WO2016134959A1 - Fördereinrichtung mit einem lastenträger - Google Patents

Fördereinrichtung mit einem lastenträger Download PDF

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WO2016134959A1
WO2016134959A1 PCT/EP2016/052599 EP2016052599W WO2016134959A1 WO 2016134959 A1 WO2016134959 A1 WO 2016134959A1 EP 2016052599 W EP2016052599 W EP 2016052599W WO 2016134959 A1 WO2016134959 A1 WO 2016134959A1
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load carrier
conveying device
substrate
rods
plate
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PCT/EP2016/052599
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Stephan Gericke
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Kba-Metalprint Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a conveyor with a load carrier according to the
  • a substrate is to be understood below as a substrate or basis for something else, usually in the sense of a flat spread carrier, fabric or material.
  • substrate in the printing technique for the material to be printed, d. H. the substrate, z. B. a sheet.
  • substrate means the material to be treated in terms of a base plate.
  • the substrate is a substrate on the electronic components, eg. B. semiconductor chips for contacting their connections are attached, for. B. a circuit board.
  • the term substrate should also refer to a particular flat three-dimensional object or body, said object or body having at least one flat surface, said object or body z. B. is designed as a closure of a container provided lid, in particular as a screw cap.
  • Varnish is a liquid or even powdery coating material, which is applied thinly to a substrate or to an object and by chemical or physical processes, for. B. is formed by evaporation of a solvent to a continuous, solid film.
  • DE 26 56 1 16 B2 discloses a conveyor designed as an endless conveyor, wherein the endless conveyor comprises a plurality of carrier parts connected to an endless chain, wherein the carrier parts consist of hollow, tube-like parts, wherein rollers which roll on rails are connected to the carrier parts, the the Support support parts horizontally.
  • an ink jet printer with a paper sheet conveyor wherein the paper sheet conveyor is formed by a vacuum belt conveyor, wherein the vacuum belt conveyor having a perforated with openings revolving vacuum belt with a vacuum suction plate, wherein the a drive roll driven vacuum belt conveys sheets under a full width, full color ink jet printhead, by means of which a photographic color image can be printed on the sheets as they are transported from the vacuum belt under the printhead.
  • the preferred ink jet printhead includes a plurality of printhead elements, each being supplied with ink of a different color, for example cyan, magenta, yellow and black.
  • Load carrier track for endless conveyor wherein the load carrier web for supporting the loads to be transported articulated interconnected, rigid plates whose load bearing areas have passage openings for gases and liquids, the passage openings of the treatment of these load carrier to be conveyed loads serve.
  • a printing machine in particular sheet-fed printing machine is known, which is transported to one of the sheets transporting z.
  • From DE 10 2006 002 304 A1 is a sheet-fed press with at least one Printing unit and / or coating unit for printing the printed sheet with one for all
  • Sheet-fed press integrated pressure-free printing device for printing the sheet with a variable print image z. B. is provided in the region of a boom, wherein the sheet in the region of the boom by a
  • Workpiece to at least one workpiece carrier b) fixing the workpiece to the workpiece carrier; c) conveying the workpiece on the workpiece carrier to a printer; d) detecting the conveying speed of the workpiece on the workpiece carrier; e) controlling the printing speed depending on the detected conveying speed.
  • the invention has for its object to provide a conveyor with a load carrier, wherein a resting on the load carrier substrate to be processed in a feed movement of at least one processing device with a very high accuracy of fit can be fed.
  • the achievable with the present invention consist in particular that due to the formation of the load carrier from rods and / or from a plate and a massive substrate with a very high accuracy of fit in a feed movement of at least one processing device can be fed.
  • the load carrier can be avoided by means of preferably vertically supported and / or laterally guided rods and / or plate.
  • the substrate resting on the load carrier is in connection with the at least one hollow chamber, which is in each case provided with at least a subset of these bars and / or the plate and which can be acted upon by a negative pressure, or in conjunction with one in or on the relevant bar and / or the plate arranged z.
  • B. switchable magnet each fixed during the feed movement in position or at least fixable.
  • FIG. 1 shows a device for processing a substrate.
  • FIG. 2 shows a load carrier of the device of FIG. 1;
  • Fig. 3 is an enlargement of the load carrier of Fig. 2;
  • Fig. 4 is a section across the load carrier of the device of Fig. 1;
  • FIG. 5 shows a detail of the load carrier of the device of FIG. 1;
  • Fig. 6 is a functional diagram of the apparatus of Fig. 1;
  • Fig. 7 shows a further embodiment of the device for processing a
  • Fig. 1 shows in a perspective view by way of example a device for Processing a substrate 31, with at least one device 01; 02; 03; 04 for preferably contactless application of an ink and / or a
  • contactless application of the printing ink and / or the coating material is in particular each transversely to the feed direction T of the resting on the load carrier 07 substrate 31 movable, in particular remotely positioned, z. B. arranged motor positionable.
  • the substrate to be processed 31 is z. B. formed as a sheet of paper or plastic or as a particular metallic board or as a flat body with at least one planar processing surface.
  • Each of the facilities 01; 02; 03; 04 for contactless application of the printing ink and / or the Besch ichtungsstoffes each transverse to the feed direction T of the respective substrate 31, in particular by a remote control preferably positioned arbitrarily, said positioning according to the resulting from the intended processing process requirements z. B. automatically by means of a control.
  • the conveyor 06 with a rotating load carrier 07 the feed of the substrate 31 in only one direction.
  • an at least one working area A of the at least one device 01; 02; 03; 04 for contactless application of the printing ink and / or the Besch ichtungsstoffes bidirectional, preferably each translational movement of the relevant substrate 31 carrying load carrier 07 may be provided so that the respective substrate 31 in both a
  • contactless application of the printing ink and / or the coating material is positioned such that the substrate 31 of the respective device 01; 02; 03; 04 in the work area A is editable. It is preferably after z.
  • each backward movement of the load carrier 07 is provided that the at least one device 01; 02; 03; 04 for non-contact application of the printing ink and / or the coating material respectively transversely to the respective feed direction T of the relevant substrate 31 each occupies a new position, so that the substrate 31 of the respective at least one device 01; 02; 03; 04 for non-contact application of the printing ink and / or the coating material after the respective forward movement and / or backward movement of the
  • Carrier 07 is laterally offset compared to the previous movement processed or at least editable.
  • the load carrier 07 of the conveyor 06 is in a z. B. table-shaped frame 1 1, wherein the frame 1 1 z. B. a pair of parallel vertical
  • Rotary body or rollers 12 each partially, in each case in one
  • An endless trained load carrier 07 is preferably formed circumferentially.
  • One of these rollers 12 is preferably as a z. From one
  • the conveyor 06 with its load carrier 07 in the feed direction T a length of several meters, z. B. more than 3 m.
  • a transversely to the feed direction T extending width of the conveyor 06 together with their load carrier 07 may be more than 1 meter.
  • a load-bearing surface formed by the load carrier 07 is at least one in the respective working area A of the at least one
  • Device 01; 02; 03; 04 for contactless application of the printing ink and / or the coating material is preferably flat and / or horizontal.
  • the advancing movement of the substrate 31 is given by the direction of advance T movement of an upper strand of the substrate 31 supporting preferably rotating load carrier 07 of the conveyor 06, wherein under the upper strand of the upper between the two rotating bodies or rollers 12 free-running part of the Carrier 07 is to be understood.
  • the load carrier 07 is in its preferred embodiment of several in
  • a rod 14 is here understood to mean a three-dimensional load bearing component, i. H. a carrier, which is thin and preferably rectilinear compared to its length and has a round or preferably rectangular cross-sectional area.
  • a three-dimensional load bearing component i. H. a carrier, which is thin and preferably rectilinear compared to its length and has a round or preferably rectangular cross-sectional area.
  • Load carrier 07 are all of its bars 14 each of the same length and preferably of identical design. So there is preferably each rod 14 z. B. from a U-profile z. B. made of a plastic or a metallic material, for. B. aluminum, each with an attached, the opening of the U-profile closing lid made of a plastic or of a metallic material. One or more joining surfaces 26 between adjacent bars 14 is or are preferably formed smooth-walled, so that adjacent bars 14 are connected to each other with a very small gap.
  • the load carrier 07 belonging to rods 14 are preferably mounted at both ends in the conveyor 06 and are preferably with the help of at least one i. d. R. driven by at least one drive roller 12 traction means 19, z. B. a timing belt or chain, together in motion, in a z. B. circumferential movement or are at least in such a movement displaceable (Fig. 3). In the event that the load carrier 07 alternately a
  • a plate 47 is arranged (Fig. 7), said plate 47 in the feed direction T of
  • Substrate 31 extends across the width of a plurality of rods 14, wherein the plate 47 preferably at its transversely to the movement path of the load carrier 07th
  • the bars 14 and / or the plate 47 of the load carrier 07th are either instead of or in particular in addition to their respective storage by means of several first rolling elements 21 at least at one of its front ends or at their transversely to the
  • second rolling elements 22 Trajectory of the load carrier 07 opposite sides out, z. B. by second rolling elements 22, wherein these second rolling elements 22 each have an orthogonal to the movement path of the load carrier 07 directed axis of rotation and are arranged along a guide rail 23 running.
  • the guide rail 23, on which the second rolling elements 22 are supported, is preferably designed as a continuous self-contained all-round guide. The guide rail 23 thus follows in particular the rectilinear movement in the upper run and z. B.
  • the guide rail 23 is disposed only in the upper run of the load carrier 07, wherein at the beginning of an inlet of the first rolling elements 21 and / or second rolling elements 22 in the upper run or in the deflection to the upper run each an inlet bevel is formed, via which inlet bevel the first rolling elements 21 and / or the second rolling elements 22 each run gently on the relevant guide rail 23 and positioned on this guide rail 23.
  • the vertical guidance of this load carrier 07 serving first rolling elements 21 and the lateral guidance of these rods 14th or this plate 47 serving second rolling elements 22 are each supported on the same guide rail 23, albeit at different Areas of this relevant guide rail 23.
  • formed second rolling elements 22 are preferably spring mounted at least at one end face of these rods 14 or on one of the transversely to the movement path of the load carrier 07 opposite sides of this plate 47, so that a precise lateral movement along the respective guide rail 23 is ensured.
  • the vertical roller bearing and laterally sprung guided rods 14 or plate 47 is in this carrier 07 a lateral accuracy of about 10 ⁇ or better in the supply of the substrate to be processed 31 to the respective device 01; 02; 03; 04 for contactless application of a printing ink and / or a coating material achieved.
  • a vertical deflection of the loaded with a substrate 31 load carrier 07 is due to the vertical guidance of the rods 14 or the plate 47 at least along the upper run and z. B. along the
  • At least a subset of the rods 14 of the load carrier 07 or the plate 47 of the load carrier 07 each have at least one hollow chamber 16. It can be provided that at least each of the at least one hollow chamber 16 having rods 14 or the plate 47 at its respective surface provided for supporting the substrate 31 each have at least one respective hollow chamber 16 opening opening 17, wherein in the respective hollow chamber 16 compared to a device and in particular the
  • Conveying device 06 surrounding air pressure in each case a negative pressure is formed or at least be formed, so that a resting on the at least one opening 17 of the respective hollow chamber 16 substrate 31 by the vacuum formed in the respective hollow chamber 16 respectively at the surface of the at least one rod 14 concerned or the Plate 47 is preferably held immovably, d. H. fixed or at least fixable.
  • To form the negative pressure in the at least one relevant hollow chamber 16 is in connection with the conveyor 06, z. B. as shown in FIG. 3, preferably at least one with the relevant
  • Hollow chamber 16 cooperating vacuum chamber 18 is provided with a suction channel 24, wherein the vacuum chamber 18 z. B. is evacuated by means of a pump connected to the suction channel 24 or at least evacuated.
  • the negative pressure is preferably switched on or off, z. Example, by a corresponding actuation of the pump to allow easy fixing or detachment of the substrate 31 from the surface of the load carrier 07.
  • Conveyor 06 stationary, so immovably arranged vacuum chamber 18 has z. B. one along the trajectory of the load carrier 07, d. H. to the bars 14 or plate 47 extending suction slot, which from an opening on the respective underside of the respective bars 14 or plate 47 during the movement of the
  • Carrier 07 is swept over.
  • adjacently arranged rods 14 is preferably in each case a z. B. strip-shaped, in particular flexible seal provided to reduce leakage between adjacent bars 14 to a minimum or to avoid.
  • a seal for. B. in the form of a labyrinth seal.
  • Fig. 4 shows in a sectional view of the conveyor 06 at the edge 27 of the suction slot of the Vacuum chamber 18 by way of example a one-sided labyrinth seal with preferably a plurality of juxtaposed chambers.
  • the vacuum chamber 18 has a positionally variable opening along its extent, wherein the spatially variable opening of the vacuum chamber 18 is positioned or at least positionable as a function of the position of the load carrier 07 having the hollow chamber 16.
  • the vacuum chamber 18 z. B. a longitudinally to the trajectory of the
  • Load carrier 07 extending, preferably flexible sealing strip 48, wherein the sealing strip 48 to form the spatially variable opening depending on the position of the hollow chamber 16 having load carrier 07 of the vacuum chamber 18 can be lifted, the spatially variable opening by the raised from the vacuum chamber 18 sealing tape 48 is formed.
  • the sealing strip 48 is apart from the lifted point z. B. on the z. B. with a grid 49 suction slot of the vacuum chamber 18 in particular smooth surface on.
  • the sealing tape 48 is z. B. in the form of a loop preferably along one of several, z. B. four pulleys 51 existing arrangement out, this arrangement is movable and at least two of their pulleys 51 are guided along the vacuum chamber 18.
  • Pulleys 51 of this arrangement are each parallel to each other and in particular arranged such that they corner points z.
  • This the sealing tape 48 by means of guide rollers 51 leading arrangement is in particular on the suction slot of the vacuum chamber 18 along running
  • the arrangement comprising a plurality of deflection rollers 51 is positioned or at least positionable on the vacuum chamber 18 as a function of the position of the load carrier 07 having the hollow chamber 16.
  • the movement of the arrangement consisting of a plurality of deflection rollers 51 is preferably coupled to the movement of the load carrier 07 having the hollow chamber 16.
  • the arrangement consisting of a plurality of pulleys 51 opens the suction slot of the Vacuum chamber 18 in particular by the lifting of the sealing strip 48 thus only partially, namely only at that position at which the load carrier 07 is currently.
  • An advantage of this arrangement is a low friction between the load carrier 07 and the vacuum chamber 18 and in low leakage losses.
  • At least a subset of the rods 14 of the load carrier 07 or its plate 47 each have at least one preferably switchable magnet in order to hold a magnetizable substrate 31 resting thereon on the surface of the load carrier 07 preferably immovable by means of a magnetic force.
  • a plurality of magnets evenly distributed in each of the bars 14 of the load carrier 07 are arranged.
  • z. B. equidistantly a plurality of grooves 29, d. H. Longitudinal grooves 29 are formed, wherein preferably at least at one of the ends of the conveyor 06 z. B. to the frame 1 1 each piece, z. B. over the width of at least one individual rod 14 in these grooves 29 cross-gripping particular rigid sliding rods 28 are preferably arranged detachably, so that in particular tabular or by their own weight flexible substrates 31 unaffected z. B.
  • grooves 29 preferably have a rectangular cross-sectional profile.
  • the preferably formed of a metallic material or a plastic slide rods 28 preferably have a cross-sectional profile of the grooves 29 adapted, z. B. a likewise rectangular cross-sectional profile.
  • slide rods 28 are not or not only arranged at least at one of the ends of the conveyor 06, but in the area provided for supporting the substrate 31 surface of the load carrier 07th , wherein these slide rods 28 relative to this surface z. B. are arranged hinged or lowered. In this case, these sliding rods 28 with at least one of their respective ends in each case at an acute angle of z. B.
  • Fig. 6 illustrates in a simplified functional diagram by way of example the
  • a first control unit 37 checks by means of a with her connected preferably non-contact working first sensor 32, whether the arranged on the load carrier 07 substrate 31 is ready to edit. This means in particular that the substrate to be processed 31 is sensory examined for defects, with a defect z. B. in an undesirable elevation of the substrate 31 or in a folded edge area, z. B. may consist in a folded corner of the substrate 31 or in a arranged on the substrate 31 foreign body.
  • Such a defect may, if it remained unrecognized, in particular at a distance as small as z. B. of 0.5 mm between the surface to be machined of the substrate 31 and the at least one device 01; 02; 03; 04 for non-contact application of a printing ink and / or a coating material lead to a malfunction in the machining process. At least such a defect, if it remained unrecognized, on the substrate to be processed 31
  • Affect processing result If a detected defect before execution of the machining process from the substrate 31 z. B. manually can not be eliminated, according to a signal sent from the first sensor 32 to the first control unit 37 such a defect-prone substrate 31 is preferably automatically discharged from the machining process or the machining process is z. B. interrupted or stopped by a stop of the movement of the load carrier 07.
  • This first sensor 32 is z. B. as an optical sensor, preferably as a light scanner, in particular as a laser light scanner, each with a transverse to the feed direction T of the substrate 31 extending, z. As horizontal light beam or light band, which is detected by a break or weakening of the light beam or the light band a defect of the substrate 31.
  • Load carrier 07 moving position sensor 36 at one end of a two diametrically opposite ends having measuring device 34 is located.
  • position of the load carrier 07 is the substrate to be processed 31 z. B. placed on the load carrier 07 or by the
  • the first control unit 37 after being released by the first sensor 32 and the position detection by the second sensor 33, optionally via a servo-motor 38 controlling the electric motor 13 and z. B. via a connected to the motor shaft gear 39, the drive roller 12 and thus the load carrier 07 in the feed direction T of the substrate 31 in motion.
  • a second control unit 42 checks with a likewise preferably non-contact working, in or on the conveyor 06 stationarily arranged third sensor 41, when a forward feed direction T edge 46 of the substrate to be processed 31 during the advancing movement of this substrate 31 in the working area A of at least one Device 01; 02; 03; 04 for contactless application of the
  • Printing ink and / or the coating material to be executed processing of the relevant substrate 31 are triggered.
  • the second control unit 42 in addition to the third sensor 41 in each case also the at least one device 01; 02; 03; 04 for the contactless application of an ink and / or a coating material and the measuring device 34 connected.
  • Control unit 42 is in turn also connected to first control unit 37, in particular for bidirectional data exchange.
  • the third sensor 41 is z. B. as an optical sensor, in particular as a light sensor, in particular as a laser light sensor.
  • the second control unit 42 preferably controls directly z. B. the respective ones of the at least one device 01; 02; 03; 04 for non-contact application of the printing ink and / or the coating material for processing the respective substrate 31 to be executed steps.
  • the first control unit 37 rather coordinates the interaction of all the components involved in the machining process as a function of the signals which the first sensor 32 and the second sensor 33 each emit to the first control unit 37.
  • the first sensor 32 with which it is checked whether the substrate 31 arranged on the load carrier 07 is ready for processing
  • the third sensor 41 with which it is checked when a leading edge 46 in the feed direction T of the substrate 31 to be processed during the advancing movement of this substrate 31 in the
  • Working area A of the at least one device 01; 02; 03; 04 for contactless application of the printing ink and / or the coating material occurs, in each case to be arranged at a position which corresponds to at least one of the grooves 29, wherein the relevant groove 29 is disposed on the intended for supporting the substrate 31 surface of the load carrier 07. Because with only a small thickness of the respective substrate 31, it increases the detection reliability of the relevant preferably optical sensor 32; 41, which in its function z. B. is formed as a distance sensor when the sensor in question 32; 41 for generating its signal between the resting on the surface of the load carrier 07 substrate 31 and z. B. has a deeper than the surface of the load carrier 07 formed base of the respective groove 29 to distinguish.
  • the detection reliability of the relevant preferably optical sensor 32; 41 may further z. B. be increased by the fact that the reason of the respective groove 29 is compared to the surface of the load carrier 07 configured as a surface with a strong contrast and / or with another, in particular intense reflection behavior.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung (06) mit einem Lastenträger (07), wobei der Lastenträger (07) entlang einer Bewegungsbahn bewegbar ist, wobei der Lastenträger (07) mehrere aneinandergereihte sich mit ihrer jeweiligen Länge jeweils quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) erstreckende Stäbe (14) oder eine Platte (47) jeweils zum Tragen eines Substrates (31) aufweist, wobei die Stäbe (14) jeweils beidendig oder die Platte (47) an ihren sich quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) gegenüberliegenden Seiten in der Fördereinrichtung (06) gelagert sind, wobei die Stäbe (14) zumindest an einem ihrer stirnseitigen Enden oder die Platte (47) an einer ihrer sich quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) gegenüberliegenden Seiten jeweils durch zweite Wälzkörper (22) längs zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) geführt sind, wobei diese zweiten Wälzkörper (22) jeweils eine orthogonal zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) gerichtete Rotationsachse aufweisen und entlang einer Führungsschiene (23) laufend angeordnet sind.

Description

Beschreibung
Fördereinrichtung mit einem Lastenträger
Die Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung mit einem Lastenträger gemäß dem
Oberbegriff des Anspruches 1.
Unter einem Substrat soll nachfolgend eine Unterlage oder Grundlage für etwas anderes verstanden werden, meist im Sinne eines flächig ausgebreiteten Trägers, Stoffs oder Materials. So steht der Begriff Substrat in der Drucktechnik für das zu bedruckende Material, d. h. den Bedruckstoff, z. B. einen Druckbogen. In der Materialwissenschaft bedeutet Substrat das zu behandelnde Material im Sinne einer Grundplatte. In der Elektronikfertigung ist das Substrat eine Unterlage, auf der elektronische Bauelemente, z. B. Halbleiterchips zur Kontaktierung ihrer Anschlüsse befestigt werden, z. B. eine Leiterplatte. Nachfolgend soll sich der Begriff Substrat auch auf einen insbesondere flachen dreidimensionalen Gegenstand oder Körper beziehen, wobei dieser Gegenstand oder Körper mindestens eine ebene Fläche aufweist, wobei dieser Gegenstand oder Körper z. B. als ein zum Verschließen eines Behältnisses vorgesehener Deckel, insbesondere als ein Schraubverschluss ausgebildet ist.
Lack ist ein flüssiger oder auch pulverförmiger Beschichtungsstoff, der dünn auf ein Substrat oder auf einen Gegenstand aufgetragen und durch chemische oder physikalische Vorgänge, z. B. durch Verdampfen eines Lösungsmittels zu einem durchgehenden, festen Film aufgebaut wird.
Durch die DE 26 56 1 16 B2 ist eine als Endlosförderer ausgebildete Fördereinrichtung bekannt, wobei der Endlosförderer eine zu einer Endloskette verbundene Mehrzahl von Trägerteilen umfasst, wobei die Trägerteile aus hohlen, rohrartigen Teilen bestehen, wobei mit den Trägerteilen auf Schienen abrollende Rollen verbunden sind, die die Trägerteile horizontal abstützen.
Durch die DE 199 29 320 A1 ist ein Tintenstrahldrucker mit einer Papierblatt- Fördereinrichtung bekannt, wobei die Papierblatt-Fördereinrichtung durch eine Vakuum- Bandfördereinrichtung gebildet ist, wobei die Vakuum-Bandfördereinrichtung ein mit Öffnungen perforiertes umlaufendes Vakuumband mit einer Vakuum-Saugplatte aufweist, wobei das von einer Antriebswalze angetriebene Vakuumband Blätter unter einen sich über die gesamte Breite erstreckenden Farb-Tintenstrahldruckkopf hoher Auflösung fördert, mittels dessen ein fotografisches Farbbild auf die Blätter gedruckt werden kann, während diese vom Vakuumband unter dem Druckkopf hindurch transportiert werden. Der bevorzugte Tintenstrahldruckkopf umfasst eine Vielzahl von Druckkopfelementen, die jeweils mit Tinte einer anderen Farbe, zum Beispiel Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz, versorgt werden.
Durch die DE 10 2012 206 847 A1 ist eine Saugfördervorrichtung zum Transport von Flachteilen bekannt.
Durch die DE 35 05 013 A1 ist eine endlose, gas- und flüssigkeitsdurchlässige
Lastträgerbahn für Endlosförderer bekannt, wobei die Lastträgerbahn zum Tragen der zu fördernden Lasten gelenkig miteinander verbundene, starre Platten aufweist, deren Lasttragbereiche Durchlaßöffnungen für Gase und Flüssigkeiten aufweisen, wobei die Durchlassöffnungen der Behandlung von durch diese Lastträgerbahn zu fördernden Lasten dienen.
Durch die DE 100 47 040 A1 ist eine Druckmaschine, insbesondere Bogendruckmaschine bekannt, die an einer die Bögen transportierenden z. B. als ein umlaufendes Saugband ausgebildeten Transporteinrichtung zusätzlich einen Non-Impact-Drucker aufweist.
Durch die DE 10 2006 002 304 A1 ist eine Bogendruckmaschine mit mindestens einem Druckwerk und/oder Lackwerk zum Bedrucken der Druckbogen mit einem für alle
Druckbogen identischen Druckbild bekannt, wobei mindestens eine in die
Bogendruckmaschine integrierte druckformlose Druckeinrichtung zum Bedrucken der Druckbogen mit einem veränderlichen Druckbild z. B. im Bereich eines Auslegers vorgesehen ist, wobei die Druckbogen im Bereich des Auslegers durch ein
Saugbändersystem geführt sind.
Durch die DE 10 201 1 106 135 A1 ist ein Verfahren zum Bedrucken von Werkstücken bekannt, wobei folgende Verfahrensschritte auszuführen sind: a) Zuführen eines
Werkstückes zu mindestens einem Werkstückträger; b) Fixieren des Werkstückes an dem Werkstückträger; c) Fördern des Werkstückes an dem Werkstückträger zu einem Drucker; d) Erfassen der Fördergeschwindigkeit des Werkstückes an dem Werkstückträger; e) Steuern der Druckgeschwindigkeit abhängig von der erfassten Fördergeschwindigkeit.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Fördereinrichtung mit einem Lastenträger zu schaffen, wobei ein auf dem Lastenträger aufliegendes zu bearbeitendes Substrat in einer Vorschubbewegung mindestens einer Bearbeitungseinrichtung mit einer sehr hohen Passgenauigkeit zuführbar ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die abhängigen Ansprüche zeigen vorteilhafte Ausgestaltungen und/oder Weiterbildungen der gefundenen Lösung.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass aufgrund der Ausbildung des Lastenträgers aus Stäben und/oder aus einer Platte auch ein massereiches Substrat mit einer sehr hohen Passgenauigkeit in einer Vorschubbewegung mindestens einer Bearbeitungseinrichtung zuführbar ist. Aus dem Stand der Technik bekannte Transportbänder neigen während der Vorschubbewegung des aufliegenden Substrates zu Schwingungen, welche durch die vorgeschlagene massivere Ausbildung des Lastenträgers mittels vorzugsweise vertikal abgestützter und/oder seitlich geführter Stäbe und/oder Platte vermieden werden. Darüber hinaus ist das auf dem Lastenträger aufliegende Substrat in Verbindung mit der mindestens einen jeweils in zumindest einer Teilmenge dieser Stäbe und/oder der Platte ausgebildeten jeweils mit einem Unterdruck beaufschlagbaren Hohlkammer oder in Verbindung mit einem in oder an dem betreffenden Stab und/oder der Platte angeordneten z. B. schaltbaren Magneten jeweils während der Vorschubbewegung in seiner Position fixiert oder zumindest fixierbar.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen - mit Ausnahme der Fig. 6 - jeweils in einer perspektivischen Darstellung:
Fig. 1 eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines Substrates;
Fig. 2 einen Lastenträger der Vorrichtung der Fig. 1 ;
Fig. 3 eine Vergrößerung des Lastenträgers der Fig. 2;
Fig. 4 einen Schnitt quer durch den Lastenträger der Vorrichtung der Fig. 1 ;
Fig. 5 einen Ausschnitt aus dem Lastenträger der Vorrichtung der Fig. 1 ;
Fig. 6 ein Funktionsdiagramm zur Vorrichtung der Fig. 1 ;
Fig. 7 eine weitere Ausführungsvariante der Vorrichtung zum Bearbeiten eines
Substrates.
Fig. 1 zeigt in einer perspektivischen Darstellung beispielhaft eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines Substrates 31 , mit mindestens einer Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum vorzugsweise berührungslosen Auftragen einer Druckfarbe und/oder eines
Beschichtungsstoffes auf das Substrat 31 und mit einer das Substrat 31 in einer
Vorschubrichtung T relativ zu der mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum Auftragen der Druckfarbe und/oder des Beschichtungsstoffes auf das Substrat 31 bewegenden Fördereinrichtung 06 mit einem z. B. endlosen, vorzugsweise umlaufenden Lastenträger 07. Dabei ist die mindestens eine Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum
vorzugsweise berührungslosen Auftragen der Druckfarbe z. B. jeweils als ein in einem Inkjetdruckverfahren druckender Druckkopf und/oder die mindestens eine Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen des Beschichtungsstoffes z. B. jeweils als ein Lackierwerk ausgebildet. Die mindestens eine Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum
berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Beschichtungsstoffes ist insbesondere jeweils quer zur Vorschubrichtung T des auf dem Lastenträger 07 aufliegenden Substrates 31 bewegbar, insbesondere fernpositionierbar, z. B. motorisch positionierbar angeordnet. Das zu bearbeitende Substrat 31 ist z. B. als ein Druckbogen aus Papier oder aus einem Kunststoff oder als eine insbesondere metallische Tafel oder als ein flacher Körper mit mindestens einer ebenen Bearbeitungsfläche ausgebildet.
In einer bevorzugten Ausführung ist die mindestens eine Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Beschichtungsstoffes jeweils an einer sich quer zur Vorschubrichtung T des betreffenden Substrates 31 angeordneten Traverse 08; 09 bewegbar, insbesondere verfahrbar angeordnet, um entlang der betreffenden Traverse 08; 09 entsprechend den sich aus dem beabsichtigten
Bearbeitungsprozess ergebenden Anforderungen nacheinander unterschiedliche
Positionen einnehmen zu können. Dabei kann vorgesehen sein, dass mehrere, z. B. zwei dieser Einrichtungen 01 ; 02; 03; 04 jeweils an derselben Traverse 08; 09 angeordnet sind. Bei einer Verwendung von mehreren dieser Einrichtungen 01 ; 02; 03; 04 trägt jede dieser Einrichtungen 01 ; 02; 03; 04 oder zumindest zwei von ihnen z. B. eine voneinander verschiedene, insbesondere andersfarbige Druckfarbe oder einen anderen Lack auf das betreffende Substrat 31 auf. Im Fall einer Anordnung mit mehreren Traversen 08; 09 sind diese in Vorschubrichtung T des betreffenden Substrates 31 beabstandet hintereinander angeordnet. Jede der Einrichtungen 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Besch ichtungsstoffes ist jeweils quer zur Vorschubrichtung T des betreffenden Substrates 31 insbesondere durch eine Fernbetätigung vorzugsweise beliebig positionierbar, wobei diese Positionierung entsprechend den sich aus dem beabsichtigten Bearbeitungsprozess ergebenden Anforderungen z. B. mittels einer Steuerung automatisch erfolgt. In der Ausgestaltung der Fördereinrichtung 06 mit einem umlaufenden Lastenträger 07 erfolgt der Vorschub des Substrates 31 in nur einer einzigen Richtung. Jedoch kann auch eine zumindest in einem Arbeitsbereich A der mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Besch ichtungsstoffes bidirektionale, vorzugsweise jeweils translatorische Bewegung des das betreffende Substrat 31 tragenden Lastenträgers 07 vorgesehen sein, so dass das betreffende Substrat 31 sowohl bei einer
Vorwärtsbewegung als auch bei einer Rückwärtsbewegung des Lastenträgers 07 jeweils relativ zu der betreffenden mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum
berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Beschichtungsstoffes derart positioniert ist, dass das Substrat 31 von der betreffenden Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 in deren Arbeitsbereich A bearbeitbar ist. Dabei ist vorzugsweise nach z. B. jeder
Vorwärtsbewegung und/oder nach z. B. jeder Rückwärtsbewegung des Lastenträgers 07 vorgesehen, dass die mindestens eine Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Beschichtungsstoffes jeweils quer zur jeweiligen Vorschubrichtung T des betreffenden Substrates 31 jeweils eine neue Position einnimmt, so dass das Substrat 31 von der betreffenden mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Beschichtungsstoffes nach der betreffenden Vorwärtsbewegung und/oder Rückwärtsbewegung des
Lastenträgers 07 im Vergleich zu dessen vorangegangener Bewegung lateral versetzt bearbeitet wird oder zumindest bearbeitbar ist. Der Lastenträger 07 der Fördereinrichtung 06 ist in einem z. B. tischförmigen Gestell 1 1 angeordnet, wobei das Gestell 1 1 z. B. ein Paar zueinander parallele vertikale
Gestellwände aufweist, wobei der Lastenträger 07 zwischen diesen Gestellwänden angeordnet ist. In dem Gestell 1 1 sind z. B. zwischen den Gestellwänden voneinander beabstandet z. B. zwei zueinander parallele Rotationskörper, insbesondere Walzen 12 gelagert (Fig. 2), wobei diese z. B. als Walzen 12 ausgebildeten Rotationskörper in einem Bereich zwischen ihren Rotationsachsen einen z. B. endlos ausgebildeten Lastenträger 07 aufspannen. Dabei umschlingt ein endlos ausgebildeter Lastenträger 07 diese
Rotationskörper bzw. Walzen 12 jeweils teilweise, insbesondere jeweils in einem
Halbkreis. Ein endlos ausgebildeter Lastenträger 07 ist vorzugsweise umlaufend ausgebildet. Eine dieser Walzen 12 ist vorzugsweise als eine z. B. von einem
insbesondere regelbaren Elektromotor 13 angetriebene Antriebswalze 12 ausgebildet. Je nach der Form des zu bearbeitenden Substrates 31 kann die Fördereinrichtung 06 mit ihrem Lastenträger 07 in Vorschubrichtung T eine Länge von mehreren Metern, z. B. mehr als 3 m aufweisen. Auch eine sich quer zur Vorschubrichtung T erstreckende Breite der Fördereinrichtung 06 mitsamt ihrem Lastenträger 07 kann mehr als 1 Meter betragen. In der Fördereinrichtung 06 ist eine vom Lastenträger 07 ausgebildete Last tragende Oberfläche zumindest in dem jeweiligen Arbeitsbereich A der mindestens einen
Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Beschichtungsstoffes vorzugsweise eben und/oder horizontal ausgebildet. In der bevorzugten Ausführung ist die Vorschubbewegung des Substrates 31 durch die in Vorschubrichtung T gerichtete Bewegung eines Obertrums des das Substrat 31 tragenden vorzugsweise umlaufenden Lastenträgers 07 der Fördereinrichtung 06 gegeben, wobei unter dem Obertrum der obere zwischen den beiden Rotationskörpern bzw. Walzen 12 freilaufende Teil des Lastenträgers 07 verstanden werden soll.
Der Lastenträger 07 ist in seiner bevorzugten Ausführung aus mehreren in
Vorschubrichtung T des Substrates 31 aneinandergereihten sich mit ihrer jeweiligen Länge jeweils quer zur Vorschubrichtung T erstreckenden Stäben 14 ausgebildet, wobei benachbarte Stäbe 14 sich jeweils an ihrer sich quer zur Vorschubrichtung T
erstreckenden Seite einander berührend angeordnet sind und damit zumindest während ihrer Bewegung z. B. im Obertrum des Lastenträgers 07 eine gemeinsame Fügefläche 26 ausbilden (Fig. 3). Unter einem Stab 14 wird hier ein dreidimensionales eine Last tragendes Bauelement verstanden, d. h. ein Träger, welcher im Vergleich zu seiner Länge dünn und vorzugsweise geradlinig ausgebildet ist und eine runde oder vorzugsweise rechteckige Querschnittsfläche aufweist. In der bevorzugten Ausführung des
Lastenträgers 07 sind alle dessen Stäbe 14 jeweils von gleicher Länge und vorzugsweise baugleich ausgebildet. So besteht vorzugsweise jeder Stab 14 z. B. aus einem U-Profil z. B. aus einem Kunststoff oder aus einem metallischen Werkstoff, z. B. aus Aluminium, jeweils mit einem aufgesetzten, die Öffnung des U-Profils verschließenden Deckel aus einem Kunststoff oder aus einem metallischen Werkstoff. Eine oder mehrere Fügeflächen 26 zwischen benachbarten Stäben 14 ist oder sind vorzugsweise glattwandig ausgebildet, so dass benachbarte Stäbe 14 mit einem sehr geringen Spaltmaß aneinander reihbar sind. Die zum Lastenträger 07 gehörenden Stäbe 14 sind in der Fördereinrichtung 06 vorzugsweise jeweils beidendig gelagert und werden vorzugsweise mit Hilfe von mindestens einem i. d. R. von der mindestens einen Antriebswalze 12 angetriebenen Zugmittel 19, z. B. einem Zahnriemen oder einer Kette, gemeinsam in Bewegung, in eine z. B. umlaufende Bewegung versetzt oder sind zumindest in eine derartige Bewegung versetzbar (Fig. 3). Für den Fall, dass der Lastenträger 07 abwechselnd eine
Vorwärtsbewegung und eine Rückwärtsbewegung ausführend ausgebildet ist, kann vorgesehen sein, dass anstelle von mehreren aneinandergereihten Stäben 14 eine Platte 47 angeordnet ist (Fig. 7), wobei sich diese Platte 47 in Vorschubrichtung T des
Substrates 31 über die Breite von mehreren Stäben 14 erstreckt, wobei die Platte 47 vorzugsweise an ihren sich quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers 07
gegenüberliegenden Seiten in der Fördereinrichtung 06 gelagert ist.
In einer sehr vorteilhaften Ausgestaltung der gefundenen Lösung sind die Stäbe 14 und/oder die Platte 47 des Lastenträgers 07 zumindest im Obertrum mittels mehrerer erster Wälzkörper 21 gelagert, wobei diese ersten Wälzkörper 21 in einer Reihe längs zur Bewegungsbahn der Stäbe 14 und/oder der Platte 47 dieses Lastenträgers 07 angeordnet sind und jeweils eine längs zur Länge dieser Stäbe 14 und/oder der Platte 47 gerichtete, insbesondere horizontale Rotationsachse aufweisen, wobei sich die Länge der Stäbe 14 und die Länge der Platte 47 jeweils in gleicher Richtung erstrecken, nämlich quer zur Vorschubrichtung T des Substrates 31 , d. h. quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers 07. Die Stäbe 14 und/oder die Platte 47 des Lastenträgers 07 sind entweder anstelle oder insbesondere zusätzlich zu ihrer jeweiligen Lagerung mittels mehrerer erster Wälzkörper 21 zumindest an einem ihrer stirnseitigen Enden bzw. an ihren sich quer zur
Bewegungsbahn des Lastenträgers 07 gegenüberliegenden Seiten geführt, z. B. durch zweite Wälzkörper 22, wobei diese zweiten Wälzkörper 22 jeweils eine orthogonal zur Bewegungsbahn des Lastenträgers 07 gerichtete Rotationsachse aufweisen und entlang einer Führungsschiene 23 laufend angeordnet sind. Die Führungsschiene 23, an denen sich die zweiten Wälzkörper 22 abstützen, ist bevorzugt als eine durchgehende in sich geschlossene Rundumführung ausgeführt. Die Führungsschiene 23 folgt somit insbesondere der geradlinigen Bewegung im Obertrum und z. B. auch der halbrund gekrümmten Bewegung in der Umlenkung an der jeweiligen den Lastenträger 07 aufspannenden Walze 12. In einer alternativen Ausführung ist die Führungsschiene 23 nur im Obertrum des Lastenträgers 07 angeordnet, wobei zu Beginn eines Einlaufe der ersten Wälzkörper 21 und/oder zweiten Wälzkörper 22 in das Obertrum oder in der Umlenkung zum Obertrum jeweils eine Einlaufschräge ausgebildet ist, über welche Einlaufschräge die ersten Wälzkörper 21 und/oder die zweiten Wälzkörper 22 jeweils sanft auf die betreffende Führungsschiene 23 auflaufen und an dieser Führungsschiene 23 positioniert werden. In einer vorteilhaften Ausführung sind zumindest an einem stirnseitigen Ende der Stäbe 14 und/oder an einer der sich quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers 07 gegenüberliegenden Seiten der Platte 47 die der vertikalen Führung dieses Lastenträgers 07 dienenden ersten Wälzkörper 21 und die der seitlichen Führung dieser Stäbe 14 oder dieser Platte 47 dienenden zweiten Wälzkörper 22 sich jeweils an derselben Führungsschiene 23 abstützend angeordnet, wenn auch an unterschiedlichen Flächen dieser betreffenden Führungsschiene 23. Die der seitlichen Führung der Stäbe 14 oder der Platte 47 des Lastenträgers 07 dienenden z. B. jeweils als Rollen
ausgebildeten zweiten Wälzkörper 22 sind zumindest an einem stirnseitigen Ende dieser Stäbe 14 oder an einer der sich quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers 07 gegenüberliegenden Seiten dieser Platte 47 vorzugsweise gefedert gelagert, damit ein exakter seitlicher Lauf entlang der betreffenden Führungsschiene 23 gewährleistet ist. Mit dieser Anordnung der vertikal wälzgelagerten und seitlich gefedert geführten Stäbe 14 oder Platte 47 wird bei diesem Lastenträger 07 eine seitliche Passgenauigkeit von ca. 10 μηη oder besser in der Zuführung des zu bearbeitenden Substrates 31 zur jeweiligen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen einer Druckfarbe und/oder eines Beschichtungsstoffes erreicht. Auch eine vertikale Einfederung des mit einem Substrat 31 beladenen Lastenträgers 07 ist aufgrund der vertikalen Führung der Stäbe 14 oder der Platte 47 zumindest entlang des Obertrums und z. B. auch entlang der
Umlenkungen an den Walzen 12 entweder nahezu konstant oder nur geringfügig und stetig zunächst abnehmend und dann wieder zunehmend. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn zwischen dem mit dem Lastenträger 07 beförderten Substrat 31 und einer dem Substrat 31 zugewandten Seite der jeweiligen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen einer Druckfarbe und/oder eines Beschichtungsstoffes während der Bearbeitung des Substrates 31 ein nur sehr geringer Spalt von z. B. 3 mm oder weniger, insbesondere von nur etwa 0,5 mm gleichbleibend einzuhalten ist, um eine gute Bearbeitungsqualität für das Substrat 31 herzustellen. Die Einhaltung dieser Anforderung wird durch eine geringe Toleranz bezüglich der Ebenheit der die Last des Substrates 31 tragenden Oberfläche des Lastenträgers 07 unterstützt.
In einer besonders bevorzugten Ausführung weist zumindest eine Teilmenge der Stäbe 14 des Lastenträgers 07 oder die Platte 47 des Lastenträgers 07 jeweils mindestens eine Hohlkammer 16 auf. Es kann vorgesehen sein, dass zumindest die jeweils mindestens eine Hohlkammer 16 aufweisenden Stäbe 14 oder die Platte 47 an ihrer jeweiligen zum Tragen des Substrates 31 vorgesehenen Oberfläche jeweils mindestens eine die betreffende Hohlkammer 16 öffnende Öffnung 17 aufweisen, wobei in der betreffenden Hohlkammer 16 im Vergleich zu einem die Vorrichtung und insbesondere die
Fördereinrichtung 06 umgebenden Luftdruck jeweils ein Unterdruck ausgebildet oder zumindest ausbildbar ist, so dass ein auf der mindestens einen Öffnung 17 der betreffenden Hohlkammer 16 aufliegendes Substrat 31 durch den in der betreffenden Hohlkammer 16 ausgebildeten Unterdruck jeweils an der Oberfläche des mindestens einen betreffenden Stabes 14 oder der Platte 47 vorzugsweise unverschieblich gehalten, d. h. fixiert oder zumindest fixierbar ist. Zur Ausbildung des Unterdrucks in der mindestens einen betreffenden Hohlkammer 16 ist in Verbindung mit der Fördereinrichtung 06, z. B. wie in der Fig. 3 dargestellt, vorzugsweise mindestens eine mit der betreffenden
Hohlkammer 16 zusammenwirkende Unterdruckkammer 18 mit einem Saugkanal 24 vorgesehen, wobei die Unterdruckkammer 18 z. B. mittels einer an den Saugkanal 24 angeschlossenen Pumpe evakuiert oder zumindest evakuierbar ist. Der Unterdruck ist vorzugsweise zuschaltbar oder abschaltbar, z. B. durch eine entsprechende Betätigung der Pumpe, um ein einfaches Fixieren oder Lösen des Substrates 31 von der Oberfläche des Lastenträgers 07 zu ermöglichen. Die insbesondere im Gestell 1 1 der
Fördereinrichtung 06 ortsfest, also unbeweglich angeordnete Unterdruckkammer 18 weist z. B. einen sich längs zur Bewegungsbahn des Lastenträgers 07, d. h. zu dessen Stäben 14 oder Platte 47 erstreckenden Saugschlitz auf, der von einer Öffnung an der jeweiligen Unterseite der betreffenden Stäbe 14 oder Platte 47 während der Bewegung des
Lastenträgers 07 überstrichen wird. Längs zu den jeweiligen Berührungsflächen benachbart angeordneter Stäbe 14 ist bevorzugt jeweils eine z. B. streifenförmige, insbesondere flexible Dichtung vorgesehen, um eine Leckage zwischen benachbart angeordneten Stäben 14 auf ein Minimum zu reduzieren oder zu vermeiden. Aus demselben Grund, nämlich der Leckageminimierung, kann auch am Rand 27 des Saugschlitzes der Unterdruckkammer 18 vorzugsweise entlang der gesamten Umrandung jeweils zu der jeweiligen Unterseite dieser den Saugschlitz überstreichenden Stäbe 14 eine Dichtung vorgesehen sein, z. B. in Form einer Labyrinth-Dichtung. Fig. 4 zeigt in einer Schnittdarstellung der Fördereinrichtung 06 am Rand 27 des Saugschlitzes der Unterdruckkammer 18 beispielhaft eine einseitige Labyrinth-Dichtung mit vorzugsweise mehreren nebeneinander angeordneten Kammern.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung (Fig. 7) weist die Unterdruckkammer 18 eine entlang ihrer Erstreckung ortsvariable Öffnung auf, wobei die ortsvariable Öffnung der Unterdruckkammer 18 in Abhängigkeit von der Position des die Hohlkammer 16 aufweisenden Lastenträgers 07 positioniert oder zumindest positionierbar ist. Hierbei weist die Unterdruckkammer 18 z. B. ein sich längs zur Bewegungsbahn des
Lastenträgers 07 erstreckendes, vorzugsweise flexibles Dichtband 48 auf, wobei das Dichtband 48 zur Ausbildung der ortsvariablen Öffnung in Abhängigkeit von der Position des die Hohlkammer 16 aufweisenden Lastenträgers 07 von der Unterdruckkammer 18 abhebbar ist, wobei die ortsvariable Öffnung durch das von der Unterdruckkammer 18 abgehobene Dichtband 48 ausgebildet ist. Das Dichtband 48 liegt abgesehen von dessen abgehobener Stelle z. B. auf dem z. B. mit einem Gitter 49 abgedeckten Saugschlitz der Unterdruckkammer 18 insbesondere glattflächig auf. Das Dichtband 48 ist z. B. in Form einer Schlaufe vorzugsweise entlang einer aus mehreren, z. B. vier Umlenkrollen 51 bestehenden Anordnung geführt, wobei diese Anordnung bewegbar ist und mindestens zwei ihrer Umlenkrollen 51 entlang der Unterdruckkammer 18 geführt sind. Die
Umlenkrollen 51 dieser Anordnung sind jeweils parallel zueinander und insbesondere derart angeordnet, dass sie Eckpunkte z. B. eines Trapezes bilden, wobei die jeweilige Längsachse der Umlenkrollen 51 jeweils quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers 07 gerichtet ist. Diese das Dichtband 48 mittels Umlenkrollen 51 führende Anordnung ist insbesondere auf dem Saugschlitz der Unterdruckkammer 18 entlang laufend
ausgebildet. Die aus mehreren Umlenkrollen 51 bestehende Anordnung ist an der Unterdruckkammer 18 in Abhängigkeit von der Position des die Hohlkammer 16 aufweisenden Lastenträgers 07 positioniert oder zumindest positionierbar. Die Bewegung der aus mehreren Umlenkrollen 51 bestehenden Anordnung ist vorzugsweise mit der Bewegung des die Hohlkammer 16 aufweisenden Lastenträgers 07 gekoppelt. Die aus mehreren Umlenkrollen 51 bestehende Anordnung öffnet den Saugschlitz der Unterdruckkammer 18 insbesondere durch das Anheben des Dichtbandes 48 somit nur partiell, nämlich nur an derjenigen Position, an der sich der Lastenträger 07 gerade befindet. Ein Vorteil dieser Anordnung besteht in einer geringen Reibung zwischen dem Lastenträger 07 und der Unterdruckkammer 18 und in geringen Leckageverlusten.
In einer alternativen bevorzugten Ausführung weist zumindest eine Teilmenge der Stäbe 14 des Lastenträgers 07 oder dessen Platte 47 jeweils mindestens einen vorzugsweise schaltbaren Magneten auf, um ein auf der Oberfläche des Lastenträgers 07 aufliegendes magnetisierbares Substrat 31 dort mittels einer magnetischen Kraft vorzugsweise unverschieblich zu halten. Bevorzugt sind mehrere Magnete gleichmäßig verteilt in jedem der Stäbe 14 des Lastenträgers 07 angeordnet.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der gefundenen Lösung sieht vor, wie in der Fig. 5 dargestellt, dass an der zum Tragen des Substrates 31 vorgesehenen Oberfläche des Lastenträgers 07 vorzugsweise längs zur Vorschubrichtung T des Substrates 31 bzw. zur Bewegungsbahn des Lastenträgers 07 kammartig nebeneinander, z. B. äquidistant mehrere Nuten 29, d. h. Längsnuten 29 ausgebildet sind, wobei vorzugsweise zumindest an einem der Enden der Fördereinrichtung 06 z. B. an deren Gestell 1 1 jeweils ein Stückweit, z. B. über die Breite zumindest eines einzelnen Stabes 14 in diese Nuten 29 greifende insbesondere starre Gleitstäbe 28 vorzugsweise lösbar angeordnet sind, so dass insbesondere tafelförmige oder durch ihr Eigengewicht biegsame Substrate 31 unbeeinflusst z. B. von der Umlenkung des Lastenträgers 07, d. h. insbesondere von einem keilförmigen Auseinanderspreizen benachbarter Stäbe 14 an dem betreffenden Ende einfacher auf den Lastenträger 07 geschoben oder abgezogen werden können. Diese Nuten 29 weisen vorzugsweise ein rechteckförmiges Querschnittsprofil auf. Die vorzugsweise aus einem metallischen Werkstoff oder aus einem Kunststoff ausgebildeten Gleitstäbe 28 weisen vorzugsweise ein dem Querschnittsprofil der Nuten 29 angepasstes, z. B. ein gleichfalls rechteckförmiges Querschnittsprofil auf. In einer bevorzugten
Ausführung schließen die Gleitstäbe 28 mit ihrer Deckfläche 43 bündig mit der zum Tragen des Substrates 31 vorgesehenen Oberfläche der Stäbe 14 ab.
Insbesondere bei der Verwendung biegesteifer Substrate 31 , z. B. von Tafeln oder Druckbogen kann in einer weiteren Ausführungsvariante der Fördereinrichtung 06 vorgesehen sein, dass Gleitstäbe 28 nicht oder nicht nur an zumindest an einem der Enden der Fördereinrichtung 06 angeordnet sind, sondern im Bereich der zum Tragen des Substrates 31 vorgesehenen Oberfläche des Lastenträgers 07, wobei diese Gleitstäbe 28 relativ zu dieser Oberfläche z. B. aufklappbar oder absenkbar angeordnet sind. Dabei können diese Gleitstäbe 28 mit zumindest einem ihrer jeweiligen Enden jeweils unter einem spitzen Winkel von z. B. 25° gegenüber einer Waagerechten, insbesondere gegenüber der vorzugsweise waagrecht angeordneten Oberfläche des Lastenträgers 07 in die an der zum Tragen des Substrates 31 vorgesehenen Oberfläche des Lastenträgers 07 angeordneten Nuten 29 eintauchen und ein vom Lastenträger 07 transportiertes Substrat 31 nach oben hin abstreifen, wenn sich der Lastenträger 07 in Vorschubrichtung T des Substrates 31 weiter bewegt, wodurch ein z. B. als fehlerhaft erkanntes Substrat 31 leichter vom Lastenträger 07 entnehmbar ist. Die Entnahme des Substrates 31 vom Lastenträger 07 oder überhaupt aus einem Aktionsbereich der Fördereinrichtung 06 erfolgt z. B. nach einer Zwischenlagerung des Substrates 31 auf einer zum Lastenträger 07 insbesondere schräg angeordneten Ablage vorzugsweise manuell. Je nachdem, ob die nach dieser Ausführungsvariante angeordneten Gleitstäbe 28 in Hauptlaufrichtung des Lastenträgers 07 oder in umgekehrter Richtung wirkend angesetzt werden, wird das Substrat 31 in der jeweiligen Gegenrichtung entnommen.
Fig. 6 verdeutlicht in einem vereinfachten Funktionsdiagramm beispielhaft die
Funktionsweise der Vorrichtung zum Bearbeiten eines Substrates 31 , z. B. einer insbesondere massereichen Tafel mit z. B. mehreren Kilogramm Masse oder eines insbesondere großformatigen, d. h. größer als DIN A0 ausgebildeten Druckbogens. Das Substrat 31 wird an einem Ende der Fördereinrichtung 06 auf deren Lastenträger 07 gelegt oder geschoben. Eine erste Steuereinheit 37 prüft mittels eines mit ihr verbundenen vorzugsweise berührungslos arbeitenden ersten Sensors 32, ob das auf dem Lastenträger 07 angeordnete Substrat 31 bearbeitungsfähig bereit steht. Dies bedeutet insbesondere, dass das zu bearbeitende Substrat 31 sensorisch auf Fehlstellen untersucht wird, wobei eine Fehlstelle z. B. in einer unerwünschten Überhöhung des Substrates 31 oder in einem umgeknickten Randbereich, z. B. in einer umgeknickten Ecke des Substrates 31 oder in einem auf dem Substrat 31 angeordneten Fremdkörper bestehen kann. Eine derartige Fehlstelle kann, wenn sie unerkannt bliebe, insbesondere bei einem so geringen Abstand wie z. B. von 0,5 mm zwischen der zu bearbeitenden Fläche des Substrates 31 und der mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen einer Druckfarbe und/oder eines Besch ichtungsstoffes zu einer Betriebsstörung im Bearbeitungsprozess führen. Zumindest wird eine solche Fehlstelle, wenn sie unerkannt bliebe, am zu bearbeitenden Substrat 31 das
Bearbeitungsergebnis beeinträchtigen. Wenn eine erkannte Fehlstelle vor Ausführung des Bearbeitungsprozesses vom Substrat 31 z. B. manuell nicht beseitigt werden kann, wird zufolge eines vom ersten Sensor 32 an die erste Steuereinheit 37 gesandten Signals ein solches fehlstellenbehaftetes Substrat 31 aus dem Bearbeitungsprozess vorzugsweise automatisch ausgeschleust oder der Bearbeitungsprozess wird z. B. durch einen Stopp der Bewegung des Lastenträgers 07 unterbrochen oder beendet. Dieser erste Sensor 32 ist z. B. als ein optischer Sensor ausgebildet, vorzugsweise als ein Lichttaster, insbesondere als ein Laser-Lichttaster, jeweils mit einem sich quer zur Vorschubrichtung T des Substrates 31 erstreckenden, z. B. horizontalen Lichtstrahl oder Lichtband, wobei durch eine Unterbrechung oder Schwächung des Lichtstrahls oder des Lichtbandes eine Fehlstelle des Substrates 31 erkannt wird.
Insbesondere für den Fall, dass der z. B. endlos ausgebildete Lastenträger 07
abwechselnd eine Vorwärtsbewegung und eine Rückwärtsbewegung ausführt, ist ein ebenfalls mit der ersten Steuereinheit 37 verbundener zweiter Sensor 33 vorgesehen, mittels welchem die erste Steuereinheit 37 prüft, ob sich ein zusammen mit dem
Lastenträger 07 bewegender Positionsgeber 36 an einem Ende einer zwei sich diametral gegenüber stehende Enden aufweisenden Messeinrichtung 34 befindet. In der das eine Ende der Messeinrichtung 34 betreffenden Position des Lastenträgers 07 wird das zu bearbeitende Substrat 31 z. B. auf den Lastenträger 07 aufgelegt oder von dem
Lastenträger 07 abgenommen. Die erste Steuereinheit 37 setzt nach einer Freigabe durch den ersten Sensor 32 und der Positionserkennung durch den zweiten Sensor 33 gegebenenfalls über einen den Elektromotor 13 steuernden Servoumrichter 38 und z. B. über ein mit der Motorwelle verbundenes Getriebe 39 die Antriebswalze 12 und damit den Lastenträger 07 in Vorschubrichtung T des Substrates 31 in Bewegung.
Eine zweite Steuereinheit 42 prüft mit einem ebenfalls vorzugsweise berührungslos arbeitenden, in oder an der Fördereinrichtung 06 ortsfest angeordneten dritten Sensor 41 , wann eine in Vorschubrichtung T vordere Kante 46 des zu bearbeitenden Substrates 31 während der Vorschubbewegung dieses Substrates 31 in den Arbeitsbereich A der mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der
Druckfarbe und/oder des Besch ichtungsstoffes eintritt, wobei sich das zu bearbeitende Substrat 31 vorzugsweise mit einer konstanten Geschwindigkeit auf den Arbeitsbereich A der mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Besch ichtungsstoffes zubewegt. Mit einem vom dritten Sensor 41 an die zweite Steuereinheit 42 abgegebenen Signal kann somit die von der
mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der
Druckfarbe und/oder des Besch ichtungsstoffes auszuführende Bearbeitung des betreffenden Substrates 31 getriggert werden. In der bevorzugten Ausführung sind mit der zweiten Steuereinheit 42 außer dem dritten Sensor 41 jeweils auch die mindestens eine Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen einer Druckfarbe und/oder eines Beschichtungsstoffes und die Messeinrichtung 34 verbunden. Die zweite
Steuereinheit 42 ist ihrerseits insbesondere für einen bidirektionalen Datenaustausch auch mit der ersten Steuereinheit 37 verbunden. Der dritte Sensor 41 ist z. B. als ein optischer Sensor, insbesondere als ein Lichttaster, insbesondere als ein Laser-Lichttaster ausgebildet. Die zweite Steuereinheit 42 steuert vorzugsweise unmittelbar z. B. die jeweiligen von der mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Beschichtungsstoffes zur Bearbeitung des betreffenden Substrates 31 auszuführenden Arbeitsschritte. Die erste Steuereinheit 37 koordiniert eher übergeordnet das Zusammenspiel aller am Bearbeitungsprozess beteiligten Komponenten in Abhängigkeit von den Signalen, die der erste Sensor 32 und der zweite Sensor 33 jeweils an die erste Steuereinheit 37 abgeben.
Insbesondere bei der Verwendung von sehr dünnen Substraten 31 ist es vorteilhaft, den ersten Sensor 32, mit welchem geprüft wird, ob das auf dem Lastenträger 07 angeordnete Substrat 31 bearbeitungsfähig bereit steht, und/oder den dritten Sensor 41 , mit welchem geprüft wird, wann eine in Vorschubrichtung T vordere Kante 46 des zu bearbeitenden Substrates 31 während der Vorschubbewegung dieses Substrates 31 in den
Arbeitsbereich A der mindestens einen Einrichtung 01 ; 02; 03; 04 zum berührungslosen Auftragen der Druckfarbe und/oder des Beschichtungsstoffes eintritt, jeweils an einer Position anzuordnen, welche mit zumindest einer der Nuten 29 korrespondiert, wobei die betreffende Nut 29 an der zum Tragen des Substrates 31 vorgesehenen Oberfläche des Lastenträgers 07 angeordnet ist. Denn bei einer nur geringen Dicke des betreffenden Substrates 31 erhöht es die Detektionssicherheit des betreffenden vorzugsweise optischen Sensors 32; 41 , der in seiner Funktion jeweils z. B. als ein Abstandssensor ausgebildet ist, wenn der betreffende Sensor 32; 41 zur Generierung seines Signals zwischen dem auf der Oberfläche des Lastenträgers 07 aufliegenden Substrat 31 und z. B. einem tiefer als die Oberfläche des Lastenträgers 07 ausgebildeten Grund der betreffenden Nut 29 zu unterscheiden hat. Die Detektionssicherheit des betreffenden vorzugsweise optischen Sensors 32; 41 kann des Weiteren z. B. dadurch erhöht werden, dass der Grund der betreffenden Nut 29 im Vergleich zur Oberfläche des Lastenträgers 07 als eine Oberfläche mit einem starken Kontrast und/oder mit einem anderen, insbesondere intensiven Reflexionsverhalten ausgestaltet ist. Bezugszeichenliste
01 Einrichtung zum berührungslosen Auftragen einer Druckfarbe und/oder eines Beschichtungsstoffes
02 Einrichtung zum berührungslosen Auftragen einer Druckfarbe und/oder eines Beschichtungsstoffes
03 Einrichtung zum berührungslosen Auftragen einer Druckfarbe und/oder eines Beschichtungsstoffes
04 Einrichtung zum berührungslosen Auftragen einer Druckfarbe und/oder eines Beschichtungsstoffes
05 -
06 Fördereinrichtung
07 Lastenträger
08 Traverse
09 Traverse
10 -
1 1 Gestell
12 Walze; Antriebswalze
13 Elektromotor
14 Stab
15 -
16 Hohlkammer
17 Öffnung
18 Unterdruckkammer
19 Zugmittel
20 -
21 Wälzkörper
22 Wälzkörper
23 Führungsschiene Saugkanal - Fügefläche Rand
Gleitstab
Nut; Längsnut - Substrat
Sensor
Sensor
Messeinrichtung - Signalgeber Steuereinheit Servoumrichter Getriebe
- Sensor
Steuereinheit Labyrinth-Dichtung Kammer
- Kante
Platte
Dichtband Gitter
- Umlenkrolle A Arbeitsbereich T Vorschubrichtung

Claims

Ansprüche
1 . Fördereinrichtung (06) mit einem Lastenträger (07), wobei der Lastenträger (07) entlang einer Bewegungsbahn bewegbar ist, wobei der Lastenträger (07) mehrere aneinandergereihte sich mit ihrer jeweiligen Länge jeweils quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) erstreckende Stäbe (14) oder eine Platte (47) jeweils zum Tragen eines Substrates (31 ) aufweist, wobei die Stäbe (14) jeweils beidendig oder die Platte (47) an ihren sich quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) gegenüberliegenden Seiten in der Fördereinrichtung (06) gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe (14) zumindest an einem ihrer stirnseitigen Enden oder die Platte (47) an einer ihrer sich quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) gegenüberliegenden Seiten jeweils durch zweite Wälzkörper (22) längs zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) geführt sind, wobei diese zweiten
Wälzkörper (22) jeweils eine orthogonal zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) gerichtete Rotationsachse aufweisen und entlang einer Führungsschiene (23) laufend angeordnet sind.
2. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe (14) oder die Platte (47) des Lastenträgers (07) jeweils mittels mehrerer erster Wälzkörper (21 ) gelagert sind, wobei diese ersten Wälzkörper (21 ) in einer Reihe längs zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) angeordnet sind und jeweils eine quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) gerichtete Rotationsachse aufweisen.
3. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (23), an denen sich die zweiten Wälzkörper (22) abstützen, als eine durchgehende in sich geschlossene Rundumführung ausgebildet ist.
4. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die der vertikalen Führung des Lastenträgers (07) dienenden ersten Wälzkörper (21 ) und die der seitlichen Führung des Lastenträgers (07) dienenden zweiten
Wälzkörper (22) zumindest an einem der stirnseitigen Enden der Stäbe (14) oder zumindest an einer der sich quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) gegenüberliegenden Seiten der Platte (47) sich jeweils an derselben
Führungsschiene (23) abstützend angeordnet sind.
5. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 1 , 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die der seitlichen Führung des Lastenträgers (07) dienenden zweiten Wälzkörper (22) zumindest an einem der stirnseitigen Enden der Stäbe (14) oder zumindest an einer der sich quer zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07)
gegenüberliegenden Seiten der Platte (47) jeweils gefedert gelagert sind.
6. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 1 , 2, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Teilmenge der Stäbe (14) oder die Platte (47) jeweils mindestens eine Hohlkammer (16) aufweist.
7. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 1 , 2, 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe (14) des Lastenträgers (07) jeweils geradlinig und/oder von gleicher Länge und/oder baugleich ausgebildet sind.
8. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 1 , 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, dadurch
gekennzeichnet, dass die Stäbe (14) oder die Platte (47) des Lastenträgers (07) jeweils eine rechteckige Querschnittsfläche aufweisen und/oder jeweils aus einem U-Profil und/oder aus einem Kunststoff oder aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet sind.
9. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die jeweils mindestens eine Hohlkammer (16) aufweisenden Stäbe (14) oder dass die mindestens eine Hohlkammer (16) aufweisende Platte (47) jeweils an ihrer jeweiligen zum Tragen des Substrates (31 ) vorgesehenen Oberfläche mindestens eine die betreffende Hohlkammer (16) öffnende Öffnung (17) aufweisen, wobei in der betreffenden Hohlkammer (16) jeweils im Vergleich zu einem die Fördereinrichtung (06) umgebenden Luftdruck ein Unterdruck ausgebildet oder zumindest ausbildbar ist, so dass ein auf der mindestens einen Öffnung (17) der betreffenden Hohlkammer (16) aufliegendes Substrat (31 ) durch den in der betreffenden Hohlkammer (16) ausgebildeten Unterdruck jeweils an der Oberfläche des betreffenden Stabes (14) oder der Platte (47) fixiert oder zumindest fixierbar ist.
10. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zur
Ausbildung des Unterdrucks in der mindestens einen betreffenden Hohlkammer (16) mindestens eine mit der betreffenden Hohlkammer (16) zusammenwirkende
Unterdruckkammer (18) mit einem Saugkanal (24) vorgesehen ist, wobei die Unterdruckkammer (18) mittels einer an den Saugkanal (24) angeschlossenen Pumpe evakuiert oder zumindest evakuierbar ist.
1 1. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck zuschaltbar oder abschaltbar ist.
12. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 9, 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckkammer (18) einen Saugschlitz aufweist, wobei an einem Rand (27) des Saugschlitzes eine Dichtung in Form einer Labyrinth-Dichtung vorgesehen ist.
13. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 9, 10, 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckkammer (18) in der Fördereinrichtung (06) ortsfest angeordnet ist.
14. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 9, 10, 1 1 , 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckkammer (18) sich längs zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) erstreckend angeordnet ist.
15. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die
Unterdruckkammer (18) eine entlang ihrer Erstreckung ortsvariable Öffnung aufweist, wobei die ortsvariable Öffnung der Unterdruckkammer (18) in
Abhängigkeit von der Position des die Hohlkammer (16) aufweisenden
Lastenträgers (07) positioniert oder zumindest positionierbar ist.
16. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die
Unterdruckkammer (18) ein sich längs zur Bewegungsbahn des Lastenträgers (07) erstreckendes Dichtband (48) aufweist, wobei das Dichtband (48) zur Ausbildung der ortsvariablen Öffnung in Abhängigkeit von der Position des die Hohlkammer (16) aufweisenden Lastenträgers (07) von der Unterdruckkammer (18) abhebbar ist.
17. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtband (48) entlang einer aus mehreren Umlenkrollen (51 ) bestehenden Anordnung geführt ist, wobei diese Anordnung bewegbar ist und mindestens zwei ihrer Umlenkrollen (51 ) entlang der Unterdruckkammer (18) geführt sind.
18. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die aus mehreren Umlenkrollen (51 ) bestehende Anordnung an der Unterdruckkammer (18) in Abhängigkeit von der Position des die Hohlkammer (16) aufweisenden
Lastenträgers (07) positioniert oder zumindest positionierbar ist.
19. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung der aus mehreren Umlenkrollen (51 ) bestehenden Anordnung mit der Bewegung des die Hohlkammer (16) aufweisenden Lastenträgers (07) gekoppelt ist.
20. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 1 , 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 8, dadurch
gekennzeichnet, dass mindestens ein zum Halten des Substrates (31 ) auf dem Lastenträger (07) verwendeter Magnet vorgesehen ist.
21. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der
mindestens eine zum Halten des Substrates (31 ) auf dem Lastenträger (07) verwendete Magnet schaltbar ist.
22. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass in jedem der Stäbe (14) oder in der Platte des Lastenträgers (07) jeweils mehrere Magnete gleichmäßig verteilt angeordnet sind.
23. Fördereinrichtung (06) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass an der zum Tragen des Substrates (31 ) vorgesehenen Oberfläche des Lastenträgers (07) längs zu dessen Bewegungsbahn
nebeneinander mehrere Nuten (29) ausgebildet sind, wobei zumindest an einem der Enden der Fördereinrichtung (06) jeweils in diese Nuten (29) greifende Gleitstäbe (28) angeordnet sind.
24. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die
Gleitstäbe (28) relativ zu der das Substrat (31 ) tragenden Oberfläche aufklappbar oder absenkbar angeordnet sind.
25. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitstäbe (28) mit zumindest einem ihrer jeweiligen Enden jeweils unter einem spitzen Winkel gegenüber der Oberfläche des Lastenträgers (07) in die an der zum Tragen des Substrates (31 ) vorgesehenen Oberfläche des Lastenträgers (07) angeordneten Nuten (29) eintauchend angeordnet sind.
26. Fördereinrichtung (06) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Lastenträger (07) von mindestens einem Zugmittel (19) angetrieben ist.
27. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmittel (19) als ein Zahnriemen oder als eine Kette ausgebildet ist.
28. Fördereinrichtung (06) nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmittel (19) von mindestens einer Antriebswalze (12) angetrieben ist.
29. Fördereinrichtung (06) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Lastenträger (07) endlos umlaufend ausgebildet ist.
30. Fördereinrichtung (06) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass längs zu den jeweiligen Berührungsflächen benachbart angeordneter Stäbe (14) jeweils eine Dichtung vorgesehen ist.
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