WO2016111119A1 - 配線モジュール及び配線モジュールの製造方法 - Google Patents

配線モジュール及び配線モジュールの製造方法 Download PDF

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WO2016111119A1
WO2016111119A1 PCT/JP2015/085009 JP2015085009W WO2016111119A1 WO 2016111119 A1 WO2016111119 A1 WO 2016111119A1 JP 2015085009 W JP2015085009 W JP 2015085009W WO 2016111119 A1 WO2016111119 A1 WO 2016111119A1
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corrugated tube
heat
wiring module
shrinkable
cylindrical member
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PCT/JP2015/085009
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French (fr)
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武史 清水
裕一 木本
Original Assignee
株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/04—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics
    • F16L11/12—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with arrangements for particular purposes, e.g. specially profiled, with protecting layer, heated, electrically conducting
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/56—Means for preventing chafing or fracture of flexible leads at outlet from coupling part
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A30/00—Adapting or protecting infrastructure or their operation
    • Y02A30/14—Extreme weather resilient electric power supply systems, e.g. strengthening power lines or underground power cables

Definitions

  • This invention relates to a technique for protecting electric wires and the like.
  • Patent Document 1 discloses a technique in which a heat-shrinkable tube having a hot melt layer and a notch is formed on the bent portion of a wire bundle, and the heat-shrinkable tube is thermally shrunk.
  • Patent Document 2 discloses a configuration in which a folding portion capable of maintaining a predetermined bent cross-sectional shape is provided on a part of the peripheral wall of the heat-shrinkable tube.
  • Patent Document 3 discloses a corrugated tube having a cut.
  • the corrugated tube of Patent Document 3 is provided with a fastening mechanism for maintaining it in a cylindrical shape.
  • the corrugated tube can be bent easily.
  • Patent Document 3 in a corrugated tube having a cut along the extending direction, there is a possibility that water or dust may enter from the cut in a state where the corrugated tube is attached to an electric wire.
  • the heat-shrinkable corrugated tube and the tubular member can be obtained by thermally shrinking the heat-shrinkable corrugated tube with the tubular member inserted into the end portion of the heat-shrinkable corrugated tube. And can be connected.
  • connection strength between the corrugated tube and the cylindrical member is weak only by the contraction force of the heat-shrinkable corrugated tube.
  • the present invention aims to improve the connection strength between a corrugated tube thermally contracted in a state where the heat-shrinkable corrugated tube covers the linear conductor and a connection target component connected to the end of the corrugated tube.
  • the wiring module includes a linear conductor and a heat-shrinkable corrugated tube including a portion that is formed in a cylindrical shape and is heat-shrinkable so as to exhibit a corrugated tube shape by heating.
  • a corrugated tube configured by contraction, and a connection target component connected to an end portion of the corrugated tube in a state of being inserted into an end portion of the corrugated tube.
  • At least one of the convex portions is formed, and the corrugated tube is heat-shrinked so as to exhibit a corrugated tube shape in a state of covering at least a part of the linear conductor, and among the connection target components, the corrugated portion And a cover part thermally contracted in a state of covering a part where at least one of the concave part and the convex part is formed.
  • a 2nd aspect is a wiring module which concerns on a 1st aspect, Comprising:
  • the said connection object component is a cylindrical member which covers the part adjacent to the said corrugated tube among the said linear conductors, The edge part of the said cylindrical member The at least one of the said recessed part and the said convex part is formed.
  • a 3rd aspect is a wiring module which concerns on a 2nd aspect, Comprising:
  • the said cylinder member is a cylinder member which has electroconductivity, and while being connected to the said cylinder member, the said at least 1 inside the said corrugated tube
  • a flexible conductive covering member covering the two linear conductors is further provided.
  • a fourth aspect is a wiring module according to any one of the first to third aspects, wherein a bottomed concave portion is formed in the connection target component as at least one of the concave portion and the convex portion. Is.
  • the fifth aspect is a wiring module according to the fourth aspect, wherein the bottomed recess is an annular bottomed recess formed over the entire outer periphery of the component to be connected.
  • a sixth aspect is a wiring module according to any one of the first to fifth aspects, wherein a through hole is formed in the connection target component as at least one of the concave portion and the convex portion. It is.
  • a seventh aspect is a wiring module according to any one of the first to sixth aspects, wherein the connection target component has at least one of the concave part and the convex part and protrudes outward. Is formed.
  • a method for manufacturing a wiring module includes (a1) a step of disposing a linear conductor in a heat-shrinkable corrugated tube, and (a2) a portion covering the linear conductor after the step (a1).
  • the corrugated tube is thermally contracted so as to exhibit a corrugated tube shape in a state of covering at least a part of the linear conductor. And a cover portion that is thermally contracted in a state of covering a portion in which at least one of the concave portion and the convex portion is formed in the connection target component.
  • the corrugated tube includes a configuration in which the heat-shrinkable corrugated tube is thermally contracted in a state of being deformed according to the shape of at least one of the concave portion and the convex portion of the connection target component.
  • connection target part to come out of the corrugated tube, and the connection between the corrugated tube thermally contracted with the heat-shrinkable corrugated tube covering the linear conductor and the connection target part connected to the end of the corrugated tube
  • the strength can be improved.
  • water can be stopped between the tubular member and the corrugated tube.
  • the linear conductor can be electromagnetically shielded continuously by the conductive cylindrical member and the conductive coating member.
  • the bottomed concave portion can be easily formed by denting the surface of the connection target component.
  • the bottomed recess is an annular bottomed recess formed over the entire outer periphery of the connection target component, the end of the corrugated tube extends along the outer periphery of the connection target component. Heat shrink in a uniform manner. For this reason, it is hard to produce a clearance gap between connection object components and a corrugated tube, and water-stopping etc. become favorable.
  • the corrugated tube is thermally contracted so as to be sufficiently recessed toward the inside of the through hole. For this reason, the connection intensity
  • the seventh aspect it is possible to suppress the protrusion into the connection target part.
  • the corrugated tube includes a configuration in which the heat-shrinkable corrugated tube is heat-shrinked in a state of being deformed according to the shape of at least one of the concave portion and the convex portion of the connection target component. This makes it difficult for the connection target component to come out of the corrugated tube, and the connection strength between the corrugated tube thermally contracted with the heat-shrinkable corrugated tube covering the wire and the connection target component connected to the end of the corrugated tube Improvements can be made.
  • FIG. 1 is a schematic side view showing the wiring module 20
  • FIG. 2 is a schematic view showing the internal structure of the wiring module 20.
  • the wiring module 20 includes a plurality of covered electric wires 22 as linear conductors, and includes a corrugated tube 10 and a cylindrical member 40 as a connection target component.
  • the wiring module 20 includes a connector 30 and a conductive covering member 56.
  • the plurality of covered electric wires 22 are bundled into one here.
  • the covered electric wire 22 includes a core wire and a covering that covers the periphery of the core wire.
  • the core wire is a linear member made of metal such as copper, copper alloy, aluminum, or aluminum alloy.
  • the core wire may have a configuration in which a plurality of strands are twisted together, or may be configured by a single wire.
  • the coating is an insulating member formed of resin or the like, and is formed so as to cover the core wire by extrusion coating or the like.
  • a connector 30 is attached to the tip of the plurality of covered electric wires 22.
  • the covered electric wire 22 may be only one.
  • the connector 30 includes a housing part 32 and a conductive shell 34.
  • the housing portion 32 is a member formed of an insulating material such as resin.
  • the housing portion 32 has a housing main body portion 32a whose outer peripheral surface has a rectangular parallelepiped outer peripheral surface shape, and a connecting portion 32b connected to one end portion of the housing main body portion 32a (the end portion on the side to which the covered electric wire 22 is connected).
  • the connecting portion 32b is formed in a shape (here, a rectangular parallelepiped shape) thinner than the housing main body portion 32a.
  • the terminal portion corresponding to each covered electric wire 22 is incorporated in the housing portion 32.
  • Each terminal portion is connected to the core wire of the covered electric wire 22.
  • Each terminal part and the core wire are connected by ultrasonic welding, resistance welding, soldering, crimping, or the like.
  • the terminal portion is embedded in the housing portion 32 by insert molding or the like in a state where the connecting portion with the conductor is embedded in the housing portion 32 and the connecting portion on the opposite side is protruded.
  • the connecting portion of the terminal portion is exposed on the opposite side of the housing main body portion 32a from the connecting portion 32b.
  • This connection part is used for connection to the external electrical component side, and is a round terminal shape with a screw hole, a cylindrical female terminal shape, a pin-shaped or tab-shaped male. It is formed in a terminal shape or the like.
  • the covered electric wire 22 including the conductor connected to the terminal portion extends outward from the connecting portion 32 b side of the housing portion 32.
  • the conductive shell 34 is a member formed by press-molding a metal plate such as stainless steel, aluminum, or iron, and has a box shape covering the housing body portion 32a and the connection portion 32b around the housing body portion 32a. Is formed.
  • the conductive shell 34 opens on the outward side of the connecting portion 32b and on the opposite side.
  • the connector 30 is connected to various electric components mounted on the vehicle, and the covered electric wire 22 is electrically connected to the electric components.
  • the conductive shell 34 is electrically connected to a grounded part of the vehicle such as a metal case of an electrical component.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the end portion of the cylindrical member 40
  • FIG. 4 is a side view of the end portion of the cylindrical member 40
  • FIG. 5 is a front view of the cylindrical member 40 as viewed from the end side.
  • the tubular member 40 is a tubular member that surrounds the covered electric wire 22 at a position spaced from the connector 30.
  • the cylindrical member 40 is a conductive cylindrical member formed of a metal such as aluminum, stainless steel, or iron.
  • the cylindrical member 40 has a role of covering and protecting a portion of the covered electric wire 22 away from the connector 30 and a role of performing electromagnetic shielding. But it is not essential that the cylinder member 40 is electroconductive, and cylinder members, such as resin, etc. may be sufficient.
  • the reason why the cylindrical member 40 is provided at a position spaced from the connector 30 is to allow the covered electric wire 22 to be bent between the cylindrical member 40 and the connector 30. That is, while fixing the cylindrical member 40 to the vehicle and making the connector 30 bend easily between the connectors 30 connected to the electrical components of the vehicle, it is possible to improve their assembling workability. For this reason, it is only necessary to provide an interval between the cylindrical member 40 and the connector 30 so that the covered electric wire 22 can be easily bent between them, for example, an interval of 5 cm to 30 cm is provided. That's fine.
  • Corrugated tube 10 is provided between cylindrical member 40 and connector 30. For this reason, the cylindrical member 40 covers a portion of the covered electric wire 22 adjacent to the corrugated tube 10.
  • annular bottomed recess 44 is formed at one end of the tubular member 40.
  • the annular bottomed recess 44 is an end portion of the tubular member 40 and is formed at a position inside the end edge portion.
  • the annular bottomed recessed portion 44 is recessed as viewed from the outer peripheral side of the tubular member 40, but does not penetrate into the tubular member 40. In this sense, the annular bottomed recess 44 is a recess having a bottom.
  • the annular bottomed recessed portion 44 is formed so as to be recessed over the entire circumferential direction of the tubular member 40. That is, the annular bottomed recess 44 forms an annular groove that exists over the entire circumferential direction when viewed from the outer peripheral side of the tubular member 40.
  • annular bottomed recess 44 can be formed, for example, by plastically deforming the annular portion at the end of the cylindrical member 40 by applying a force toward the inside thereof. That is, the annular bottomed recess 44 is not a portion formed by adding another part to the cylindrical member 40 but a portion formed by deforming the cylindrical member 40 itself.
  • the cylindrical member 40 is a component connected to the end portion of the corrugated tube 10 in a state where one end portion thereof is inserted into the end portion of the corrugated tube 10.
  • the conductive covering member 56 is a tubular member that covers the covered electric wire 22 between the tubular member 40 and the connector 30 and is a flexible and conductive member.
  • a conductive covering member 56 is, for example, a braid in which conducting wires such as metal wires are knitted in a cylindrical shape, or a metal cloth or metal mesh having a mesh structure woven so that conducting wires such as metal wires intersect vertically and horizontally. The thing of the structure rounded so that it may make a shape, etc. are used.
  • Such a conductive covering member 56 can bend flexibly while covering the covered electric wire 22.
  • One end of the conductive coating member 56 is electrically and mechanically connected to the conductive shell 34.
  • two certain members are mechanically connected means that they are maintained in contact with each other without being separated from each other.
  • one end portion of the conductive covering member 56 is placed on the outer periphery of the conductive shell 34 at the outer periphery of the connecting portion 32b of the connector 30, and a caulking member 58 having a metal cylindrical shape is disposed on the outer periphery thereof. By caulking 58, one end of the conductive covering member 56 is electrically and mechanically connected to the conductive shell 34.
  • the other end of the conductive coating member 56 is electrically and mechanically connected to the cylindrical member 40.
  • the fact that a certain two members are mechanically connected means that they are kept in contact with each other without leaving them.
  • the other end portion of the conductive covering member 56 is disposed on the inner peripheral portion of the end portion on the connector 30 side of the cylindrical member 40, and a metal cylindrical caulking member 59 is further disposed on the inner periphery thereof.
  • the other end of the conductive covering member 56 is electrically and mechanically connected to the cylindrical member 40 by plastically deforming the caulking member 59 so as to expand the diameter.
  • the covered electric wire 22 is surrounded by the cylindrical member 40 and the conductive covering member 56, and the cylindrical member 40 and the conductive covering member 56 are electrically connected to the conductive shell 34, and the conductive shell 34 is passed through the conductive shell 34. It can be grounded. Thereby, the covered electric wire 22 can be shielded electromagnetically.
  • the corrugated tube 10 is attached to at least a portion on the connector 30 side among the plurality of covered electric wires 22.
  • the corrugated tube 10 is formed in a cylindrical shape, and the heat-shrinkable corrugated tube 10B including a portion that can be heat-shrinked so as to exhibit a corrugated tube shape by heating is configured to heat-shrink.
  • FIG. 6 shows the heat shrink corrugated tube 10B before heat shrinking.
  • the heat-shrinkable corrugated tube 10B is formed in a cylindrical shape having a same-diameter portion, and its inner diameter is relatively large. For this reason, the covered electric wire 22, the connector 30, the cylindrical member 40, etc. can be easily passed through the heat-shrinkable corrugated tube 10B.
  • FIG. 7 shows a corrugated tube 10 in which the heat-shrinkable corrugated tube 10B is heat-shrinked.
  • the corrugated tube 10 has a cylindrical corrugated tube shape in which thick annular portions 12 and narrow annular portions 14 are alternately and continuously provided along the extending direction.
  • the corrugated tube 10 can be bent relatively easily. An example of a method for manufacturing the heat-shrinkable corrugated tube 10B will be described later.
  • the corrugated tube 10 in a state where the corrugated tube 10 is attached to the wiring module 20, the corrugated tube 10 is at least a part of the covered electric wire 22 (here, the tubular member 40 and the connector of the covered electric wire 22.
  • First portion (corrugated portion) 10a that has been heat-shrinked in a state of covering a portion between 30) and a second portion 10b that has been heat-shrinked in a state of covering at least a portion of the connector 30 on the side of the covered electric wire 22,
  • a third portion (cover portion) 10c that is thermally contracted in a state of covering the end portion of the cylindrical member 40 and the portion where the annular bottomed recess 44 is formed.
  • one corrugated tube 10 covers the entire portion from the portion on the covered wire 22 side of the connector 30 to the portion on the connector 30 side of the covered wire 22 and the portion on the covered wire 22 side of the tubular member 40. ing.
  • the 1st part 10a which covers the covered electric wire 22 among this corrugated tube 10 is thermally contracted so that a corrugated tube shape may be exhibited.
  • the first portion 10 a covers the covered electric wire 22 via the conductive covering member 56. Therefore, the conductive coating member 56 is protected by the corrugated tube 10 and kept in a water-stopped state.
  • the first portion 10a is formed in a corrugated tube shape having a cylindrical shape in which the thick annular portions 12 and the narrow annular portions 14 are alternately and continuously provided along the extending direction. Accordingly, the first portion 10a can be bent relatively easily.
  • the 1st part 10a has covered the some covered electric wire 22 collectively, compared with the case where each covered electric wire 22 is covered separately, it covers the said some covered electric wire 22 comparatively easily. can do.
  • the second portion 10b is thermally contracted in a state where the outer periphery of the connecting portion 32b of the connector 30 is covered with one end portion of the conductive coating member 56 and the caulking member 58.
  • the second portion 10b is thermally contracted into a shape corresponding to the outer peripheral shape of the connecting portion 32b of the connector 30 so as to reduce the gap between the inner peripheral portion and the outer peripheral portion of the connector 30 as much as possible.
  • An adhesive such as hot melt may be interposed between the inner peripheral portion of the corrugated tube 10, preferably between the second portion 10b and the connecting portion 32b.
  • the third portion 10c is thermally contracted in a state of covering the end portion of the cylindrical member 40 where the annular bottomed recess 44 is formed. For this reason, the part 10c1 which covers the annular bottomed recessed part 44 in the third part 10c is in a state of being recessed according to the annular groove shape of the annular bottomed recessed part 44 rather than the peripheral part. By locking the portion 10c1 so as to fit into the annular groove of the annular bottomed recess 44, the cylindrical member 40 is prevented from coming off from the corrugated tube 10.
  • the third portion 10c has a shape in which the same-diameter portion is continuous in the axial direction except for the portion where the annular bottomed recess 44 is formed.
  • the third portion 10c is heat-shrinkable to the extent that it exhibits a corrugated tube shape. You may do it.
  • an adhesive such as hot melt may be interposed between the third portion 10c and the cylindrical member 40.
  • the manufacturing method of the heat-shrinkable corrugated tube 10B includes a step of molding the corrugated tube 10C, a step of crosslinking the corrugated tube 10C molded by this step, and a corrugated tube 10C crosslinked by this step. And a step of stretching the inner space so that the inner space becomes larger.
  • FIG. 8 is an explanatory view showing an example of a step of molding the corrugated tube 10C.
  • the corrugated tube 10C is manufactured using a corrugated tube mold forming apparatus 50 described below.
  • the corrugated tube mold forming apparatus 50 includes an extruder 52, a plurality of pairs of molds 60, and a mold moving mechanism unit 68.
  • the extruder 52 is configured to extrude the molten resin material 51 through a gap between a die 53 provided at the tip and a point disposed inside thereof, and continuously supply the resin material 51 in a cylindrical shape (here, substantially cylindrical shape). Has been. Since the extruder 52 pushes the cylindrical resin material 51 into the pair of molds 60 in the closed state, the tip of the die 53 is located between the pair of molds 60 in the closed state at the upstream position in the molding path R. It arrange
  • the pair of molds 60 each have a mold surface 62 having a shape corresponding to the outer shape of the corrugated tube 10 in a closed state in which they are arranged to face each other.
  • Each mold surface 62 is formed in a shape obtained by dividing the outer surface shape of the corrugated tube 10 into two parts along the axial direction.
  • a plurality of pairs of the molds 60 are prepared.
  • the mold moving mechanism 68 is configured to move a plurality of pairs of molds 60 along a pair of endless annular moving paths.
  • the mold moving mechanism unit 68 is a molding path R adjacent to the pair of movement paths, and the molding movement mechanism 68 is in a closed state in which the pair of molds 60 moved along each movement path are in contact with each other. Move from the upstream side of the path R toward the downstream side.
  • the mold moving mechanism 68 moves each moving path in an open state in which the pair of molds 60 are separated at positions other than the molding path R in the moving path.
  • the mold moving mechanism unit 68 is configured to move a plurality of pairs of molds 60 by connecting a plurality of molds 60 to an endless annular chain and rotating the gears by a motor to send the chains. Can be adopted.
  • the mold 60 has a configuration in which the resin material 51 supplied from the extruder 52 is in close contact with the mold surfaces 62 of the pair of molds 60.
  • a suction hole for sucking the resin material 51 is formed in the mold 60, and the resin material 51 is adsorbed to the mold surface by sucking air from the suction hole (vacuum molding method).
  • a configuration in which the resin material 51 is brought into close contact with the mold surface 62 by blowing air into the extruded resin material 51 (blow molding method), or a configuration using both of them is employed.
  • the resin material 51 is molded by a mold 60 into a corrugated tube 10C having the same shape as the corrugated tube 10, and is continuously sent out.
  • the corrugated tube 10 ⁇ / b> C is cooled through a cooling unit 66 using air, liquid, or the like, and then wound around a reel 67 and accommodated.
  • FIG. 9 is an explanatory view showing a crosslinking treatment step.
  • the corrugated tube 10C molded in the above step is subjected to a crosslinking treatment.
  • a crosslinking process is performed by the next crosslinking apparatus 70.
  • the cross-linking apparatus 70 includes a reel 72 that winds and accommodates a corrugated tube 10 ⁇ / b> C that is molded, a reel 78 on the downstream side, and an electron beam irradiation device 74 provided between the reels 72 and 78. .
  • the electron beam irradiation device 74 is disposed at a position and posture capable of irradiating the corrugated tube 10 ⁇ / b> C sent from the reel 72 toward the reel 78 with the electron beam irradiated from the irradiation window.
  • the corrugated tube 10C that has been molded is drawn from the reel 72 and exposed to the electron beam on the way to the reel 78. Thereby, the polymer of the corrugated tube 10C is crosslinked, and the crosslinked structure stores the shape of the corrugated tube 10C.
  • the corrugated tube 10 ⁇ / b> C is taken up by a reel 78 on the downstream side.
  • the corrugated tube 10C is subjected to crosslinking treatment with an electron beam
  • the crosslinking treatment may be performed by other radiation crosslinking, chemical crosslinking, or the like.
  • FIG. 10 is an explanatory view showing the stretching process.
  • the corrugated tube 10C subjected to the cross-linking process in the above step is stretched so that the internal space becomes large.
  • the enlargement process is performed by the next enlargement device 80.
  • the enlarging device 80 includes a reel 82 that winds and accommodates the corrugated tube 10 ⁇ / b> C subjected to the crosslinking treatment, a reel 88 on the downstream side thereof, a heating device 84 provided between the reels 82, 88, and the reels 82, 88. And a die 86 provided on the downstream side of the heating device 84.
  • a gas supply device for supplying a gas is connected to an end of the corrugated tube 10C on the reel 82 side, and the air for expanding the corrugated tube 10C is supplied into the corrugated tube 10C.
  • the heating device 84 includes a heater and the like, and is configured to be able to heat the corrugated tube 10 ⁇ / b> C drawn from the reel 82.
  • the die 86 is a member in which an insertion hole 86h having an inner diameter larger than the outer diameter of the corrugated tube 10C is formed, and the outer diameter of the die 86 passes through the main insertion hole 86h in an enlarged state. The size is finished so as to be a size corresponding to the inner diameter of the insertion hole 86h.
  • the corrugated tube 10 ⁇ / b> C pulled out from the reel 82 is heated and softened by the heating device 84, and then expanded radially outward by the gas supplied to the corrugated tube 10 ⁇ / b> C. Sent to. Thereby, the heat-shrinkable corrugated tube 10B is finished so as to have a cylindrical shape having the same outer dimensions as the inner diameter of the insertion hole 86h. And this heat contraction corrugated tube 10B is wound up and accommodated by the reel 88 after cooling.
  • the configuration for expanding the corrugated tube 10C is not limited to the above example.
  • a configuration for vacuuming and expanding the outer peripheral portion of the corrugated tube 10C, a configuration for expanding the corrugated tube 10C by inserting a conical expanding jig into the corrugated tube 10C, and the like can be adopted.
  • FIGS. 11 to 13 are explanatory views conceptually showing the state of the polymer of the corrugated tube in each of the above steps.
  • the corrugated tube 10C is heated.
  • the heating temperature is a temperature below the melting point, although the corrugated tube 10C can be stretched.
  • the bridging structure is stretched while the corrugated tube shape is memorized.
  • the corrugated tube 10C is solidified in a state of being stretched into a cylindrical shape while including the bridging structure storing the corrugated tube shape, and the heat-shrinkable corrugated tube 10B before heat shrinking. Is manufactured.
  • the heat-shrinkable corrugated tube 10B can be easily manufactured.
  • this corrugated tube 10B is heated, the shape of the corrugated tube 10 stored is restored.
  • the connector 30 is attached to one end portion of the plurality of covered electric wires 22, the cylindrical member 40 is put on a position away from the connector 30 with respect to the covered electric wires 22, and further, the conductive covering member 56 is a conductive member of the connector 30.
  • What covered the covered electric wire 22 in the state connected to the shell 34 and the cylindrical member 40 is prepared.
  • this is passed through the heat-shrinkable corrugated tube 10B.
  • the covered electric wire 22 and the like are passed through the heat-shrinkable corrugated tube 10B from the connector 30 side, but may be passed through the heat-shrinkable corrugated tube 10B from the opposite side.
  • one end portion of the heat-shrinkable corrugated tube 10B covers the connecting portion 32b of the connector 30, and the other end portion of the heat-shrinkable corrugated tube 10B covers the end portion of the cylindrical member 40 on the covered electric wire 22 side.
  • the heat-shrinkable corrugated tube 10 ⁇ / b> B covers the plurality of covered electric wires 22 at a time between the connector 30 and the tubular member 40.
  • the step (a1) of arranging the covered electric wire 22 in the heat-shrinkable corrugated tube 10B is performed.
  • the step (a3) of disposing the portion of the cylindrical member 40 where the annular bottomed recess 44 is formed in the end portion of the heat-shrinkable corrugated tube 10B is performed.
  • the step (a1) and the step (a3) are performed at the same time. In such a case, the step (a1) and the step (a3) may be performed at different timings.
  • the heat-shrinkable corrugated tube 10B is heated and contracted by a heating device 99 such as a heater, and the corrugated tube 10 is attached to the covered electric wire 22 as shown in FIGS.
  • the heat-shrinkable corrugated tube 10B is heat-shrinkable by heating at a temperature that is heat-shrinkable and lower than the melting temperature.
  • the part which covers the covered electric wire 22 between the connector 30 and the cylindrical member 40 among the heat-shrinkable corrugated tube 10B is heat-shrinked so as to exhibit a corrugated tube shape, thereby forming the first portion 10a (step). (a2)).
  • the part which covers the connection part 32b of the connector 30 among the heat contraction corrugated tubes 10B is thermally contracted so as to cover the outer periphery of the connection part 32b, thereby forming the second part 10b.
  • the third portion 10c is formed by thermally shrinking the portion of the heat-shrinkable corrugated tube 10B that covers the end of the tubular member 40 so as to cover the outer periphery of the tubular member 40 (step (a4)).
  • the portion of the heat-shrinkable corrugated tube 10B that covers the annular bottomed recess 44 of the cylindrical member 40 contracts better than others depending on the shape of the annular bottomed recess 44, and the annular presence Engage with the bottom recess 44 to engage.
  • each of the portions 10a, 10b, and 10c may be performed separately or at the same timing. Thereby, the wiring module 20 is manufactured.
  • portions 10b and 10c may be thermally contracted so as to exhibit an uneven shape corresponding to the shape of the corrugated tube.
  • the annular bottomed recess 44 is formed in the cylindrical member 40 that is a connection target component, and the corrugated tube 10 covers at least a part of the covered electric wire 22.
  • a portion 10a thermally contracted so as to exhibit a corrugated tube shape, and a portion 10c thermally contracted while covering a portion of the cylindrical member 40 where the annular bottomed recess 44 is formed.
  • the portion 10 c is thermally contracted in a state in which the heat-shrinkable corrugated tube 10 ⁇ / b> B is deformed according to the shape of the annular bottomed recessed portion 44, so that the cylindrical member 40 is difficult to be removed from the corrugated tube 10. For this reason, it is possible to improve the connection strength between the corrugated tube 10 thermally contracted with the heat-shrinkable corrugated tube 10B covering the covered electric wire 22 and the cylindrical member 40 connected to the end of the corrugated tube 10. .
  • tubular member 40 covers a portion of the covered electric wire 22 adjacent to the corrugated tube 10
  • the corrugated tube 10 covers a portion where the annular bottomed recess 44 is formed at the end of the tubular member 40. Therefore, it is possible to take measures against the covered electric wire 22 by stopping water between the tubular member 40 and the corrugated tube 10.
  • cylindrical member 40 and the conductive covering member 56 are electrically connected, it is possible to continuously shield the covered electric wire 22 by them.
  • the cylindrical member 40 is formed with an annular bottomed concave portion 44 having a bottom as at least one of the convex portion and the concave portion. With respect to such a depression, the surface of the cylindrical member 40 is recessed. Can be easily formed. In particular, in the present embodiment, the annular bottomed recess 44 can be easily formed by deforming the tubular member 40 inward.
  • the portion 10 c of the corrugated tube 10 is shaped like the annular bottomed recessed portion 44 over the entire outer peripheral portion of the cylindrical member 40.
  • annular bottomed recess 44B is formed at the end of the cylindrical member 40B.
  • the annular bottomed recess 44B is different from the annular bottomed recess 44 in that the annular bottomed recess 44B is formed by scraping the outer surface of the tubular member 40B into an annular shape.
  • the portion 10c of the corrugated tube 10 is thermally contracted into a shape corresponding to the concave shape of the annular bottomed concave portion 44B, so that the connection strength between the corrugated tube 10 and the cylindrical member 40B can be increased.
  • a plurality of concave portions 44 ⁇ / b> C are formed at the end of the cylindrical member 40 ⁇ / b> C at intervals along the circumferential direction.
  • the concave portion 44 ⁇ / b> C is formed in a hemispherical shape, is concave when viewed from the outer peripheral surface of the cylindrical member 40 ⁇ / b> C, and protrudes when viewed from the inner peripheral surface of the cylindrical member 40.
  • the recess 44C is formed by partially pressing the cylindrical member 40C from the inner peripheral surface to cause plastic deformation.
  • the portion 10c of the corrugated tube 10 is thermally contracted into a shape corresponding to the concave shape of the concave portion 44C, so that the connection strength between the corrugated tube 10 and the cylindrical member 40C can be increased.
  • a plurality of holes (through holes) 44D are formed at the end of the cylindrical member 40D at intervals along the circumferential direction.
  • the hole 44D penetrates the outside of the cylindrical member 40C.
  • the hole 44D is a circular hole, but may be a polygonal hole or the like.
  • the portion 10c of the corrugated tube 10 is thermally contracted into a shape corresponding to the recessed shape of the hole 44D, so that the connection strength between the corrugated tube 10 and the cylindrical member 40D can be increased.
  • the portion 10c of the corrugated tube 10 can be sufficiently thermally contracted, so that the connection strength between the corrugated tube and the component to be connected can be further improved.
  • the hole 44D is formed at intervals in the circumferential direction of the cylindrical member 40D, relative rotation between the corrugated tube 10 and the cylindrical member 40D is suppressed.
  • annular convex portion 44E is formed along the circumferential direction at the end of the cylindrical member 40E.
  • the annular protrusion 44E protrudes when viewed from the outer peripheral surface of the cylindrical member 40E, and is recessed when viewed from the inner peripheral surface.
  • the annular convex portion 44E is formed by pressing the inner peripheral surface of the tubular member 40E in an annular shape and plastically deforming it.
  • the portion 10c of the corrugated tube 10 is thermally contracted in a shape corresponding to the convex shape of the annular convex portion 44E, so that the connection strength between the corrugated tube 10 and the cylindrical member 40E can be increased.
  • the annular convex part 44E is formed over the whole circumferential direction of the cylinder member 40E, there is also a merit that a gap is hardly generated between the corrugated tube 10 and the cylinder member 40E, and the water stoppage is excellent.
  • the some convex part may be formed at intervals in the circumferential direction of the cylinder member.
  • annular convex part may be formed at intervals in the axial direction of a cylinder member.
  • connection object component demonstrated in the example which is the cylinder member 40, as connection object components, various components including the part which can be arrange
  • connection target component is a connector.
  • at least one of a concave portion or a convex portion may be formed in the connecting portion 32b.
  • the linear conductor is the covered electric wire 22
  • the linear conductor may be a bare conductor without a surrounding coating.
  • the said embodiment demonstrated the example in which the some covered electric wire 22 was accommodated in the corrugated tube 10, only one linear conductor may be accommodated in the corrugated tube.
  • FIG. 26 is a schematic plan view showing a wiring module 120 according to a fifth modification
  • FIG. 27 is a schematic side view showing the wiring module 120
  • FIG. 28 is a schematic diagram showing an internal structure of the wiring module 120. is there.
  • the wiring module 120 includes a plurality of bare wire conductors 122 as at least one wire conductor, and an end connection portion 130 as an end part attached to one end portion of the plurality of bare wire conductors 122, A corrugated tube 110.
  • the bare wire conductor 122 is a wire member made of a metal material such as aluminum, stainless steel, iron, or copper.
  • the outer periphery of the bare wire conductor 122 is not covered with an insulating coating or the like, and the conductive portion is exposed to the outside.
  • the above braid a metal cloth or a metal net cut long or rounded into a wire shape, a plurality of strands twisted together, a single core wire, or the like can be used. It is preferable to use a metal cloth in which a thin metal wire is braided or woven with a metal wire or the like as the bare wire conductor 122 because it is excellent in flexibility and heat dissipation.
  • a plurality of bare wire conductors 122 are provided in parallel at intervals, but only one bare wire conductor 122 may be provided.
  • An end connection portion 130 is attached to the tip end portions of the plurality of bare wire conductors 122.
  • the end connection portion 130 includes an insulating portion 132, a bracket portion 134, and a plurality of terminals 136 corresponding to the bare wire conductors 122.
  • the terminal 136 is a conductive member formed of a metal plate or the like. One end of the terminal 136 is formed in a conductor connecting portion 136a connected to the bare wire conductor 122, and the other end of the terminal 136 is formed in a connecting portion 136b used for connection to other electrical components. Yes.
  • the terminal 136 is bent at two points in the extending direction so that the conductor connecting portion 136a and the connecting portion 136b face in opposite directions.
  • the end portion of the bare wire conductor 122 is connected to the conductor connecting portion 136a by ultrasonic welding, resistance welding, soldering, crimping, or the like.
  • the connecting portion 136b is formed in a round terminal shape with a screw hole, a cylindrical female terminal shape, a pin shape or a tab-shaped male terminal shape.
  • the connection part 136b is formed in a round terminal shape.
  • the insulating part 132 is a member formed of an insulating material such as resin.
  • the insulating part 132 is a part that holds the terminals 136 in a fixed posture in an insulated state.
  • the insulating portion 132 is formed by molding the end portion of the bare wire conductor 122 and the terminal 136 as an insert portion.
  • Each terminal 136 has a connecting portion between the bare wire conductor 122 and the conductor connecting portion 136a and an intermediate portion in the extending direction embedded in the insulating portion 132 and has a posture in which the connecting portion 136b protrudes by the insulating portion 132. Is retained.
  • each connection part 136 b of the plurality of terminals 136 protrudes in parallel from the insulating part 132.
  • a protruding lead-out portion 133 for leading the bare wire conductor 122 toward the outside is provided at a portion of the insulating portion 132 opposite to the portion from which the connecting portion 136b protrudes.
  • a plurality of protruding lead-out portions 133 are formed in parallel in order to lead each bare wire conductor 122 outward in parallel.
  • the protruding lead-out portion 133 is formed in a protruding shape that is thick enough to follow the entire periphery of the bare wire conductor 122.
  • leading-out part 133 is formed in a column shape or a truncated cone shape, for example.
  • the bare wire-like conductor 122 extends outward from the tip portion through the inside of the protruding lead-out portion 133.
  • At least one of a convex portion and a concave portion is formed on the outer periphery of the protruding lead-out portion 133.
  • the convex part 133p is formed in the outer periphery of the protrusion derivation
  • the protruding lead-out part may be formed with an annular convex part, or may be formed with a concave part or an annular concave part.
  • the bracket portion 134 is a member formed of metal or the like, and protrudes outward from the periphery of the tubular portion 134a, a tubular portion 134a that covers the connecting portion 136b that protrudes from the insulating portion 132 among the plurality of terminals 136. And a plate-like portion 134b.
  • the cylindrical part 134a is formed in an elliptical cylindrical shape and covers the outer periphery of the plurality of connecting parts 136b arranged in parallel.
  • the plate-like portion 134b extends along a direction orthogonal to the axial direction of the tubular portion 134a.
  • a screw insertion hole 134bh is formed in the plate-like portion 134b.
  • connection portion 136b and the connection portion on the assembly target location side are electrically and physically connected by screwing or the like.
  • a corrugated tube 110 is attached to each of the plurality of bare wire conductors 122.
  • the corrugated tube 110 is configured by a heat-shrinkable corrugated tube 10B as in the above embodiment.
  • the corrugated tube 110 includes a portion 110a thermally contracted so as to exhibit a corrugated tube shape in a state of covering at least a portion of the bare wire conductor 122 on the end connecting portion 130 side, and an end connecting portion 130. And the second portion 110b thermally contracted in a state of covering at least the portion (projecting lead-out portion 133) on the bare wire conductor 122 side.
  • one corrugated tube 110 extends from the portion of the end connecting portion 130 on the bare wire conductor 122 side (projecting lead-out portion 133) to the portion of the bare wire conductor 122 on the end connecting portion 130 side. Covers the whole.
  • the portion 110a of the corrugated tube 110 covering the bare wire conductor 122 is thermally contracted so as to exhibit a corrugated tube shape.
  • the portion 110a directly covers the bare wire conductor 122 without passing through another insulating portion.
  • the corrugated tube 110 serves as an insulating member that keeps the bare wire conductor 122 from coming into contact with the surrounding conductive portions.
  • the corrugated tube 110 plays a role of protecting the bare wire conductor 122 from external damage and the like while keeping it in a water-stopped state.
  • the portion 110a is formed in a corrugated tube shape having a cylindrical shape in which the thick annular portions 12 and the narrow annular portions 14 are alternately and continuously provided along the extending direction. Accordingly, the portion 110a can be bent relatively easily.
  • a portion 110b of the corrugated tube 110 that covers the protruding lead-out portion 133 of the end connection portion 130 is thermally contracted in a state of covering the outer periphery of the protruding lead-out portion 133. Since the protruding portion 133p is formed with the protruding portion 133p, the portion 110b is thermally contracted according to the shape of the protruding portion 133p.
  • An adhesive such as hot melt may be interposed between the portion 110 b of the corrugated tube 110 and the protruding lead-out portion 133.
  • the wiring module 120 is manufactured by heat-shrinking the heat-shrinkable corrugated tube 10B with the bare wire conductor 122 and the protruding lead-out portion 133 disposed in the heat-shrinkable corrugated tube 10B. can do.
  • the corrugated tube 110 directly covers the bare wire conductor 122, and thus the corrugated tube 110 is insulated from the bare wire conductor 122.
  • the corrugated tube 110 is insulated from the bare wire conductor 122.
  • the corrugated tube 110 includes a portion 110b that is thermally contracted in a state of covering the protruding lead-out portion 133 of the end connection portion 130, the bare wire conductor 122 is a portion where the bare wire conductor 122 is led out from the end connection portion 130.
  • the linear conductor 122 can be more reliably insulated from other conductive portions.
  • the corrugated tube 110 can suppress the bare wire conductor 122 from being bent suddenly at a portion extending from the protruding lead-out portion 133 or at other portions.
  • the heat-shrinkable corrugated tube is heat-shrinked to cover at least a part of the electric wire connection side of the connector, but the heat-shrinkable corrugated tube is heat-shrinked to cover the entire connector. It may be.
  • annular bottomed concave portions 44 and the annular convex portions 44E may be alternately formed at the end portion of the cylindrical member.

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Abstract

　熱収縮コルゲートチューブが線状導体を覆った状態で熱収縮したコルゲートチューブと、そのコルゲートチューブの端部に接続される接続対象部品との接続強度の向上を図ることを目的とする。配線モジュールの製造方法は、線状導体（例えば、被覆電線）と、熱収縮コルゲートチューブが熱収縮することにより構成されたコルゲートチューブと、コルゲートチューブの端部内に挿入された状態で、コルゲートチューブの端部に接続される接続対象部品（例えば、筒部材）とを備える。接続対象部品に、凹部及び凸部の少なくとも一方（例えば、環状有底凹部）が形成される。コルゲートチューブが、コルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮した部分と、接続対象部品のうち凹部及び凸部の少なくとも一方が形成された部分を覆った状態で熱収縮した部分とを含む。

Description

配線モジュール及び配線モジュールの製造方法
　この発明は、電線等を保護する技術に関する。
　特許文献１は、電線束の屈曲部に、ホットメルト層及び切り欠き部を形成した熱収縮チューブを外装し、この熱収縮チューブを熱収縮させる技術を開示している。
　特許文献２は、熱収縮チューブの周壁の一部に、所定の屈曲断面形状を維持可能な折りたたみ部を設ける構成を開示している。
　特許文献３は、切れ目を有するコルゲートチューブを開示している。特許文献３のコルゲートチューブには、これを筒状に維持する留め機構が設けられている。
特開平１１－１５４４２１号公報 特開平１１－２３４８４６号公報 特開２０１４－１０７９９７号公報
　しかしながら、特許文献１及び２に開示の熱収縮チューブは、収縮した状態で自由に曲り難いという問題がある。
　これに対して、コルゲートチューブは容易に曲ることができる。しかしながら、特許文献３に開示のように、その延在方向に沿って切れ目を有するコルゲートチューブでは、コルゲートチューブを電線に装着した状態で、切れ目から水又は埃等が侵入してしまう恐れがある。
　なお、上記のような切れ目の無いコルゲートチューブを用いる場合には、電線をコルゲートチューブに通した後、電線の端部にコネクタ等の電線端末部品を取付ける必要がある。このため、コルゲートチューブの装着作業が困難となる。
　また、切れ目の無いコルゲートチューブを用いたとしても、電線の端部にコネクタ部品が取付られる場合において、コネクタと電線との間を止水したい場合には、この部分にゴムブーツ等の別部品を装着する必要が生じる。
　そこで、熱収縮コルゲートチューブ内に電線を挿通した後、熱収縮コルゲートチューブを熱収縮させる技術が検討されている。
　ここで、電線に別途筒部材が外嵌めされている場合、熱収縮コルゲートチューブの端部内に筒部材を挿入した状態で、熱収縮コルゲートチューブを熱収縮させれば、熱収縮コルゲートチューブと筒部材とを接続することができる。
　しかしながら、熱収縮コルゲートチューブの収縮力だけによっては、コルゲートチューブと筒部材との接続強度が弱い。
　そこで、本発明は、熱収縮コルゲートチューブが線状導体を覆った状態で熱収縮したコルゲートチューブと、そのコルゲートチューブの端部に接続される接続対象部品との接続強度の向上を図ることを目的とする。
　上記課題を解決するため、第１の態様に係る配線モジュールは、線状導体と、筒形状に形成され、加熱によりコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮可能な部分を含む熱収縮コルゲートチューブが熱収縮することにより構成されたコルゲートチューブと、前記コルゲートチューブの端部内に挿入された状態で、前記コルゲートチューブの端部に接続される接続対象部品と、を備え、前記接続対象部品に、凹部及び凸部の少なくとも一方が形成され、前記コルゲートチューブが、前記線状導体のうちの少なくとも一部を覆った状態でコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮したコルゲート部と、前記接続対象部品のうち前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方が形成された部分を覆った状態で熱収縮した覆い部とを含むものである。
　第２の態様は、第１の態様に係る配線モジュールであって、前記接続対象部品が、前記線状導体のうち前記コルゲートチューブの隣の部分を覆う筒部材であり、前記筒部材の端部に前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方が形成されたものである。
　第３の態様は、第２の態様に係る配線モジュールであって、前記筒部材は、導電性を有する筒部材であり、前記筒部材に接続されると共に、前記コルゲートチューブの内部で前記少なくとも１つの線状導体を覆う柔軟な導電性被覆部材をさらに備える。
　第４の態様は、第１～第３のいずれか１つの態様に係る配線モジュールであって、前記接続対象部品に、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方として、有底凹部が形成されているものである。
　第５の態様は、第４の態様に係る配線モジュールであって、前記有底凹部は、前記接続対象部品の外周部全体に亘って形成された環状有底凹部とされている。
　第６の態様は、第１～第５のいずれか１つの態様に係る配線モジュールであって、前記接続対象部品に、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方として、貫通孔が形成されているものである。
　第７の態様は、第１～第６のいずれか１つの態様に係る配線モジュールであって、前記接続対象部品に、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方として、外側に向けて突出する凸部が形成されているものである。
　第８の態様に係る配線モジュールの製造方法は、(a1)線状導体を熱収縮コルゲートチューブ内に配設する工程と、(a2)前記工程(a1)の後、前記線状導体を覆う部分でコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮した部分を含むように、前記熱収縮コルゲートチューブを熱収縮させる工程と、(a3)接続対象部品のうち凹部及び凸部の少なくとも一方が形成された部分を前記熱収縮コルゲートチューブの端部内に挿入する工程と、(a4)前記工程(a3)の後、前記接続対象部品のうち前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方が形成された部分を覆った状態で熱収縮した部分を含むように、前記熱収縮コルゲートチューブを熱収縮させる工程とを備える。
　第１の態様によると、接続対象部品に、凹部及び凸部の少なくとも一方が形成され、コルゲートチューブが、線状導体のうちの少なくとも一部を覆った状態でコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮したコルゲート部と、接続対象部品のうち凹部及び凸部の少なくとも一方が形成された部分を覆った状態で熱収縮した覆い部とを含む。このため、コルゲートチューブは、熱収縮コルゲートチューブが接続対象部品の凹部及び凸部の少なくとも一方の形状に応じて変形した状態で熱収縮した構成を含む。これにより、接続対象部品がコルゲートチューブから抜け難くなり、熱収縮コルゲートチューブが線状導体を覆った状態で熱収縮したコルゲートチューブと、そのコルゲートチューブの端部に接続される接続対象部品との接続強度の向上を図ることができる。
　第２の態様によると、筒部材とコルゲートチューブとの間で止水することができる。
　第３の態様によると、導電性を有する筒部材と導電性被覆部材とによって、線状導体を連続的に電磁シールドすることができる。
　第４の態様によると、接続対象部品の表面を凹ませること等によって、有底凹部を容易に形成できる。
　第５の態様によると、前記有底凹部は、前記接続対象部品の外周部全体に亘って形成された環状有底凹部であるため、コルゲートチューブの端部は、接続対象部品の外周部に沿って均等な態様で熱収縮する。このため、接続対象部品とコルゲートチューブとの間で隙間が生じ難く、止水性等が良好となる。
　第６の態様によると、コルゲートチューブが貫通孔内に向けて十分に凹むように熱収縮する。このため、コルゲートチューブと接続対象部品との接続強度をより向上させることができる。
　第７の態様によると、接続対象部品内への出っ張りを抑制することができる。
　第８の態様によると、コルゲートチューブは、熱収縮コルゲートチューブが接続対象部品の凹部及び凸部の少なくとも一方の形状に応じて変形した状態で熱収縮した構成を含むことになる。これにより、接続対象部品がコルゲートチューブから抜け難くなり、熱収縮コルゲートチューブが電線を覆った状態で熱収縮したコルゲートチューブと、そのコルゲートチューブの端部に接続される接続対象部品との接続強度の向上を図ることができる。
実施形態に係る配線モジュールを示す概略側面図である。 同上の配線モジュールの内部構造を示す概略図である。 筒部材の端部の断面図である。 筒部材の端部の側面図である。 筒部材を端部側から見た正面図である。 熱収縮する前の熱収縮コルゲートチューブを示す斜視図である。 上記熱収縮コルゲートチューブを熱収縮させたコルゲートチューブを示す斜視図である。 コルゲートチューブを金型成形する工程の一例を示す説明図である。 架橋処理工程を示す説明図である。 引き伸し工程を示す説明図である。 コルゲートチューブの重合体の状態を概念的に示す説明図である。 コルゲートチューブの重合体の状態を概念的に示す説明図である。 コルゲートチューブの重合体の状態を概念的に示す説明図である。 配線モジュールの製造工程を概念的に示す説明図である。 配線モジュールの製造工程を概念的に示す説明図である。 第１変形例に係る筒部材の端部の断面図である。 同上の筒部材の端部の側面図である。 同上の筒部材を端部側から見た正面図である。 第２変形例に係る筒部材の端部の側面図である。 同上の筒部材を端部側から見た正面図である。 第３変形例に係る筒部材の端部の側面図である。 同上の筒部材を端部側から見た正面図である。 第４変形例に係る筒部材の端部の断面図である。 同上の筒部材の端部の側面図である。 同上の筒部材を端部側から見た正面図である。 第５変形例に係る配線モジュールを示す概略平面図である。 同上の配線モジュールを示す概略側面図である。 同上の配線モジュールの内部構造を示す概略図である。
　｛実施形態｝
　以下、実施形態に係る配線モジュール及び配線モジュールの製造方法について説明する。
　図１は配線モジュール２０を示す概略側面図であり、図２は同配線モジュール２０の内部構造を示す概略図である。
　この配線モジュール２０は、線状導体として被覆電線２２を複数備えると共に、コルゲートチューブ１０と、接続対象部品としての筒部材４０とを備えている。また、ここでは、配線モジュール２０は、コネクタ３０と、導電性被覆部材５６とを備えている。もっとも、配線モジュールとして、コネクタ３０及び導電性被覆部材５６を備えていることは必須ではない。
　複数の被覆電線２２は、ここでは、１本に束ねられている。被覆電線２２は、芯線と、芯線の周囲を覆う被覆とを備える。芯線は、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属製の線状部材である。芯線は、複数の素線が撚り合わされた構成であってもよいし、単線により構成されていてもよい。被覆は、樹脂等によって形成された絶縁部材であり、押出被覆等によって芯線を覆うように形成されている。
　複数の被覆電線２２の先端部にはコネクタ３０が取付けられている。なお、被覆電線２２は、１本のみであってもよい。
　コネクタ３０は、ハウジング部３２と、導電性シェル３４とを備える。
　ハウジング部３２は、樹脂等の絶縁性材料によって形成された部材である。このハウジング部３２は、外周面が直方体の外周面形状を呈するハウジング本体部３２ａと、ハウジング本体部３２ａの一端部（被覆電線２２が接続される側の端部）に連設された連結部３２ｂとを備える。連結部３２ｂは、ハウジング本体部３２ａよりも細い形状（ここでは直方体状）に形成されている。
　このハウジング部３２には、各被覆電線２２に対応する端子部が組込まれている。各端子部は、被覆電線２２の芯線に接続されている。各端子部と芯線との接続は、超音波溶接、抵抗溶接、はんだ付、圧着等によってなされている。また、この端子部は、導体との接続部をハウジング部３２内に埋設すると共に、その反対側の接続部を突出させた状態で、ハウジング部３２にインサート成形等によって組込まれている。端子部の接続部は、ハウジング本体部３２ａのうち上記連結部３２ｂとは反対側に露出している。この接続部は、外部の電気部品側との接続に供される部分であり、ネジ止用の孔が形成された丸形端子形状、筒状のメス端子形状、ピン状或はタブ状のオス端子形状等に形成されている。端子部と接続された導体を含む被覆電線２２は、ハウジング部３２の連結部３２ｂ側から外方に延出している。
　導電性シェル３４は、ステンレス、アルミニウム、鉄等の金属板をプレス成形等することによって形成された部材であり、上記ハウジング部３２のハウジング本体部３２ａ及び連結部３２ｂの周囲４方を覆う箱形状に形成されている。導電性シェル３４は、連結部３２ｂの外向き側及びその反対側で開口している。
　そして、配線モジュール２０が車両に組込まれた状態で、本コネクタ３０が車両に搭載された各種電気部品に接続され、被覆電線２２が電気部品に電気的に接続される。この際、導電性シェル３４は、電気部品の金属ケース等、車両の接地部位に電気的に接続される。
　図３は筒部材４０の端部の断面図であり、図４は筒部材４０の端部の側面図であり、図５は筒部材４０を端部側から見た正面図である。図１～図５に示すように、筒部材４０は、被覆電線２２を、コネクタ３０から間隔をあけた位置で囲む筒状の部材である。筒部材４０は、ここでは、アルミニウム、ステンレス又は鉄等の金属によって形成された導電性筒部材である。この筒部材４０は、被覆電線２２のうちコネクタ３０から離れた部分を覆って保護する役割及び電磁的なシールドを行う役割を有する。もっとも、筒部材４０が、導電性であることは必須ではなく、樹脂等の筒部材等であってもよい。
　筒部材４０を、コネクタ３０に対して間隔をあけた位置に設けているのは、筒部材４０とコネクタ３０との間で、被覆電線２２を曲げ可能にするためである。つまり、筒部材４０を車両に固定すると共に、コネクタ３０を車両の電気部品に接続した状態で、それらの間を曲げ容易にすることで、それらの組込作業性を良好にすることができる。このため、筒部材４０とコネクタ３０との間には、それらの間で被覆電線２２を曲げ容易にする程度の間隔が設けられていればよく、例えば、５ｃｍ～３０ｃｍの間隔が設けられていればよい。
　筒部材４０とコネクタ３０との間には、コルゲートチューブ１０が設けられる。このため、筒部材４０は、被覆電線２２のうちコルゲートチューブ１０の隣の部分を覆っている。
　この筒部材４０の一端部には、凹部又は凸部の少なくとも一方が形成されている。この実施形態の例では、筒部材４０の一端部に環状有底凹部４４が形成されている。環状有底凹部４４は、筒部材４０の端部であってその端縁部の内側の位置に形成されている。環状有底凹部４４は、筒部材４０の外周側から見て凹んでいるが、筒部材４０の内部には貫通していない。この意味において、環状有底凹部４４は、底を有する凹みである。また、環状有底凹部４４は、筒部材４０の周方向全体に亘って凹むように形成されている。つまり、環状有底凹部４４は、筒部材４０の外周側から見てその周方向全体に亘って存在する環状溝を形成している。
　このような環状有底凹部４４は、例えば、筒部材４０の端部の環状部分にその内側に向う力を加えて塑性変形させることによって形成することができる。つまり、環状有底凹部４４は、筒部材４０に別部品を付加等することによって形成された部分ではなく、筒部材４０自体を変形させることによって形成された部分である。
　筒部材に形成するのに適した凹部又は凸部の他の例については、後に変形例としてさらに説明する。
　この筒部材４０は、その一端部がコルゲートチューブ１０の端部内に挿入された状態で、当該コルゲートチューブ１０の端部に接続される部品である。
　導電性被覆部材５６は、筒部材４０とコネクタ３０との間で被覆電線２２を覆う筒状の部材であって、柔軟かつ導電性を有する部材である。かかる導電性被覆部材５６は、例えば、金属線等の導線が筒状に編み込まれた編組、金属線等の導線が縦横に交差するように織られた網目構造を有する金属布又は金属網が筒形状をなすように丸められた構成のもの、等が用いられる。かかる導電性被覆部材５６は、被覆電線２２を覆いつつ、柔軟に曲ることができる。
　導電性被覆部材５６の一端部は、上記導電性シェル３４に電気的及び機械的に接続されている。ここで、ある２つの部材が機械的に接続されるとは、それらが互いに離れることなく接した状態に維持されることをいう。ここでは、導電性被覆部材５６の一端部を、コネクタ３０の連結部３２ｂの外周で導電性シェル３４の外周に被せ、そのさらに外周囲に金属筒形状のかしめ部材５８を配設してかしめ部材５８をかしめることによって、導電性被覆部材５６の一端部が、上記導電性シェル３４に電気的及び機械的に接続されている。
　また、導電性被覆部材５６の他端部は、筒部材４０に電気的及び機械的に接続されている。ここでも、ある２つの部材が機械的に接続されるとは、それらが互いに離れることなく接した状態に維持されることをいう。ここでは、導電性被覆部材５６の他端部を、筒部材４０のうちコネクタ３０側の端部の内周部に配設し、そのさらに内周に金属筒形状のかしめ部材５９を配設してかしめ部材５９を拡径するように塑性変形させることによって、導電性被覆部材５６の他端部が、上記筒部材４０に電気的及び機械的に接続されている。
　これにより、被覆電線２２が、筒部材４０及び導電性被覆部材５６によって囲まれると共に、筒部材４０及び導電性被覆部材５６が、導電性シェル３４に電気的に接続され、当該導電性シェル３４を通じて接地可能となる。これにより、被覆電線２２を電磁的に遮蔽することができる。
　上記複数の被覆電線２２のうち少なくともコネクタ３０側の部分に、コルゲートチューブ１０が装着されている。
　コルゲートチューブ１０は、筒形状に形成され、加熱によりコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮可能な部分を含む熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂが熱収縮することによって構成されている。
　図６は熱収縮する前の熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂを示している。同図に示すように、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂは、同径部分が続く円筒形状に形成されており、その内径寸法は比較的大きい。このため、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂ内に被覆電線２２、コネクタ３０、筒部材４０等を容易に通したり、配設したりすることができる。
　また、図７は上記熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂを熱収縮させたコルゲートチューブ１０を示している。同図に示すように、コルゲートチューブ１０は、その延在方向に沿って太環状部１２と細環状部１４とが交互に連続して設けられた筒状をなすコルゲートチューブ形状をなす。このコルゲートチューブ１０は、比較的容易に曲ることができる。かかる熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂの製造方法例については後で説明する。
　図１及び図２に示すように、本配線モジュール２０に装着された状態では、このコルゲートチューブ１０は、被覆電線２２のうちの少なくとも一部（ここでは、被覆電線２２のうち筒部材４０とコネクタ３０との間の部分）を覆った状態で熱収縮した第１部分（コルゲート部）１０ａと、コネクタ３０のうち少なくとも被覆電線２２側の部分を覆った状態で熱収縮した第２部分１０ｂと、筒部材４０の端部であって環状有底凹部４４が形成された部分を覆った状態で熱収縮した第３部分（覆い部）１０ｃとを含む。
　すなわち、１つのコルゲートチューブ１０が、コネクタ３０のうち被覆電線２２側の部分から、被覆電線２２のうちのコネクタ３０側の部分及び筒部材４０のうち被覆電線２２側の部分に亘って全体を覆っている。
　そして、このコルゲートチューブ１０のうち被覆電線２２を覆う第１部分１０ａがコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮している。この第１部分１０ａは、導電性被覆部材５６を介して被覆電線２２を覆っている。従って、導電性被覆部材５６は、コルゲートチューブ１０によって保護されると共に止水状態に保たれる。
　また、第１部分１０ａは、その延在方向に沿って太環状部１２と細環状部１４とが交互に連続して設けられた筒状をなすコルゲートチューブ形状に形成されている。従って、第１部分１０ａは、比較的容易に曲ることができる。
　さらに、第１部分１０ａは、複数の被覆電線２２を一括して覆っているため、個々の被覆電線２２を別々に覆う場合と比べて、比較的簡易に当該複数の被覆電線２２を覆って保護することができる。
　第２部分１０ｂは、コネクタ３０の連結部３２ｂの外周を、導電性被覆部材５６の一端部及びかしめ部材５８を介して覆った状態で熱収縮している。好ましくは、第２部分１０ｂは、その内周部とコネクタ３０の外周部との隙間をなるべく少なくするように、当該コネクタ３０の連結部３２ｂの外周形状に応じた形状に熱収縮している。
　コルゲートチューブ１０の内周部、好ましくは、第２部分１０ｂと連結部３２ｂとの間にホットメルト等の接着剤が介在していてもよい。
　第３部分１０ｃは、筒部材４０の端部であって環状有底凹部４４が形成された部分を覆った状態で熱収縮している。このため、第３部分１０ｃのうち環状有底凹部４４を覆う部分１０ｃ１は、その周辺部分よりも、当該環状有底凹部４４の環状溝形状に応じて凹んだ状態となっている。この部分１０ｃ１が環状有底凹部４４の環状溝に嵌まり合うように係止することによって、コルゲートチューブ１０からの筒部材４０の抜けが抑制されている。
　なお、ここでは、第３部分１０ｃは、環状有底凹部４４が形成された部分を除き、その軸方向において同径部分が連続する形状となっているが、コルゲートチューブ形状を呈する程度まで熱収縮していてもよい。
　また、第３部分１０ｃと筒部材４０との間にも、ホットメルト等の接着剤が介在していてもよい。
　＜熱収縮コルゲートチューブの製造方法＞
　上記熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂの製造方法例について説明する。
　熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂの製造方法は、コルゲートチューブ１０Ｃを金型成形する工程と、この工程によって金型成形されたコルゲートチューブ１０Ｃを、架橋処理する工程と、この工程によって架橋処理されたコルゲートチューブ１０Ｃを、その内部空間が大きくなるように引き伸す工程とを備える。
　図８はコルゲートチューブ１０Ｃを金型成形する工程の一例を示す説明図である。この工程では、次に説明するコルゲートチューブ金型成形装置５０を用いてコルゲートチューブ１０Ｃが製造される。
　すなわち、コルゲートチューブ金型成形装置５０は、押出機５２と、複数対の金型６０と、金型移動機構部６８とを備える。
　押出機５２は、溶融した樹脂材料５１を、先端に設けられたダイス５３とその内側に配設されたポイントとの隙間を通じて押し出し、筒状（ここでは略円筒状）に連続供給するように構成されている。押出機５２は、閉状態の一対の金型６０内に筒状の樹脂材料５１を押し出すため、ダイス５３の先端部が、成形路Ｒ中の上流位置で閉状態の一対の金型６０間に位置するように配設されている。
　一対の金型６０は、突き合せて配置された閉状態で、コルゲートチューブ１０の外形状に対応した形状の金型面６２をそれぞれ有している。各金型面６２は、コルゲートチューブ１０の外表面形状を、その軸方向に沿った面で２分割した形状に形成されている。この一対の金型６０は複数対用意されている。コルゲートチューブの延在方向の一部を、コルゲートチューブ形状ではない、同一径部分が連続する筒形状に形成する場合には、金型の一部を、円柱外周面形状に形成すればよい。
　金型移動機構部６８は、複数対の金型６０を、それぞれ、一対の無端環状の移動路に沿って移動させるように構成されている。そして、金型移動機構部６８は、移動路のうち一対の移動路が隣合う成形路Ｒで、各移動路に沿って移動される一対の金型６０を突き合わせた閉状態にしたまま、成形路Ｒの上流側から下流側に向けて移動させる。また、金型移動機構部６８は、移動路中の成形路Ｒ以外の位置では、一対の金型６０を離れさせた開状態で各移動路を移動させる。
　例えば、金型移動機構部６８としては、複数の金型６０を無端環状のチェーンにそれぞれ連結し、モータにより歯車を回転させて当該チェーンを送ることにより、複数対の金型６０を移動させる構成を採用することができる。
　なお、上記金型６０には、押出機５２から供給される樹脂材料５１を一対の金型６０の金型面６２に密着させる構成を有している。例えば、金型６０に樹脂材料５１を吸引する吸引孔が形成され、当該吸引孔から空気を吸引することによって、樹脂材料５１を金型面に吸着する構成（バキューム成形法）、或は、筒状に押出された樹脂材料５１内に空気を送込むことによって、当該樹脂材料５１を金型面６２に密着させる構成（ブロー成形法）、又はその両方を用いた構成が採用される。
　そして、樹脂材料５１が金型６０によってコルゲートチューブ１０と同形状を呈するコルゲートチューブ１０Ｃに金型成形され、これが連続的に送出される。このコルゲートチューブ１０Ｃは、空気又は液体等を用いた冷却部６６を経て冷却された後、リール６７に巻取って収容される。
　図９は、架橋処理工程を示す説明図である。
　この工程では、上記工程によって金型成形されたコルゲートチューブ１０Ｃを、架橋処理する。この工程では、次の架橋処理装置７０によって架橋処理を施す。
　すなわち、架橋処理装置７０は、金型成形されたコルゲートチューブ１０Ｃを巻取収容したリール７２と、その下流側のリール７８と、リール７２、７８間に設けられた電子線照射装置７４とを備える。電子線照射装置７４は、その照射窓から照射される電子線を、リール７２からリール７８に向けて送られるコルゲートチューブ１０Ｃに照射可能な位置及び姿勢で配設される。
　そして、金型成形されたコルゲートチューブ１０Ｃがリール７２から引出されリール７８に向う途中で、電子線に曝される。これにより、コルゲートチューブ１０Ｃの重合体が架橋し、当該架橋構造がコルゲートチューブ１０Ｃの形状を記憶する。このコルゲートチューブ１０Ｃは、下流側のリール７８によって巻取られる。
　なお、ここでは、電子線によってコルゲートチューブ１０Ｃの架橋処理がなされるが、架橋処理は、その他の放射線架橋、又は、化学架橋等によってなされてもよい。
　図１０は引き伸し工程を示す説明図である。この工程では、上記工程によって架橋処理されたコルゲートチューブ１０Ｃを、その内部空間が大きくなるように引き伸す。この工程は、次の拡大装置８０によって引き伸し処理を行う。
　拡大装置８０は、架橋処理されたコルゲートチューブ１０Ｃを巻取収容したリール８２と、その下流側のリール８８と、リール８２、８８の間に設けられた加熱装置８４と、リール８２、８８の間であって加熱装置８４の下流側に設けられたダイ８６とを備える。
　コルゲートチューブ１０Ｃのリール８２側の端部等には、気体を供給するための気体供給装置が連結されており、コルゲートチューブ１０Ｃ内には当該コルゲートチューブ１０Ｃを拡大させるための空気が供給されている。加熱装置８４は、ヒーター等を有しており、リール８２から引出されたコルゲートチューブ１０Ｃを加熱可能に構成されている。ダイ８６は、コルゲートチューブ１０Ｃの外径寸法よりも大きな内径寸法の挿通孔８６ｈが形成された部材であり、コルゲートチューブ１０Ｃが拡大された状態で本挿通孔８６ｈ内を通ることで、その外径寸法が当該挿通孔８６ｈの内径寸法に応じた大きさとなるように仕上げられる。
　そして、リール８２から引出されたコルゲートチューブ１０Ｃは、加熱装置８４にて加熱されて軟化された後、その内部に供給された気体によってその径方向外側に拡大されつつ、ダイ８６の挿通孔８６ｈ内に送込まれる。これにより、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂは、挿通孔８６ｈの内径寸法と同じ外形寸法の筒形状となるように仕上げられる。そして、この熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂは、冷却後、リール８８によって巻取って収容される。
　コルゲートチューブ１０Ｃを拡大させる構成は、上記例に限られない。例えば、コルゲートチューブ１０Ｃの外周部をバキュームして拡大させる構成、コルゲートチューブ１０Ｃ内に円錐状の拡大治具を挿入して、コルゲートチューブ１０Ｃを拡大させる構成等を採用することができる。
　図１１～図１３は、上記各工程におけるコルゲートチューブの重合体の状態を概念的に示す説明図である。
　まず、コルゲートチューブ１０Ｃが金型成形された直後の状態では、図１１に示すように、複数の重合体は、ばらばらな状態で存在している。
　この状態で、架橋処理を施すと、図１２に示すように、複数の重合体が、その時の形状、即ち、コルゲートチューブ形状を記憶した状態で架橋し、もって、コルゲートチューブ形状を記憶した架橋構造を得ることができる。
　この後、コルゲートチューブ１０Ｃを加熱する。加熱温度は、コルゲートチューブ１０Ｃを引き伸すことができるが、溶融点未満の温度である。すると、図１３に示すように、前記架橋構造がコルゲートチューブ形状を記憶した状態のまま引き伸されることになる。この後、コルゲートチューブ１０Ｃを引き伸したものが冷却されると、コルゲートチューブ形状を記憶した架橋構造を含んだまま筒形状に引き伸された状態で固化し、熱収縮前の熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂが製造される。
　これにより、上記熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂを容易に製造することができる。このコルゲートチューブ１０Ｂを加熱すると、記憶したコルゲートチューブ１０の形状に戻る。
　＜電線モジュールの製造方法について＞
　上記配線モジュール２０の製造方法について説明する。
　まず、複数の被覆電線２２の一端部にコネクタ３０が取付けられ、被覆電線２２に対してコネクタ３０から離れた位置に筒部材４０が被せられ、さらに、導電性被覆部材５６がコネクタ３０の導電性シェル３４及び筒部材４０に接続された状態で被覆電線２２を覆ったもの、を準備する。そして、これを、図１４に示すように、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂに通す。なお、ここでは、被覆電線２２等を、コネクタ３０側から熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂ内に通しているが、その反対側から熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂ内に通してもよい。
　そして、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂの一端部がコネクタ３０のうち連結部３２ｂを覆うと共に、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂの他端部が筒部材４０のうち被覆電線２２側の端部を覆うようにする。また、コネクタ３０と筒部材４０との間で、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂが複数の被覆電線２２を一括して覆うようにする。
　これにより、被覆電線２２を熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂ内に配設する工程(a1)が実施される。また、筒部材４０のうち環状有底凹部４４が形成された部分を熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂの端部内に配設する工程(a3)が実施される。ここでは、上記のように、被覆電線２２と筒部材４０とが一体化された部品となっているため、工程(a1)と工程(a3)とが同時に実施されるが、それらが別々の部品となっている場合等には、工程(a1)と工程(a3)とは別々のタイミングで行われてもよい。
　そして、図１５に示すように、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂをヒーター等の加熱装置９９によって加熱して収縮させて、図１及び図２に示すように、被覆電線２２にコルゲートチューブ１０を装着する。ここでは、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂを、熱収縮可能な温度であって溶融する温度よりも低い温度で加熱することによって熱収縮する。これにより、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂのうち、コネクタ３０と筒部材４０との間で被覆電線２２を覆う部分を、コルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮させて、第１部分１０ａを形成する（工程(a2)）。また、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂのうちコネクタ３０の連結部３２ｂを覆う部分を、当該連結部３２ｂの外周を覆うように熱収縮させて上記第２部分１０ｂを形成する。さらに、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂのうち筒部材４０の端部を覆う部分を、当該筒部材４０の外周を覆うように熱収縮させて上記第３部分１０ｃを形成する（工程(a4)）。この第３部分１０ｃでは、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂのうち、筒部材４０の環状有底凹部４４を覆う部分は、当該環状有底凹部４４の形状に応じて他よりもよく収縮し、当該環状有底凹部４４に嵌り込むように係合する。
　上記各部分１０ａ、１０ｂ、１０ｃの熱収縮工程は、別々或は同じタイミングで行われてもよい。これにより、上記配線モジュール２０が製造される。
　なお、上記部分１０ｂ、１０ｃがコルゲートチューブの形状に応じた凹凸形状を呈するように熱収縮していてもよい。
　＜効果等＞
　以上のように構成された配線モジュール２０及びその製造方法によると、接続対象部品である筒部材４０に、環状有底凹部４４が形成され、コルゲートチューブ１０が、被覆電線２２の少なくとも一部を覆った状態でコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮した部分１０ａと、筒部材４０のうち環状有底凹部４４が形成された部分を覆った状態で熱収縮した部分１０ｃとを含む。部分１０ｃは、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂが環状有底凹部４４の形状に応じて変形した状態で熱収縮しているため、筒部材４０がコルゲートチューブ１０から抜け難くなる。このため、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂが被覆電線２２を覆った状態で熱収縮したコルゲートチューブ１０と、そのコルゲートチューブ１０の端部に接続される筒部材４０との接続強度の向上を図ることができる。
　また、筒部材４０は、被覆電線２２のうちコルゲートチューブ１０の隣の部分を覆っており、コルゲートチューブ１０が、筒部材４０の端部であって環状有底凹部４４が形成された部分を覆った状態で熱収縮した部分を含むため、筒部材４０とコルゲートチューブ１０との間を止水し、もって、被覆電線２２に対する止水対策を行うことが可能となる。
　また、筒部材４０と導電性被覆部材５６とが電気的に接続されているため、それらによって、被覆電線２２を連続的に電磁シールドすることが可能となる。
　また、筒部材４０には、凸部及び凹部の少なくとも一方として、底を有する環状有底凹部４４が形成されているところ、このような凹みについては、筒部材４０の表面を凹ませること等によって容易に形成できる。特に、本実施形態では、筒部材４０を内向きに変形させることによって、環状有底凹部４４を容易に形成できる。
　しかも、環状有底凹部４４は、筒部材４０の外周全体に亘って形成されているため、コルゲートチューブ１０の部分１０ｃは、筒部材４０の外周部全体に亘って、環状有底凹部４４の形状に倣った態様に熱収縮する。このため、筒部材４０の外周部とコルゲートチューブ１０の部分１０ｃの内周部との間に隙間が生じ難く、これらの間での止水性に優れる。
　｛変形例｝
　上記実施形態では、筒部材４０に形成された凸部及び凹部の少なくとも一方として、環状有底凹部４４を形成した例で説明したが、その他の構成であってもよい。
　まず、図１６～図１８に示す第１変形例では、筒部材４０Ｂの端部に環状有底凹部４４Ｂが形成されている。この環状有底凹部４４Ｂが上記環状有底凹部４４と異なるのは、筒部材４０Ｂの外側表面を環状に削取ることによって、形成されている点である。
　この第１変形例でも、コルゲートチューブ１０の部分１０ｃは、環状有底凹部４４Ｂの凹み形状に応じた形状に熱収縮するため、コルゲートチューブ１０と筒部材４０Ｂとの接続強度を大きくすることができる。
　また、この例によると、筒部材４０Ｂの内周部が、環状有底凹部４４Ｂが形成された部分の内側で突出し難い。このため、筒部材４０Ｂ内の空間を圧迫し難くなり、例えば、筒部材４０Ｂ内により多くの被覆電線２２を収容できる。
　図１９及び図２０に示す第２変形例では、筒部材４０Ｃの端部に、その周方向に沿って間隔を空けて複数の凹部４４Ｃが形成されている。凹部４４Ｃは、半球状に形成されており、筒部材４０Ｃの外周面から見ると凹んでおり、筒部材４０の内周面から見ると突出している。かかる凹部４４Ｃは、筒部材４０Ｃを内周面から部分的に押圧して塑性変形させることによって形成される。
　この第２変形例でも、コルゲートチューブ１０の部分１０ｃは、凹部４４Ｃの凹み形状に応じた形状に熱収縮するため、コルゲートチューブ１０と筒部材４０Ｃとの接続強度を大きくすることができる。
　また、この例によると、凹部４４Ｃが筒部材４０Ｃの周方向に間隔を空けて形成されているため、コルゲートチューブ１０と筒部材４０Ｃとの相対的な回転が抑制されるというメリットもある。
　図２１及び図２２に示す第３変形例では、筒部材４０Ｄの端部に、その周方向に沿って間隔を空けて複数の孔部（貫通孔）４４Ｄが形成されている。孔部４４Ｄは、筒部材４０Ｃの外内を貫通している。ここでは、孔部４４Ｄは、円形状の孔であるが、その他、多角形状等の孔であってもよい。
　この第２変形例でも、コルゲートチューブ１０の部分１０ｃは、孔部４４Ｄの凹み形状に応じた形状に熱収縮するため、コルゲートチューブ１０と筒部材４０Ｄとの接続強度を大きくすることができる。特に、孔部４４Ｄにおいて、コルゲートチューブ１０の部分１０ｃは、十分に熱収縮することができるため、コルゲートチューブと接続対象部品との接続強度をより向上させることができる。また、孔部４４Ｄが筒部材４０Ｄの周方向に間隔を空けて形成されているため、コルゲートチューブ１０と筒部材４０Ｄとの相対的な回転が抑制される。
　図２３～図２５に示す第４変形例では、筒部材４０Ｅの端部に、その周方向に沿って環状凸部４４Ｅが形成されている。環状凸部４４Ｅは、筒部材４０Ｅの外周面から見ると突出しており、内周面から見ると凹んでいる。かかる環状凸部４４Ｅは、筒部材４０Ｅの内周面を、環状に押圧して塑性変形させることによって形成される。
　この第４変形例でも、コルゲートチューブ１０の部分１０ｃは、環状凸部４４Ｅの凸形状に応じた形状で熱収縮するため、コルゲートチューブ１０と筒部材４０Ｅとの接続強度を大きくすることができる。また、環状凸部４４Ｅが筒部材４０Ｅの周方向全体に亘って形成されているため、コルゲートチューブ１０と筒部材４０Ｅとの間に隙間が生じ難く、止水性に優れるというメリットもある。なお、筒部材の周方向において間隔をあけて複数の凸部が形成されていてもよい。また、筒部材の軸方向において間隔をあけて複数の環状凸部が形成されていてもよい。
　このような凸部は、筒部材の外周側に突出しているため、筒部材の内周側への出っ張りを抑制することができ、内部に被覆電線等の収納スペースを十分に確保できる。また、複数の環状凸部の間に固定部材を外嵌させれば、より強固にコルゲートチューブと筒部材を接続できるし、環状凸部は固定部材の位置ずれ防止の効果も奏する。
　また、上記実施形態では、接続対象部品が筒部材４０である例で説明したが、接続対象部品としてはコルゲートチューブの端部内に配設可能な部分を含む各種部品を想定することができ、例えば、接続対象部品がコネクタである場合も想定される。例えば、上記実施形態において、連結部３２ｂに凹部又は凸部の少なくとも１つが形成されていてもよい。
　また、上記実施形態では、線状導体が被覆電線２２である場合で説明したが、線状導体は、周囲に被覆が無い裸導体であってもよい。また、上記実施形態では、コルゲートチューブ１０内に複数の被覆電線２２が収容される例で説明したが、コルゲートチューブ内には１つの線状導体のみ収容されていてもよい。これらの例は、次の第５変形例に示される。
　図２６は第５変形例に係る配線モジュール１２０を示す概略平面図であり、図２７は同配線モジュール１２０を示す概略側面図であり、図２８は同配線モジュール１２０の内部構造を示す概略図である。
　この配線モジュール１２０は、少なくとも１本の線状導体として複数の裸線状導体１２２と、前記複数の裸線状導体１２２の一端部に取付けられた端部部品としての端部接続部１３０と、コルゲートチューブ１１０とを備える。
　裸線状導体１２２は、アルミニウム、ステンレス、鉄、銅等の金属材料によって構成された線状部材である。裸線状導体１２２の外周は、絶縁被覆等によって覆われておらず、導電性部分が外部に露出した状態となっている。裸線状導体１２２としては、上記編組、金属布又は金属網を細長く切ったもの或は線状に丸めたもの、複数の素線を撚り合わせたもの、単芯線等を用いることができる。裸線状導体１２２として、細い金属線を編み込編組又は金属線等を織った金属布を用いると、柔軟性及び放熱性に優れるため、好ましい。
　なお、ここでは、複数の裸線状導体１２２が間隔をあけて並列状に設けられているが、裸線状導体１２２は１つだけであってもよい。
　複数の裸線状導体１２２の先端部には端部接続部１３０が取付けられている。
　端部接続部１３０は、絶縁部１３２と、ブラケット部１３４と、各裸線状導体１２２に対応する複数の端子１３６とを備える。
　端子１３６は金属板等によって形成された導電性部材である。端子１３６の一端部は、裸線状導体１２２に接続される導体接続部１３６ａに形成され、端子１３６の他端部は、他の電気部品への接続に供される接続部１３６ｂに形成されている。端子１３６は、導体接続部１３６ａ及び接続部１３６ｂが互いに逆方向を向くように、その延在方向の途中２箇所で曲っている。導体接続部１３６ａに対しては、裸線状導体１２２の端部が、超音波溶接、抵抗溶接、はんだ付、圧着等によって接続されている。また、接続部１３６ｂは、ネジ止用の孔が形成された丸型端子形状、筒状のメス端子形状、ピン状或はタブ状のオス端子形状等に形成されている。ここでは、接続部１３６ｂは、丸形端子形状に形成されている。
　絶縁部１３２は、樹脂等の絶縁性材料によって形成された部材である。この絶縁部１３２は、上記各端子１３６間を絶縁した状態で、一定姿勢に保持する部分である。ここでは、裸線状導体１２２の端部と端子１３６とをインサート部分として金型成形することによって絶縁部１３２が形成されている。各端子１３６は、裸線状導体１２２と導体接続部１３６ａとの接続部分とその延在方向中間部を絶縁部１３２内に埋設すると共に、接続部１３６ｂを突出させた姿勢で、絶縁部１３２によって保持されている。ここでは、複数の端子１３６の各接続部１３６ｂは、絶縁部１３２から並列状態で突出している。
　また、絶縁部１３２のうち接続部１３６ｂが突出する部分とは反対側の部分に、裸線状導体１２２を外部に向けて導き出す突出導出部１３３が設けられている。突出導出部１３３は、各裸線状導体１２２を並列状態で外部に向けて導き出すため、並列状態で複数形成されている。突出導出部１３３は、裸線状導体１２２の周囲全体を追うことができる程度の太さの突出形状に形成されている。突出導出部１３３の外形状は、例えば、円柱状又は円錐台形状に形成される。裸線状導体１２２は、突出導出部１３３の内部を通ってその先端部から外方に向けて延出する。
　突出導出部１３３の外周には、凸部及び凹部の少なくとも一方が形成される。ここでは、突出導出部１３３の外周に、凸部１３３ｐが形成されている。各図では、突出導出部１３３の外周部にその周方向に沿って間隔をあけて複数（上下２つ）の凸部１３３ｐが示されている。突出導出部には、環状凸部が形成されていてもよいし、凹部又は環状凹部が形成されていてもよい。
　ブラケット部１３４は、金属等によって形成された部材であり、複数の端子１３６のうち絶縁部１３２から突出した接続部１３６ｂを覆う筒状部１３４ａと、筒状部１３４ａの周囲から外部に向けて突出する板状部１３４ｂとを備える。
　筒状部１３４ａは、長円形をなす筒状に形成されており、並列状に配設された複数の接続部１３６ｂの外周囲を覆っている。板状部１３４ｂは、筒状部１３４ａの軸方向に対して直交する方向に沿って延在している。板状部１３４ｂには、ネジ挿通孔１３４ｂｈが形成されている。
　そして、本端部接続部を車両における組付対象箇所に配設した状態で、ネジをネジ挿通孔１３４ｂｈに挿通させて、組付対象箇所にネジ止固定することによって、本端部接続部が当該組付対象箇所に固定される。この状態で、接続部１３６ｂと組付対象箇所側の接続部とがネジ止等によって電気的、物理的に接続される。
　上記複数の裸線状導体１２２のそれぞれにコルゲートチューブ１１０が装着されている。
　コルゲートチューブ１１０は、上記実施形態と同様に、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂにより構成されている。
　ここでは、コルゲートチューブ１１０は、上記裸線状導体１２２のうちの少なくとも端部接続部１３０側の部分を覆った状態でコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮した部分１１０ａと、端部接続部１３０のうち少なくとも裸線状導体１２２側の部分（突出導出部１３３）を覆った状態で熱収縮した第２部分１１０ｂとを含む。
　すなわち、１つのコルゲートチューブ１１０が、端部接続部１３０のう裸線状導体１２２側の部分（突出導出部１３３）から裸線状導体１２２のうちの端部接続部１３０側の部分に亘って全体を覆っている。
　そして、このコルゲートチューブ１１０のうち裸線状導体１２２を覆う部分１１０ａがコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮している。この部分１１０ａは、裸線状導体１２２を、他の絶縁性部分を介することなく、直接的に裸線状導体１２２を覆っている。従って、コルゲートチューブ１１０は、裸線状導体１２２をその周囲の導電性部分と接触しないように保つ絶縁部材としての役割を果す。もちろん、コルゲートチューブ１１０は、裸線状導体１２２を外傷等から保護すると共に止水状態に保たつ役割をも果す。
　また、ここでは、部分１１０ａは、その延在方向に沿って太環状部１２と細環状部１４とが交互に連続して設けられた筒状をなすコルゲートチューブ形状に形成されている。従って、部分１１０ａは、比較的容易に曲ることができる。
　また、コルゲートチューブ１１０のうち端部接続部１３０の突出導出部１３３を覆う部分１１０ｂは、突出導出部１３３の外周を覆った状態で熱収縮している。突出導出部１３３には、凸部１３３ｐが形成されているため、部分１１０ｂは、当該凸部１３３ｐの形状に応じて熱収縮している。
　コルゲートチューブ１１０の部分１１０ｂと突出導出部１３３との間には、ホットメルト等の接着剤が介在していてもよい。
　上記配線モジュール１２０は、実施形態と同様に、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂ内に、裸線状導体１２２及び突出導出部１３３を配設し状態で、熱収縮コルゲートチューブ１０Ｂを熱収縮させることによって、製造することができる。
　この変形例によると、上記実施形態と同様の作用効果に加えて、コルゲートチューブ１１０は、裸線状導体１２２を直接的に覆っているため、コルゲートチューブ１１０を、裸線状導体１２２の絶縁被覆として用いることができるという利点がある。この場合、裸線状導体１２２として、編組又は金属布等を用いた場合に、その周囲を絶縁被覆する構成として適する。
　また、コルゲートチューブ１１０は、端部接続部１３０の突出導出部１３３を覆った状態で熱収縮した部分１１０ｂを含むため、裸線状導体１２２が端部接続部１３０から導出される部分で、裸線状導体１２２を他の導電性部分からより確実に絶縁することができる。
　また、コルゲートチューブ１１０によって、裸線状導体１２２が、突出導出部１３３から延出する部分又はその他の部分で急激に曲ってしまうことを抑制できる。
　また、実施形態及び各変形例において、熱収縮コルゲートチューブは、熱収縮してコネクタの電線接続側の少なくとも一部を覆っているが、熱収縮コルゲートチューブは、熱収縮してコネクタの全体を覆っていてもよい。
　なお、上記実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組合わせることができる。例えば、筒部材の端部において、環状有底凹部４４と環状凸部４４Ｅとが交互に形成されていてもよい。
　以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。
　１０，１１０　コルゲートチューブ
　１０Ｂ　熱収縮コルゲートチューブ
　１０ａ　第１部分
　１０ｃ　第３部分
　２０，１２０　配線モジュール
　２２　被覆電線
　４０，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄ，４０Ｅ　筒部材
　４４，４４Ｂ　環状有底凹部
　４４Ｃ　凹部
　４４Ｄ　孔部
　４４Ｅ　環状凸部
　１２２　裸線状導体
　１３０　端部接続部
　１３３　突出導出部
　１３３ｐ　凸部

Claims (8)

  1. 　線状導体と、
    　筒形状に形成され、加熱によりコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮可能な部分を含む熱収縮コルゲートチューブが熱収縮することにより構成されたコルゲートチューブと、
    　前記コルゲートチューブの端部内に挿入された状態で、前記コルゲートチューブの端部に接続される接続対象部品と、
    　を備え、
    　前記接続対象部品に、凹部及び凸部の少なくとも一方が形成され、
    　前記コルゲートチューブが、前記線状導体のうちの少なくとも一部を覆った状態でコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮したコルゲート部と、前記接続対象部品のうち前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方が形成された部分を覆った状態で熱収縮した覆い部とを含む、配線モジュール。
  2. 　請求項１に記載の配線モジュールであって、
    　前記接続対象部品が、前記線状導体のうち前記コルゲートチューブの隣の部分を覆う筒部材であり、
    　前記筒部材の端部に前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方が形成された、配線モジュール。
  3. 　請求項２記載の配線モジュールであって、
    　前記筒部材は、導電性を有する筒部材であり、
    　前記筒部材に接続されると共に、前記コルゲートチューブの内部で前記少なくとも１つの線状導体を覆う柔軟な導電性被覆部材をさらに備える、配線モジュール。
  4. 　請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の配線モジュールであって、
    　前記接続対象部品に、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方として、有底凹部が形成されている、配線モジュール。
  5. 　請求項４に記載の配線モジュールであって、
    　前記有底凹部は、前記接続対象部品の外周部全体に亘って形成された環状有底凹部である、配線モジュール。
  6. 　請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の配線モジュールであって、
    　前記接続対象部品に、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方として、貫通孔が形成されている、配線モジュール。
  7. 　請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の配線モジュールであって、
    　前記接続対象部品に、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方として、外側に向けて突出する凸部が形成されている、配線モジュール。
  8. 　(a1)線状導体を熱収縮コルゲートチューブ内に配設する工程と、
    　(a2)前記工程(a1)の後、前記線状導体を覆う部分でコルゲートチューブ形状を呈するように熱収縮した部分を含むように、前記熱収縮コルゲートチューブを熱収縮させる工程と、
    　(a3)接続対象部品のうち凹部及び凸部の少なくとも一方が形成された部分を前記熱収縮コルゲートチューブの端部内に挿入する工程と、
    　(a4)前記工程(a3)の後、前記接続対象部品のうち前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方が形成された部分を覆った状態で熱収縮した部分を含むように、前記熱収縮コルゲートチューブを熱収縮させる工程と、
    　を備える配線モジュールの製造方法。
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