CN107068266B - 屏蔽导电路径 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种制造容易的屏蔽导电路径。屏蔽导电路径(10)具备：筒状的屏蔽管(20)，具有电线(60)的插通空间(23)；以及树脂管(40)，以可插拔的方式外插于屏蔽管(20)，且与屏蔽管(20)分体。树脂管(40)实质上没有在弯曲加工时涂料脱落的顾虑，因此能够发挥预定的识别功能。

Description

屏蔽导电路径
技术领域
本发明涉及具有屏蔽功能的屏蔽导电路径。
背景技术
以往，公知有如下的屏蔽导电路径：具有在混合动力车等车辆的底盘布线的电线和使该电线插通的筒状的屏蔽管。此时的屏蔽管主要起到进行电线的保护和噪声遮蔽的作用。例如，在专利文献1中公开有树脂制的内层、金属制的金属层以及树脂制的外层一体地接合而成的电磁屏蔽管。
专利文献1：日本特开2012-165562号公报
在上述以往的屏蔽导电路径中，在制造电磁屏蔽管时，应将树脂制的内层和外装与金属制的金属层接合成一体，需要嵌件成型机等比较大型的设备，另外，根据情况不得不对金属层等实施化学的、机械的表面处理，存在制造困难的情况。
发明内容
本发明是基于如上所述的情况而完成的，其目的在于，提供制造容易的屏蔽导电路径。
本发明的屏蔽导电路径的特征在于，具备：筒状的屏蔽管，具有电线的插通空间；以及树脂管，与上述屏蔽管分体，且外插到上述屏蔽管。
根据上述结构，在进行组装时，仅在屏蔽管外插分体的树脂管即可，因此不需要将屏蔽管与树脂管接合为一体，不需要大型的设备和特別的工序。其结果是，能够容易进行屏蔽导电路径的制造。另外，树脂管与金属管不同，实质上没有在弯曲加工时涂料脱落的担心，因此能够通过表示高电压的彩色显示来良好地发挥识别功能。
附图说明
图1是示出本发明的实施例1的屏蔽导电路径的布线路径的概略图。
图2是与设备侧的连接器连接的屏蔽导电路径的侧视图。
图3是屏蔽导电路径的剖视图。
图4是屏蔽管的剖视图。
图5是树脂管的剖视图。
图6是本发明的实施例2的屏蔽导电路径的剖视图。
图7是屏蔽管的剖视图。
图8是树脂管的剖视图。
具体实施方式
以下示出本发明的优选实施方式。
优选的是，在上述密封管和上述树脂管中的任意一方设置凸部，在另一方设置供上述凸部嵌入的凹部。凸部嵌入到凹部，从而能够防止树脂管相对于屏蔽管在周向上位置偏移。
优选的是，上述凸部设置于上述屏蔽管，上述凹部设置于上述树脂管。由此，能够通过树脂以外的材质设置凸部，因此能够确保凸部的机械强度，能够防止凸部折损、破损。其结果是，能够良好地维持凸部与凹部的嵌合状态。
上述树脂管覆盖上述屏蔽管的除了轴向两端部以外的部分。由此，使屏蔽管的轴向两端部露出，在露出区域上连接编织部件，因此能够提高作为屏蔽导电路径的通用性。特别是，在上述现有技术的情况下，在进行与编织部件的连接时，需要刮去与屏蔽管的轴向两端部对应的树脂制的外层等的麻烦的作业，但是根据上述结构，只要将树脂管成型为比屏蔽管短即可，因此能够进一步减少制造的困难性。
<实施例1>
以下，参照图1～图5对实施例1进行说明。关于实施例1的屏蔽导电路径10，在混合动力车等车辆中，如图1所示，例如，应将在车体90的后部具备的高压蓄电池等设备91与在车体90的前部具备的逆变器、保险丝盒等设备92连接，并布线于车体90的底盘。另外，设备91、92收纳在导电性的屏蔽外壳内。
屏蔽导电路径10具有多根(实施例1的情况下为两根)电线60、屏蔽管20、与屏蔽管20分体的树脂管40。
如图3所示，电线60是由导体61(铜、铝等)、覆盖导体61的周围的绝缘树脂制的被覆层62构成的非屏蔽电线。在电线60的端部上连接有未图示的端子配件。端子配件收纳在设置于对应的设备91、92的连接器93、94的壳体95、96中。
屏蔽管20为金属制(铁、铝、铜、不锈钢等)，通过挤压成型以在长度方向(轴向)上实质上恒定的截面形状形成。如图2和图4所示，屏蔽管20由长度方向的两端开口的呈筒状、详细地讲为圆筒状的管主体21和从管主体21的外周面一体地突出的凸部22构成。
管主体21形成为截面圆形状，实质上形成为截面正圆形状，在全周上以恒定的厚度形成。如图3所示，管主体21的内部成为供两根电线60一起插通的插通空间23。
凸部22形成为截面凸曲面状，详细地讲形成为截面半圆形状，成为在管主体21的全长上延伸的突条的形态。凸部22从管主体21的突出尺寸被设定为，比管主体21的厚度小且比后述的树脂管40的厚度小。
屏蔽管20沿着电线60的布线路径在三维方向上折弯，如图1所示，具有在布线路径中布线在最低位置的最下部25和从最下部25的两端部朝向各自的设备91、92立起的立起部26。
树脂管40为合成树脂制(聚丙烯、聚酰胺、聚对苯二甲酸丁二酯等)，通过挤压成型以在长度方向上实质上恒定的截面形状形成。在实施例1的情况下，为了认识到是高压电路，通过橙色的树脂进行挤压成型，所成型的树脂管40整体通过橙色等的识别显示部41而被着色。如图2所示，树脂管40构成为，以可插拔的方式外插到屏蔽管20，全长比屏蔽管20的全长短。
具体地讲，树脂管40形成为截面圆形状，实质上形成为截面正圆形状且长度方向的两端开口的圆筒状。如图5所示，在树脂管40的内周面上设置有凹部43，树脂管40除了与凹部43对应的部分以外以在周向上恒定的厚度形成。树脂管40的厚度(除了与凹部43对应的部分以外)比管主体21的厚度大。另外，树脂管40的内径(除了与凹部43对应的部分以外)与屏蔽管20的管主体21的外径(除了与凸部22对应的部分以外)实质上相同，或者比管主体21的外径稍小。
凹部43形成为截面凹曲面状，详细地讲形成为截面U字状，并且凹部43成为在树脂管40的全长上延伸而在长度方向两端开口的有底槽条的形态。凹部43形成为与凸部22对应的形状，如图3所示，在内侧适当地紧密嵌入凸部22。凹部43的深度尺寸与凸部22的突出尺寸实质上相同，或者比凸部22的突出尺寸稍小，被设定为树脂管40的厚度(除了与凹部43对应的部分以外)的大致一半。
如图2所示，电线60中的被从屏蔽管20的长度方向的两端导出到外部的部分，通过编织部件80而被统一包围。编织部件80是将导电性的金属细线(铜等)编织成网孔状而形成为筒状的部件。另外，也可以代替编织部件80而将金属箔卷起。
将编织部件80的长度方向一端侧通过环状的金属带85敛缝而以可导通的方式固定于屏蔽管20的端部外周面。另外，编织部件80的长度方向另一端侧以可导通的方式被固定在设备91、92侧的连接器93、94的屏蔽壳97、98上。
接着，对实施例1的屏蔽导电路径10的制造方法的一例进行说明。
在分别通过现有的挤压成型机对屏蔽管20和树脂管40进行挤压成型之后，将树脂管40切断为比屏蔽管20短。由此，分别形成屏蔽管20和树脂管40。
接着，在屏蔽管20上组装树脂管40。在进行组装时，从树脂管40的端部开口向树脂管40内插入屏蔽管20。在组装过程中，树脂管40的内周面与屏蔽管20的外周面彼此滑动，且凸部22嵌合到凹部43内而进行周向的定位。在组装完成时，树脂管40外插到屏蔽管20的除了长度方向两端部以外的部分，成为屏蔽管20的长度方向两端部露出的状态。此时，树脂管40通过其内周面与屏蔽管20的外周面的摩擦阻力而以被限制了向长度方向的移动的状态保持于屏蔽管20。另外，通过将凸部22与凹部43嵌合，树脂管40被保持成相对于屏蔽管20的绕轴的相对旋转被限制的状态。
接着，在屏蔽管20的插通空间23中插通两根电线60，将从屏蔽管20的长度方向两端导出的电线60与分别对应的设备91、92侧的连接器93、94连接。然后，将编织部件80的长度方向一端部盖在屏蔽管20的长度方向两端部的露出区域上且通过金属带85敛缝固定，并且将编织部件80的长度方向另一端部盖在对应的设备91、92侧的连接器93、94的屏蔽壳97、98上且通过金属带86敛缝固定。由此，两根电线60成为通过编织部件80和屏蔽壳97、98而在全长上被屏蔽且防止噪声泄露的状态。
然后，将屏蔽管20与树脂管40一起通过弯管机弯曲加工成预定的形状。
在屏蔽管20和树脂管40均折弯的部分，树脂管40相对于屏蔽管20的长度方向的位置偏移被限制。此处，树脂管40相对于屏蔽管20的周向的位置偏移通过凹部43与凸部22的卡合而被限制，因此树脂管40被保持为相对于屏蔽管20在周向和长度方向上定位的状态。另外，树脂管40具有至少在弯曲加工时树脂层不会破损的程度的厚度。因此，树脂管40的外表面的识别显示部41不会受到损伤地进行显示，确保认识到是高电压的识别功能的可靠性。
接着，对实施例1的作用和效果进行说明。
实施例1的屏蔽导电路径10具有：筒状的屏蔽管20，具有电线60的插通空间23；和树脂管40，与屏蔽管20分体地外插于屏蔽管20。
根据上述结构，在进行组装时，仅在屏蔽管20外插分体的树脂管40即可，因此无需将屏蔽管20与树脂管40接合为一体，不需要嵌件成型机等大型的设备和特別的工序。其结果是，能够容易地进行屏蔽导电路径10的制造。而且，树脂管40与金属管不同，实质上没有在弯曲加工时涂料脱落的担心，因此能够使表示高电压的识别显示部41良好地进行显示。
另外，在屏蔽管20上设置有凸部22，在树脂管40上设置有供凸部22嵌入的凹部43，因此凸部22与凹部43彼此嵌合，从而树脂管40被限制相对于屏蔽管20在周向上位置偏移。特别是，凸部22设置在屏蔽管20上而没有设置在树脂制的树脂管40，因此能够确保凸部22的机械强度，能够防止凸部22折损、破损。其结果是，能够良好地维持凸部22与凹部43的嵌合状态。
而且，由于树脂管40覆盖屏蔽管20的除了长度方向两端部以外的部分，因此能够在屏蔽管20的长度方向两端部的露出区域上连接编织部件80。此时，仅使树脂管40比屏蔽管20短即可，因此能够进一步减少制造的困难性。
<实施例2>
图6～图8表示实施例2。实施例2的屏蔽导电路径10A与实施例1相反，凹部43A设置在屏蔽管20A的外周面，凸部22A设置在树脂管40A的内周面。换言之，在实施例1中，凹部43A向内开口且凸部22A向外突出，但是在实施例2的情况下，凹部43A向外开口且凸部22A向内突出。
凹部43A和凸部22A形成为能够彼此嵌合的形态，具有与实施例1相同的形状。当将树脂管40A组装到屏蔽管20A时，树脂管40A的凸部22A嵌合到屏蔽管20A的凹部43A，树脂管40A被保持成在周向上被定位于屏蔽管20A的状态。这点也与实施例1相同。在实施例2的情况下，凹部43A设置在金属制的屏蔽管20A，因此即使凹部43A的深度尺寸变大，屏蔽管20A的机械的强度也不会特别降低。
<其他实施例>
以下，简单说明其他实施例。
(1)屏蔽管和树脂管不限于通过挤压成型来制造，例如，能够通过加压成型等公知的成型手段制造。例如，也可以通过铸造来制造屏蔽管。
(2)凸部和凹部可以分别仅设置在管(屏蔽管或树脂管)的长度方向的端部或中间部的一部，或者，也可以在管的长度方向上设置于隔开间隔的多个部位。而且，凸部和凹部也可以在管的周向上设置于隔开间隔的多个部位。
(3)凸部和凹部只要是具有能够限制树脂管相对于屏蔽管的周向的位置偏移的构造即可，无需彼此紧密地嵌合，也可以只成为在周向上能够彼此抵接的构造。
(4)凸部和凹部也可以形成为方形的截面形状。
(5)屏蔽管也可以形成为椭圆形、长圆形、方形等的截面形状。
(6)树脂管的厚度也可以比屏蔽管的厚度小。
标号说明
10、10A…屏蔽导电路径
20、20A…屏蔽管
22、22A…凸部
23…插通空间
40、40A…树脂管
43、43A…凹部
60…电线
80…编织部件。

Claims (5)

1.一种屏蔽导电路径，其特征在于，具备：
筒状的屏蔽管，具有多根电线的插通空间；以及
树脂管，与所述屏蔽管分体，且外插于所述屏蔽管，
在所述屏蔽管和所述树脂管中的任意一方设置有凸部，在另一方设置有供所述凸部嵌入的凹部，在所述屏蔽管和所述树脂管的组装过程中，所述凸部嵌合到所述凹部内而进行周向的定位。
2.根据权利要求1所述的屏蔽导电路径，其特征在于，
所述凸部设置于所述屏蔽管，所述凹部设置于所述树脂管。
3.根据权利要求1或2所述的屏蔽导电路径，其特征在于，
所述树脂管覆盖所述屏蔽管的除了轴向两端部以外的部分。
4.根据权利要求1所述的屏蔽导电路径，其特征在于，
所述凸部是在所述屏蔽管的全长上延伸的突条。
5.根据权利要求1所述的屏蔽导电路径，其特征在于，
所述凹部是在所述树脂管的全长上延伸而在两端开口的有底槽条。
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