WO2016098484A1 - 固定構造体、固定構造体の製造方法 - Google Patents

固定構造体、固定構造体の製造方法 Download PDF

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WO2016098484A1
WO2016098484A1 PCT/JP2015/081292 JP2015081292W WO2016098484A1 WO 2016098484 A1 WO2016098484 A1 WO 2016098484A1 JP 2015081292 W JP2015081292 W JP 2015081292W WO 2016098484 A1 WO2016098484 A1 WO 2016098484A1
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WO
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caulking
mask
fixed
fixing
component
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PCT/JP2015/081292
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English (en)
French (fr)
Inventor
宏信 茅野
Original Assignee
富士フイルム株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B7/00—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements
    • G02B7/02—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for lenses

Definitions

  • the present invention relates to a fixed structure and a method for manufacturing the fixed structure.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose a technique for fixing a lens and a mask to one axial end of a cylindrical frame.
  • the lens accommodated in the frame body is fixed by deforming the outer peripheral portion at one axial end portion of the frame body by thermal caulking.
  • the mask is fixed to one end in the axial direction of the frame body by adhesion.
  • the lens is fixed to the frame body by heat caulking, but the mask is fixed to the frame body by adhesion.
  • a method of fixing not only the lens but also the mask to one end portion in the axial direction of the frame body by thermal caulking is conceivable.
  • the thermal caulking work is performed on the lens and the mask, the same work (thermal caulking work) continues. For example, the thermal caulking work on the lens is forgotten and the thermal caulking work on the next mask is performed. It is possible to just do it.
  • This invention aims at providing the manufacturing method of the fixed structure which can suppress the fixed leakage of the component by a crimping part, and a fixed structure.
  • the fixing structure includes a main body, a first component, a second component, a first caulking portion that is formed on the main body and is deformed to fix the first component to the main body at a fixed position, and the main body.
  • a second caulking portion that is formed and deformed to fix the second part to the main body, and has a shape that prevents the first part from being positioned at a fixed position by interfering with the first part before the deformation.
  • a second caulking portion that is shaped to allow the first component to be positioned at a fixed position later.
  • the second caulking part prevents the first part from being positioned at the fixing position. Thereby, the first component cannot be fixed to the main body.
  • the second caulking portion has to be deformed before the first component is fixed to the main body, it is possible to suppress the leakage of fixing the second component to the main body due to the second caulking portion.
  • the first part has an insertion hole for positioning the first part at a fixed position by inserting the first caulking part before deformation, and the second caulking part is deformed. It has a shape that interferes with the first part and prevents the first caulking part from being inserted into the insertion hole of the first part before, and allows the first caulking part to be inserted into the insertion hole of the first part after deformation. Shaped.
  • the second caulking portion prevents the first caulking portion from being inserted into the insertion hole of the first component. Thereby, the first component cannot be positioned at the fixed position, and the first component cannot be fixed to the main body.
  • the second caulking portion since the second caulking portion has to be deformed before the first component is fixed to the main body, it is possible to suppress the leakage of fixing the second component to the main body due to the second caulking portion.
  • the portions deformed in the first caulking portion and the second caulking portion extend from the main body in the same direction.
  • the first caulking portion and the second caulking portion can be deformed from the same direction side. For this reason, without changing the direction of the main body, the work of deforming the first caulking part and the work of deforming the second caulking part can be performed, and the workability is good.
  • the first part covers the fixing part of the second part by the second caulking part.
  • the second caulking part causes the second part to be fixed. It is difficult to see the fixed part of the two parts. For this reason, when the first part is fixed to the main body without deforming the second caulking part for fixing the second part, the leakage of the fixing of the second part to the main body by the second caulking part is noticed. Hateful.
  • the fixing structure according to the fourth aspect since the second caulking portion must be deformed before the first component is fixed to the main body, the second caulking portion causes the second component to be attached to the main body. Fixed leakage can be suppressed. For this reason, the incidence rate of defective products of the fixed structure can be reduced.
  • the second part is a lens
  • the main body is a frame
  • the second caulking portion prevents the first component from being positioned at the fixing position. Thereby, the first component cannot be fixed to the frame.
  • the second caulking portion since the second caulking portion has to be deformed before the first component is fixed to the frame, fixing leakage of the lens to the lens frame by the second caulking portion can be suppressed.
  • a method for manufacturing a fixed structure is a main body in which a first part, a second part, a first caulking part, and a second caulking part are formed, and the second caulking part is first before deformation.
  • a main body configured to prevent the first component from being positioned at a fixed position by interfering with the component, and a second caulking to a shape allowing the first component to be positioned at the fixed position.
  • a second fixing step of fixing is a main body in which a first part, a second part, a first caulking part, and a second caulking part are formed, and the second caulking part is first before deformation.
  • the second caulking portion is not deformed into a shape that allows the first component to be positioned at the fixing position unless the first fixing step is performed. Prevents the first part from being placed in a fixed position. Thereby, the 2nd fixing process which fixes a 1st component to a main body in a fixed position cannot be implemented.
  • the second caulking portion since the second caulking portion has to be deformed before the first component is fixed to the main body, it is possible to suppress the leakage of fixing the second component to the main body due to the second caulking portion.
  • the first component having the insertion hole for positioning the first component at the fixed position by inserting the second component and the first caulking portion before deformation.
  • a main body configured to prevent the first caulking part from being inserted into the insertion hole of the first part by interfering with the first part before the second caulking part is deformed, and in the first fixing step, The second caulking part is deformed into a shape that allows the first caulking part to be inserted into the insertion hole of the first part, and the second part is fixed to the main body.
  • One caulking portion is inserted, and the first part is arranged at a fixed position.
  • the second caulking portion is not deformed into a shape that allows insertion of the first caulking portion into the insertion hole of the first component, The second caulking portion prevents the first caulking portion from being inserted into the insertion hole of the first component. Accordingly, the first component is prevented from being placed at the fixed position, and the second fixing step of fixing the first component to the main body at the fixed position cannot be performed. As described above, since the second caulking portion has to be deformed before the first component is fixed to the main body, it is possible to suppress the leakage of fixing the second component to the main body due to the second caulking portion.
  • the first part, the second part, and the main body in which the parts deformed in the first caulking part and the second caulking part extend in the same direction Prepare.
  • the first caulking part and the second caulking part can be deformed from the same direction side. For this reason, without changing the direction of the main body, the work of deforming the first caulking part and the work of deforming the second caulking part can be performed, and the workability is good.
  • the second part, the first part that covers the fixing part of the second part by the second caulking portion at the fixing position, and the main body are prepared.
  • the second caulking part when the first part covers the fixing part of the second part by the second caulking part at the fixing position, when the first part is fixed to the main body in the manufacturing process of the fixing structure, the second caulking part It is difficult to visually recognize the fixed part of the second part. For this reason, when the first part is fixed to the main body without deforming the second caulking part for fixing the second part, the leakage of the fixing of the second part to the main body by the second caulking part is noticed. Hateful.
  • the second caulking portion in the manufacturing method of the fixed structure according to the ninth aspect, the second caulking portion must be deformed before the first component is fixed to the main body. Fixing leakage to the main body can be suppressed. For this reason, the incidence rate of defective products of the fixed structure can be reduced.
  • the first component, the lens as the second component, and the frame as the main body are prepared.
  • the second caulking portion is not deformed into a shape that allows the first component to be positioned at the fixing position unless the first fixing step is performed. Prevents the first part from being placed in a fixed position. Thereby, the 2nd fixing process which fixes a 1st component to a frame at a fixed position cannot be carried out.
  • the second caulking portion since the second caulking portion has to be deformed before the first component is fixed to the frame, fixing leakage of the lens to the lens frame by the second caulking portion can be suppressed.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line 2-2 in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which the mask is prevented from being placed at a fixed position in the configuration shown in FIG. 2.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which a caulking portion is deformed by thermal caulking in the configuration shown in FIG. 2.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a state where a mask is arranged at a fixed position in the configuration shown in FIG. 4.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state in which a caulking pin is deformed by thermal caulking in the configuration shown in FIG. 5.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view illustrating a state in which a mask as an example of a first component is prevented from being disposed at a fixed position in the configuration illustrated in FIG. 7.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a state in which the second caulking pin is deformed by heat caulking in the configuration shown in FIG. 7.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing a state where a mask as an example of a first component is arranged at a fixed position in the configuration shown in FIG. 12.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view showing a state in which the first caulking pin is deformed by thermal caulking in the configuration shown in FIG. 13.
  • the lens frame 10 includes a frame body 20 (an example of a main body), a mask 60 (an example of a first part), and a lens 50 (an example of a second part). ) And.
  • the lens 50 is, for example, a biconvex lens having a circular shape when viewed in the optical axis direction (planar view).
  • the optical axis of the optical system including the lens 50 and the mask 60 is indicated by a dashed line S in the drawing.
  • the mask 60 is a light shielding member that blocks an area other than an optical path through which light necessary for image formation passes, for example, in order to suppress generation of flare, ghost, and the like.
  • the mask 60 is formed in a disk shape having a circular hole 62 penetrating in the optical axis direction.
  • three insertion holes 64 into which a later-described caulking pin 31 is inserted are formed at equal intervals in the circumferential direction.
  • the frame body 20 is a member to which the lens 50 and the mask 60 are fixed (mounted).
  • the frame 20 is formed of a resin material including a caulking pin 31 and a caulking portion 32 which will be described later.
  • the lens 50 and the mask 60 are fixed to the upper side of the frame 20 in FIGS. 1 and 2.
  • the upper side in FIGS. 1 and 2 of the frame 20 is referred to as a fixed side
  • the lower side in FIGS. 1 and 2 is referred to as an anti-fixed side.
  • the frame 20 is formed in a disk shape having a circular hole 22. As shown in FIG. 2, the circular hole 22 penetrates the disk-shaped frame 20 in the axial direction. An overhang portion 25 is formed on the inner wall of the circular hole 22 in the frame body 20 so as to project over the entire circumference of the circular hole 22 toward the center of the circular hole 22.
  • the overhanging portion 25 supports the lens 50 by contacting an anti-fixed side surface (the lower surface in FIGS. 1 and 2) of the lens 50 inserted into the circular hole 22 from the fixed side (positioned in the optical axis direction). .
  • annular (ring-shaped) annular portion 26 is formed on the outer peripheral portion of the surface on the fixed side of the frame body 20 in a plan view protruding to the fixed side over the entire periphery.
  • annular (ring-shaped) annular portion 28 is formed on the inner peripheral side of the annular portion 26 on the surface on the fixed side of the frame body 20 in a plan view protruding to the fixed side over the entire periphery.
  • the surface on the fixed side of the annular portion 28 is located at a position one step lower than the surface on the fixed side of the annular portion 26 on the side opposite to the fixed side.
  • the annular portion 28 has a cylindrical portion 28 ⁇ / b> C formed in a substantially cylindrical shape as a partial thick portion. Three cylindrical portions 28 ⁇ / b> C are arranged at equal intervals in the circumferential direction of the annular portion 28.
  • the frame body 20 includes a connecting portion 27 that connects each cylindrical portion 28 ⁇ / b> C and the annular portion 26 along the radial direction of the annular portion 28, and an annular portion 28 and the annular portion 26 between the connecting portions 27. And a connecting portion 29 that is connected along the radial direction of the portion 28.
  • connection part 27 and the connection part 29 are arrange
  • the connecting portion 29 is formed in a step shape in which the surface 29A on the annular portion 26 side is higher than the surface 29B on the annular portion 28 side. Between the surface 29A and the surface 29B, a wall portion 29C that faces the radially inner side of the annular portion 26 is formed.
  • the surface 29 ⁇ / b> A of the connecting portion 29 is located on the same plane as the surface on the fixed side of the annular portion 26.
  • the surface 29 ⁇ / b> B of the connecting portion 29 is located on the same plane as the surface on the fixed side of the annular portion 28.
  • annular convex portion 23 that protrudes to the anti-fixing side is formed on the outer peripheral portion of the surface of the anti-fixing side of the frame body 20 as shown in FIG.
  • the frame body 20 is formed with caulking pins 31 (an example of a first caulking portion) extending from the surface on the fixed side of each columnar portion 28C to the fixed side.
  • the caulking pin 31 is deformed by thermal caulking using a thermal caulking device (not shown) and fixes the mask 60 to the frame body 20 at a fixing position to be described later (see FIG. 6).
  • the caulking pin 31 is formed in a substantially cylindrical shape that has a smaller diameter than the cylindrical portion 28C and can be inserted into the insertion hole 64 of the mask 60 before deformation.
  • the mask 60 is positioned with respect to the frame body 20 in a direction orthogonal to the optical axis direction. Further, the mask 60 is positioned in the optical axis direction by contacting the surface of the annular portion 28 inside the three wall portions 29C while being positioned in the orthogonal direction (see FIG. 5). This positioned position is a fixed position where the mask 60 is fixed.
  • the protruding portion (upper portion) protruding to the fixed side with respect to the mask 60 is deformed by heat caulking, and the mask 60 is framed at the fixed position. Fixed to the body 20. That is, the protruding portion (upper portion) protruding to the fixed side with respect to the mask 60 is a deformed portion of the caulking pin 31.
  • a crimping portion 32 (an example of a second crimping portion) is formed on the inner peripheral side of the annular portion 28 on the surface of the frame 20 on the fixed side.
  • a plurality of caulking portions 32 are arranged apart from each other in the circumferential direction of the annular portion 34 on the outer peripheral side of the annular portion 34 and the annular annular portion 34 formed over the entire circumference of the circular hole 22 at the edge of the circular hole 22.
  • a convex portion 36 is formed on the inner peripheral side of the annular portion 28 on the surface of the frame 20 on the fixed side.
  • the annular portion 34 and the convex portion 36 are formed integrally with each other, and have a shape that rises to the fixed side before deformation. That is, the annular portion 34 and the convex portion 36 extend to the fixed side where the caulking pin 31 extends. As described above, the annular portion 34 and the convex portion 36 that are deformed portions of the crimping portion 32 and the crimping pin 31 extend in the same direction.
  • the annular portion 34 is formed in a tapered shape that tapers toward the fixed side in a sectional side view before deformation.
  • the convex part 36 before deformation protrudes to the fixed side from the caulking pin 31 before deformation.
  • the undeformed convex portion 36 is disposed in a portion of the frame 20 that is covered with the mask 60. That is, the convex part 36 before a deformation
  • transformation is located in the space which the mask 60 occupies in a fixed position.
  • the convex portion 36 before deformation interferes with the mask 60 and prevents the caulking pins 31 from being inserted into the insertion holes 64 of the mask 60. That is, the convex part 36 before deformation prevents the mask 60 from being positioned at a fixed position.
  • the caulking portion 32 is deformed by heat caulking using a heat caulking device (not shown) in a state where the lens 50 is inserted into the circular hole 22 of the frame body 20 from the fixed side.
  • the lens 50 is fixed to the frame body 20.
  • the peripheral portion of the lens 50 is fixed by deforming the annular portion 34 of the caulking portion 32 by thermal caulking.
  • the convex portion 36 of the caulking portion 32 is deformed by thermal caulking, so that the position of the tip of the convex portion 36 is made lower than the height of the surface of the annular portion 28 on the fixed side. Thereby, the deformed convex portion 36 does not interfere with the mask 60 and allows the mask 60 to be positioned at a fixed position.
  • the convex portion 36 has a shape that prevents the mask 60 from being positioned at the fixed position by interfering with the mask 60 before the deformation, and allows the mask 60 to be positioned at the fixed position after the deformation. It is said.
  • the annular portion 34 of the crimping portion 32 is disposed on the inner peripheral side of the annular portion 28 and is disposed on the anti-fixed side (lower side) with respect to the mask 60 positioned at the fixed position.
  • the mask 60 and the annular portion 28 located at the fixing position cover the fixing portion at the periphery of the lens 50 by the annular portion 34 of the crimping portion 32.
  • the annular portion 34 has a fixing function for fixing the lens 50
  • the convex portion 36 has a blocking function for preventing the mask 60 from being positioned at a fixed position.
  • the functions are separated by the annular portion 34 and the convex portion 36.
  • each convex part 36 is arrange
  • the lens frame 10 is used as a component part of a lens barrel having, for example, a cylinder and a plurality of lenses supported by the cylinder.
  • the lens frame 10 may be configured as a part that is assembled to the barrel of the lens barrel, or the frame 20 of the lens frame 10 may be configured integrally with the barrel of the lens barrel.
  • a plurality of lenses including the lens 50 may be attached to the frame body 20 of the lens frame 10, and the lens frame 10 may be configured as a lens barrel.
  • a mask 60, a lens 50, and a frame 20 are prepared (preparation process).
  • the lens 50 is inserted into the circular hole 22 from the fixed side of the frame body 20.
  • the lens 50 inserted into the circular hole 22 is supported by the overhanging portion 25 on the surface opposite to the fixed side (the lower surface in FIG. 2).
  • the caulking portion 32 including the annular portion 34 and the convex portion 36 is deformed by heat caulking using a heat caulking device (not shown) (first fixing step).
  • a heat caulking device not shown
  • the lens 50 is fixed to the frame body 20.
  • the convex portion 36 does not interfere with the mask 60, and the mask 60 is allowed to be positioned at a fixed position. That is, the convex portion 36 is deformed into a shape that allows the mask 60 to be positioned at a fixed position.
  • the mask 60 is placed on the surface of the annular portion 28 so that each crimp pin 31 before deformation is inserted into each insertion hole 64 of the mask 60. Thereby, the mask 60 is arrange
  • each caulking pin 31 is deformed by thermal caulking using a thermal caulking device (not shown) (second fixing step). Thereby, the mask 60 is fixed to the frame 20 at the fixed position. Thus, the lens frame 10 is manufactured.
  • the caulking part 32 including the annular part 34 and the convex part 36 interferes with the mask 60 as shown in FIG. Insertion of each caulking pin 31 into each insertion hole 64 of the mask 60 is prevented. Thereby, the mask 60 cannot be disposed at the fixed position, and the mask 60 cannot be fixed to the frame body 20. Thus, before the mask 60 is fixed to the frame body 20, the caulking portion 32 must be deformed, so that fixing leakage of the lens 50 to the frame body 20 by the caulking portion 32 can be suppressed.
  • the adhesive is provided between the frame body 20 and the mask 60 even if the mask 60 is not located at a predetermined fixing position. If it can be applied, the mask 60 can be fixed to the frame body 20.
  • the fixing position that can be fixed by the caulking pin 31 is a specific position (the caulking pin 31 is inserted into the insertion hole 64 of the mask 60. Therefore, the mask 60 can be prevented from being fixed before the caulking portion 32 is deformed by not placing the mask 60 at the fixed position.
  • the mask 60 covers the fixing portion of the periphery of the lens 50 by the annular portion 34
  • the periphery of the lens 50 by the annular portion 34 is corrected. It is difficult to see the fixed part. For this reason, when the mask 60 is fixed to the frame body 20 without deforming the annular portion 34 that fixes the lens 50, leakage of the fixation of the lens 50 to the frame body 20 by the annular portion 34 is hardly noticed.
  • the caulking part 32 since the caulking part 32 must be deformed before the mask 60 is fixed to the frame body 20, it is possible to suppress the fixing leakage of the lens 50 to the frame body 20 by the caulking part 32. . For this reason, the incidence rate of defective products of the lens frame 10 can be reduced.
  • the caulking pin 31 and the annular portion 34 and the convex portion 36 of the caulking portion 32 extend in the same direction. 34 and the convex part 36 can be deformed from the same direction side (fixed side). Thereby, without changing the direction of the frame 20, the operation
  • FIG. 7 shows the configuration of the mask fixing body 200.
  • the mask fixing body 200 includes a cylindrical body 270 (an example of a main body), a mask 260 (an example of a first part), and a mask 250 (an example of a second part).
  • the cylindrical body 270, the mask 260, and the mask 250 shown in FIG. 7 show the configurations of the cross section taken along line 7A-7A in FIG. 8, the cross section taken along line 7B-7B in FIG. 9, and the cross section taken along line 7C-7C in FIG. .
  • the mask 260 and the mask 250 are light shielding members that block areas other than the optical path through which light necessary for image formation passes, for example, in order to suppress generation of flare, ghost, and the like.
  • the mask 260 and the mask 250 are each formed in a disc shape having circular holes 262 and 252 penetrating in the optical axis direction, as shown in FIGS.
  • the circular hole 252 is formed in a tapered shape whose diameter is gradually increased toward the upper side (a fixed side described later) in FIG. 7.
  • the circular hole 262 is formed in a tapered shape that is gradually reduced in diameter toward the upper side in FIG.
  • the largest diameter part in the internal diameter of the circular hole 262 is smaller than the minimum diameter part in the internal diameter of the circular hole 262 as an example.
  • the optical axis of the optical system including the mask 260 and the mask 250 is indicated by a one-dot chain line S in the drawing.
  • two insertion holes 264 into which a deformed portion 214 of the first caulking pin 210 described later is inserted are formed in the mask 260 at equal intervals in the circumferential direction.
  • the mask 250 has an insertion hole 256 into which a deformed portion 224 of a second caulking pin 220 described later is inserted, and a positioning hole into which a positioning portion 212 of the first caulking pin 210 described later is inserted. 254 and two are formed.
  • the two insertion holes 256 and the positioning holes 254 are formed at equal intervals along the circumferential direction of the mask 250 in the order of the insertion holes 256, the positioning holes 254, the insertion holes 256, and the positioning holes 254. .
  • the cylindrical body 270 is a member to which the mask 260 and the mask 250 are fixed (mounted).
  • the cylindrical body 270 is formed of a resin material including a first caulking pin 210 and a second caulking pin 220 described later.
  • the mask 260 and the mask 250 are fixed to the upper side of the cylindrical body 270 in FIG.
  • the upper side in FIG. 7 of the cylindrical body 270 is referred to as a fixed side
  • the lower side in FIG. 7 is referred to as an anti-fixed side.
  • the cylindrical body 270 is specifically formed in a cylindrical shape with both axial ends open.
  • a disk-shaped wall 272 having a thickness in the axial direction of the cylinder 270 is formed inside the cylinder 270.
  • a circular hole 274 is formed in the wall portion 272 so as to be coaxial with the cylindrical body 270.
  • the circular hole 274 is formed in a tapered shape that gradually increases in diameter toward the fixed side (upper side in FIG. 7).
  • Two first caulking pins 210 (an example of the first caulking portion) and two second caulking pins 220 (an example of the second caulking portion) extending to the fixing side are formed on the surface of the wall portion 272 on the fixing side.
  • the two first caulking pins 210 and the second caulking pins 220 are arranged along the circumferential direction of the cylindrical body 270 with the first caulking pin 210, the second caulking pin 220, the first caulking pin 210, and the second caulking pin 210.
  • the caulking pins 220 are arranged at equal intervals in the order.
  • the first caulking pin 210 includes a positioning unit 212 that positions the mask 260 in the optical axis direction, a deforming unit 214 that is deformed by thermal caulking using a thermal caulking device (not shown), have.
  • the positioning part 212 is formed in a columnar shape protruding from the surface on the fixed side of the wall part 272 toward the fixed side.
  • the deformation part 214 has a smaller diameter than the positioning part 212 and is formed in a columnar shape extending from the fixed-side surface of the positioning part 212 to the fixed side.
  • each first caulking pin 210 is inserted into each insertion hole 264 of the mask 260, so that the mask 260 is aligned with the cylindrical body 270 in the optical axis direction.
  • the mask 260 is positioned in the optical axis direction by contacting the surface of the positioning portion 212 on the fixed side while being positioned in the orthogonal direction. This positioned position is a fixed position where the mask 260 is fixed.
  • the deforming portion 214 of the first caulking pin 210 inserted into the insertion hole 264 of the mask 260, the deforming portion 214 is deformed by heat caulking using a heat caulking device (not shown) as shown in FIG. Then, the mask 260 is fixed to the cylinder 270 at the fixed position.
  • the second caulking pin 220 includes a positioning portion 222 that positions the mask 250 in the optical axis direction, and a deforming portion 224 that is deformed by thermal caulking using a thermal caulking device (not shown).
  • the positioning part 222 is formed in a columnar shape protruding from the surface on the fixed side of the wall part 272 to the fixed side.
  • the deforming part 224 has a smaller diameter than the positioning part 222 and is formed in a columnar shape extending from the surface on the fixed side of the positioning part 222 to the fixing side.
  • the deforming part 224 and the deforming part 214 of the first caulking pin 210 extend in the same direction.
  • the deforming portion 224 has a smaller diameter than the deforming portion 214 of the first caulking pin 210.
  • each second caulking pin 220 is inserted into each insertion hole 256 of the mask 250, and the positioning portion 212 of each first caulking pin 210 corresponds to each of the mask 250.
  • the mask 250 is positioned in the orthogonal direction perpendicular to the optical axis direction with respect to the cylindrical body 270 by being inserted into the positioning hole 254. Furthermore, the mask 250 is positioned in the optical axis direction by contacting the surface of the positioning portion 222 on the fixed side while being positioned in the orthogonal direction.
  • the deformed portion 224 before deformation of the second caulking pin 220 protrudes to the fixed side from the deformed portion 214 before deformation of the first caulking pin 210 as shown in FIG.
  • the deformed portion 224 before the deformation is disposed in a portion of the cylindrical body 270 that is covered with the mask 260. That is, the deformed portion 224 before deformation is located in the space occupied by the mask 260 at the fixed position.
  • the deforming part 224 before the deformation interferes with the mask 260 and prevents the deformation part 214 of each first caulking pin 210 from being inserted into each insertion hole 264 of the mask 260. That is, the deforming part 224 before the deformation prevents the mask 260 from being positioned at the fixed position.
  • the second crimping pin 220 is inserted into the insertion hole 256 of the mask 250, and as shown in FIG. 12, the deforming portion 224 is deformed by heat caulking, and the mask 250 is fixed to the cylindrical body 270. . Due to the deformation due to the heat caulking, the position of the tip of the deforming portion 224 becomes lower than the height of the positioning portion 212 of the first caulking pin 210. As a result, the deformed deformed portion 224 does not interfere with the mask 260 and allows the mask 260 to be positioned at a fixed position.
  • the deforming portion 224 has a shape that prevents the mask 260 from being positioned at the fixed position by interfering with the mask 260 before the deformation, and a shape that allows the mask 260 to be positioned at the fixed position after the deformation. It is said.
  • the deforming portion 224 of the second caulking pin 220 is disposed on the inner peripheral side of the cylindrical body 270 and is disposed on the anti-fixed side (lower side) with respect to the mask 260 positioned at the fixed position.
  • the mask 260 and the cylinder 270 located at the fixed position cover the fixed portion of the mask 250 by the deformable portion 224.
  • the deforming portion 224 has a fixing function for fixing the mask 250 and a blocking function for preventing the mask 260 from being positioned at the fixing position. . That is, in the second caulking pin 220, unlike the caulking part 32 in the lens frame 10, the fixing function and the blocking function are concentrated in the deformation part 224.
  • the outer diameter of the deformed portion 224 is smaller than the inner diameter of the insertion hole 264. It is not positioned in the direction orthogonal to the optical axis direction due to the backlash. Therefore, the mask 260 is prevented from being fixed to the cylindrical body 270 by the deforming portion 224 of each second caulking pin 220.
  • the deformation portions 224 of the second caulking pins 220 cannot be simultaneously inserted into the insertion holes 264 of the mask 260. Also good.
  • the mask fixing body 200 is used as a component part of a lens barrel having, for example, a cylinder and a plurality of lenses supported by the cylinder.
  • the mask fixing body 200 may be configured as a part that is assembled to the barrel of the lens barrel, or the cylinder 270 of the mask fixing body 200 may be configured integrally with the barrel of the lens barrel.
  • a plurality of lenses may be attached to the cylindrical body 270 of the mask fixing body 200, and the mask fixing body 200 may be configured as a lens barrel.
  • a mask 260, a mask 250, and a cylindrical body 270 are prepared (preparation step).
  • the mask 250 is inserted into the cylindrical body 270 from the fixed side of the cylindrical body 270, and the deformed portions 224 before the deformation of the second caulking pins 220 are inserted into the insertion holes 256 of the mask 250, and the first caulking pins are inserted.
  • the positioning portion 212 of 210 is inserted into each positioning hole 254 of the mask 250 (see FIG. 11).
  • Each deformation portion 224 is inserted into each insertion hole 256, and each positioning portion 212 is inserted into each positioning hole 254, so that the mask 250 is orthogonal to the cylindrical body 270 in the direction perpendicular to the optical axis direction. Positioned in the direction. Furthermore, the mask 250 is positioned in the optical axis direction by contacting the surface of the positioning portion 222 on the fixed side while being positioned in the orthogonal direction.
  • the deforming portion 224 of the second caulking pin 220 is deformed by heat caulking using a heat caulking device (not shown) (first fixing step).
  • first fixing step By deforming the deforming portion 224, the mask 250 is fixed to the cylindrical body 270. Further, by deforming the deformable portion 224, the deformable portion 224 does not interfere with the mask 260, and the mask 260 is allowed to be positioned at a fixed position. That is, the deforming unit 224 is deformed into a shape that allows the mask 260 to be positioned at a fixed position.
  • the mask 260 is inserted into the cylindrical body 270 from the fixed side of the cylindrical body 270, and the deformed portions 214 of the first caulking pins 210 before the deformation are inserted into the insertion holes 264 of the mask 260 as shown in FIG. insert.
  • the mask 260 is positioned with respect to the cylinder 270 in the orthogonal direction orthogonal to the optical axis direction.
  • the mask 260 is positioned in the optical axis direction by contacting the surface of the positioning portion 212 on the fixed side while being positioned in the orthogonal direction.
  • the mask 260 is arranged at a fixed position (arrangement step).
  • each first caulking pin 210 is deformed by heat caulking using a heat caulking device (not shown) (second fixing step).
  • the mask 260 is fixed to the cylinder 270 at the fixed position.
  • the mask fixing body 200 is manufactured.
  • the deforming portion 224 of the second caulking pin 220 if the deforming portion 224 of the second caulking pin 220 is not deformed, the deforming portion 224 interferes with the mask 260 as shown in FIG. Insertion of the deformed portion 214 of each first caulking pin 210 into the hole 264 is prevented. As a result, the mask 260 cannot be disposed at the fixed position, and the mask 260 cannot be fixed to the cylinder 270. As described above, the deformation portion 224 of the second caulking pin 220 must be deformed before the mask 260 is fixed to the cylindrical body 270, so that the fixing leakage of the mask 250 to the cylindrical body 270 by the second caulking pin 220 can be suppressed. .
  • the adhesive is provided between the cylinder 270 and the mask 260 even if the mask 260 is not located at a predetermined fixing position. If it can be applied, the mask 260 can be fixed to the cylinder 270.
  • the fixing position that can be fixed by the deforming portion 214 is a specific position (the deforming portion 214 has the mask 260). Therefore, the mask 260 can be prevented from being fixed before the deformation portion 224 of the second caulking pin 220 is deformed by not positioning the mask 260 at the fixed position.
  • the inner wall surface of the cylindrical body 270 is formed on the inner wall portion of the circular holes 252 and 262 by injection molding or the like. It is possible to form a complicated uneven shape that cannot be formed easily. Thereby, the stray light by the reflection in the inner wall part of the circular holes 252 and 262 in the masks 250 and 260 can be suppressed.
  • the mask 260 covers the fixing portion of the mask 250 by the deforming portion 224 of the second caulking pin 220
  • the mask by the deforming portion 224 is used. It is difficult to visually recognize the fixed portion of 250. For this reason, when the mask 260 is fixed to the cylindrical body 270 without deforming the deforming portion 224 that fixes the mask 250, the fixing leak of the mask 250 by the deforming portion 224 is hardly noticed.
  • the deforming portion 224 since the deforming portion 224 must be deformed before the mask 260 is fixed to the cylinder 270, leakage of fixing the mask 250 to the cylinder 270 by the second caulking pin 220 is suppressed. it can. For this reason, the incidence rate of defective products of the mask fixed body 200 can be reduced.
  • the deforming portion 214 of the first caulking pin 210 and the deforming portion 224 of the second caulking pin 220 extend in the same direction, so that the deforming portion 214 and the deforming portion 224 are on the same direction side. It can be deformed from (fixed side). Thereby, without changing the direction of the cylinder 270, the operation
  • the mask 60 and the mask 260 are used as an example of the first component, but the example of the first component is not limited thereto.
  • the first component for example, an aperture having a function of adjusting the amount of light passing therethrough or other optical component (component constituting the optical system) may be used, and any component that is fixed to the main body may be used. .
  • the lens 50 and the mask 250 are used as examples of the second parts, but the examples of the second parts are not limited thereto.
  • the second component for example, an aperture having a function of adjusting the amount of light passing therethrough or other optical component (component constituting the optical system) may be used, and any component that is fixed to the main body may be used. .
  • the convex portion 36 before deformation protrudes to the fixed side with respect to the height of the crimping pin 31 before deformation, but the convex portion 36 before deformation is the same height as the crimping pin 31 before deformation. It may be.
  • the deformed portion 224 before the deformation of the second caulking pin 220 protrudes to the fixed side with respect to the height of the deformed portion 214 before the deformation of the first caulking pin 210.
  • the part 224 may be the same height as the deformed part 214 before the deformation.
  • the caulking pin 31 and the first caulking pin 210 as an example of the first caulking part, and the caulking part 32 and the second caulking pin 220 as an example of the second caulking part are deformed by thermal caulking.
  • each part was fixed, it is not restricted to this.
  • the first caulking part and the second caulking part may be configured to be deformed and fixed by, for example, caulking other than thermal caulking (for example, caulking by pressurization).
  • the frame body 20 of the lens frame 10 and the cylindrical body 270 of the mask fixing body 200 are formed of a resin material including the crimping portions (the crimping pin 31, the first crimping pin 210, the crimping portion 32, and the second crimping pin 220).
  • the frame 20 and the cylinder 270 may be formed of a metal material including the caulking portion.
  • the mask 60 covers the fixed portion of the periphery of the lens 50 by the annular portion 34.
  • the present invention is not limited to this, and the fixed portion of the periphery of the lens 50 by the annular portion 34 is exposed. May be.
  • the mask 260 covers the fixing portion of the mask 250 by the deforming portion 224 of the second caulking pin 220.
  • the present invention is not limited to this, and the mask 250 by the deforming portion 224 of the second caulking pin 220 is not limited thereto.
  • fixed part is exposed may be sufficient.
  • Lens frame (an example of a fixed structure) 20 Frame (an example of the main body) 31 Caulking pin (an example of the 1st caulking part) 32 Caulking part (an example of the 2nd caulking part) 34 Annular part (example of deformed part) 36 convex part (an example of a part to be deformed) 50 lens (example of second part) 60 mask (example of first part) 64 Insertion hole 200
  • Mask fixed body (an example of a fixed structure) 210 First caulking pin (an example of a first caulking portion) 214 Deformation part (an example of a deformed part) 220 Second caulking pin (an example of the second caulking portion) 224 Deformation part (an example of a deformed part) 250 mask (example of second part) 260 mask (example of first part) H.264 insertion hole 270 cylinder (example of main body)

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Abstract

カシメ部による部品の固定漏れを抑制できる固定構造体及び固定構造体の製造方法を提供する。固定構造体１０は、本体２０と、第１部品６０と、第２部品５０と、変形されて第１部品６０を固定位置で本体２０に固定する第１カシメ部３１と、変形されて第２部品５０を本体２０に固定する第２カシメ部３２であって、変形前において第１部品６０と干渉して第１部品６０を固定位置に位置させることを阻止する形状とされ、変形後において第１部品６０を固定位置に位置させることを許容する形状とされる第２カシメ部３２と、を備える。

Description

固定構造体、固定構造体の製造方法
　本発明は、固定構造体、固定構造体の製造方法に関する。
　特許文献１及び特許文献２には、レンズ及びマスクを筒状の枠体の軸方向一端部に固定する技術が開示されている。特許文献１及び特許文献２の技術では、枠体の軸方向一端部における外周部分を熱カシメにより変形させることで、枠体内に収容されたレンズを固定する。さらに、特許文献１及び特許文献２の技術では、レンズを固定した後に、マスクを接着により枠体の軸方向一端部に固定する。
特開２００５－３２６４８８号公報 特開２０１１－３３９８９号公報
　前述のように、特許文献１及び特許文献２の技術では、レンズを熱カシメにより枠体に固定するものの、マスクについては接着により枠体に固定する。ここで、レンズだけでなく、マスクも、熱カシメにより枠体の軸方向一端部に固定する方法が考えられる。この方法では、例えば、レンズを熱カシメにより枠体の軸方向一端部に固定した後に、マスクを熱カシメにより枠体の軸方向一端部に固定する必要がある。このように、レンズ及びマスクに対して熱カシメ作業を行う場合では、同じ作業（熱カシメ作業）が連続するため、例えば、レンズに対する熱カシメ作業を失念して、次工程のマスクに対する熱カシメ作業だけを行う場合が考えられる。
　本発明は、カシメ部による部品の固定漏れを抑制できる固定構造体及び固定構造体の製造方法を提供することを目的とする。
　第１態様に係る固定構造体は、本体と、第１部品と、第２部品と、本体に形成され、変形されて第１部品を固定位置で本体に固定する第１カシメ部と、本体に形成され、変形されて第２部品を本体に固定する第２カシメ部であって、変形前において第１部品と干渉して第１部品を固定位置に位置させることを阻止する形状とされ、変形後において第１部品を固定位置に位置させることを許容する形状とされる第２カシメ部と、を備える。
　第１態様に係る固定構造体では、第２部品を固定する第２カシメ部を変形させないと、第２カシメ部によって第１部品を固定位置に位置させることが阻止される。これにより、第１部品を本体に固定することができない。このように、第１部品を本体に固定する前に、第２カシメ部を変形させなければならないため、第２カシメ部による第２部品の本体への固定漏れを抑制できる。
　第２態様に係る固定構造体では、第１部品は、変形前の第１カシメ部が挿入されることで第１部品を固定位置に位置決めさせる挿入孔を有し、第２カシメ部は、変形前において第１部品と干渉して第１部品の挿入孔への第１カシメ部の挿入を阻止する形状とされ、変形後において第１部品の挿入孔への第１カシメ部の挿入を許容する形状とされる。
　第２態様に係る固定構造体では、第２部品を固定する第２カシメ部を変形させないと、第２カシメ部によって第１部品の挿入孔への第１カシメ部の挿入が阻止される。これにより、第１部品を固定位置に位置決めできず、第１部品を本体に固定することができない。このように、第１部品を本体に固定する前に、第２カシメ部を変形させなければならないため、第２カシメ部による第２部品の本体への固定漏れを抑制できる。
　第３態様に係る固定構造体では、第１カシメ部及び第２カシメ部において変形される部分は、本体から同一方向に伸びている。
　第３態様に係る固定構造体では、第１カシメ部及び第２カシメ部を同一方向側から変形させることができる。このため、本体の向きを変えずに、第１カシメ部を変形させる作業と、第２カシメ部を変形させる作業とを行うことができ、作業性が良い。
　第４態様に係る固定構造体では、第１部品は、第２カシメ部による第２部品の固定部位を覆っている。
　ここで、第１部品が第２カシメ部による第２部品の固定部位を覆っている構成では、固定構造体の製造過程において、第１部品が本体に固定されると、第２カシメ部による第２部品の固定部位が視認しづらい。このため、第２部品を固定する第２カシメ部を変形させずに、第１部品が本体に固定されてしまった場合に、第２カシメ部による第２部品の本体への固定漏れが気づかれにくい。これに対して、第４態様に係る固定構造体では、第１部品を本体に固定する前に、第２カシメ部を変形させなければならないため、第２カシメ部による第２部品の本体への固定漏れを抑制できる。このため、固定構造体の不良品の発生率を低減できる。
　第５態様に係る固定構造体では、第２部品は、レンズであり、本体は、枠体である。
　第５態様に係る固定構造体では、レンズを固定する第２カシメ部を変形させないと、第２カシメ部によって、第１部品を固定位置に位置させることが阻止される。これにより、第１部品を枠体に固定することができない。このように、第１部品を枠体に固定する前に、第２カシメ部を変形させなければならないため、第２カシメ部によるレンズの枠体への固定漏れを抑制できる。
　第６態様に係る固定構造体の製造方法は、第１部品と、第２部品と、第１カシメ部及び第２カシメ部が形成された本体であって第２カシメ部が変形前において第１部品と干渉して第１部品を固定位置に位置させることを阻止する形状とされた本体と、を準備する準備工程と、第１部品を固定位置に位置させることを許容する形状に第２カシメ部を変形させて、第２部品を本体に固定する第１固定工程と、第１部品を固定位置に配置する配置工程と、第１カシメ部を変形させて第１部品を固定位置で本体に固定する第２固定工程と、を有する。
　第６態様に係る固定構造体の製造方法では、第１固定工程を実施しないと、第１部品を固定位置に位置させることを許容する形状に第２カシメ部が変形されず、第２カシメ部によって第１部品を固定位置に配置することが阻止される。これにより、第１部品を固定位置で本体に固定する第２固定工程を実施できない。このように、第１部品を本体に固定する前に、第２カシメ部を変形させなければならないため、第２カシメ部による第２部品の本体への固定漏れを抑制できる。
　第７態様に係る固定構造体の製造方法における準備工程では、第２部品と、変形前の第１カシメ部が挿入されることで第１部品を固定位置に位置決めさせる挿入孔を有する第１部品と、第２カシメ部が変形前において第１部品と干渉して第１部品の挿入孔への第１カシメ部の挿入を阻止する形状とされた本体と、を準備し、第１固定工程では、第１部品の挿入孔への第１カシメ部の挿入を許容する形状に第２カシメ部を変形させて、第２部品を本体に固定し、配置工程では、第１部品の挿入孔へ第１カシメ部を挿入して、第１部品を固定位置に配置する。
　第７態様に係る固定構造体の製造方法では、第１固定工程を実施しないと、第１部品の挿入孔への第１カシメ部の挿入を許容する形状に第２カシメ部が変形されず、第２カシメ部によって第１部品の挿入孔へ第１カシメ部を挿入することが阻止される。これにより、第１部品を固定位置に配置することが阻止され、第１部品を固定位置で本体に固定する第２固定工程を実施できない。このように、第１部品を本体に固定する前に、第２カシメ部を変形させなければならないため、第２カシメ部による第２部品の本体への固定漏れを抑制できる。
　第８態様に係る固定構造体の製造方法における準備工程では、第１部品と、第２部品と、第１カシメ部及び第２カシメ部において変形される部分が同一方向に伸びている本体と、を準備する。
　第８態様に係る固定構造体の製造方法では、第１カシメ部及び第２カシメ部を同一方向側から変形させることができる。このため、本体の向きを変えずに、第１カシメ部を変形させる作業と、第２カシメ部を変形させる作業とを行うことができ、作業性が良い。
　第９態様に係る固定構造体の製造方法における準備工程では、第２部品と、第２カシメ部による第２部品の固定部位を固定位置で覆う第１部品と、本体と、を準備する。
　ここで、第１部品が第２カシメ部による第２部品の固定部位を固定位置で覆う場合では、固定構造体の製造過程において、第１部品が本体に固定されると、第２カシメ部による第２部品の固定部位が視認しづらい。このため、第２部品を固定する第２カシメ部を変形させずに、第１部品が本体に固定されてしまった場合に、第２カシメ部による第２部品の本体への固定漏れが気づかれにくい。これに対して、第９態様に係る固定構造体の製造方法では、第１部品を本体に固定する前に、第２カシメ部を変形させなければならないため、第２カシメ部による第２部品の本体への固定漏れを抑制できる。このため、固定構造体の不良品の発生率を低減できる。
　第１０態様に係る固定構造体の製造方法における準備工程では、第１部品と、第２部品としてのレンズと、本体としての枠体と、を準備する。
　第１０態様に係る固定構造体の製造方法では、第１固定工程を実施しないと、第１部品を固定位置に位置させることを許容する形状に第２カシメ部が変形されず、第２カシメ部によって第１部品を固定位置に配置することが阻止される。これにより、第１部品を固定位置で枠体に固定する第２固定工程を実施できない。このように、第１部品を枠体に固定する前に、第２カシメ部を変形させなければならないため、第２カシメ部によるレンズの枠体への固定漏れを抑制できる。
　本発明によれば、カシメ部によるレンズの固定漏れを抑制できる。
レンズ枠の構成を示す斜視図である。 図１における２－２線断面図である。 図２に示す構成において、マスクを固定位置に配置することが阻止された状態を示す断面図である。 図２に示す構成において、カシメ部を熱カシメにより変形させた状態を示す断面図である。 図４に示す構成において、マスクを固定位置に配置した状態を示す断面図である。 図５に示す構成において、カシメピンを熱カシメにより変形させた状態を示す断面図である。 マスク固定体の構成を示す断面図である。 筒体の構成を示す平面図である。 第１部品の一例としてのマスクの構成を示す平面図である。 第２部品の一例としてのマスクの構成を示す平面図である。 図７に示す構成において、第１部品の一例としてのマスクを固定位置に配置することが阻止された状態を示す断面図である。 図７に示す構成において、第２カシメピンを熱カシメにより変形させた状態を示す断面図である。 図１２に示す構成において、第１部品の一例としてのマスクを固定位置に配置した状態を示す断面図である。 図１３に示す構成において、第１カシメピンを熱カシメにより変形させた状態を示す断面図である。
　以下に、本発明に係る実施形態の一例を図面に基づき説明する。
［第１実施形態］
　（レンズ枠１０の構成）
　まず、レンズ枠１０（固定構造体の一例）の構成を説明する。図１及び図２には、レンズ枠１０の構成が示されている。なお、図２は、図１における２－２線断面図である。
　本実施形態に係るレンズ枠１０は、図１及び図２に示されるように、枠体２０（本体の一例）と、マスク６０（第１部品の一例）と、レンズ５０（第２部品の一例）と、を備えている。
　レンズ５０は、例えば、光軸方向視（平面視）にて円形状をした両凸レンズである。なお、レンズ５０及びマスク６０を含む光学系の光軸が、図中において一点鎖線Ｓにて示されている。
　マスク６０は、例えば、フレアやゴーストなどの発生を抑制するために、結像に必要な光が通過する光路以外の領域をふさぐ遮光部材である。具体的には、マスク６０は、光軸方向に貫通する円孔６２を有する円盤状に形成されている。マスク６０には、後述のカシメピン３１が挿入される挿入孔６４が周方向に等間隔に３つ形成されている。
　枠体２０は、レンズ５０及びマスク６０が固定（装着）される部材である。この枠体２０は、後述のカシメピン３１及びカシメ部３２を含めて、樹脂材料で形成されている。本実施形態では、レンズ５０及びマスク６０は、枠体２０の図１及び図２における上側に固定される。なお、以下の説明では、枠体２０の図１及び図２における上側を固定側と称し、図１及び図２における下側を反固定側と称する。
　枠体２０は、具体的には、円孔２２を有する円盤状に形成されている。円孔２２は、図２に示されるように、円盤状の枠体２０の軸方向に貫通している。枠体２０における円孔
２２の内壁には、円孔２２の円中心側へ円孔２２の全周にわたって張り出す張出部２５が形成されている。
　張出部２５は、固定側から円孔２２に挿入されたレンズ５０における反固定側の面（図１及び図２における下面）に接触してレンズ５０を支持する（光軸方向に位置決めする）。
　また、枠体２０における固定側の表面の外周部分には、図１及び図２に示されるように、全周にわたって固定側に突出する平面視にて環状（リング状）の環状部２６が形成されている。また、枠体２０の固定側の表面における環状部２６の内周側には、全周にわたって固定側に突出する平面視にて環状（リング状）の環状部２８が形成されている。
　環状部２８の固定側の表面は、環状部２６の固定側の表面よりも反固定側に一段下がった位置に位置している。環状部２８は、部分的な厚肉部として略円柱状に形成された円柱部分２８Ｃを有している。円柱部分２８Ｃは、環状部２８の周方向に等間隔に３つ配置されている。
　さらに、枠体２０は、各円柱部分２８Ｃと環状部２６とを環状部２８の径方向に沿って連結する連結部２７と、各連結部２７の間で環状部２８と環状部２６とを環状部２８の径方向に沿って連結する連結部２９と、を有している。
　連結部２７及び連結部２９は、それぞれ環状部２８の周方向に等間隔に３つ配置されている。連結部２９は、環状部２６側の表面２９Ａが、環状部２８側の表面２９Ｂよりも高くされた段状に形成されている。表面２９Ａと表面２９Ｂとの間には、環状部２６の径方向内側を向く壁部２９Ｃが形成されている。連結部２９の表面２９Ａは、環状部２６の固定側の表面と同一面上に位置している。連結部２９の表面２９Ｂは、環状部２８の固定側の表面と同一面上に位置している。
　なお、枠体２０における反固定側の表面の外周部分には、図２に示されるように、全周にわたって反固定側に突出する環状の凸部２３が形成されている。
　ここで、枠体２０には、図１及び図２に示されるように、各円柱部分２８Ｃの固定側の表面から固定側へ伸びるカシメピン３１（第１カシメ部の一例）が形成されている。カシメピン３１は、熱カシメ装置（図示省略）を用いた熱カシメにより、変形されてマスク６０を後述する固定位置で枠体２０に固定する（図６参照）。
　具体的には、カシメピン３１は、変形前において、円柱部分２８Ｃよりも小径であってマスク６０の挿入孔６４に挿入可能とされた略円柱状に形成されている。変形前の各カシメピン３１が、マスク６０の各挿入孔６４に挿入されることで、マスク６０が、枠体２０に対して光軸方向と直交する直交方向に位置決めされる。さらに、マスク６０が、直交方向に位置決めされた状態で、３つの壁部２９Ｃの内側において環状部２８の表面に接触することで、光軸方向に位置決めされる（図５参照）。この位置決めされた位置が、マスク６０が固定される固定位置である。
　そして、カシメピン３１は、マスク６０の挿入孔６４に挿入された状態で、マスク６０に対して固定側に突出した突出部分（上部）が、熱カシメにより変形されて、マスク６０が固定位置で枠体２０に固定される。すなわち、マスク６０に対して固定側に突出した突出部分（上部）が、カシメピン３１における変形部分である。
　さらに、枠体２０の固定側の表面における環状部２８の内周側には、図１及び図２に示されるように、カシメ部３２（第２カシメ部の一例）が、形成されている。カシメ部３２は、円孔２２の縁部で円孔２２の全周にわたって形成された環状の環状部３４と、環状部３４の外周側で環状部３４の周方向に互いが離れて複数配置された凸部３６と、を有している。
　環状部３４及び凸部３６は、互いに一体に形成されており、変形前において、固定側へ立ち上がった形状をしている。すなわち、環状部３４及び凸部３６は、カシメピン３１が伸びる固定側に伸びている。このように、カシメ部３２の変形部分である環状部３４及び凸部３６と、カシメピン３１とは、同一方向に伸びている。
　具体的には、環状部３４は、変形前において、図２に示されるように、側断面視にて、固定側にいくにつれて先細りとされたテーパ状に形成されている。
　変形前の凸部３６は、変形前のカシメピン３１よりも固定側に突出している。この変形前の凸部３６は、枠体２０におけるマスク６０に覆われる部分に配置されている。すなわち、マスク６０が固定位置において占める空間内に、変形前の凸部３６が位置する。これにより、図３に示されるように、変形前の凸部３６は、マスク６０と干渉して、マスク６０の各挿入孔６４への各カシメピン３１の挿入を阻止する。すなわち、変形前の凸部３６は、マスク６０を固定位置に位置させることを阻止する。
　そして、図５に示されるように、レンズ５０が固定側から枠体２０の円孔２２に挿入された状態で、カシメ部３２が熱カシメ装置（図示省略）を用いた熱カシメにより変形されて、レンズ５０が枠体２０に固定される。具体的には、カシメ部３２の環状部３４が熱カシメにより変形されることで、レンズ５０の周縁を固定する。カシメ部３２の凸部３６が熱カシメよって変形させることで、凸部３６の先端の位置は、環状部２８における固定側の表面の高さよりも低くされる。これにより、変形後の凸部３６は、マスク６０と干渉せず、マスク６０を固定位置に位置させることを許容する。
　このように、凸部３６は、変形前においてマスク６０と干渉してマスク６０を固定位置に位置させることを阻止する形状とされ、変形後においてマスク６０を固定位置に位置させることを許容する形状とされる。
　また、本実施形態では、カシメ部３２の環状部３４は、環状部２８の内周側に配置される共に、固定位置に位置するマスク６０に対する反固定側（下側）に配置される。これにより、固定位置に位置するマスク６０及び環状部２８が、カシメ部３２の環状部３４によるレンズ５０の周縁の固定部位を覆う。
　以上のように、レンズ枠１０におけるカシメ部３２では、環状部３４が、レンズ５０を固定する固定機能を有し、凸部３６が、マスク６０を固定位置に位置させることを阻止する阻止機能を有している。すなわち、カシメ部３２では、環状部３４と凸部３６とで機能を分離している。
　なお、各凸部３６は、各カシメピン３１に対するレンズ５０側（光軸側）に配置されており、各凸部３６をマスク６０の各挿入孔６４に同時に挿入することはできない。従って、各凸部３６によってマスク６０が枠体２０に固定されることが防止される。
　また、レンズ枠１０は、例えば、筒体と該筒体に支持された複数のレンズとを有する鏡筒の構成部品として用いられる。この場合、レンズ枠１０は、鏡筒の筒体に組み付けられる部品として構成されていてもよいし、レンズ枠１０の枠体２０が鏡筒の筒体と一体に構成されていてもよい。さらに、レンズ枠１０の枠体２０にレンズ５０を含む複数のレンズを取り付け、レンズ枠１０を鏡筒として構成してもよい。
　（レンズ枠１０の製造方法）
　次に、レンズ枠１０の製造方法を説明する。
　まず、図２に示されるように、マスク６０と、レンズ５０と、枠体２０と、を準備する（準備工程）。
　次に、枠体２０の固定側から円孔２２にレンズ５０を挿入する。円孔２２に挿入されたレンズ５０は、反固定側の面（図２における下面）が、張出部２５で支持される。
　次に、熱カシメ装置（図示省略）を用いた熱カシメにより、図４に示されるように、環状部３４と凸部３６とを含むカシメ部３２を変形させる（第１固定工程）。環状部３４が変形されることにより、レンズ５０が枠体２０に固定される。凸部３６が変形されることにより、凸部３６がマスク６０と干渉せず、マスク６０を固定位置に位置させることが許容される。すなわち、凸部３６は、マスク６０を固定位置に位置させることを許容する形状に変形する。
　次に、図５に示されるように、変形前の各カシメピン３１がマスク６０の各挿入孔６４に挿入されるように、環状部２８の表面にマスク６０を載せる。これにより、マスク６０が固定位置に配置される（配置工程）。
　次に、熱カシメ装置（図示省略）を用いた熱カシメにより、図６に示されるように、各カシメピン３１を変形させる（第２固定工程）。これにより、マスク６０が固定位置で枠体２０に固定される。以上により、レンズ枠１０が製造される。
　ここで、本実施形態の構成によれば、環状部３４と凸部３６とを含むカシメ部３２が変形されなければ、図３に示されるように、凸部３６がマスク６０と干渉して、マスク６０の各挿入孔６４への各カシメピン３１の挿入が阻止される。これにより、マスク６０を固定位置に配置できず、マスク６０を枠体２０に固定することができない。このように、マスク６０を枠体２０に固定する前に、カシメ部３２を変形させなければならないため、カシメ部３２によるレンズ５０の枠体２０への固定漏れを抑制できる。
　なお、マスク６０を接着剤により枠体２０に固定する場合（比較例）では、マスク６０が予め定められた固定位置に位置していなくても、枠体２０とマスク６０との間に接着剤を塗布できれば、マスク６０を枠体２０に固定できてしまう。これに対して、本実施形態のように、マスク６０をカシメピン３１の変形により固定する場合では、カシメピン３１によって固定できる固定位置は特定の位置（カシメピン３１がマスク６０の挿入孔６４に挿入される位置）であるので、マスク６０を固定位置に位置させないことで、カシメ部３２の変形前におけるマスク６０の固定が阻止できる。
　また、マスク６０が環状部３４によるレンズ５０の周縁の固定部位を覆う構成では、レンズ枠１０の製造過程において、マスク６０が枠体２０に固定されると、環状部３４によるレンズ５０の周縁の固定部位が視認しづらい。このため、レンズ５０を固定する環状部３４を変形させずに、マスク６０が枠体２０に固定されてしまった場合では、環状部３４によるレンズ５０の枠体２０への固定漏れが気づかれにくい。これに対して、本実施形態では、マスク６０を枠体２０に固定する前に、カシメ部３２を変形させなければならないため、カシメ部３２によるレンズ５０の枠体２０への固定漏れを抑制できる。このため、レンズ枠１０の不良品の発生率を低減できる。
　また、本実施形態の構成によれば、図２に示されるように、カシメピン３１と、カシメ部３２の環状部３４及び凸部３６と、は同一方向に伸びているため、カシメピン３１と環状部３４及び凸部３６とを同一方向側（固定側）から変形させることができる。これにより、枠体２０の向きを変えずに、環状部３４及び凸部３６を変形させる作業と、カシメピン３１を変形させる作業とを行うことができ、作業性が良い。
　［第２実施形態］
　（マスク固定体２００）
　マスク固定体２００（固定構造体の一例）の構成を説明する。図７には、マスク固定体２００の構成が示されている。
　マスク固定体２００は、図７に示されるように、筒体２７０（本体の一例）と、マスク２６０（第１部品の一例）と、マスク２５０（第２部品の一例）と、を備えている。なお、図７に示す筒体２７０、マスク２６０及びマスク２５０は、それぞれ、図８の７Ａ－７Ａ線断面、図９の７Ｂ－７Ｂ線断面、図１０の７Ｃ－７Ｃ線断面での構成を示す。
　マスク２６０及びマスク２５０は、例えば、フレアやゴーストなどの発生を抑制するために、結像に必要な光が通過する光路以外の領域をふさぐ遮光部材である。具体的には、マスク２６０及びマスク２５０は、それぞれ、図７、図９及び図１０に示されるように、光軸方向に貫通する円孔２６２、２５２を有する円盤状に形成されている。円孔２５２は、図７に示されるように、図７における上側（後述の固定側）に向かって徐々に拡径されたテーパ状に形成されている。また、円孔２６２は、図７における上側に向かって徐々に縮径されたテーパ状に形成されている。また、円孔２６２の内径における最大径部分は、一例として、円孔２６２の内径における最小径部分よりも小さい。なお、マスク２６０及びマスク２５０を含む光学系の光軸が、図中において一点鎖線Ｓにて示されている。
　マスク２６０には、図９に示されるように、後述の第１カシメピン２１０の変形部２１４が挿入される挿入孔２６４が周方向に等間隔に２つ形成されている。マスク２５０には、図１０に示されるように、後述の第２カシメピン２２０の変形部２２４が挿入される挿入孔２５６と、後述の第１カシメピン２１０の位置決部２１２が挿入される位置決孔２５４と、が２つずつ形成されている。２つずつの挿入孔２５６及び位置決孔２５４は、マスク２５０の周方向に沿って、挿入孔２５６、位置決孔２５４、挿入孔２５６及び位置決孔２５４の順で等間隔に形成されている。
　筒体２７０は、マスク２６０及びマスク２５０が固定（装着）される部材である。この筒体２７０は、後述の第１カシメピン２１０及び第２カシメピン２２０を含めて、樹脂材料で形成されている。本実施形態では、マスク２６０及びマスク２５０は、筒体２７０の図７における上側に固定される。なお、以下の説明では、筒体２７０の図７における上側を固定側と称し、図７における下側を反固定側と称する。
　図７に示されるように、筒体２７０は、具体的には、軸方向両端が開放された筒状に形成されている。筒体２７０の内部には、筒体２７０の軸方向に厚みを有する円盤状の壁部２７２が形成されている。壁部２７２には、円孔２７４が筒体２７０と同軸に形成されている。円孔２７４は、固定側（図７における上側）に向かって徐々に拡径されたテーパ状に形成されている。
　壁部２７２の固定側の表面には、固定側へ伸びる第１カシメピン２１０（第１カシメ部の一例）及び第２カシメピン２２０（第２カシメ部の一例）が２つずつ形成されている。図８に示されるように、２つずつの第１カシメピン２１０及び第２カシメピン２２０は、筒体２７０の周方向に沿って、第１カシメピン２１０、第２カシメピン２２０、第１カシメピン２１０及び第２カシメピン２２０の順で等間隔に配置されている。
　第１カシメピン２１０は、図７に示されるように、マスク２６０を光軸方向に位置決めする位置決部２１２と、熱カシメ装置（図示省略）を用いた熱カシメにより変形される変形部２１４と、を有している。位置決部２１２は、壁部２７２の固定側の表面から固定側へ突出する円柱状に形成されている。変形部２１４は、位置決部２１２よりも小径であって、位置決部２１２の固定側の表面から固定側へ伸びる円柱状に形成されている。
　各第１カシメピン２１０の変形前の変形部２１４が、図１３に示されるように、マスク２６０の各挿入孔２６４に挿入されることで、マスク２６０は、筒体２７０に対して光軸方向と直交する直交方向に位置決めされる。さらに、マスク２６０は、直交方向に位置決めされた状態で、位置決部２１２の固定側の表面に接触することで、光軸方向に位置決めされる。この位置決めされた位置が、マスク２６０が固定される固定位置である。
　そして、第１カシメピン２１０の変形部２１４がマスク２６０の挿入孔２６４に挿入された状態で、図１４に示されるように、変形部２１４が熱カシメ装置（図示省略）を用いた熱カシメにより変形されて、マスク２６０が固定位置で筒体２７０に固定される。
　第２カシメピン２２０は、マスク２５０を光軸方向に位置決めする位置決部２２２と、熱カシメ装置（図示省略）を用いた熱カシメにより変形される変形部２２４と、を有している。位置決部２２２は、壁部２７２の固定側の表面から固定側へ突出する円柱状に形成されている。変形部２２４は、位置決部２２２よりも小径であって、位置決部２２２の固定側の表面から固定側へ伸びる円柱状に形成されている。このように、変形部２２４と、第１カシメピン２１０の変形部２１４とは、同一方向に伸びている。なお、変形部２２４は、第１カシメピン２１０の変形部２１４よりも小径とされている。
　各第２カシメピン２２０の変形前の変形部２２４が、図１１に示されるように、マスク２５０の各挿入孔２５６に挿入されると共に、各第１カシメピン２１０の位置決部２１２がマスク２５０の各位置決孔２５４に挿入されることで、マスク２５０は、筒体２７０に対して光軸方向と直交する直交方向に位置決めされる。さらに、マスク２５０は、直交方向に位置決めされた状態で、位置決部２２２の固定側の表面に接触することで、光軸方向に位置決めされる。
　さらに、第２カシメピン２２０の変形前の変形部２２４は、図１１に示されるように、第１カシメピン２１０の変形前の変形部２１４よりも固定側に突出している。この変形前の変形部２２４は、筒体２７０におけるマスク２６０に覆われる部分に配置されている。すなわち、マスク２６０が固定位置において占める空間内に、変形前の変形部２２４が位置する。これにより、変形前の変形部２２４は、マスク２６０と干渉して、マスク２６０の各挿入孔２６４への各第１カシメピン２１０の変形部２１４の挿入を阻止する。すなわち、変形前の変形部２２４は、マスク２６０を固定位置に位置させることを阻止する。
　そして、第２カシメピン２２０は、マスク２５０の挿入孔２５６に挿入された状態で、図１２に示されるように、変形部２２４が熱カシメにより変形されて、マスク２５０が筒体２７０に固定される。この熱カシメによる変形により、変形部２２４の先端の位置は、第１カシメピン２１０の位置決部２１２の高さより低くなる。これにより、変形後の変形部２２４は、マスク２６０と干渉せず、マスク２６０を固定位置に位置させることを許容する。
　このように、変形部２２４は、変形前においてマスク２６０と干渉してマスク２６０を固定位置に位置させることを阻止する形状とされ、変形後においてマスク２６０を固定位置に位置させることを許容する形状とされる。
　また、本実施形態では、第２カシメピン２２０の変形部２２４は、筒体２７０の内周側に配置される共に、固定位置に位置するマスク２６０に対する反固定側（下側）に配置される。これにより、固定位置に位置するマスク２６０及び筒体２７０が、変形部２２４によるマスク２５０の固定部位を覆う。
　以上のように、マスク固定体２００における第２カシメピン２２０では、変形部２２４が、マスク２５０を固定する固定機能と、マスク２６０を固定位置に位置させることを阻止する阻止機能とを有している。すなわち、第２カシメピン２２０では、レンズ枠１０におけるカシメ部３２とは異なり、固定機能と阻止機能とが変形部２２４に集約されている。
　なお、本実施形態では、各第２カシメピン２２０の変形部２２４がマスク２６０の各挿入孔２６４に挿入されても、挿入孔２６４の内径よりも変形部２２４の外径が小さく、マスク２６０は、ガタにより、光軸方向と直交する方向に位置決めされない。従って、各第２カシメピン２２０の変形部２２４によってマスク２６０が筒体２７０に固定されることが防止される。なお、２つの第２カシメピン２２０の位置関係と、２つの第１カシメピン２１０の位置関係とを変えて、第２カシメピン２２０の各変形部２２４がマスク２６０の各挿入孔２６４に同時に挿入できない構成としてもよい。
　さらに、マスク固定体２００は、例えば、筒体と該筒体に支持された複数のレンズとを有する鏡筒の構成部品として用いられる。この場合、マスク固定体２００は、鏡筒の筒体に組み付けられる部品として構成されていてもよいし、マスク固定体２００の筒体２７０が鏡筒の筒体と一体に構成されていてもよい。さらに、マスク固定体２００の筒体２７０に複数のレンズを取り付け、マスク固定体２００を鏡筒として構成してもよい。
　（マスク固定体２００の製造方法）
　次に、マスク固定体２００の製造方法を説明する。
　まず、図７に示されるように、マスク２６０と、マスク２５０と、筒体２７０と、を準備する（準備工程）。
　次に、筒体２７０の内部に筒体２７０の固定側からマスク２５０を入れ、各第２カシメピン２２０の変形前の変形部２２４をマスク２５０の各挿入孔２５６に挿入すると共に、各第１カシメピン２１０の位置決部２１２をマスク２５０の各位置決孔２５４に挿入する（図１１参照）。
　各変形部２２４が各挿入孔２５６に挿入されると共に、各位置決部２１２が各位置決孔２５４に挿入されることで、マスク２５０は、筒体２７０に対して光軸方向と直交する直交方向に位置決めされる。さらに、マスク２５０は、直交方向に位置決めされた状態で、位置決部２２２の固定側の表面に接触することで、光軸方向に位置決めされる。
　次に、熱カシメ装置（図示省略）を用いた熱カシメにより、図１２に示されるように、第２カシメピン２２０の変形部２２４を変形させる（第１固定工程）。変形部２２４が変形されることにより、マスク２５０が筒体２７０に固定される。また、変形部２２４が変形されることにより、変形部２２４がマスク２６０と干渉せず、マスク２６０を固定位置に位置させることが許容される。すなわち、変形部２２４は、マスク２６０を固定位置に位置させることを許容する形状に変形する。
　次に、筒体２７０の内部に筒体２７０の固定側からマスク２６０を入れ、図１３に示されるように、各第１カシメピン２１０の変形前の変形部２１４をマスク２６０の各挿入孔２６４に挿入する。これにより、マスク２６０は、筒体２７０に対して光軸方向と直交する直交方向に位置決めされる。さらに、マスク２６０は、直交方向に位置決めされた状態で、位置決部２１２の固定側の表面に接触することで、光軸方向に位置決めされる。これにより、マスク２６０が固定位置に配置される（配置工程）。
　次に、熱カシメ装置（図示省略）を用いた熱カシメにより、図１４に示されるように、各第１カシメピン２１０の変形部２１４を変形させる（第２固定工程）。これにより、マスク２６０が固定位置で筒体２７０に固定される。以上により、マスク固定体２００が製造される。
　ここで、本実施形態の構成によれば、第２カシメピン２２０の変形部２２４が変形されなければ、図１１に示されるように、変形部２２４がマスク２６０と干渉して、マスク２６０の各挿入孔２６４への各第１カシメピン２１０の変形部２１４の挿入が阻止される。これにより、マスク２６０を固定位置に配置できず、マスク２６０を筒体２７０に固定することができない。このように、マスク２６０を筒体２７０に固定する前に、第２カシメピン２２０の変形部２２４を変形させなければならないため、第２カシメピン２２０によるマスク２５０の筒体２７０への固定漏れを抑制できる。
　なお、マスク２６０を接着剤により筒体２７０に固定する場合（比較例）では、マスク２６０が予め定められた固定位置に位置していなくても、筒体２７０とマスク２６０との間に接着剤を塗布できれば、マスク２６０を筒体２７０に固定できてしまう。これに対して、本実施形態のように、マスク２６０を第１カシメピン２１０の変形部２１４の変形により固定する場合では、変形部２１４によって固定できる固定位置は特定の位置（変形部２１４がマスク２６０の挿入孔２６４に挿入される位置）であるので、マスク２６０を固定位置に位置させないことで、第２カシメピン２２０の変形部２２４の変形前におけるマスク２６０の固定が阻止できる。
　また、本実施形態の構成によれば、形状の異なる円孔２５２、２６２を有するマスク２５０、２６０を組み合わせることで、円孔２５２、２６２の内壁部分に、射出成形などでは筒体２７０の内壁面に形成できない複雑な凹凸形状を形成することができる。これにより、マスク２５０、２６０における円孔２５２、２６２の内壁部分での反射による迷光を抑制できる。
　また、マスク２６０が第２カシメピン２２０の変形部２２４によるマスク２５０の固定部位を覆う構成では、マスク固定体２００の製造過程において、マスク２６０が筒体２７０に固定されると、変形部２２４によるマスク２５０の固定部位が視認しづらい。このため、マスク２５０を固定する変形部２２４を変形させずに、マスク２６０が筒体２７０に固定されてしまった場合では、変形部２２４によるマスク２５０の固定漏れが気づかれにくい。これに対して、本実施形態では、マスク２６０を筒体２７０に固定する前に、変形部２２４を変形させなければならないため、第２カシメピン２２０によるマスク２５０の筒体２７０への固定漏れを抑制できる。このため、マスク固定体２００の不良品の発生率が低減できる。
　また、本実施形態の構成によれば、第１カシメピン２１０の変形部２１４と第２カシメピン２２０の変形部２２４とは同一方向に伸びているため、変形部２１４と変形部２２４とを同一方向側（固定側）から変形させることができる。これにより、筒体２７０の向きを変えずに、変形部２２４を変形させる作業と、変形部２１４を変形させる作業とを行うことができ、作業性が良い。
　（変形例）
　前述のレンズ枠１０及びマスク固定体２００では、それぞれ、第１部品の一例としてマスク６０、マスク２６０を用いたが、第１部品の一例としてはこれに限られない。第１部品の一例としては、例えば、通過する光量を調整する機能を有する絞りや、その他の光学部品（光学系を構成する部品）であってもよく、本体に固定される部品であればよい。
　前述のレンズ枠１０及びマスク固定体２００では、それぞれ、第２部品の一例としてレンズ５０、マスク２５０を用いたが、第２部品の一例としてはこれに限られない。第２部品の一例としては、例えば、通過する光量を調整する機能を有する絞りや、その他の光学部品（光学系を構成する部品）であってもよく、本体に固定される部品であればよい。
　前述のレンズ枠１０では、変形前の凸部３６が、変形前のカシメピン３１の高さよりも固定側に突出していたが、変形前の凸部３６は、変形前のカシメピン３１と同じ高さとされていてもよい。
　また、前述のマスク固定体２００では、第２カシメピン２２０の変形前の変形部２２４が、第１カシメピン２１０の変形前の変形部２１４の高さよりも固定側に突出していたが、変形前の変形部２２４は、変形前の変形部２１４と同じ高さとされていてもよい。
　前述のレンズ枠１０及びマスク固定体２００では、第１カシメ部の一例としてのカシメピン３１及び第１カシメピン２１０、第２カシメ部の一例としてのカシメ部３２及び第２カシメピン２２０は、熱カシメにより変形されて、各部品を固定していたが、これに限られない。第１カシメ部及び第２カシメ部としては、例えば、熱カシメ以外のカシメ（例えば、加圧によるカシメ）により、変形されて各部品を固定する構成であってもよい。
　前述のレンズ枠１０の枠体２０及びマスク固定体２００の筒体２７０は、カシメ部（カシメピン３１、第１カシメピン２１０、カシメ部３２及び第２カシメピン２２０）を含めて、樹脂材料で形成されていたが、これに限られない。例えば、加圧によるカシメにより各部品を固定する場合では、枠体２０及び筒体２７０は、カシメ部を含めて金属材料で形成されていてもよい。
　前述のレンズ枠１０では、マスク６０が環状部３４によるレンズ５０の周縁の固定部位を覆っていたが、これに限られず、環状部３４によるレンズ５０の周縁の固定部位が露出される構成であってもよい。
　また、前述のマスク固定体２００では、マスク２６０が第２カシメピン２２０の変形部２２４によるマスク２５０の固定部位を覆っていたが、これに限られず、第２カシメピン２２０の変形部２２４によるマスク２５０の固定部位が露出される構成であってもよい。
　本発明は、前述した実施形態に限るものではなく、その主旨を逸脱しない範囲内において種々の変形、変更、改良が可能である。例えば、前述した変形例は、適宜、複数を組み合わせて構成してもよい。
１０ レンズ枠（固定構造体の一例）
２０ 枠体（本体の一例）
３１ カシメピン（第１カシメ部の一例）
３２ カシメ部（第２カシメ部の一例）
３４ 環状部（変形される部分の一例）
３６ 凸部（変形される部分の一例）
５０ レンズ（第２部品の一例）
６０ マスク（第１部品の一例）
６４ 挿入孔
２００ マスク固定体（固定構造体の一例）
２１０ 第１カシメピン（第１カシメ部の一例）
２１４ 変形部（変形される部分の一例）
２２０ 第２カシメピン（第２カシメ部の一例）
２２４ 変形部（変形される部分の一例）
２５０ マスク（第２部品の一例）
２６０ マスク（第１部品の一例）
２６４ 挿入孔
２７０ 筒体（本体の一例）

Claims (10)

  1. 　本体と、
    　第１部品と、
    　第２部品と、
    　前記本体に形成され、変形されて前記第１部品を固定位置で前記本体に固定する第１カシメ部と、
    　前記本体に形成され、変形されて前記第２部品を前記本体に固定する第２カシメ部であって、変形前において前記第１部品と干渉して前記第１部品を固定位置に位置させることを阻止する形状とされ、変形後において前記第１部品を前記固定位置に位置させることを許容する形状とされる前記第２カシメ部と、
    　を備える固定構造体。
  2. 　前記第１部品は、変形前の前記第１カシメ部が挿入されることで該第１部品を前記固定位置に位置決めさせる挿入孔を有し、
    　前記第２カシメ部は、変形前において前記第１部品と干渉して前記第１部品の挿入孔への前記第１カシメ部の挿入を阻止する形状とされ、変形後において前記第１部品の挿入孔への前記第１カシメ部の挿入を許容する形状とされる
    　請求項１に記載の固定構造体。
  3. 　前記第１カシメ部及び前記第２カシメ部において変形される部分は、前記本体から同一方向に伸びている
    　請求項１又は２に記載の固定構造体。
  4. 　前記第１部品は、前記第２カシメ部による前記第２部品の固定部位を覆っている
    　請求項１～３のいずれか１項に記載の固定構造体。
  5. 　前記第２部品は、レンズであり、
    　前記本体は、枠体である
    　請求項１～４のいずれか１項に記載の固定構造体。
  6. 　第１部品と、第２部品と、第１カシメ部及び第２カシメ部が形成された本体であって該第２カシメ部が変形前において前記第１部品と干渉して前記第１部品を固定位置に位置させることを阻止する形状とされた前記本体と、を準備する準備工程と、
    　前記第１部品を前記固定位置に位置させることを許容する形状に前記第２カシメ部を変形させて、前記第２部品を前記本体に固定する第１固定工程と、
    　前記第１部品を前記固定位置に配置する配置工程と、
    　前記第１カシメ部を変形させて前記第１部品を前記固定位置で前記本体に固定する第２固定工程と、
    　を有する固定構造体の製造方法。
  7. 　前記準備工程では、
    　前記第２部品と、変形前の前記第１カシメ部が挿入されることで前記第１部品を前記固定位置に位置決めさせる挿入孔を有する前記第１部品と、前記第２カシメ部が変形前において前記第１部品と干渉して前記第１部品の挿入孔への前記第１カシメ部の挿入を阻止する形状とされた前記本体と、を準備し、
    　前記第１固定工程では、
    　前記第１部品の挿入孔への前記第１カシメ部の挿入を許容する形状に前記第２カシメ部を変形させて、前記第２部品を前記本体に固定し、
    　前記配置工程では、
    　前記第１部品の挿入孔へ前記第１カシメ部を挿入して、前記第１部品を前記固定位置に配置する
    　請求項６に記載の固定構造体の製造方法。
  8. 　前記準備工程では、
    　前記第１部品と、前記第２部品と、前記第１カシメ部及び前記第２カシメ部において変形される部分が同一方向に伸びている前記本体と、を準備する
    　請求項６又は７に記載の固定構造体の製造方法。
  9. 　前記準備工程では、
    　前記第２部品と、前記第２カシメ部による前記第２部品の固定部位を前記固定位置で覆う前記第１部品と、前記本体と、を準備する
    　請求項６～８のいずれか１項に記載の固定構造体の製造方法。
  10. 　前記準備工程では、
    　前記第１部品と、前記第２部品としてのレンズと、前記本体としての枠体と、を準備する
    　請求項６～９のいずれか１項に記載の固定構造体の製造方法。
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