WO2015185072A2 - Verbundstahlblech - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a steel sheet, which largely consists of a press-hardening steel, and a component made therefrom, in particular a motor vehicle component.
  • Such a steel sheet and a method for its manufacture are e.g. from DE 10 2006 032 617 A1.
  • Press-hardened steel sheets are of high interest in automotive production because their extremely high strength allows the use of sheets of low wall thickness.
  • the associated weight savings are of great importance in order to meet the increasingly stringent requirements for the vehicles' CO2 emissions.
  • a problem of current press-hardening steels is the application of a surface protection for highly corrosive stressed areas.
  • a pre-coating intermetallic phases are generated by the subsequent thermal stress, on the one hand reduce the corrosion protection and on the other hand promote the cracking of the steel during the forming.
  • a subsequent galvanizing operation there is a risk of
  • this requirement is satisfied by a composite steel sheet having a substrate layer
  • CONFIRMATION COPY Press-hardening steel and at least one applied to the substrate layer coating layer of a non-hardening due to its low carbon content of not more than 0.12% steel.
  • the effect of the invention is based on different
  • the press-hardening steel is first heated to austenitizing temperature during the production of moldings and then cooled during molding in a mold. Due to the simultaneous deformation and cooling, molded parts with a purely or almost purely martensitic microstructure are obtained which achieve extremely high strength values of 1300 MPa and above.
  • the temper layer of the composite sheet according to the invention undergoes no substantial structural change at the austenitizing temperature of the press-hardening steel apart from a possible refining of the grain and thereby preserves a structure which is largely insensitive to hydrogen embrittlement.
  • a low-carbon steel or a microalloyed steel may be considered as low-carbon steel for the tempering layer.
  • Such a steel is not affected by the heat treatment to the extent that its strength increases above 1000 MPa.
  • the risk of hydrogen embrittlement is not there if, for example, subsequently a corrosion protection coating is applied to the composite sheet, and the tempering layer acts as a buffer which protects the substrate layer from the entry of hydrogen and the resulting embrittlement.
  • the coating layer can also be provided on the substrate with a corrosion protection coating before it is applied;
  • the high ductility of the tempering layer prevents the occurrence of cracks during deformation of the sheet, so that the corrosion protection layer is still intact and effective even with a formed from the sheet metal component.
  • press-hardening steel in particular a steel of the type 22MnB5 into consideration.
  • Soft steels in particular according to DIN EN 10130, are here as
  • Deep-drawn steel suitable preferably the grades DC01, DC03, DC04 or DC05.
  • those according to DIN EN 10268 e.g. Types HC240LA or HC300LA.
  • the application of the coating layer can be carried out in a conventional manner by roll or cast plating.
  • the thickness of the coating layer should be at least 40 ⁇ , better still at least 00 ⁇ .
  • a thickness of the coating layer should not exceed 200 ⁇ , since it does not significantly improve the protection against embrittlement, but significantly increases the basis weight of the composite sheet and thus also the weight of the components made therefrom.
  • a thickness of the coating layer between 75 and 150 ⁇ is considered ideal.
  • a coating of copper or nickel has also proved to be an effective barrier to hydrogen.
  • a thickness of the coating of less than 5 ⁇ , typically of about 1 ⁇ sufficient.
  • Such a coating is particularly useful if the thickness of the coating layer alone is too low to prevent the diffusion of hydrogen into the substrate layer.
  • the composite steel sheet can already be galvanized by the manufacturer and placed on the market in this form; Galvanization can also be carried out by the end user.
  • Fig. 1 shows a schematic cross section through a composite steel sheet according to the invention.
  • a substrate layer 1 of the sheet shown in cross section in the figure consists of a press-hardening steel, here of the 22MnB5 type. On both sides of the substrate layer 1, tempering layers 2 of deep-drawing steel of the type DC01 or DC03 or microalloyed steel are applied. This ductile
  • Coating layers 2 make the composite sheet more deformable than a sheet of press-hardening steel alone and reduce the formation of microcracks. Therefore, they also allow the use of the composite sheet for difficult forming operations.
  • the tempering layer 2 could be externally applied directly against corrosion protective zinc layer.
  • the tempering layer 2 has a sufficient thickness of at least 40 ⁇ m, more preferably about 100 ⁇ m, the Fe-Zn alloy layer formed during hot-dip galvanizing consumes only a part of the thickness of the tempering layer 2, and the thickness of the unalloyed remaining layer is sufficient to prevent the Substrate layer 1 to protect against the associated with the galvanizing hydrogen load.
  • a thin coating 3 of copper or nickel makes the surface of the composite sheet virtually impermeable to hydrogen.
  • a thickness of the coating 3 of approximately 1 ⁇ is sufficient.
  • a zinc layer 4 of 5 to 10 ⁇ strength is applied by a known dip treatment / hot dip galvanizing.

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Abstract

Ein Verbundstahlblech, insbesondere für die Fertigung von Kraftfahrzeug-Bauteilen, umfasst eine Substratschicht (1) aus presshärtendem Stahl und wenigstens eine auf die Substratschicht (1) aufgebrachte Vergütungsschicht (2) aus Tiefziehstahl.

Description

VERBUNDSTAHLBLECH
B e s c h r e i b u n g
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Stahlblech, das großenteils aus einem presshärtenden Stahl besteht, sowie ein daraus gefertigtes Bauteil, insbesondere ein Kraftfahrzeug-Bauteil.
Ein solches Stahlblech und ein Verfahren zu seiner Fertigung sind z.B. aus DE 10 2006 032 617 A1 bekannt.
Presshärtende Stahlbleche sind in der Automobilproduktion von hohem Interesse, da ihre extrem hohe Festigkeit die Verwendung von Blechen geringer Wandstärke ermöglicht. Die damit verbundene Gewichtseinsparung ist von hoher Bedeutung, um die zunehmend strengeren Anforderungen an den CO2- Ausstoß der Fahrzeuge erfüllen zu können.
Ein Problem gegenwärtiger presshärtender Stähle ist die Applikation eines Oberflächenschutzes für hoch korrosiv beanspruchte Bereiche. Bei einer Vorbeschichtung werden durch die nachfolgende thermische Beanspruchung intermetallische Phasen erzeugt, die zum einen den Korrosionsschutz reduzieren und zum anderen die Rissbildung des Stahls bei der Umformung begünstigen. Bei einer nachfolgenden Verzinkungsoperation besteht die Gefahr der
Wasserstoffversprödung an diesem ultra- hochfesten Werkstoff. Deshalb ist die Verwendung presshärtender Stähle im Automobilbau derzeit weitgehend auf wenig korrosiv beanspruchte Karosserieteile beschränkt. Es besteht hier Bedarf nach Stahlblechen, die die Vorzüge des hochfesten Stahls mit einer verbesserten Korrosionsbeständigkeit kombinieren.
Dieser Bedarf wird einer Ausgestaltung der Erfindung zufolge befriedigt durch ein Verbundstahlblech mit einer Substratschicht aus
BESTÄTIGUNGSKOPIE presshärtendem Stahl und wenigstens einer auf die Substratschicht aufgebrachten Vergütungsschicht aus einem aufgrund seines geringen Kohlenstoffgehalts von maximal 0,12% nicht aushärtenden Stahl. Die Wirkung der Erfindung basiert auf unterschiedlichen
Gefügeveränderungen, die in den verschiedenen Stählen im Laufe der weiteren Verarbeitung auftreten. Der presshärtende Stahl wird bei der Fertigung von Formteilen zunächst auf Austenitisierungstemperatur erhitzt und dann während des Formens in einem Formwerkzeug abgekühlt. Durch die gleichzeitige Verformung und Abkühlung werden Formteile mit einem rein oder nahezu rein martensitischen Gefüge erhalten, die extrem hohe Festigkeitswerte von 1300 MPa und darüber erreichen. Die Vergütungsschicht des erfindungsgemäßen Verbundblechs erfährt bei der Austenitisierungstemperatur des presshärtenden Stahls von einer eventuellen Kornfeinung abgesehen keine wesentliche Gefügeveränderung und bewahrt dadurch eine gegen Wasserstoffversprödung weitgehend unempfindliche Struktur.
Als kohlenstoffarmer Stahl für die Vergütungsschicht kommen insbesondere ein Tiefziehstahl oder ein mikrolegierter Stahl in Betracht.
Ein solcher Stahl wird durch die Wärmebehandlung nicht in dem Maße beeinflusst, dass seine Festigkeit über 1000 MPa ansteigt. Dadurch ist die Gefahr der Wasserstoffversprödung dort nicht gegeben, wenn etwa nachträglich eine Korrosionsschutzbeschichtung auf das Verbundblech aufgebracht wird, und die Vergütungsschicht wirkt als Puffern, der die Substratschicht vor dem Zutritt vom Wasserstoff und der daraus resultierenden Versprödung schützt.
Die Vergütungsschicht kann aber auch bereits vor ihrer Anbringung auf dem Substrat mit einer Korrosionsschutzbeschichtung versehen sein; in diesem Fall verhindert die hohe Duktilität der Vergütungsschicht das Auftreten von Rissen beim Verformen des Blechs, so dass die Korrosionsschutzschicht auch bei einem aus dem Blech geformten Bauteil noch intakt und wirksam ist.
Als presshärtender Stahl kommt insbesondere ein Stahl vom Typ 22MnB5 in Betracht. Weichstähle, insbesondere nach DIN EN 10130, sind hier als
Tiefziehstahl geeignet, bevorzugt sind die Güten DC01 , DC03, DC04 oder DC05. Unter den mikrolegierten Stählen kommen insbesondere diejenigen nach DIN EN 10268, z.B. die Typen HC240LA oder HC300LA, in Betracht.
Die Aufbringung der Vergütungsschicht kann in an sich bekannter Weise durch Walz- oder Gießplattieren erfolgen.
Um den presshärtenden Stahl wirksam vor bei einer
Korrosionsschutzbehandlung oder beim Schweißen eindiffundierendem Wasserstoff zu schützen, sollte die Stärke der Vergütungsschicht wenigstens 40 μηη, besser noch wenigstens 00 μιη betragen.
Eine Stärke der Vergütungsschicht sollte 200 μιη nicht überschreiten, da sie den Schutz vor Versprödung nicht mehr wesentlich verbessert, aber das Flächengewicht des Verbundblechs und damit auch das Gewicht der daraus gefertigten Bauteile merklich erhöht.
Als ideal wird eine Stärke der Vergütungsschicht zwischen 75 und 150 μΐτι angesehen.
Ein Überzug aus Kupfer oder Nickel hat sich zusätzlich als wirksame Barriere gegen Wasserstoff erwiesen. Um wirksam zu sein, genügt eine Stärke des Überzugs von unter 5 μιτι, typischerweise von ca. 1 μιη. Ein solcher Überzug ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Dicke der Vergütungsschicht allein zu gering ist, um die Diffusion von Wasserstoff in die Substratschicht zu unterbinden.
Das Verbundstahlblech kann bereits herstellerseitig verzinkt und in dieser Form in den Handel gebracht werden; eine Verzinkung kann aber auch beim Endanwender noch vorgenommen werden.
Das Verbundstahlblech eignet sich insbesondere für die Fertigung von Karosseriebauteilen von Kraftfahrzeugen, insbesondere von Bauteilen im Bodenbereich der Karosserie, die im Einsatz einer starken Feuchtigkeitsbelastung ausgesetzt sind und deshalb eines wirksamen Korrosionsschutzes bedürfen. Fig. 1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch ein Verbundstahlblech gemäß der Erfindung.
Eine Substratschicht 1 des in der Fig. im Querschnitt gezeigten Blechs besteht aus einem presshärtenden Stahl, hier vom Typ 22MnB5. Auf beiden Seiten der Substratschicht 1 sind Vergütungsschichten 2 aus Tiefziehstahl vom Typ DC01 oder DC03 oder mikrolegiertem Stahl aufgebracht. Diese duktilen
Vergütungsschichten 2 machen das Verbundblech besser verformbar als ein rein aus presshärtendem Stahl bestehendes Blech und vermindern die Bildung von Mikrorissen. Deshalb erlauben sie den Einsatz des Verbundblechs auch für schwierige Umformoperationen.
Auf die Vergütungsschicht 2 könnte außenseitig direkt eine vor Korrosion schützende Zinkschicht aufgebracht sein. Wenn die Vergütungsschicht 2 eine ausreichende Stärke von wenigstens 40μηι, besser ca. 100 pm hat, zehrt die beim Feuerverzinken entstehende Fe-Zn-Legierungsschicht nur einen Teil der Dicke der Vergütungsschicht 2 auf, und die Dicke der unlegiert verbleibenden Restschicht ist ausreichend, um die Substratschicht 1 vor der mit dem Verzinken verbundenen Wasserstoff belastung zu schützen.
Einer bevorzugten Ausgestaltung zufolge macht ein dünner Überzug 3 aus Kupfer oder Nickel die Oberfläche des Verbundblechs für Wasserstoff praktisch undurchlässig. Um wirksam zu sein, genügt eine Dicke des Überzugs 3 von ca. 1 μΐτι.
Eine Zinkschicht 4 von 5 bis 10 μηι Stärke ist durch eine an sich bekannte Tauchbehandlung / Feuerverzinkung aufgebracht.
Es versteht sich, dass die obige detaillierte Beschreibung und die Zeichnungen zwar bestimmte exemplarische Ausgestaltungen der Erfindung darstellen, dass sie aber nur zur Veranschaulichung gedacht sind und nicht als den Umfang der Erfindung einschränkend ausgelegt werden sollen. Diverse
Abwandlungen der beschriebenen Ausgestaltungen sind möglich, ohne den Rahmen der nachfolgenden Ansprüche und deren Äquivalenzbereich zu verlassen. Insbesondere gehen aus dieser Beschreibung und den Figuren auch Merkmale der Ausführungsbeispiele hervor, die nicht in den Ansprüchen erwähnt sind. Solche Merkmale können auch in anderen als den hier spezifisch offenbarten
Kombinationen auftreten. Die Tatsache, dass mehrere solche Merkmale in einem gleichen Satz oder in einer anderen Art von Textzusammenhang miteinander erwähnt sind, rechtfertigt daher nicht den Schluss, dass sie nur in der spezifisch offenbarten Kombination auftreten können; stattdessen ist grundsätzlich davon auszugehen, dass von mehreren solchen Merkmalen auch einzelne weggelassen oder abgewandelt werden können, sofern dies die Funktionsfähigkeit der Erfindung nicht in Frage stellt.
Bezugszeichenliste
1 Substratschicht
2 Vergütungsdichte
3 Überzug
Zn-Schicht

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Verbundstahlblech mit einer Substratschicht (1) aus presshärtendem Stahl und wenigstens einer auf die Substratschicht (1 ) aufgebrachten
Vergütungsschicht (2) aus einem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von maximal 0,12%.
Verbundstahlblech nach Anspruch 1 , bei dem die Vergütungsschicht (2) aus einem Tiefziehstahl besteht.
Verbundstahlblech nach Anspruch 2, bei dem der Tiefziehstahl ein
Weichstahl der Güte DC01 , DC03, DC04 oder DC05 ist.
Verbundstahlblech nach Anspruch 1 , bei dem die Vergütungsschicht (2) aus einem mikrolegierten Stahl besteht.
Verbundstahlblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Vergütungsschicht (2) walz- oder gießplattiert ist.
Verbundstahlblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Vergütungsschicht (2) eine Stärke von wenigstens 40 μιη hat.
Verbundstahlblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Vergütungsschicht (2) eine Stärke von höchstens 200 m hat.
Verbundstahlblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Vergütungsschicht (2) außenseitig mit einem Überzug (3) aus Kupfer oder Nickel versehen ist.
Verbundstahlblech nach Anspruch 8, bei dem die Dicke des Überzugs (3) unter 5 μιτι beträgt. 10. Verbundstahlblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Vergütungsschicht (2) verzinkt ist.
11. Bauteil, insbesondere Kraftfahrzeug-Bauteil, das aus einem
Verbundstahlblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche gefertigt ist.
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