WO2015174435A1

WO2015174435A1 - 摩擦材

Info

Publication number: WO2015174435A1
Application number: PCT/JP2015/063699
Authority: WO
Inventors: 勇樹佐藤; 幹也春田
Original assignee: 曙ブレーキ工業株式会社
Priority date: 2014-05-16
Filing date: 2015-05-12
Publication date: 2015-11-19
Also published as: JP6543440B2; US10012280B2; JP2015218808A; US20170175839A1

Abstract

　本発明は、長時間放置後のブレーキの際の鳴き発生を防ぐため、低温領域での柔軟性を維持し、ドラムブレーキのライニングとして使用してもブレーキの効きの変化が少なく、片当たりを起こしにくい摩擦材を提供することを課題とする。本発明の摩擦材は、ドラムブレーキ用ライニングである摩擦材であって、前記摩擦材がポリテトラフルオロエチレン及びアクリルゴム変性フェノール樹脂を含む。

Description

摩擦材

　本発明は、乗用車、商用車、鉄道車両、産業機械などに用いられる摩擦材に関するものであり、特に、長期間放置後でも、ブレーキ時の鳴きの発生を防止した摩擦材に関するものであり、より具体的には前記の用途に使用されるブレーキライニングに関するものである。

　従来、ブレーキライニング等の摩擦材は、繊維基材、摩擦調整材、充填材及び結合材を用い、それらを配合し、予備成形、熱成形、仕上げなどの工程からなる製造プロセスによって製造されている。ブレーキライニング等の摩擦材としては、有機繊維、ガラス繊維などの無機繊維、銅繊維などの金属繊維等の繊維基材、ゴムダスト、カシューダスト、金属粒子、セラミックス粒子や黒鉛等の有機／無機摩擦調整材、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の充填材、フェノール樹脂等の結合材が使用されている。
　摩擦材には、耐摩耗性に優れていること、摩擦係数が高くかつ安定していること、耐フェード性に優れていること、ブレーキ制動時の鳴きおよび異音が発生しないこと、摩耗粉が出にくいこと、などの性能が要求されている。
　ブレーキ鳴きの低減対策としては、ゴム変性フェノール樹脂をバインダーとして使用したり、摩擦材の配合成分にゴム粉末を添加することによって、摩擦材にダンピング性を付与して振動減衰を増大させ、鳴きを低減させる試みが行われている。

　しかし、従来の摩擦材は、長期間又は一日放置後のブレーキ時において、効きが上昇し鳴きが発生する現象がある。特に、この現象は、屋外で、また冬場等の低温条件で発生する。
　また、降坂等の熱履歴を受けた摩擦材では、ブレーキ時の鳴きが顕著に発生する。

　特許文献１では、熱履歴によるダンピング性の低下が少ないアクリルゴム変性フェノール樹脂と常温におけるダンピング特性が優れているニトリルゴム変性フェノール樹脂との混合樹脂を使用した非石綿系摩擦材が提案され、振動特性について熱履歴、経時劣化に強く、ブレーキ鳴きの発生を抑えられると記されている。

　特許文献２では、摩擦材、特に小型ブレーキライニング（小型ＢＬ）用摩擦材において、高温熱履歴後の多湿環境下放置後におけるＭＥ（Morning Effect）現象、グー音の発生を同時に防止することが出来る摩擦材として、消石灰を７～３０体積％、アルミニウム粒子を２．０～３．５体積％含有することが開示され、結合材として、フェノール樹脂、アクリルゴム変性フェノール樹脂、ＮＢＲゴム変性フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ＮＢＲ、アクリルゴム（未加硫品）等を使用することが記載されている。

　一方、別の解決策として、特許文献３では、繊維状物質、結合材及び摩擦調整材を含み、かつ全組成物中にフッ素樹脂パウダーを０．０８～１０．５重量％含有する摩擦材組成物並びに前記摩擦材組成物を加熱加圧成形して得られた摩擦材により、絶対湿度が高いとき及び夜間一晩駐車したときのグー音の発生及び音圧を低減することが可能になったと記載されている。

日本国特開２０００－１４３８２７号公報日本国特開２００７－８４６４３号公報日本国特開２０００－２５６６５０号公報

　摩擦材の結合材としては、耐熱性、耐摩耗性を重視してストレートフェノール樹脂が多く使用されている。しかし、ストレートフェノール樹脂を使用したブレーキライニングやブレーキパッドは、弾性率が高いため高周波の鳴きが発生し易い。その対策として、柔軟性に優れたゴム変性フェノール樹脂が使用されているが、このゴム変性フェノール樹脂は耐熱性がやや劣るため、摩擦材表面が高温になると、結合材などの熱分解によって液状分解物や分解ガスが生成し摩擦材と相手材との間に潤滑作用が生じ、摩擦係数が大幅に低下し、フェード現象が発生し易い。

　また、高温での熱履歴により、樹脂、レジンダスト等の有機材料が劣化し、摩擦材表面の気孔径が大きくなるため、水分の影響を受けやすくなり、放置後、ライニング表面が水分を吸着し、相手材との張り付きを起こしやすくなる。さらに、熱履歴を受けることによりライニングの柔軟性が低下する。特に、ドラムブレーキのライニングとして使用した場合、水分の吸着による貼り付き現象及びライニングの柔軟性低下により、片当たりを起こし、ブレーキ時の効きの上昇が起こり、鳴きが発生する。

　従って、本発明の課題は、長時間放置後のブレーキ時の鳴き発生を防ぐため、ライニングの柔軟性が低下せず、ドラムブレーキのライニングとして使用してもブレーキ時の効きの変化が少なく、片当たりを起こしにくい摩擦材を提供することである。

　本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討を行った結果、ポリテトラフルオロエチレン及びアクリルゴム変性フェノール樹脂を含む摩擦材とすれば、安定した摩擦係数の確保と、長時間放置後のブレーキ時の鳴きの低減との両立が可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。

　すなわち、本発明の課題は下記（１）～（３）により達成された。
（１）ドラムブレーキ用ライニングである摩擦材であって、前記摩擦材がポリテトラフルオロエチレン及びアクリルゴム変性フェノール樹脂を含むことを特徴とする摩擦材。
（２）前記ポリテトラフルオロエチレンを０．１～５質量％含む、上記（１）に記載の摩擦材。
（３）前記アクリルゴム変性フェノール樹脂を１～１５質量％含む、上記（１）または（２）に記載の摩擦材。

　本発明によれば、繊維基材、摩擦調整材、これらの成分を一体化する結合材などの材料からなる摩擦材において、アクリルゴム変性フェノール樹脂とＰＴＦＥ粉末を併用することにより、撥水性のあるＰＴＦＥにより水分の影響を抑え、アクリルゴム変性フェノール樹脂による低温領域での柔軟性維持によりブレーキ時の効きの上昇を抑制出来た。その結果、ベースμに対し、ブレーキ時の効きの変化率を小さくすることが可能になった。

　以下、本発明を実施するための形態を詳細に説明するが、下記実施形態は例示であり、本発明はこれらに限定されるものではない。

　最初に、本発明で使用するポリテトラフルオロエチレンについて説明する。
　本発明で使用するポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）は、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）の単独重合体であってもよいし、ＴＦＥ以外のエチレン性不飽和基を有する含フッ素モノマーなどの共重合モノマーとの共重合体であってもよい。フッ素系ポリマーの分子量は数百万になるものもあり、粒状、平板状、不定形等どのような形態のポリマーでも適宜使用できるが、通常、粉末状で使用する。
　従って、本発明でいうポリテトラフルオロエチレンは、ＴＦＥの単独重合体（ＰＴＦＥ）のみならず、溶融流動性を付与しない程度の少量の他の単量体を共重合させて変性した変性ポリテトラフルオロエチレンも含む。

　エチレン性不飽和基を有する含フッ素モノマーとしては、例えば、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロブテン－１、パーフルオロへキセン－１、パーフルオロノネン－１、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）、パーフルオロ（ヘプチルビニルエーテル）、（パーフルオロメチル）エチレン、（パーフルオロブチル）エチレン、クロロトリフルオロエチレン等が挙げられる。特に、ヘキサフルオロプロピレン、ペルフルオロ（ｎ－プロピルビニルエーテル）、（ペルフルオロ－ｎ－ブチル）エチレンが好ましい。これらの含フッ素モノマーは単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。共重合モノマーは、通常１モル％以下であることが好ましく、より好ましくは０．５モル％以下である。
　本発明のフッ素系ポリマーの中では、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ：融点３２７℃）が好ましい。

　本発明で使用するポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）は、通常、懸濁重合により製造することができる。重合には、ＴＦＥ単独、またはＴＦＥと共重合モノマーとを用い、分散剤および重合開始剤を含有する水系媒体中で行うことができる。重合温度は、通常５０～１２０℃の範囲であり、好ましくは６０～１００℃の範囲である。重合圧力は、適宜選定すればよい。
　ＰＴＦＥ粒子は、懸濁重合で得た平均粒子径数ｍｍの粒子を粉砕することにより得られる。特に、平均粒子径約２０μｍ以下のＰＴＦＥ粉末を粉砕して分級して所望の粒径のＰＴＦＥ粒子を調整できる。本発明では、好ましくは平均粒子径１～１０μｍ、より好ましくは、１～６μｍのＰＴＦＥ粒子状粉末を使用する。平均粒子径が１０μｍ以下であれば撥水性が良好であり、１μｍ以上であればブレーキ時の効きを確保できるため好ましい。

　また、ＰＴＦＥ粒子は多くの化成品が市販されている。ＰＴＦＥ粒子の摩擦材組成物全体に対する配合量は、０．１～５質量％とすることが好ましく、０．５～３質量％がより好ましい。０．１質量％以上であれば撥水性が確保可能であり、５質量％以下であればブレーキ時の効きを確保できるため好ましい。

　本発明で使用されるアクリルゴム変性フェノール樹脂は、アクリルゴムを用いて変性したフェノール樹脂である。前記樹脂は、フェノール樹脂に対し、アクリルゴムを好ましくは１０～３０質量％、より好ましくは、１５～２０質量％含有する。１０質量％以上であれば柔軟性を確保できるため好ましく、３０質量％以下であればブレーキ時の効きを確保できるため好ましい。

　フェノール樹脂の変性に用いるアクリルゴムは、アルキルアクリレートを主成分とする耐熱性・耐油性・耐候性に優れたゴム状弾性体の総称であり、アクリル酸エステルと架橋基として作用する官能基を有する単量体との共重合体である。単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸－ｎ－プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸－ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸－ｔｅｒｔ－ブチル、アクリル酸－ｎ－ペンチル、アクリル酸－ｎ－ヘキシル、アクリル酸－ｎ－ヘプチル、アクリル酸－ｎ－オクチル、アクリル酸－２－エチルヘキシル、アクリル酸－２－メトキシエチル、アクリル酸－２－エトキシエチル、アクリル酸－２－ブトキシエチル、アクリル酸、メタクリル酸が挙げられるが、エチルアクリレートまたはブチルアクリレートが主に用いられる。また、エポキシ基を有する（メタ）アクリルモノマーとしては、例えばアクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、アリルグリシジルエーテル等も架橋用共重合成分として用いられ、それ以外にメチルビニルケトン、２－クロロエチルビニルエーテル、ビニルクロロアセテートといった塩素系モノマー、アリルグリシジルエーテル等のエポキシ系モノマー、エチリデンノルボルネン等のジエン系モノマー、エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマー、アクリロニトリル、酢酸ビニル、スチレン、アクリルアミド、塩化ビニル、塩化ビニリデン等の共重合用モノマーが使用される。

　具体的なアクリルゴムとしては、例えば、アクリル酸エチル－アクリル酸ブチル共重合体、アクリル酸エチル－アクリル酸ブチル－アクリル酸メトキシエチル共重合体、アクリル酸メチル－エチレン共重合体、アクリル酸メチル－アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、ブタジエン－アクリル酸ブチル共重合体、アクリル酸エチル－アクリル酸ブチル－アクリル酸グリシジル共重合体等と、架橋性モノマーとして更に、２－クロロエチルビニルエーテルビニルクロロアセテートといった塩素系モノマー、アリルグリシジルエーテル等のエポキシ系モノマーを共重合した多種類のゴムを挙げることが出来る。

　アクリルゴム変性フェノール樹脂とするために用いるフェノール樹脂は、レゾール型、ノボラック型のいずれも使用することができるが、ノボラック型を使用することが好ましい。例えば、ノボラック型フェノール樹脂、ノボラック型クレゾール樹脂、ノボラック型レゾルシン樹脂、ノボラック型キシレノール樹脂、ノボラック型アルキルフェノール樹脂、ノボラック型ナフトール樹脂、ノボラック型ビスフェノールＡ樹脂、アラルキルノボラック型フェノール樹脂、ジフェニルアラルキルノボラック型フェノール樹脂、ナフタレンノボラック型フェノール樹脂、ジシクロペンタジエンノボラック型フェノール樹脂等が挙げられる。これらを単独または２種以上組み合わせて使用することができる。

　フェノール樹脂をアクリルゴムで変性する方法は、両成分が均一に混合分散しうる方法であればよく、特に限定されない。例えば、反応途中のフェノール樹脂中にアクリルゴムを添加し混合しつつフェノール樹脂の反応を進める方法、反応が終了した溶融状態のフェノール樹脂中にアクリルゴムを添加し混合する方法等がある。
　アクリルゴム変性フェノール樹脂の硬化剤としては、ヘキサメチレンテトラミン、ヘキサメチロールメラミンなどを挙げることができる。硬化剤の量は、アクリルゴム変性フェノール樹脂に対して８～１２質量％が好ましい。かかる範囲であれば成形性および適度な物性を確保できるため好ましい。

　上記アクリルゴム変性フェノール樹脂の配合量は、摩擦材組成物全体に対して好ましくは１～１５質量％、より好ましくは３～１４質量％である。アクリルゴム変性フェノール樹脂がかかる範囲であれば成形性および適度な柔軟性を確保できるため好ましい。

　摩擦材の鳴き発生メカニズムについては、長時間放置している間に、摩擦材表面が水分を吸着して貼り付きを起こし、並行して摩擦材の柔軟性が低下して片当たりを起こし易くなるために鳴きが発生すると推定される。これは、摩擦材が熱履歴を受けることにより、特に樹脂やレジンダスト等の有機材料が劣化し、その結果、摩擦材表面の気孔径が増大し、水分を吸収しやすい状態となる。摩擦材表面に水分が介在することで相手材との貼り付きを引き起こし、ブレーキ時の効きが上昇して鳴きが発生すると考えられる。また、熱履歴を受け、摩擦材が放置されると摩擦材の柔軟性が低下し、相手材と片当たりを起こし易くなるため、ブレーキ時の効きが上昇して鳴きが発生すると考えられる。この片当たりは特に摩擦材がドラムブレーキライニングに使用される場合において発生し易い。
　本発明によれば、ＰＴＦＥとアクリルゴム変性フェノール樹脂とを併用することで、ＰＴＦＥにより水分の影響を抑え、アクリルゴム変性フェノール樹脂による低温領域での柔軟性維持により、摩擦材の鳴き発生の原因となるブレーキ時の効きの上昇を抑制することが可能となると考えられる。

　また、本発明の摩擦材は、上記のポリテトラフルオロエチレン及びアクリルゴム変性フェノール樹脂の他に、摩擦材を補強する作用を有する繊維基材、摩擦材に含まれる材料を一体化させるための結合材、及び摩擦材に摩擦作用を与え、且つその摩擦性能を調整するための種々の摩擦調整材を含むことができる。
　本発明で用いられる繊維基材としては、特に限定されるものではなく、本分野で通常用いられるものが用いられる。例えば、芳香族ポリアミド（アラミド）繊維、耐炎化アクリル繊維等の有機繊維、銅繊維、真鍮繊維等の金属繊維、チタン酸カリウム繊維、Ａｌ_２Ｏ_３－ＳｉＯ_２系セラミック繊維、生体溶解性セラミック繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維が挙げられ、これらの１種を単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　繊維基材の配合量は、摩擦材組成物全体に対して、好ましくは１～３０質量％、より好ましくは５～１５質量％である。

　本発明で用いられる結合材としては、通常摩擦材に用いられる公知のものを使用することができる。アクリルゴム変性フェノール樹脂以外に、ストレートフェノール樹脂や、キシレン変性フェノール樹脂、シリコーンゴム変性フェノール樹脂、カシュー変性フェノール樹脂、ニトリルゴム変性フェノール樹脂等の変性したフェノール樹脂等から選ばれた一種以上のフェノール樹脂を、必要に応じ更に使用することができる。またメラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられ、これらの１種を単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　結合材の配合量は特に限定的ではないが、アクリルゴム変性フェノール樹脂の配合量と合算して、摩擦材組成物全体に対して、好ましくは５～２０質量％、より好ましくは１０～２０質量％である。

　摩擦調整材として、本発明の上記配合成分以外に、種々の目的に応じて種々の摩擦調整材を用いることができ、通常摩擦材に用いられる、研削材、充填材、固体潤滑材等と呼ばれる種々の固体粉末材料を使用することができる。

　例えば、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、チタン酸カリウム、バーミキュライト、マイカ等の無機充填材、銅、アルミニウム、スズ、青銅、亜鉛等の金属粉末、アルミナ、シリカ、マグネシア、ジルコニア、珪酸ジルコニウム、酸化クロム、四三酸化鉄、クロマイト等の研削材、ゴムダスト、タイヤ粉末、未加硫のゴム粒子、加硫されたゴム粒子等の各種ゴム粉末、レジンダスト、カシューダスト、メラミンダスト等の有機充填材、黒鉛、三硫化アンチモン、二硫化モリブデン、コークス、硫化錫、硫化亜鉛、硫化鉄、硫化銅等の固体潤滑材等を挙げることができる。これらは、製品に要求される摩擦特性、例えば、摩擦係数、耐摩耗性、振動特性、鳴き特性等に応じて、単独でまたは２種以上を組み合わせて配合することができる。
　これらの摩擦調整材の配合量は、摩擦材組成物全体に対して、好ましくは５０～９０質量％、より好ましくは７０～９０質量％である。

　摩擦材の製造においては、周知の製造工程により行うことができ、例えば、予備成形、熱成形、加熱、研摩等の工程を経て摩擦材を作製することができる。
　摩擦材を作製する方法としては、まず、上記の各種材料を所定の組成割合で計量し、混合機にて３～５分混合撹拌する。混合機としては、例えば、アイリッヒミキサー等の一般的なものを用いることができる。次に、この混合された原料組成物を所定量取り分け、ブロック体とするために面圧２０～４０ＭＰａで、２～５秒間加圧し予備成形を行う。その後、成形温度１３０～１８０℃、面圧２０～４０ＭＰａで、３～１０分間加熱加圧成形を行う。更に、１５０～１８０℃で加熱炉にて４～８時間加熱し、完成した成形体を研摩機で所定の幅、厚み、長さに加工する。その後、ブレーキライニングを接着剤やリベットで金属製のシューに固定する。

　以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１～６、比較例１～４）
　摩擦材に使用した原材料を以下に示す。
アクリルゴム変性フェノール樹脂：カシュー（株）製
キシレン変性フェノール樹脂：住友ベークライト（株）製
カシュー変性フェノール樹脂：住友ベークライト（株）製
ニトリルゴム変性フェノール樹脂：カシュー（株）製
ＰＴＦＥ：平均粒子径３．５μｍ（住友スリーエム（株）製）

　摩擦材の具体的な製造工程は下記の通りである。
＜摩擦材の製造＞
　表１に示した組成の摩擦材組成物の配合原材料を、（１）アイリッヒミキサーにて４分間混合撹拌し、（２）混合撹拌した材料を、面圧３０ＭＰａで３秒間予備成形した。次いで、（３）１５０℃、３０ＭＰａで６分間加熱加圧成形し、（４）１８０℃の温度で６時間加熱処理（硬化）した。更に、（５）研摩機で、巾１００ｍｍ、厚み１１．５ｍｍ、長さ３１１．５ｍｍに加工し、ドラムブレーキ用ブレーキライニングを作成し、（６）シューにライニングをリベットにて固定した。最後に、（７）摩擦面を研摩し評価用サンプルを作成した。

＜評価方法＞
　上記により作成したブレーキライニングを使用して以下の評価を実施した。
１．摩擦試験
　ＪＡＳＯ　Ｃ４０７に準拠し、ブレーキライニングを、初速度Ｖ＝６０ｋｍ／ｈ、減速度α＝０．３Ｇ、制動開始温度１２０℃で２００回摺り合わせを行った後、初速度Ｖ＝１０ｋｍ／ｈ、減速度α＝０．１Ｇで、５回制動を行った際の平均の摩擦係数を「ベースμ」とした。ブレーキライニングを屋外で一晩放置後、初速度Ｖ＝１０ｋｍ／ｈ、減速度α＝０．１Ｇで、２０回制動を行った中で最大の摩擦係数を「Ｍａｘ．μ」とした。下記式により摩擦係数の変化率を算出した。結果を表１に示す。
　変化率（％）＝Ｍａｘ．μ／ベースμ×１００
２．冷間放置後μ試験
　ブレーキライニングを、初速度Ｖ＝６０ｋｍ／ｈ、減速度α＝０．３Ｇ、制動開始温度１２０℃で２００回摺り合わせを行った後、屋外で一晩放置後、初速度Ｖ＝１０ｋｍ／ｈ、減速度α＝０．１Ｇで２０回制動を行い、７０ｄＢ以上の鳴きの発生率を下記式により算出した。なお、発生率５０％以上では好ましくなく、発生率２０％以上５０％未満であれば支障がないレベルであり、２０％未満であれば良好である。結果を表１に示す。
　鳴き発生率（％）＝７０ｄＢ以上の鳴き発生回数／制動回数×１００

　表１に示した摩擦材の評価結果から、アクリルゴム変性フェノール樹脂単独では、鳴きは改善されないが（比較例２）、ポリテトラフルオロエチレンと併用すると、冷間鳴きが改善された（実施例１）。また、ポリテトラフルオロエチレンを、キシレン変性フェノール樹脂やニトリルゴム変性フェノール樹脂と併用しても、鳴きの発生は抑制できなかった（比較例１、比較例４）。これより、アクリルゴム変性フェノール樹脂とポリテトラフルオロエチレンとを組み合わせることで、鳴きの発生を顕著に抑制できることが分かる。
　また、本発明の摩擦材（実施例１～６）によれば、Ｍａｘ．μ／ベースμの変化率は１３０％を下回るが、比較例の摩擦材は１５０％以上の数値を示す。これは、ポリテトラフルオロエチレンとアクリルゴム変性フェノール樹脂の相乗作用により、摩擦材の摩擦面の水分含有量が抑えられ、アクリルゴム変性フェノール樹脂による低温での柔軟性が維持されることによりブレーキ時の効きの上昇を抑制出来たと考えられる。
　結果的に、ポリテトラフルオロエチレンとアクリルゴム変性フェノール樹脂の併用により、放置後のブレーキ時の効きの上昇および鳴きの発生が抑制された。

　本発明を詳細にまた特定の実施形態を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は、２０１４年５月１６日出願の日本特許出願（特願２０１４－１０２４５２）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明は、ブレーキ時の十分な効きレベルを確保しつつ、鳴きの発生が起こり難い摩擦材を得ることができ、特にドラムブレーキ用ライニングとして、実用上きわめて有用である。

Claims

　ドラムブレーキ用ライニングである摩擦材であって、前記摩擦材がポリテトラフルオロエチレン及びアクリルゴム変性フェノール樹脂を含むことを特徴とする摩擦材。
　前記ポリテトラフルオロエチレンを０．１～５質量％含む、請求項１に記載の摩擦材。
　前記アクリルゴム変性フェノール樹脂を１～１５質量％含む、請求項１または２に記載の摩擦材。