WO2015141609A1 - スラストニードル軸受 - Google Patents

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ring
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克明 佐々木
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    • F16C19/30—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for axial load mainly
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    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/58—Raceways; Race rings
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    • F16C33/585—Details of specific parts of races of raceways, e.g. ribs to guide the rollers
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    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/58—Raceways; Race rings
    • F16C33/64—Special methods of manufacture

Definitions

  • This invention relates to a thrust needle bearing.
  • Thrust needle bearings are used to support the rotating parts of automobile transmissions and car cooler compressors.
  • the thrust ring of a thrust needle bearing used for an automatic transmission of an automobile is subjected to a short-time carburizing process on SPCC (JIS: cold rolled steel plate) material or SCM415 material (JIS: chrome molybdenum steel steel material). What hardened
  • thin-walled products are also quenched by high-frequency heating, and there are technologies such as the following Patent Documents 1 to 3 for quenching thin-walled products and uneven-thickness parts by high-frequency heating.
  • Patent Documents 1 to 3 for quenching thin-walled products and uneven-thickness parts by high-frequency heating.
  • these were all cooled with air or gas during quenching, and the cooling rate was controlled to suppress distortion, eliminate the difference in quenching rate between the thick and thin portions, and suppress deformation.
  • the conventional low-carbon SPCC material or SCM415 material that has been carburized for a short time to harden the required hardness of the surface layer is excellent in productivity, but since carburization is used for heat treatment, the grain boundary during carburizing There was a problem that the life and strength were not stabilized due to warping or deformation during oxidation or quenching.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and improves the rigidity of the ring of the race, reduces the warpage and waviness of the ring, and stabilizes the life and strength. It is an object to provide a bearing.
  • the thrust needle bearing of the present invention holds a plurality of rollers radially arranged between the raceway surfaces of opposed raceways in a circumferential direction by a cage having a plurality of pockets.
  • the thrust needle bearing is characterized in that a recessed groove is provided on each of the raceway surface side and the non-orbital surface side of the raceway ring.
  • the recessed grooves provided on the raceway surface side and the non-orbital surface side of the raceway may be formed so as not to overlap in the cross-sectional height direction.
  • concentric concave grooves having different diameters may be provided on the raceway surface side and the anti-race surface side of the raceway.
  • a circular arc extends radially from the inner peripheral side to the outer peripheral side on the raceway surface side and the anti-orbital surface side of the bearing ring, and a fishhook-shaped concave groove that is bent from the vicinity of the outer peripheral side tip portion to the inner peripheral side is provided, What is necessary is just to form these recessed grooves so that the shape may be reversed between the raceway surface side and the anti-orbital surface side.
  • the race of the raceway is made like an inner ring having a flange on the inner diameter side or an outer ring having a flange on the outer diameter side. It is possible to provide a thrust needle bearing that has improved ring rigidity, suppressed deformation such as warping and undulation of the annular portion, and stable life and strength.
  • FIG. 1 is a plan view showing a bearing ring of a thrust needle bearing according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a sectional view thereof
  • FIG. 3 is a thrust needle bearing according to a first embodiment of the present invention.
  • the thrust needle bearing according to the first embodiment includes needle rollers 3 arranged radially between the raceway surfaces 1 a and 1 a of opposed raceways 1 and 1. Is holding in.
  • the cage 4 for example, a plurality of pockets 43 are provided between the inner circumferential side annular rim portion 41 and the outer circumferential side 42, and the needle rollers 3 are held in the pockets 43.
  • the cage 4 includes a resin one and a metal one.
  • the raceway ring 1 of the first embodiment is formed in an annular shape made of SPCC material or SCM415 material, and recessed grooves 2a, 2b are formed on the raceway surface 1a and the anti-race surface 1b, respectively. Is provided. And the recessed grooves 2a and 2b provided in the raceway surface 1a side and the anti-orbital surface 1b side of the bearing ring 1 are provided so that it may not overlap in a cross-sectional height direction.
  • the recessed grooves 2a and 2b of the first embodiment are formed in concentric circles having different diameters. These recessed grooves 2a and 2b are respectively provided on the raceway surface 1a side and the anti-orbital surface 1b side by pressing, laser, engraving or the like.
  • the ring portion of the race 1 has an inner ring with a heel formed on the inner diameter side or an outer ring with a ridge formed on the outer diameter side.
  • the annular rigidity is improved, and warping and deformation are suppressed.
  • the cooling rate can be equalized and warpage and deformation are suppressed.
  • the above-described recessed groove 2a plays a role of an oil groove in an oil environment as in the transmission.
  • the flatness of the race 1 is 5/1000 or less, and the flatness is 100 ⁇ m or less. This is because, when the flatness exceeds the above numerical value, misalignment is applied to the bearing, and there is a possibility that premature breakage due to the edge of the needle roller 3 may occur.
  • the groove depth is preferably 5 to 40% of the diameter of the needle roller 3 (rolling element), and the groove width is preferably 1 to 10% of the diameter of the rolling element. If the lower limit value is not reached, the ring rigidity of the race 1 will not be improved, and the warp and undulation of the ring part will not be reduced, and the life and strength will not be stable. If the upper limit value is exceeded, the allowable shear stress as the bearing race 1 will be exceeded.
  • the maximum values of the depth and groove width of the recessed grooves 2a and 2b are determined by the following examination.
  • the maximum value of the groove depth is determined by setting the minimum thickness of the bearing ring 1 so that the shear stress obtained from the rolling element dimensions and the rolling element load is less than the allowable shear stress determined from the material of the bearing ring 1.
  • the maximum value of the groove width is determined in a range where the bending stress calculated from the groove width and the rolling element load does not exceed the allowable bending stress of the rolling element material.
  • the shear stress is 25 kgf / mm 2 .
  • FIG. 4 is a plan view showing a bearing ring of a thrust needle bearing according to a second embodiment of the present invention
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the thrust needle bearing according to the first embodiment of the present invention.
  • the recessed grooves 2a and 2b provided on the raceway surface 1a side and the anti-orbital surface 1b side of the race 1 are formed in a shape different from that of the first embodiment. That is, in the second embodiment, a circular arc extends radially from the inner peripheral side to the outer peripheral side on the raceway surface side 1a and the anti-orbital surface 1b side of the race 1, and from the vicinity of the outer peripheral end portion to the inner peripheral side. Folded fishhook-shaped recessed grooves 2a and 2b are provided.
  • the concave grooves 2a and 2b provided on the raceway surface side 1a and the anti-orbital surface 1b side are formed so that the shapes thereof are reversed on the raceway surface 1a side and the anti-orbital surface 1b side. It is formed so that it hardly overlaps in the vertical direction. Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the same portions are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted here in order to avoid duplication of description.
  • the ring portion of the race ring 1 has a flange on the inner diameter side or an outer diameter side.
  • the ring rigidity is improved, and warping and deformation are suppressed.
  • the cooling rate can be equalized and warpage and deformation are suppressed. It eliminates the need for ridges, and does not require conventional bending.
  • the recessed groove 2a functions as an oil groove in an oil environment such as in the transmission.
  • FIG. 6 is a plan view showing a bearing ring of a thrust needle bearing according to a second embodiment of the present invention
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing the thrust needle bearing according to the first embodiment of the present invention.
  • the recessed grooves 2a and 2b provided on the raceway surface 1a side and the anti-orbital surface 1b side of the race 1 are formed in a shape different from that of the first embodiment. That is, spiral recessed grooves 2a and 2b that are reversed on the raceway surface 1a side and the anti-orbital surface 1b side of the raceway ring 1 are provided.
  • the recessed grooves 2a and 2b provided on the raceway surface 1a side and the non-orbital surface 1b side of the raceway ring 1 are formed so as not to overlap in the cross-sectional height direction. Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the same portions are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted here in order to avoid duplication of description.
  • the recessed groove 2a functions as an oil groove in an oil environment such as in the transmission.

Landscapes

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Abstract

　軌道輪の円環剛性を向上させ、円環部の反りやうねりを軽減させ、寿命や強度が安定するスラストニードル軸受を提供することを課題とする。　この発明は、対向する軌道輪１の軌道面１ａ間に周方向に沿って放射状に配置された複数のころを、複数のポケットを有する保持器で保持したスラストニードル軸受であって、軌道輪１の軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側にそれぞれ径が異なる同心円状の凹み溝２ａ、２ｂを設け、前記軌道輪１の軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側に設けられる凹み溝２ａ、２ｂは、断面高さ方向で重ならないように形成する。

Description

スラストニードル軸受
　この発明は、スラストニードル軸受に関するものである。
　スラストニードル軸受は、自動車のトランスミッションやカークーラー用コンプレッサの回転部分を支持するのに用いられている。ところで、自動車のオートマチックトランスミッションなどに使用されるスラストニードル軸受の軌道輪は、ＳＰＣＣ（ＪＩＳ：冷間圧延鋼板）材や、ＳＣＭ４１５材（ＪＩＳ：クロムモリブデン鋼鋼材）に短時間の浸炭処理を施し、表層の硬度必要部を硬化したものが用いられてきた。
　また、一部では高周波加熱での薄肉品の焼入れも行なわれており、これまでに高周波加熱による薄肉品や偏肉部品の焼入れに関しては、下記の特許文献１～３などの技術がある。しかし、これらはいずれも焼入れ時にエアーやガスで冷却し、冷却速度を制御して歪みを抑え、厚肉部と薄肉部との焼入れ速度差をなくし、変形を抑えるものであった。
特開平９－３０２４１６号公報 特開２００１－２１４２１３号公報 特開２００３－５５７１３号公報
　しかしながら、従来の低炭素のＳＰＣＣ材やＳＣＭ４１５材に短時間の浸炭処理を施し、表層の硬度必要部を硬化したものでは、生産性は優れるが、熱処理に浸炭を用いるため、浸炭時の粒界酸化や焼入れ時の反り、変形などによって寿命や強度が安定しない問題があった。
　そこで、この発明は、上記した問題点を解消するためになされたものにして、軌道輪の円環剛性を向上させ、円環部の反りやうねりを軽減させ、寿命や強度が安定するスラストニードル軸受を提供することを課題とするものである。
　前記の課題を解決するために、この発明のスラストニードル軸受は、対向する軌道輪の軌道面間に周方向に沿って放射状に配置された複数のころを、複数のポケットを有する保持器で保持したスラストニードル軸受であって、前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側にそれぞれ凹み溝が設けられていることを特徴とする。
　また、前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側に設けられる凹み溝は、断面高さ方向で重ならないように形成すればよい。
　また、前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側にそれぞれ径が異なる同心円状の凹み溝を設ければよい。
　また、前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側に内周側から外周側に向かって放射状に円弧が延び、外周側先端部近傍から内周側に折れ曲がる釣り針形状の凹み溝が設けられ、これら凹み溝はその形状が軌道面側と反軌道面側で反転するように形成すればよい。
　また、前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側で反転させた螺旋状の凹み溝を設ければよい。
　以上のように、この発明は、軌道輪の反軌道面側に凹み溝を設けることで、内径側に鍔を形成した内輪または外径側に鍔を形成した外輪のように、軌道輪の円環剛性が向上し、円環部の反りやうねりなどの変形を抑制し、寿命や強度が安定するスラストニードル軸受を提供することができる。
この発明の第１の実施形態にかかるスラストニードル軸受の軌道輪を示す平面図である。 この発明の第１の実施形態にかかるスラストニードル軸受の軌道輪を示す断面図ある。 この発明の第１の実施形態にかかるスラストニードル軸受を示す断面図である。 この発明の第２の実施形態にかかるスラストニードル軸受の軌道輪を示す平面図である。 この発明の第２の実施形態にかかるスラストニードル軸受を示す断面図である。 この発明の第３の実施形態にかかるスラストニードル軸受の軌道輪を示す平面図である。 この発明の第３の実施形態にかかるスラストニードル軸受を示す断面図である。
　以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。図１は、この発明の第１の実施形態にかかるスラストニードル軸受の軌道輪を示す平面図、図２は、同断面図、図３は、この発明の第１の実施形態にかかるスラストニードル軸受を示す断面図である。
　図１から図３に示すように、この第１の実施形態のスラストニードル軸受は、対向する軌道輪１、１の軌道面１ａ、１ａ間に放射状に配列された針状ころ３を保持器４で保持している。
　この保持器４は、例えば、内周側環状リム部４１と外周側４２との間に複数のポケット４３が設けられ、このポケット４３に針状ころ３が保持される。尚、保持器４は、樹脂製のものと金属製のものがある。
　図１及び図２に示すように、この第１の実施形態の軌道輪１は、ＳＰＣＣ材やＳＣＭ４１５材からなる円環状に形成され、軌道面１ａ及び反軌道面１ｂにそれぞれ凹み溝２ａ、２ｂが設けられている。そして、軌道輪１の軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側に設けられる凹み溝２ａ、２ｂは、断面高さ方向で重ならないように設けられている。
　この第１の実施形態の凹み溝２ａ、２ｂは、径が異なる同心円状に形成されている。これら凹み溝２ａ、２ｂは、プレス、レーザー、刻印などにより、軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側にそれぞれ設けられる。
　このように、軌道面１ａ及び反軌道面１ｂにそれぞれ凹み溝２ａ、２ｂを設けることで、軌道輪１の円環部が内径側に鍔を形成した内輪または外径側に鍔を形成した外輪のように円環剛性が向上し、反りや変形が抑制される。更に、凹み溝２ａ、２ｂを設けることで、冷却速度も均等化でき反りや変形を抑制する。また、鍔などを設けることが無くなり、従来の曲げ加工も必要としない。
　更に、上記した凹み溝２ａはトランスミッション内のような油環境下では、油溝の役割を果たすことになる。
　また、前記軌道輪１の平面度は、テーパー量が５／１０００以下、また、平面度は、うねりが１００μｍ以下にしている。これは、平面度が上記数値を超えるような場合には、軸受にミスアライメントが負荷され、針状ころ３のエッヂ当たりによる早期破損が発生する虞があるからである。
　次に、軌道輪１に設ける凹み溝２ａ、２ｂの深さと溝幅の範囲について説明する。溝深さは針状ころ３（転動体）の直径の５～４０％が好ましく、溝幅は転動体直径の１～１０％が好ましい。それぞれ下限値を下回ると、軌道輪１の円環剛性が向上せず、円環部の反りやうねりが軽減できず、寿命や強度が安定しない。また、それぞれ上限値を超えると、軸受軌道輪１としての許容せん断応力を超えてしまうことになる。
　なお、凹み溝２ａ、２ｂの深さ、溝幅の最大値は以下の検討により決定されることが望ましい。溝深さの最大値は、転動体寸法と転動体荷重から求められるせん断応力が軌道輪１の素材から決定される許容せん断応力を下回るよう軌道輪１の最小肉厚を設定することで決定される。また、溝幅と転動体荷重から計算される曲げ応力が、転動体の素材の許容曲げ応力を超えない範囲で溝幅の最大値は決定される。
　具体的には、軌道輪１の厚さ２．０ｍｍ、転動体直径φ３．０ｍｍに対し、４０００ＭＰａを負荷した際の接触楕円の接触幅が０．２ｍｍとした場合、せん断応力２５ｋｇｆ／ｍｍ２を満足するために必要な軌道輪最小厚さは１．６ｍｍとなる。すなわち、この場合の溝深さ最大値は、２．０ｍｍ－１．６ｍｍ＝０．４ｍｍとなる。
　ここで、許容せん断応力＝τ０、最大面圧＝Ｐ０、接触楕円径＝ｂ０、軌道輪の最小肉厚＝ｔ０とした場合、許容せん断応力＝τ０を求める次の（１）式にそれぞれの値を代入する。
τ０＝（Ｐ０／ｂ０）×ｔ０×（１－ｔ０×（ｂ０２＋ｔ０２）－１／２）…（１）
τ０＝（4000/0.2）×1.6×（1-1.6×（0.2２＋1.6２）－１／２）
≒２４７Ｎ／ｍｍ２≒２５ｋｇｆ／ｍｍ２　となる。
　上記のことから軌道輪１の許容曲げ応力の条件を満足することがわかる。
　次に、この発明の第２の実施形態につき、図４及び図５に従い説明する。図４は、この発明の第２の実施形態にかかるスラストニードル軸受の軌道輪を示す平面図、図５は、この発明の第１の実施形態にかかるスラストニードル軸受を示す断面図である。
　この第２の実施形態は、軌道輪１の軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側に設けられる凹み溝２ａ、２ｂを第１の実施形態とは異なる形状に形成したものである。即ち、この第２の実施形態は、軌道輪１の軌道面側１ａと反軌道面１ｂ側に内周側から外周側に向かって放射状に円弧が延び、外周側先端部近傍から内周側に折れ曲がる釣り針形状の凹み溝２ａ、２ｂが設けられている。この軌道面側１ａと反軌道面１ｂ側に設けられ凹み溝２ａ、２ｂは軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側でその形状が反転するように形成し、凹み溝２ａ、２ｂは、断面高さ方向で殆ど重ならないように形成されている。その他の構成は、第１の実施形態と同様であるので、ここでは説明の重複を避けるために、同一部分には同一符号を付して説明を割愛する。
　軌道輪１の軌道面側１ａと反軌道面１ｂ側に放射状の凹み溝２ａ、２ｂを設けることで、軌道輪１の円環部が内径側に鍔を形成した内輪または外径側に鍔を形成した外輪のように円環剛性が向上し、反りや変形が抑制される。更に、凹み溝２ａ、２ｂを設けることで冷却速度も均等化でき反りや変形を抑制する。鍔などを設けることが無くなり、従来の曲げ加工も必要としない。
　更に、この第２の実施形態においても凹み溝２ａはトランスミッション内のような油環境下では、油溝の役割を果たすことになる。
　次に、この発明の第３の実施形態につき、図６及び図７に従い説明する。図６は、この発明の第２の実施形態にかかるスラストニードル軸受の軌道輪を示す平面図、図７は、この発明の第１の実施形態にかかるスラストニードル軸受を示す断面図である。
　この第３実施形態は、軌道輪１の軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側に設けられる凹み溝２ａ、２ｂを第１の実施形態とは異なる形状に形成したものである。即ち、軌道輪１の軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側で反転させた螺旋状の凹み溝２ａ、２ｂが設けられている。軌道輪１の軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側に設けられる凹み溝２ａ、２ｂは、断面高さ方向で重ならないように形成されている。その他の構成は、第１の実施形態と同様であるので、ここでは説明の重複を避けるために、同一部分には同一符号を付して説明を割愛する。
　軌道輪１の軌道面１ａ側と反軌道面１ｂ側で反転させた螺旋状の凹み溝２ａ、２ｂを設けることで、軌道輪１の円環部が内径側に鍔を形成した内輪または外径側に鍔を形成した外輪のように円環剛性が向上し、反りや変形が抑制される。更に、凹み溝２ａ、２ｂを設けることで、冷却速度も均等化でき反りや変形を抑制する。また、鍔などを設けることが無くなり、従来の曲げ加工も必要としない。
　更に、この第３の実施形態においても凹み溝２ａはトランスミッション内のような油環境下では、油溝の役割を果たすことになる。
　今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
１　　　　　軌道輪
１ａ　　　　軌道面
１ｂ　　　　反軌道面
２ａ、２ｂ　凹み溝
３　　　　　針状ころ
４　　　　　保持器

Claims (7)

  1. 　対向する軌道輪の軌道面間に周方向に沿って放射状に配置された複数のころを、複数のポケットを有する保持器で保持したスラストニードル軸受であって、
    　前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側にそれぞれ凹み溝が設けられていることを特徴とするスラストニードル軸受。
  2. 　前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側に設けられる凹み溝は、断面高さ方向で重ならないように形成されていることを特徴とする請求項１に記載のスラストニードル軸受。
  3. 　前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側にそれぞれ径が異なる同心円状の凹み溝が設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のスラストニードル軸受。
  4. 　前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側に内周側から外周側に向かって放射状に円弧が延び、外周側先端部近傍から内周側に折れ曲がる釣り針形状の凹み溝が設けられ、これら凹み溝はその形状が軌道面側と反軌道面側で反転するように形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のスラストニードル軸受。
  5. 　前記軌道輪の軌道面側と反軌道面側で反転させた螺旋状の凹み溝が設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のスラストニードル軸受。
  6. 　前記軌道輪の平面度は、テーパー量が５／１０００以下であることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載のスラストニードル軸受。
  7. 　前記軌道輪の平面度は、うねりが１００μｍ以下であることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載のスラストニードル軸受。
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