WO2015129001A1 - 磁性テープ及びシールドケーブル - Google Patents

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magnetic
tape
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秋元　克弥
千綿　直文
陽介 角
克俊 中谷
賢司 安嶋
寛 沖川
康晴 武藤
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日立金属株式会社
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
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    • H—ELECTRICITY
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    • H01B11/06—Cables with twisted pairs or quads with means for reducing effects of electromagnetic or electrostatic disturbances, e.g. screens
    • H01B11/10—Screens specially adapted for reducing interference from external sources
    • H01B11/1008—Features relating to screening tape per se
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K9/00—Screening of apparatus or components against electric or magnetic fields
    • H05K9/0073—Shielding materials
    • H05K9/0098—Shielding materials for shielding electrical cables

Definitions

  • the present invention relates to a magnetic tape and a shielded cable.
  • This high-frequency attenuation cable is formed by winding a magnetic tape made of a magnetic material around a conductor wire in a spiral shape. Thereby, electromagnetic wave noise emitted from the conductor wire is attenuated by the magnetic tape, and flexibility can be ensured.
  • the magnetic tape is generally formed by slitting, that is, by continuously cutting a long sheet having a large width at a constant width and winding it on a roll or a reel.
  • burrs are generated on both end surfaces in the width direction when slitting the magnetic tape, so when the magnetic tape is wound spirally, the tip of the burrs comes into contact with the surface of the tape.
  • the tape may be lifted and the effective permeability may be reduced.
  • an object of the present invention is to provide a magnetic tape and a shielded cable that are less likely to lift the tape when wound on a conductor wire, thereby suppressing a decrease in effective magnetic permeability.
  • the present invention is a magnetic tape formed by continuously cutting a long sheet made of a magnetic material with a certain width, Provided is a magnetic tape having at least a rear surface along a longitudinal direction with a groove accommodating at least one burr of a pair of burrs formed on both end surfaces in the width direction at the time of cutting.
  • the present invention is a magnetic tape formed by continuously cutting a long sheet made of a magnetic material having a resin layer formed on the back surface thereof with a certain width in order to solve the above problems.
  • a magnetic tape having a groove along at least the back surface along the longitudinal direction for accommodating at least one burr of a pair of burrs formed on both end surfaces in the width direction when the long sheet is cut.
  • the magnetic material may be an amorphous alloy.
  • the magnetic material contains Fe, Si, B, and Cu, and further contains an amorphous alloy containing at least one element selected from Ti, V, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, and W. It may be a nanocrystalline soft magnetic alloy that has been subjected to nanocrystallization heat treatment.
  • the present invention comprises an insulated wire in which the periphery of a conductor wire is covered with an insulator, and a magnetic tape layer formed by winding a magnetic tape around the insulated wire,
  • the magnetic tape is a magnetic tape formed by continuously cutting a long sheet made of a magnetic material at a constant width, and is formed on both end surfaces in the width direction when the long sheet is cut.
  • a shielded cable having a groove accommodating at least one burr of a pair of formed burrs along a longitudinal direction on at least a surface facing the insulated wire side.
  • the present invention aims to solve the above-described problems, and includes an insulated wire having a conductor wire covered with an insulator and a magnetic tape layer formed by winding a magnetic tape around the insulated wire.
  • the magnetic tape is a magnetic tape formed by continuously cutting a long sheet made of a magnetic material having a resin layer formed on the surface on the insulated wire side with a constant width,
  • a shielded cable having a groove that accommodates at least one burr of a pair of burrs formed on both end surfaces in the width direction when a long sheet is cut, at least on a surface facing the insulated wire side along the longitudinal direction.
  • the magnetic material constituting the magnetic tape may be an amorphous alloy.
  • the magnetic material constituting the magnetic tape contains Fe, Si, B, and Cu, and further contains at least one element selected from Ti, V, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, and W.
  • a nanocrystalline soft magnetic alloy obtained by subjecting the amorphous alloy to be subjected to a heat treatment for nanocrystallization may be used.
  • the tape it is difficult for the tape to be lifted when it is wound around a conductor wire, thereby suppressing a decrease in effective magnetic permeability.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of a shielded cable according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the shielded cable shown in FIG.
  • FIG. 3 is a partial cross-sectional view showing a state in which the magnetic tape according to the first embodiment is wound around the resin tape layer.
  • 4 is a cross-sectional view of the magnetic tape shown in FIG.
  • FIG. 5A is a cross-sectional view showing an example of the manufacturing process of the magnetic tape according to the first embodiment.
  • FIG. 5B is a cross-sectional view showing an example of the manufacturing process of the magnetic tape according to the first embodiment.
  • FIG. 5C is a cross-sectional view showing an example of the manufacturing process of the magnetic tape according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a partial cross-sectional view showing a state in which the magnetic tape according to the second embodiment of the present invention is wound around the resin tape layer.
  • FIG. 7 is a cross-sectional
  • FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of a shielded cable according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the shielded cable shown in FIG.
  • illustration of the inclusion 5 is abbreviate
  • This shielded cable 1 is formed by a plurality (three in this embodiment) of insulated wires 4 in which the conductor wire 2 is covered with an insulator 3 and an inclusion 5 interposed around the plurality of insulated wires 4.
  • the conductor wire 2 is formed by twisting a plurality of thin metal wires 2a (seven in this embodiment).
  • the insulated wire 4 transmits power at a signal of 100 MHz to 10 GHz or a carrier frequency of 10 MHz or less, for example.
  • the conductor wire 2 may be a single wire.
  • the insulated wire 4 was made into multiple in this Embodiment, one may be sufficient.
  • the insulated wire 4 may be a twisted pair wire that transmits a differential signal.
  • the resin tape layer 6 is formed by winding the resin tape around the plurality of insulated wires 4 with the inclusions 5 interposed in the cable longitudinal direction.
  • a tape made of a resin such as polyethylene terephthalate (PET) or polypropylene resin can be used.
  • the magnetic tape layer 7 is formed by, for example, winding a magnetic tape 70 formed of a magnetic material around the resin tape layer 6 in a spiral shape in the longitudinal direction of the cable.
  • the sheath 8 is made of, for example, vinyl chloride resin, ethylene-vinyl acetate polymer, fluorine resin, silicone resin, or the like.
  • FIG. 3 is a partial cross-sectional view showing a state in which the magnetic tape 70 is wound around the resin tape layer 6.
  • 4 is a cross-sectional view of the magnetic tape 70 shown in FIG.
  • the magnetic tape 70 is formed by continuously slitting (cutting) a long sheet made of a magnetic material with a certain width.
  • the magnetic tape 70 has a groove 74 that accommodates one burr 75b of a pair of burrs 75a and 75b formed on both end faces 73a and 73b in the width direction when a long sheet is cut.
  • the back surface 72 is provided along the longitudinal direction.
  • the groove 74 is located closer to one end surface 73a side than the center in the width direction of the magnetic tape 70, that is, when the magnetic tape 70 is spirally wound around the resin tape layer 6, the other burr 75b is formed in the groove. 74 is formed at a position where it enters.
  • one back surface 72a of the back surface 72 separated by the groove 74 is in contact with the front surface 71 of the magnetic tape 70, and the other back surface 72b is Contact the resin tape layer 6. Since the magnetic tapes 70 wound in a spiral form are in surface contact with each other, electromagnetic noise is difficult to leak, and a decrease in effective magnetic permeability can be suppressed.
  • the magnetic material of the magnetic tape 70 is preferably made of a soft magnetic material having a small coercive force and a large magnetic permeability in order to suppress electromagnetic noise.
  • soft magnetic materials include amorphous alloys such as Co-based amorphous alloys and Fe-based amorphous alloys, ferrites such as Mn—Zn ferrite, Ni—Zn ferrite, Ni—Zn—Cu ferrite, and Fe—Ni alloys.
  • Soft magnetic metals such as alloys (permalloy), Fe-Si-Al alloys (Sendust), Fe-Si alloys (silicon steel), or Fe, Si, B, Cu, and Ti, V, Zr, Nanocrystalline soft magnetic alloy powder obtained by performing nanocrystallization heat treatment on an amorphous alloy containing at least one element selected from Nb, Mo, Hf, Ta, and W can be used.
  • the nanocrystalline soft magnetic alloy powder is preferable because the relative permeability is as large as that of the Co-based amorphous alloy and the change in relative permeability with time is small.
  • the magnetic tape 70 having a thickness of 25 ⁇ m, 50 ⁇ m or 75 ⁇ m and a width of 10 to 20 mm can be used, for example.
  • the depth d of the groove 74 is to accommodate the height h (for example, about 10 ⁇ m) h of the burrs 75a and 75b. 1 ⁇ 2 times to 5 times the average value of the values measured in (1), preferably 4/5 times to 2 times.
  • the width of the groove 74 is preferably, for example, 1 mm or more and 3 mm or less in consideration of winding accuracy and displacement of the magnetic tape 70 in the cable length direction when the cable is bent.
  • Magnetic tape manufacturing process 5A to 5C are cross-sectional views showing an example of the manufacturing process of the magnetic tape 70 according to the first embodiment.
  • an example of a manufacturing process of the magnetic tape 70 formed from an amorphous alloy will be described.
  • a wide magnetic sheet 700 formed into an amorphous alloy is passed through the groove processing apparatus 10 to form grooves 74 by rolling.
  • the groove processing device 10 is provided at a position facing the pressing roller 11 that presses the magnetic sheet 700 and the pressing roller 11, and the processing roller 12 that forms the groove 74, and the pressing roller 11 and the processing roller 12 can be rotated integrally.
  • a shaft 13 to be connected and a motor (not shown) that rotates the shaft 13 are provided.
  • the grooves 74 are alternately formed on the front surface 700a and the back surface 700b of the magnetic sheet 700 along the width direction.
  • the groove processing apparatus may perform a cutting process to form the groove 74.
  • the amorphous magnetic sheet 700 is passed through the slit processing apparatus 20 to form a magnetic tape 70 having a narrower width than the magnetic sheet 700.
  • the slit processing apparatus 20 is formed by integrating the upper cutters 21a and 21b disposed on the front surface 700a side of the magnetic sheet 700, the lower cutters 22a and 22b disposed on the rear surface 700b side of the magnetic sheet 700, and the upper cutters 21a and 21b.
  • a shaft 23 that is rotatably connected, a shaft 24 that rotatably connects the lower cutters 22a and 22b, and a motor that rotates the shaft 23 and the shaft 24 in synchronization are provided.
  • the clearances between the upper cutter 21a and the lower cutter 22a and between the upper cutter 21b and the lower cutter 22b are adjusted so that the burrs 75a and 75b are as small as possible. Further, the upper cutters 21a and 21b are inward or outward with respect to the lower cutters 22a and 22b so that the burrs 75a and 75b formed on the both end faces 73a and 73b in the width direction face the same direction. It arrange
  • burrs 75a and 75b are formed on both end faces 73a and 73b of the magnetic tape 70 slit by the slit processing apparatus 20. Thereafter, each magnetic tape 70 is wound on a roll or a reel.
  • the following operations and effects are achieved.
  • the magnetic tape layer 7 is formed by winding the magnetic tape 70 in a spiral shape, it is possible to provide a shielded cable with excellent bending characteristics.
  • FIG. 6 is a partial cross-sectional view showing a state in which the magnetic tape according to the second embodiment of the present invention is wound around the resin tape layer.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the magnetic tape shown in FIG.
  • the magnetic tape layer 7 is configured using the magnetic tape 70 on which the resin layer is not formed on the back surface 72.
  • the resin layer 91 is formed on the back surface 72 of the magnetic tape 70.
  • the magnetic tape layer 9 with a resin layer is configured using the magnetic tape 90 with a resin layer formed.
  • the magnetic tape 90 with a resin layer is an example of a magnetic tape
  • the magnetic tape layer 9 with a resin layer is an example of a magnetic tape layer.
  • the magnetic tape layer 9 with a resin layer includes, for example, a magnetic tape 90 with a resin layer spirally arranged in the longitudinal direction of the cable so that the resin layer 91 faces the resin tape layer 6 side around the resin tape layer 6. Formed by wrapping across.
  • a resin such as polyethylene terephthalate (PET) or polypropylene resin can be used.
  • PET polyethylene terephthalate
  • polypropylene resin for example, a resin such as polyethylene terephthalate (PET) or polypropylene resin can be used.
  • the resin layer-attached magnetic tape 90 is formed, for example, by slitting (cutting) a long sheet made of a magnetic material having a resin layer formed on both sides at a constant width.
  • the magnetic tape 90 with a resin layer has a groove 74 having a depth d that accommodates one burr 75b of a pair of burrs 75a and 75b formed on both ends 73a and 73b in the width direction when a long sheet is cut.
  • the back surface 90a is provided along the longitudinal direction.
  • the groove 74 is positioned closer to one end surface 73a than the center in the width direction of the magnetic tape 90 with a resin layer, that is, when the magnetic tape 90 with a resin layer is spirally wound around the resin tape layer 6,
  • the burr 75 b is formed at a position where it enters the groove 74.
  • one back surface 72a of the back surface 72 separated by the groove 74 contacts the surface 71 of the magnetic tape 70 through the resin layer 91a.
  • the other back surface 72b is in contact with the resin tape layer 6 through the resin layer 91b.
  • the resin layer 91 has a thickness of 5 to 10 ⁇ m, for example. Since the magnetic tape 90 with a resin layer wound spirally is opposed to each other through a thin resin layer 91a, electromagnetic noise is difficult to leak, and a decrease in effective magnetic permeability can be suppressed.
  • a wide magnetic sheet 700 formed into an amorphous alloy is passed through the groove processing apparatus 10 to form grooves 74 by rolling.
  • the resin layer 91 is formed on both surfaces of the magnetic sheet 700 in which the groove 74 is formed.
  • the resin layer 91 may be formed avoiding the groove 74, or the position corresponding to the groove 74 may be removed by etching or the like after the resin layer 91 is formed on the entire surface.
  • the magnetic tape 700 having a narrower width than the magnetic sheet 700 is formed by passing the amorphous magnetic sheet 700 through the slit processing apparatus 20.
  • the magnetic tape 70 slitted by the slit processing apparatus 20 peels off the resin layer on the side where the grooves 74 are not formed, and then, as shown in FIG. 5C, burrs 75a and 75b are formed on both end faces 73a and 73b. The Thereafter, each magnetic tape 70 is wound on a roll or a reel.
  • the embodiment of the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various embodiments are possible.
  • Slit processing may be performed so that the other burr 75b is formed on the front surface 71 side.
  • the groove 74 may be formed at the position of the surface 71 corresponding to the burr 75a.
  • a magnetic material of the magnetic tape 70 when the Curie temperature is Tc and the crystallization temperature is Tx, an amorphous alloy ribbon that satisfies Tx> Tc is heat-treated in a temperature range of Tc to Tc + 50 ° C.
  • a composite magnetic strip for processing characterized by forming a resin layer on the strip may be used (see Japanese Patent No. 3512109).
  • the alloy composition is represented by Fe 100-abc-d M a Si b B c C d (atomic%), where M is Ti, V, Zr, Nb, Mo, It is at least one element selected from Hf, Ta, and W, and 0 ⁇ a ⁇ 10, 8 ⁇ b ⁇ 17, 5 ⁇ c ⁇ 10, 0.02 ⁇ d ⁇ 0.8, 13 ⁇ a + b + c + d ⁇ 35
  • an amorphous alloy ribbon composed of unavoidable impurities, in which Fe is substituted by 0.5 atomic% or more and 2 atomic% or less of Cu with an element concentration in the depth direction from the surface of the amorphous alloy ribbon.
  • Amorphous alloy ribbon characterized by having a C concentration peak in a depth range of 2 to 20 nm from the surface of the amorphous alloy ribbon in terms of SiO 2 when measured by GD-OES May be used (see Japanese Patent No. 5182601).
  • the magnetic tape layer is formed by winding the magnetic tape in a spiral shape.
  • the magnetic tape layer is not limited to the spiral shape, and the magnetic tape layer may be formed by braiding the magnetic tape, for example.
  • a shield layer made of a conductive wire made of a conductive material may be provided inside or outside the magnetic tape layer 7.
  • the magnetic tape layer 7 absorbs the magnetic field of the electromagnetic wave noise generated from the insulated wire 4 and shields the electromagnetic wave noise mainly in the low frequency band.
  • the shield layer made of a conductive material absorbs the electromagnetic noise generated from the insulated wire 4 and shields the electromagnetic noise mainly in the high frequency band. For this reason, a highly reliable shielded cable suitable for noise shielding of a wide frequency band can be provided.
  • the inclusion 5 may be omitted if there is no problem in winding the resin tape around the plurality of insulated wires 4.
  • the present invention is suitable for a power cable such as a three-core power cable connecting a motor and an inverter, or a signal transmission cable such as a differential cable for transmitting a differential signal.

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Abstract

【課題】導体線上に巻き付けたときにテープの浮き上がりが発生し難くなり、これにより実効透磁率の低下を抑制することができる磁性テープ及びシールドケーブルを提供する。 【解決手段】シールドケーブル１は、導体線２の周囲を絶縁体３で被覆した絶縁電線４と、絶縁電線４の周囲に磁性テープ７０が巻かれて形成された磁性テープ層７とを備え、磁性テープ７０は、磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続して切断して形成される磁性テープであって、長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面に形成される一対のバリ７５ａ、７５ｂの少なくとも一方のバリ７５ｂを収容する溝７４を少なくとも絶縁電線４側に向く面７２に長手方向に沿って有する。

Description

磁性テープ及びシールドケーブル
　本発明は、磁性テープ及びシールドケーブルに関する。
　従来、ＥＭＩ（Electro Magnetic Interference：電波障害）の防止を図った高周波減衰ケーブルが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
　この高周波減衰ケーブルは、導体線の周囲に磁性材料からなる磁性テープを一部重なるように螺旋状に巻き付けたものである。これにより、導体線から放出される電磁波ノイズが磁性テープによって減衰されるとともに、可撓性を確保することができる。磁性テープは、一般に、スリット加工、すなわち大きな幅の長尺状のシートを一定の幅で連続して切断し、ロールやリールに巻き取ることで形成される。
特開昭６２－１９０６０９号公報
　しかし、従来の高周波減衰ケーブルによれば、磁性テープはスリット加工時に幅方向の両端面にバリが発生するため、磁性テープを螺旋状に巻き付けたときにバリの先端がテープの表面に接触してテープが浮き上がり、実効透磁率が低下するおそれがある。
　そこで、本発明の目的は、導体線上に巻き付けたときにテープの浮き上がりが発生し難くなり、これにより実効透磁率の低下を抑制することができる磁性テープ及びシールドケーブルを提供することにある。
　本発明は、上記課題を解決することを目的として、磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続して切断して形成される磁性テープであって、前記長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面に形成される一対のバリの少なくとも一方のバリを収容する溝を少なくとも裏面に長手方向に沿って有する磁性テープを提供する。
　また、本発明は、上記課題を解決することを目的として、裏面に樹脂層が形成された磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続して切断して形成される磁性テープであって、前記長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面に形成される一対のバリの少なくとも一方のバリを収容する溝を少なくとも裏面に長手方向に沿って有する磁性テープを提供する。
　前記磁性材料は、アモルファス合金でもよい。また、前記磁性材料は、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃｕを含有し、さらにＴｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗから選ばれた少なくとも１種の元素を含有する非晶質合金にナノ結晶化の熱処理を施したナノ結晶軟磁性合金でもよい。
　本発明は、上記課題を解決することを目的として、導体線の周囲を絶縁体で被覆した絶縁電線と、前記絶縁電線の周囲に磁性テープが巻かれて形成された磁性テープ層とを備え、前記磁性テープは、磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続して切断して形成される磁性テープであって、前記長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面に形成される一対のバリの少なくとも一方のバリを収容する溝を少なくとも前記絶縁電線側に向く面に長手方向に沿って有するシールドケーブルを提供する。
　また、本発明は、上記課題を解決することを目的として、導体線の周囲を絶縁体で被覆した絶縁電線と、前記絶縁電線の周囲に磁性テープが巻かれて形成された磁性テープ層とを備え、前記磁性テープは、前記絶縁電線側の面に樹脂層が形成された磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続して切断して形成される磁性テープであって、前記長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面に形成される一対のバリの少なくとも一方のバリを収容する溝を少なくとも前記絶縁電線側に向く面に長手方向に沿って有するシールドケーブルを提供する。
　前記磁性テープを構成する前記磁性材料は、アモルファス合金でもよい。また、前記磁性テープを構成する前記磁性材料は、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃｕを含有し、さらにＴｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗから選ばれた少なくとも１種の元素を含有する非晶質合金にナノ結晶化の熱処理を施したナノ結晶軟磁性合金でもよい。
　本発明によれば、導体線上に巻き付けたときにテープの浮き上がりが発生し難くなり、これにより実効透磁率の低下を抑制することができる。
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るシールドケーブルの概略の構成を示す斜視図である。 図２は、図１に示すシールドケーブルの横断面図である。 図３は、第１の実施の形態に係る磁性テープを樹脂テープ層の周囲に巻き付けた状態を示す部分断面図である。 図４は、図３に示す磁性テープの横断面図である。 図５Ａは、第１の実施の形態に係る磁性テープの製造工程の一例を示す断面図である。 図５Ｂは、第１の実施の形態に係る磁性テープの製造工程の一例を示す断面図である。 図５Ｃは、第１の実施の形態に係る磁性テープの製造工程の一例を示す断面図である。 図６は、本発明の第２の実施の形態に係る磁性テープを樹脂テープ層の周囲に巻き付けた状態を示す部分断面図である。 図７は、図６に示す磁性テープの横断面図である。
　以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、各図中、実質的に同一の機能を有する構成要素については、同一の符号を付してその重複した説明を省略す
る。
［第１の実施の形態］
　図１は、本発明の第１の実施の形態に係るシールドケーブルの概略の構成を示す斜視図である。図２は、図１に示すシールドケーブルの横断面図である。なお、図１では、介在物５の図示を省略する。
　このシールドケーブル１は、導体線２の周囲を絶縁体３で被覆した複数（本実施の形態では３本）の絶縁電線４と、複数の絶縁電線４の周囲に介在物５を介在させて形成された樹脂テープ層６と、樹脂テープ層６の周囲に設けられた磁性テープ層７と、磁性テープ層７の周囲に設けられた樹脂等からなる絶縁保護層としてのシース８とを備える。
　導体線２は、複数本（本実施の形態では７本）の金属細線２ａを撚り合わせて構成されている。絶縁電線４は、例えば１００ＭＨｚ～１０ＧＨｚの信号、又は搬送周波数１０ＭＨｚ以下で電力を伝送する。なお、導体線２は、単線でもよい。また、絶縁電線４は、本実施の形態では複数本としたが、１本でもよい。また、絶縁電線４は、差動信号を伝送するツイストペア線でもよい。
　樹脂テープ層６は、樹脂テープを複数の絶縁電線４の周囲に介在物５を介在させてそれらの周囲にケーブル長手方向に渡って巻き付けることにより形成される。樹脂テープは、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン系樹脂等の樹脂からなるテープを用いることができる。
　磁性テープ層７は、例えば、樹脂テープ層６の周囲に磁性材料から形成された磁性テープ７０を螺旋状にケーブル長手方向に渡って巻き付けることにより形成される。
　シース８は、例えば、塩化ビニル樹脂、エチレン－酢酸ビニル重合体、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等から形成される。
（磁性テープ層の構成）
　図３は、磁性テープ７０を樹脂テープ層６の周囲に巻き付けた状態を示す部分断面図である。図４は、図３に示す磁性テープ７０の横断面図である。
　磁性テープ７０は、磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続してスリット加工（切断）して形成される。磁性テープ７０は、長尺状のシートの切断の際に幅方向の両端面７３ａ、７３ｂに形成される一対のバリ７５ａ、７５ｂの一方のバリ７５ｂを収容する溝７４を表面７１と反対側の裏面７２に長手方向に沿って有する。溝７４は、磁性テープ７０の幅方向の中央よりも一方の端面７３ａ側に寄った位置、すなわち、磁性テープ７０を樹脂テープ層６の周囲に螺旋状に巻き付けたとき、他方のバリ７５ｂが溝７４に入り込む位置に形成されている。また、磁性テープ７０を樹脂テープ層６の周囲に巻き付けたとき、溝７４によって分離された裏面７２の一方の裏面７２ａは、磁性テープ７０の表面７１に接触し、他の方の裏面７２ｂは、樹脂テープ層６に接触する。螺旋状に巻き付けられた磁性テープ７０同士は面接触するため、電磁波ノイズが漏れ難くなり、実効透磁率の低下を抑制することができる。
　磁性テープ７０の磁性材料は、電磁波ノイズを抑制するため、保磁力が小さく透磁率が大きい軟磁性材料からなるものが好ましい。軟磁性材料として、例えば、Ｃｏ基アモルファス合金、Ｆｅ基アモルファス合金等のアモルファス合金や、Ｍｎ－Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ－Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ－Ｚｎ－Ｃｕ系フェライト等のフェライトや、Ｆｅ－Ｎｉ系合金（パーマロイ）、Ｆｅ－Ｓｉ－Ａｌ系合金（センダスト）、Ｆｅ－Ｓｉ系合金（珪素鋼）等の軟磁性金属、又はＦｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃｕを含有し、さらにＴｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗから選ばれた少なくとも１種の元素を含有する非晶質合金にナノ結晶化の熱処理を施したナノ結晶軟磁性合金粉を用いることができる。これらの軟磁性材料のうち、ナノ結晶軟磁性合金粉は、比透磁率がＣｏ基アモルファス合金と同様に大きく、比透磁率の経時変化が小さいので好ましい。
　磁性テープ７０は、例えば厚さ２５μｍ、５０μｍ又は７５μｍ、幅１０～２０ｍｍのものを用いることができる。溝７４の深さｄは、バリ７５ａ、７５ｂの高さ（例えば１０μｍ程度）ｈを収容するため、バリ７５ａ、７５ｂの平均高さ（例えば、長さ１ｍにつき片側１０箇所計２０箇所をマイクロメータで測定した値の平均値）の１／２倍以上５倍以下が好ましく、４／５倍以上２倍以下がより好ましい。溝７４の幅は、巻き付け精度やケーブルを曲げたときのケーブル長さ方向への磁性テープ７０のズレを考慮して、例えば１ｍｍ以上３ｍｍ以下が好ましい。
（磁性テープの製造工程）
　図５Ａ～図５Ｃは、第１の実施の形態に係る磁性テープ７０の製造工程の一例を示す断面図である。以下、アモルファス合金から形成された磁性テープ７０の製造工程の一例について説明する。
　まず、図５Ａに示すように、アモルファス合金化された幅の広い磁性シート７００を溝加工装置１０に通過させ、圧延加工によって溝７４を形成する。溝加工装置１０は、磁性シート７００を押える押えローラ１１と、押えローラ１１に対向する位置に設けられ、溝７４を形成する加工ローラ１２と、押えローラ１１及び加工ローラ１２を一体に回転可能に連結する軸１３と、軸１３を回転させる図示しないモータとを備える。溝７４は、磁性シート７００の表面７００ａ及び裏面７００ｂに幅方向に沿って交互に形成される。なお、溝加工装置は切削加工を行って溝７４を形成するものでもよい。
　次に、図５Ｂに示すように、アモルファス化された磁性シート７００をスリット加工装置２０に通過させることにより磁性シート７００よりも幅の狭い磁性テープ７０を形成する。スリット加工装置２０は、磁性シート７００の表面７００ａ側に配置された上カッタ２１ａ、２１ｂと、磁性シート７００の裏面７００ｂ側に配置された下カッタ２２ａ、２２ｂと、上カッタ２１ａ、２１ｂを一体に回転可能に連結する軸２３と、下カッタ２２ａ、２２ｂを一体に回転可能に連結する軸２４と、軸２３及び軸２４を同期させて回転させるモータとを備える。上カッタ２１ａと下カッタ２２ａの間、及び上カッタ２１ｂと下カッタ２２ｂの間のクリアランスは、バリ７５ａ、７５ｂができるだけ小さくなるように調整される。また、幅方向両端面７３ａ、７３ｂに形成されるバリ７５ａ、７５ｂが互いに同じ方向に向くように、各磁性テープ７０に対して上カッタ２１ａ、２１ｂが下カッタ２２ａ、２２ｂに対して内側又は外側に位置するように配置される。
　スリット加工装置２０によってスリット加工された磁性テープ７０は、図５Ｃに示すように、両端面７３ａ、７３ｂにバリ７５ａ、７５ｂが形成される。その後、それぞれの磁性テープ７０は、ロール又はリールに巻き取られる。
（第１の実施の形態の作用、効果）
　第１の実施の形態によれば、以下の作用、効果を奏する。
（１）磁性テープ７０を樹脂テープ層６の周囲に螺旋状に巻き付けたとき、他方のバリ７５ｂが溝７４に入り込み、磁性テープ７０同士は面接触するため、磁性テープ７０の浮き上がりが発生し難くなり、これにより実効透磁率の低下を抑制することができる。
（２）磁性テープ層７は、絶縁電線４から発生する電磁波ノイズの磁界を吸収して電磁波ノイズの放射を抑制する。
（３）磁性テープ層７は、磁性テープ７０を螺旋状に巻き付けて形成されているため、曲げ特性に優れたシールドケーブルを提供することができる。
［第２の実施の形態］
　図６は、本発明の第２の実施の形態に係る磁性テープを樹脂テープ層の周囲に巻き付けた状態を示す部分断面図である。図７は、図６に示す磁性テープの横断面図である。
　第１の実施の形態では、裏面７２に樹脂層が形成されていない磁性テープ７０を用いて磁性テープ層７を構成したが、本実施の形態は、磁性テープ７０の裏面７２に樹脂層９１が形成された樹脂層付き磁性テープ９０を用いて樹脂層付き磁性テープ層９を構成したものである。なお、樹脂層付き磁性テープ９０は、磁性テープの一例であり、樹脂層付き磁性テープ層９は、磁性テープ層の一例である。
　本実施の形態の樹脂層付き磁性テープ層９は、例えば、樹脂テープ層６の周囲に樹脂層９１が樹脂テープ層６側に向くように樹脂層付き磁性テープ９０を螺旋状にケーブル長手方向に渡って巻き付けることにより形成される。
　樹脂層９１は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン系樹脂等の樹脂を用いることができる。
　樹脂層付き磁性テープ９０は、例えば、両面に樹脂層が形成された磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続してスリット加工（切断）して形成される。樹脂層付き磁性テープ９０は、長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面７３ａ、７３ｂに形成される一対のバリ７５ａ、７５ｂの一方のバリ７５ｂを収容する深さｄの溝７４を裏面９０ａに長手方向に沿って有する。溝７４は、樹脂層付き磁性テープ９０の幅方向の中央よりも一方の端面７３ａに寄った位置、すなわち、樹脂層付き磁性テープ９０を樹脂テープ層６の周囲に螺旋状に巻き付けたとき、他方のバリ７５ｂが溝７４に入り込む位置に形成されている。また、樹脂層付き磁性テープ９０を樹脂テープ層６の周囲に巻き付けたとき、溝７４によって分離された裏面７２の一方の裏面７２ａは、樹脂層９１ａを介して磁性テープ７０の表面７１に接触し、他の方の裏面７２ｂは、樹脂層９１ｂを介して樹脂テープ層６に接触する。樹脂層９１は、例えば厚さ５～１０μｍを有する。螺旋状に巻き付けられた樹脂層付き磁性テープ９０同士は薄い樹脂層９１ａを介して対向するため、電磁波ノイズが漏れ難くなり、実効透磁率の低下を抑制することができる。
（磁性テープの製造工程）
　まず、図５Ａに示すように、アモルファス合金化された幅の広い磁性シート７００を溝加工装置１０に通過させ、圧延加工によって溝７４を形成する。
　次に、溝７４が形成された磁性シート７００の両面に樹脂層９１を形成する。なお、溝７４を避けて樹脂層９１を形成してもよいし、樹脂層９１を全面に形成した後、溝７４に対応する位置をエッチング等によって除去してもよい。
　次に、図５Ｂに示すように、アモルファスとなった磁性シート７００をスリット加工装置２０に通過させることにより磁性シート７００よりも幅の狭い磁性テープ７０を形成する。
　スリット加工装置２０によってスリット加工された磁性テープ７０は、溝７４が形成されていない側の樹脂層を剥離した後、図５Ｃに示すように、両端面７３ａ、７３ｂにバリ７５ａ、７５ｂが形成される。その後、それぞれの磁性テープ７０は、ロール又はリールに巻き取られる。
（第２の実施の形態の作用、効果）
　第２の実施の形態によれば、以下の作用、効果を奏する。
（１）樹脂層付き磁性テープ９０を樹脂テープ層６の周囲に螺旋状に巻き付けたとき、他方のバリ７５ｂが溝７４に入り込み、樹脂層付き磁性テープ９０同士は、面接触するため、樹脂層付き磁性テープ９０の浮き上がりが発生し難くなり、これにより実効透磁率の低下を抑制することができる。
（２）樹脂層付き磁性テープ層９は、絶縁電線４から発生する電磁波ノイズの磁界を吸収して電磁波ノイズを放射を抑制する。
（３）樹脂層付き磁性テープ層９は、樹脂層付き磁性テープ９０を螺旋状に巻き付けて形成されているため、曲げ特性に優れたシールドケーブルを提供することができる。
（４）スリット加工時に磁性シートの両面に樹脂層を形成しているので、バリの発生を抑制することができる。
　なお、本発明の実施の形態は、上記実施の形態に限定されず、種々な実施の形態が可能である。例えば、第１及び第２の実施の形態では、磁性テープ７０の幅方向両端面に発生するバリ７５ａ、７５ｂを磁性テープ７０の表面７１側に形成する場合について説明したが、一方のバリ７５ａを裏面７２側に形成し、他方のバリ７５ｂを表面７１側に形成するようにスリット加工を行ってもよい。この場合、溝７４をバリ７５ａに対応する表面７１の位置に形成すればよい。
　また、磁性テープ７０の磁性材料として、キュリー温度をＴｃ、結晶化温度をＴｘとするとき、Ｔｘ＞Ｔｃを満足するアモルファス合金薄帯をＴｃ～Ｔｃ＋５０℃の温度範囲で熱処理し、該アモルファス合金薄帯に樹脂層を形成することを特徴とする加工用複合磁性薄帯を用いてもよい（特許第３５１２１０９号公報参照）。
　磁性テープ７０の磁性材料として、合金組成がＦｅ１００－ａ－ｂ－ｃ－ｄＭａＳｉｂＢｃＣｄ（原子％）で表され、前記ＭはＴｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗから選ばれた少なくとも１種の元素であり、０＜ａ≦１０、８≦ｂ≦１７、５≦ｃ≦１０、０．０２≦ｄ≦０．８、１３＜ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ≦３５および不可避不純物からなり、Ｆｅの０．５原子％以上、２原子％以下をＣｕで置換した非晶質合金薄帯であり、前記非晶質合金薄帯の表面から深さ方向に元素濃度をＧＤ-ＯＥＳで測定したとき、ＳｉＯ２換算で前記非晶質合金薄帯の表面から２～２０ｎｍの深さの範囲内にＣ濃度のピークが存在することを特徴とする非晶質合金薄帯を用いてもよい（特許第５１８２６０１号公報参照）。
　また、磁性テープ７０の他の磁性材料として、合金組成がＦｅ１００－ａ－ｂ－ｃ－ｄＭａＳｉｂＢｃＣｕｄ（原子％）で表され、０≦ａ≦１０、０≦ｂ≦２０、４≦ｃ≦２０、０．１≦ｄ≦３、９≦ａ＋ｂ＋ｃ≦３５および不可避不純物からなる非晶質合金薄帯であり、ここでＭはＴｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗから選ばれた少なくとも１種の元素であり、前記非晶質合金薄帯の表面側に最表面部よりも高い濃度でＣｕが偏析しているＣｕ偏析部が存在し、そのＣｕ偏析部でのＣｕ濃度の最大値が４原子％以下であることを特徴とする非晶質合金薄帯を用いてもよい（特許第５３３９１９２号公報参照）。
　上記各実施の形態では、磁性テープを螺旋状に巻いて磁性テープ層を形成したが、螺旋状に限られず、例えば磁性テープを編組にして磁性テープ層を形成してもよい。
　また、磁性テープ層７の内側又は外側に導電性材料からなるシールド線によるシールド層を設けてもよい。これにより、磁性テープ層７は、絶縁電線４から発生する電磁波ノイズの磁界を吸収して主として低周波帯域の電磁波ノイズを遮蔽する。また、導電性材料からなるシールド層は、絶縁電線４から発生する電磁波ノイズの電界を吸収して主として高周波帯域の電磁波ノイズを遮蔽する。このため、広い周波帯域のノイズ遮蔽に適した信頼性の高いシールドケーブルを提供することができる。
　また、本発明の要旨を変更しない範囲内で、上記実施の形態の構成要素の一部を省くことや変更することが可能である。例えば、複数の絶縁電線４の周囲に樹脂テープを巻き付ける上で支障がなければ、介在物５を省いてもよい。
　本発明は、モータとインバータを接続する３芯電源ケーブル等の電源ケーブルや、差動信号を伝送する差動用ケーブル等の信号伝送ケーブルに好適である。
１…シールドケーブル、２…導体線、２ａ…金属細線、３…絶縁体、４…絶縁電線、５…介在物、６…樹脂テープ層、７…磁性テープ層、８…シース、９…樹脂層付き磁性テープ層、１０…溝加工装置、１１…押えローラ、１２…加工ローラ、１３…軸、２０…スリット加工装置、２１ａ、２１ｂ…上カッタ、２２ａ、２２ｂ…下カッタ、２３、２４…軸、７０…磁性テープ、７１…表面、７２、７２ａ、７２ｂ…裏面、７３ａ、７３ｂ…端面、７４…溝、７５ａ、７５ｂ…バリ、９０…樹脂層付き磁性テープ、９０ａ…裏面、９１、９１ａ、９１ｂ…樹脂層、７００…磁性シート、７００ａ…表面、７００ｂ…裏面

Claims (8)

  1. 　磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続して切断して形成される磁性テープであって、
    　前記長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面に形成される一対のバリの少なくとも一方のバリを収容する溝を少なくとも裏面に長手方向に沿って有する磁性テープ。
  2. 　裏面に樹脂層が形成された磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続して切断して形成される磁性テープであって、
    　前記長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面に形成される一対のバリの少なくとも一方のバリを収容する溝を少なくとも裏面に長手方向に沿って有する磁性テープ。
  3. 　前記磁性材料は、アモルファス合金である、請求項１又は２に記載の磁性テープ。
  4. 　前記磁性材料は、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃｕを含有し、さらにＴｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗから選ばれた少なくとも１種の元素を含有する非晶質合金にナノ結晶化の熱処理を施したナノ結晶軟磁性合金である、請求項１又は２に記載の磁性テープ。
  5. 　導体線の周囲を絶縁体で被覆した絶縁電線と、
    　前記絶縁電線の周囲に磁性テープが巻かれて形成された磁性テープ層とを備え、
    　前記磁性テープは、磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続して切断して形成される磁性テープであって、前記長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面に形成される一対のバリの少なくとも一方のバリを収容する溝を少なくとも前記絶縁電線側に向く面に長手方向に沿って有するシールドケーブル。
  6. 　導体線の周囲を絶縁体で被覆した絶縁電線と、
    　前記絶縁電線の周囲に磁性テープが巻かれて形成された磁性テープ層とを備え、
    　前記磁性テープは、前記絶縁電線側の面に樹脂層が形成された磁性材料からなる長尺状のシートを一定の幅で連続して切断して形成される磁性テープであって、前記長尺状のシートの切断の際に幅方向両端面に形成される一対のバリの少なくとも一方のバリを収容する溝を少なくとも前記絶縁電線側に向く面に長手方向に沿って有するシールドケーブル。
  7. 　前記磁性テープを構成する前記磁性材料は、アモルファス合金である、請求項５又は６に記載のシールドケーブル。
  8. 　前記磁性テープを構成する前記磁性材料は、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃｕを含有し、さらにＴｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗから選ばれた少なくとも１種の元素を含有する非晶質合金にナノ結晶化の熱処理を施したナノ結晶軟磁性合金である、請求項５又は６に記載のシールドケーブル。
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