WO2015125527A1 - Ｄｃ－ｄｃコンバータ - Google Patents

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WO2015125527A1
WO2015125527A1 PCT/JP2015/051159 JP2015051159W WO2015125527A1 WO 2015125527 A1 WO2015125527 A1 WO 2015125527A1 JP 2015051159 W JP2015051159 W JP 2015051159W WO 2015125527 A1 WO2015125527 A1 WO 2015125527A1
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winding
terminal
plate
transformer
secondary winding
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PCT/JP2015/051159
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裕二 曽部
達也 中澤
Original Assignee
日立オートモティブシステムズ株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02M—APPARATUS FOR CONVERSION BETWEEN AC AND AC, BETWEEN AC AND DC, OR BETWEEN DC AND DC, AND FOR USE WITH MAINS OR SIMILAR POWER SUPPLY SYSTEMS; CONVERSION OF DC OR AC INPUT POWER INTO SURGE OUTPUT POWER; CONTROL OR REGULATION THEREOF
    • H02M3/00—Conversion of dc power input into dc power output
    • H02M3/22—Conversion of dc power input into dc power output with intermediate conversion into ac
    • H02M3/24—Conversion of dc power input into dc power output with intermediate conversion into ac by static converters
    • H02M3/28—Conversion of dc power input into dc power output with intermediate conversion into ac by static converters using discharge tubes with control electrode or semiconductor devices with control electrode to produce the intermediate ac
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/08—Cooling; Ventilating
    • H01F27/22—Cooling by heat conduction through solid or powdered fillings
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/2823—Wires
    • H01F27/2828—Construction of conductive connections, of leads
    • H—ELECTRICITY
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    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/30—Fastening or clamping coils, windings, or parts thereof together; Fastening or mounting coils or windings on core, casing, or other support
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/32—Insulating of coils, windings, or parts thereof
    • H01F27/324—Insulation between coil and core, between different winding sections, around the coil; Other insulation structures
    • H01F27/325—Coil bobbins

Definitions

  • the present invention relates to a DC-DC converter, and more particularly, to a DC-DC converter including a transformer that performs voltage conversion.
  • Vehicles such as hybrid vehicles, plug-in hybrid vehicles, and electric vehicles are equipped with a high voltage storage battery for power drive, an inverter, a DC-DC converter, and a low voltage storage battery as an auxiliary power source for a low voltage load.
  • the DC-DC converter converts a direct current high voltage output of a high voltage storage battery into a direct current low voltage output and supplies power to a low voltage load such as a vehicle light or radio.
  • the DC-DC converter is a high-voltage circuit that converts high-voltage DC voltage of a high-voltage storage battery to AC high voltage, a transformer that converts AC high voltage to AC low voltage, and AC low voltage to DC low voltage.
  • a low-voltage circuit unit that outputs the voltage-converted voltage.
  • a transformer for converting an AC high voltage to an AC low voltage includes a primary winding, a secondary winding, and a magnetic core.
  • This transformer has an unavoidable loss due to its configuration, that is, a conductor loss of the winding. (So-called copper loss) and core loss (so-called iron loss) of the magnetic core exist.
  • Transformer loss that increases as the conversion power increases mostly becomes heat, raising the self-temperature of the transformer, as well as the ambient temperature of the part where the transformer is mounted and the temperature of the circuit components connected to the transformer. To raise. For this reason, in the DC-DC converter, it is necessary to increase the heat dissipation by attaching the transformer to a heat dissipation member made of a conductive material having excellent heat conductivity such as aluminum.
  • a transformer is arranged so that a primary winding and a plate-like secondary winding are sandwiched by a U-shaped magnetic core, and the winding axis direction of the transformer is set as a heat dissipation member.
  • a structure is known that is attached to a heat radiating member in a state of being directed perpendicularly to one surface.
  • the terminal portion of the plate-like secondary winding is pulled out substantially parallel to one surface of the heat radiating member, and the leading end side of the drawn portion is bent at a substantially right angle and extended toward the heat radiating member. Is bent substantially at a right angle to be substantially parallel to one surface of the heat radiating member to form a terminal portion, and the terminal portion is fixed to the heat radiating member (for example, see Patent Document 1).
  • Patent Document 1 in the plate-like secondary winding, the portions other than the terminal portion are not in contact with the heat radiating member, and only the terminal portion is in contact with the heat radiating member. For this reason, the area where the plate-like secondary winding contacts the heat radiating member is small, and the heat dissipation is inferior. Further, since the length from the winding part to the terminal part is long, the conductor loss is large.
  • the DC-DC converter according to the present invention includes a primary winding, a plate-like secondary winding, and a winding of the primary winding and the plate-like secondary winding across the primary winding and the plate-like secondary winding.
  • a transformer having a pair of magnetic cores disposed on both sides in the axial direction, and a base member having one surface thermally coupled to the transformer and dissipating heat generated from the transformer.
  • the axial direction is arranged on the base member so as to be substantially parallel to the in-plane direction of one surface of the base member, and the plate-like secondary winding extends from the winding portion and at least both ends of the winding portion.
  • a terminal lead part, the terminal lead part has a connection part, a heat dissipation part, and a terminal part connected to another circuit, and the connection part of the terminal lead part is an end of the winding part. From the connecting part to the base member so that it is substantially parallel to one surface of the base member. Are tracks are thermally conductively thermally coupled to one surface of the base member.
  • the winding axis direction of the primary winding and the plate-like secondary winding is arranged substantially parallel to the in-plane direction of one surface of the base member, and the connection of the plate-like secondary winding is performed.
  • the portion extends toward the base member, and the heat radiating portion is bent from the connection portion and thermally coupled to the base member over the entire surface. For this reason, the length of a connection part can be shortened and the heat dissipation effect can be improved.
  • winding part to a terminal part can be made small by shortening the length of a connection part, conductor loss can be reduced.
  • FIG. 2 is an example of a configuration diagram of a power conversion circuit unit of the DC-DC converter in FIG. 1.
  • 1 is an external perspective view showing an embodiment of a transformer used in a DC-DC converter of the present invention.
  • 4A and 4B are diagrams of the transformer illustrated in FIG. 3, in which FIG. 3A is a bottom view of a mounting surface on a base member, FIG. 3B is a side view as viewed from the magnetic core 103 ⁇ / b> A side in FIG. A side view, (D) is a side view of (C) viewed from the lower surface side.
  • FIG. 4 is an exploded perspective view of the transformer illustrated in FIG. 3.
  • FIG. 10 is a diagram of the transformer illustrated in FIG. 9, (A) is a left side view, (B) is a front view, (C) is a right side view, and (D) is a bottom view of (C).
  • FIG. 10 is an exploded perspective view of the transformer illustrated in FIG. 9. The disassembled perspective view which shows Embodiment 4 of a transformer.
  • FIG. 17 is an enlarged perspective view of a plate-like secondary winding of the transformer illustrated in FIG. 16, where (A) is a view from above, and (B) is a view from below.
  • FIG. 18 is a development view before processing the plate-like secondary winding illustrated in FIG. 17.
  • FIG. 20 is an example of a configuration diagram of a power conversion circuit unit of a DC-DC converter to which the transformer illustrated in FIG. 19 is applied.
  • FIG. 22 is an example of a configuration diagram of a power conversion circuit unit of a DC-DC converter to which the transformer illustrated in FIG. 21 is applied.
  • FIG. 1 shows an example of a block circuit diagram of a DC-DC converter
  • FIG. 2 shows an example of a configuration diagram of a power conversion circuit unit in the block circuit diagram of the DC-DC converter in FIG. Below, it illustrates as a DC-DC converter for vehicles.
  • the DC-DC converter 10 includes a high voltage side circuit unit 200, a low voltage side circuit unit 300, a transformer 100, and a control circuit unit 400.
  • a DC high-voltage power supply of several hundred volts supplied from the vehicle side is first input to the high-voltage side circuit unit 200 as shown in FIG.
  • the high voltage switching circuit 220 converts the AC voltage into a high voltage.
  • the DC high-voltage power supply filter circuit 210 includes an X capacitor Cx interposed between the phases of the input high voltage side and the input low voltage side, and 2 interposed between the respective phases and the chassis. It has two Y capacitors Cy and smoothes the DC high-voltage power supply supplied from the vehicle side.
  • the high voltage switching circuit 220 is configured as a so-called full bridge type including four MOS-FETs H1, H2, H3, and H4 connected in a bridge type. Each MOS-FET is provided with a snubber capacitor in parallel.
  • the four MOS-FETs H1, H2, H3, and H4 of the high-voltage switching circuit 220 are optimally controlled by the phase shift PWM control by taking in the elements such as the output load amount and the input voltage by the control circuit unit 400.
  • phase shift PWM control By performing phase shift PWM control, an alternating high voltage can be generated on the primary side of the transformer 100 (T).
  • T transformer 100
  • the connection of the MOS-FET is an example, and is not limited to the above, and may be realized by another connection method.
  • the AC-converted high voltage power supply is supplied to the primary side of the transformer 100 (T) and transmitted to the secondary side.
  • the transformer 100 (T) has an insulating structure on the primary side and the secondary side, and is set to an optimum winding ratio from the relationship between the input power source and the output power source.
  • a resonance choke coil Lr for performing a soft switching operation is provided at the input stage of the transformer 100 (T), and a combined inductance of the resonance choke coil Lr and the leakage inductance of the transformer 100 (T) is used.
  • the zero voltage switching of the MOS-FET constituting the high voltage switching circuit 220 is made possible.
  • the resonance choke coil Lr is not necessarily required, and a circuit configuration in which these are omitted may be used.
  • the AC power transmitted to the secondary side is input to the low voltage side circuit unit 300.
  • the low voltage side circuit unit 300 passes the low voltage rectifier circuit 310 and converts AC power into DC power.
  • the low-voltage rectifier circuit 310 includes rectifier MOSFETs S1, S2, S3, S4, a choke coil LO, a smoothing capacitor CO, and an active clamp capacitor Cc. Rectification is performed and surge absorption is achieved by the active clamp method.
  • the switching timing of the rectifying MOSFETs S 1, S 2, S 3, and S 4 is coordinated with the phase shift PWM control pulse that takes in elements such as the output load amount and the input voltage by the control circuit unit 400 and supplies them to the high voltage switching circuit 220 Is done.
  • the configuration of the low voltage rectifier circuit 310 is not necessarily the same as that of the synchronous rectification method, and may be a diode rectification method, regardless of whether an active clamp method is adopted.
  • the low voltage power supply filter circuit 320 is passed through and finally supplied to the vehicle side as a DC low voltage power supply of several tens of volts.
  • the low voltage power supply filter circuit 320 includes L1 and C1 illustrated in FIG.
  • the low-voltage power supply filter circuit is not necessarily required, and it may be determined whether or not to adopt it according to product specifications.
  • the control circuit unit 400 generates a switching signal to be supplied to the high voltage switching circuit 220 and the low voltage rectifier circuit 310, and controls the operation of the entire DC-DC converter.
  • the control circuit unit 400 is mainly composed of a high voltage system control circuit unit 410 and a low voltage system control circuit unit 420, and the high voltage system control circuit unit 410 and the low voltage system control circuit unit 420 are electrically insulated. The configuration is taken.
  • the high voltage system control circuit unit 410 includes a switching element drive circuit 411 that supplies a switching signal to be supplied to the high voltage switching circuit.
  • the high voltage system control circuit unit 410 includes a current sensor circuit 412, a voltage sensor circuit 413, and a temperature sensor circuit 414, and voltage / current from a sensor (not shown) provided in the high voltage side circuit unit 200. ⁇ Extract information necessary for stable control such as temperature.
  • the low voltage system control circuit unit 420 includes a switching element drive circuit 421 that supplies a switching signal to be supplied to the low voltage rectifier circuit 310. Further, the low voltage system control circuit unit 420 includes a current sensor circuit 422, a voltage sensor circuit 423, and a temperature sensor circuit 424, and information necessary for stable control such as voltage, current, and temperature of the low voltage side circuit unit 300. Take out. Further, the low voltage system control circuit unit 420 includes a control circuit power supply circuit 425, a communication circuit 426 that communicates with a vehicle-side control unit (not shown), and a vehicle signal processing circuit 427 that processes a signal supplied from the vehicle side. And a calculation / operation control circuit (DSP / CPU) 428 that calculates switching signals based on information collected by these components and performs integrated operation control.
  • the configuration of the control circuit unit 400 is not limited to the above contents.
  • FIG. 3 is an external perspective view showing an embodiment of a transformer used in the DC-DC converter of the present invention, as viewed from the mounting surface direction on the base member (see FIG. 6).
  • 4 is a view of the transformer shown in FIG. 3
  • FIG. 4 (A) is a bottom view showing a mounting surface on the base member
  • FIG. 4 (B) is a view from the magnetic core 103A side in FIG. 4C is a front view
  • FIG. 4D is a side view of FIG. 4C viewed from the lower surface side.
  • FIG. 5 is an exploded perspective view of the transformer illustrated in FIG. 3.
  • FIG. 5 is an exploded perspective view of the transformer illustrated in FIG. 3.
  • the transformer 100 includes a primary winding 101, a pair of plate-like secondary windings 102A and 102B, a bobbin (winding frame) 104, and a pair of magnetic cores 103A and 103B.
  • the bobbin 104 is formed of an insulating material, and is a member for insulating the primary winding 101 and the plate-like secondary windings 102A and 102B.
  • the primary winding 101 and the plate-like secondary windings 102A and 102B are attached to the bobbin 104 so that the respective winding axis directions XX (see FIG. 5D) are on the same axis.
  • the primary winding 101 is formed by winding an enamel stranded wire (Litz wire) a plurality of times.
  • the primary winding 101 includes a winding part 111 and a pair of drawing parts 112 drawn from both ends of the winding part 111.
  • a conductive metal terminal 113 for connecting to another circuit is attached to the leading end of each drawing portion 112 using, for example, a fusing method or the like.
  • the high voltage switching circuit 220 is connected to the conductive metal terminal 113 of the primary winding 101.
  • the lead-out portion 112 of the primary winding 101 is usually covered with an insulating tube (not shown), but the insulating tube is not always necessary.
  • the primary winding 101 can also be comprised with a plate-shaped member instead of a strand wire.
  • the plate-like secondary windings 102A and 102B are formed by, for example, pressing a copper plate.
  • the plate-like secondary winding 102A has a winding part 121A and two terminal lead parts 122Aa and 122Ab, and is wound around the winding axis in the winding part 121A by one turn.
  • the terminal lead part 122Aa includes a connection part 123A extending from one end of the winding part 121A, a heat dissipation part 124A, and a terminal part 125Aa connected to the heat dissipation part 124A.
  • the terminal lead portion 122Ab includes a connection portion 123A extending from the other end of the winding portion 121A, a heat dissipation portion 124A, and a terminal portion 125Ab connected to the heat dissipation portion 124A.
  • the terminal portion 125Aa extends linearly from the heat radiating portion 124A, and the terminal lead portion 122Aa is bent substantially perpendicular to the winding portion 121A.
  • the terminal portion 125Ab extends linearly from the heat radiating portion 124A, and the terminal lead portion 122Ab is bent substantially perpendicular to the winding portion 121A on the side opposite to the terminal lead portion 122Aa.
  • the terminal portions 125Aa and 125Ab are portions for connection to other circuits, and are connected to the low voltage rectifier circuit 310 as described above. Through holes 126 are formed in the terminal portions 125Aa and 125Ab.
  • the plate-like secondary winding 102 ⁇ / b> B has a winding part 121 ⁇ / b> B and two terminal lead parts 122 ⁇ / b> Ba and 122 ⁇ / b> Bb, and the winding part 121 ⁇ / b> B is wound by one turn around the winding axis.
  • the terminal lead portion 122Ba includes a connection portion 123B extending from one end of the winding portion 121B, a heat dissipation portion 124B, and a terminal portion 125Ba connected to the heat dissipation portion 124B.
  • the terminal portion 125Bb extends linearly from the heat radiating portion 124B, and the terminal lead portion 122Bb is bent substantially perpendicular to the winding portion 121B on the side opposite to the terminal lead portion 122Ba.
  • the terminal portions 125Ba and 125Bb are portions for connection to other circuits, and are connected to the low voltage rectifier circuit 310 as described above. Through holes 126 are formed in the terminal portions 125Ba and 125Bb.
  • the pair of magnetic cores 103A and 103B are disposed outside the plate-like secondary windings 102A and 102B in the winding axis direction XX between the primary winding 101 and the plate-like secondary windings 102A and 102B.
  • the Each of the magnetic cores 103A and 103B has a substantially rectangular shape with a narrow central portion in plan view.
  • 4A is a longitudinal surface of the magnetic cores 103A and 103B, and this surface 103L is a surface parallel to the upper surface of the base 21 described later.
  • reference numeral 103S in FIG. 4B denotes a short surface of the magnetic cores 103A and 103B.
  • Each connecting portion 123A of the terminal lead portions 122Aa and 122Ab of the plate-like secondary winding 102A extends substantially vertically toward the side surface 103L in the longitudinal direction of the magnetic cores 103A and 103B.
  • the terminal lead-out portion 122Ab of the plate-like secondary winding 102A extends to the bottom surface (base member placement surface) side of the magnetic core 103A and is pulled out to the outside of the magnetic core 103A.
  • the terminal lead-out portion 122Aa of the plate-like secondary winding 102A is on the bottom surface (base member mounting surface) side of the bobbin 104, the plate-like secondary winding 102B, and the other magnetic core 103B to which the primary winding 101 is attached. It is extended and pulled out of the magnetic core 103B.
  • connection portion 123B of the terminal lead portions 122Ba and 122Bb of the plate-like secondary winding 102B extends substantially vertically toward the side surface 103L in the longitudinal direction of the magnetic cores 103A and 103B.
  • the terminal lead portion 122Ba of the plate-like secondary winding 102B extends to the bottom surface (base member placement surface) side of the magnetic core 103B, and is pulled out to the outside of the magnetic core 103B.
  • the terminal lead-out portion 122Bb of the plate-like secondary winding 102B extends to the bottom surface (base member mounting surface) side of the bobbin 104 to which the primary winding 101 is attached, the plate-like secondary winding 102A, and the magnetic core 103A. And extended outside the magnetic core 103A.
  • the terminal portion 125Ab of the plate-like secondary winding 102A and the terminal portion 125Bb of the plate-like secondary winding 102B are outside the magnetic core 103A, and the terminal portion 125Ab of the terminal lead-out portion 122Ab is connected to the terminal lead-out portion 122Bb. It is laminated on the upper surface of the terminal portion 125Bb (see FIG. 3).
  • the through holes 126 provided in the terminal portion 125Ab and the terminal portion 125Bb are arranged concentrically and attached to the one surface 21 on the base member 20.
  • the laminated terminal portion 125Ab and terminal portion 125Bb serve as center tap terminals.
  • the terminal lead portions 122Aa and 122Ab of the plate-like secondary winding 102A of the transformer 100 and the terminal lead portions 122Ba and 122Bb of the plate-like secondary winding 102B are the primary winding 101 and the plate-like secondary winding 102A. , 102B are arranged parallel to the winding axis direction XX.
  • the terminal portion 125Ab of the terminal lead portion 122Aa of the plate-like secondary winding 102A that becomes the center tap terminal of the transformer 100 and the terminal portion 125Bb of the terminal lead portion 122Bb of the plate-like secondary winding 102B are stacked. It has become.
  • the bottom surfaces of the terminal lead portion 122Aa of the plate-like secondary winding 102A and the terminal lead portions 122Ba, 122Bb of the plate-like secondary winding 102B form substantially the same plane.
  • the laminated structure of the terminal portion 125Ab of the terminal lead portion 122Ab of the plate-like secondary winding 102A and the terminal portion 125Bb of the terminal lead portion 122Bb of the plate-like secondary winding 102B is laminated as the upper layer side. There is no problem.
  • FIG. 6A is a perspective view showing a state in which the transformer is mounted on the base member
  • FIG. 6B is a view seen from an angle different from that in FIG. 6A.
  • FIG. 7 is an exploded perspective view showing an embodiment of the DC-DC converter of the present invention.
  • the transformer 100 is mounted on a base member 20 formed of a conductive material having excellent thermal conductivity, such as an aluminum-based metal.
  • the bottom surfaces of the heat radiation portions 124A of the terminal lead portions 122Aa and 122Ab of the plate-like secondary windings 102A and 102B and the heat radiation portions 124B of the terminal lead portions 122Ba and 122Bb are not attached to the one surface 21 of the base member 20, respectively.
  • the sheet-like heat conductive member having insulation shown in the figure is interposed on the base member 20 and coupled to the base member 20 so as to be capable of heat conduction. Note that the through holes 126 provided in the terminal lead-out portions 122Aa and 122Ab of the transformer 100 are used for circuit connection.
  • the MOS-FETs H 1, H 2, H 3, H 4 and the rectifying MOSFETs S 1, S 2, S 3, S 4 can conduct heat to the base member 20.
  • the connection leads of the rectifying MOSFETs S 1, S 2, S 3, and S 4 are connected to the low voltage rectifier circuit board 310 A constituting the low voltage rectifier circuit 310.
  • the MOS-FETs H1, H2, H3, and H4 are pressed against the one surface 21 of the base member 20 by the leaf spring 411. Connection leads of the MOS-FETs H1, H2, H3, and H4 are connected to the control circuit board 400A.
  • Electronic components constituting the control circuit unit 400 and the high-voltage side circuit unit 200 shown in FIG. 1 are mounted on the control circuit board 400A.
  • the terminal portion 125Ab of the plate-like secondary winding 102A of the transformer 100 and the terminal portion 125Bb of the plate-like secondary winding 102B are the center tap terminals of the secondary winding and are stacked. Is connected to the filter coil L1.
  • the winding axis direction XX of the transformer 100 is substantially parallel to the one surface 21 of the base member 20.
  • the winding portions 121A and 121B of the plate-like secondary windings 102A and 102B are substantially perpendicular to the one surface 21 of the base member 20.
  • the connection portions 123A and 123B of the terminal lead portions 122Aa, 122Ab, 122Ba, and 122Bb extend substantially perpendicular to the one surface 21 of the base member 20, and the heat dissipation portions 124A and 124B
  • the member 20 is thermally coupled.
  • the transformer 100 of the DC-DC converter 10 of the first embodiment described above includes the plate-like secondary windings 102A and 102B.
  • the plate-like secondary winding 102A has a winding part 121A and a pair of terminal lead parts 122Aa and 122Ab extended from at least both ends of the winding part 121A.
  • the terminal lead portion 122Aa includes a connection portion 123A, a heat dissipation portion 124A, and a terminal portion 125Aa connected to another circuit.
  • the terminal lead-out portion 122Ab is configured similarly.
  • connection part 123A of the terminal lead parts 122Aa and 122Ab extends from the end of the winding part 121A toward the base member 20, and the heat dissipation part 124A is substantially parallel to the one surface 21 of the base member 20 from the connection part 123A. And is thermally coupled to the one surface 21 of the base member 20 so as to conduct heat.
  • the connection part 123B of the terminal lead parts 122Ba and 122Bb extends from the end of the winding part 121B toward the base member 20, and the heat dissipation part 124B is substantially parallel to the one surface 21 of the base member 20 from the connection part 123B. And is thermally coupled to the one surface 21 of the base member 20 so as to conduct heat.
  • the winding axis direction XX of the transformer 100 is substantially parallel to the one surface 21 of the base member 20, and each of the terminal lead portions 122Aa, 122Ab, 122Ba, 122Bb of the plate-like secondary windings 102A, 102B.
  • the connection portions 123 ⁇ / b> A and 123 ⁇ / b> B extend substantially perpendicular to the one surface 21 of the base member 20. For this reason, the length of the connection parts 123A and 123B of the plate-like secondary windings 102A and 102B can be shortened.
  • the amount of heat radiated onto the base member 20 from the connection portions 123A and 123B of the plate-like secondary windings 102A and 102B can be increased.
  • the lengths of 124A and 124B can be increased. Since the heat radiating portions 124A and 124B are thermally coupled to the base member 20 so as to conduct heat, the heat radiating effect of the transformer 100 can be increased.
  • connection parts 123A and 123B of the plate-like secondary windings 102A and 102B are substantially perpendicular to the long side surface 103L (see FIG. 4A) of the magnetic cores 103A and 103B, that is, the short side This side surface 103S extends substantially parallel to the side surface 103S (see FIG. 4B). For this reason, the connection parts 123A and 123B are turned more than the structure extending substantially parallel to the longitudinal side surface 103L (see FIG. 4A) of the magnetic cores 103A and 103B, that is, the turn of the plate-like secondary winding.
  • connection portions 123A and 123B can be shortened compared to the configuration in which the connection portion is formed by bending 90 degrees from the end. Thereby, the effect of said (1) and (2) can be enlarged further. Moreover, since the lengths of the connecting portions 123A and 123B are shortened, conductor loss can be reduced.
  • a divided structure is adopted in which the terminal portions 125Aa and 125Ba and the center taps 122Ab and 122Bb are arranged on both sides of the primary winding 101 in the winding axis direction XX.
  • Rectifying MOS-FETs constituting the low voltage rectifier circuit 310 are connected to the terminal portions 125Aa and 125Ba of the plate-like secondary windings 102A and 102B, and the choke coil LO is connected to the terminal portions 122Aa and 122Bb which are center taps. Is done.
  • a large current flows through the rectifying MOS-FET and the choke coil LO, and the amount of heat generation is large and large. Therefore, each wiring becomes complicated and the wiring length becomes long.
  • the plate-like secondary windings 102A and 102B have a divided structure, the wiring pattern can be divided and the heat concentration can be dispersed. As a result, the heat dissipation efficiency can be improved.
  • the plate-like secondary windings 102A and 102B of the transformer 100 are connected to the terminal lead portions 122Aa, 122Ab, 123Ba, and 123Bb provided at both ends of the winding portions 121A and 121B, and the heat dissipating portions 124A. , 124B can be made substantially equal. For this reason, wiring resistance, ie, a conductor loss, can be made equal.
  • each of the heat dissipating parts 124A, 124B can be made substantially the same, and the heat dissipating effect of each plate-like secondary winding 102A, 102B can be made uniform. There is no need to provide a region for increasing heat dissipation as described above, and as a result, a low-cost DC-DC converter with high heat dissipation efficiency can be obtained. It should be noted that the transformer 100 shown in the above embodiment can be applied with various modifications as shown in the following embodiment.
  • FIG. 8 is an exploded perspective view of a transformer 100A according to the second embodiment of the present invention.
  • the transformer 100A according to the second embodiment is different from the transformer 100 according to the first embodiment in that the terminal portions 125Ca, 125Cb, 125Da, and 125Db of the terminal lead portions 122Ca, 122Cb, 122Da, and 122Db are different from the heat dissipation portions 124C and 124D, respectively. It is the point which has.
  • Terminal lead portions 122Ca, 122Cb, 122Da, 122Db are formed at both ends of the plate-like secondary windings 102C, 102D of the transformer 100A.
  • the terminal lead part 122Ca has a connection part 123C, a heat dissipation part 124C, and a terminal part 125Ca
  • the terminal lead part 122Cb has a connection part 123C (not shown), a heat dissipation part 124C, and a terminal part 125Cb. have.
  • the terminal lead part 122Da has a connection part 123D, a heat dissipation part 124D, and a terminal part 125Da.
  • the terminal lead part 122Db has a connection part 123D (not shown), a heat dissipation part 124D, and a terminal part 125Db. Have.
  • the terminal portions 125Ca, 125Cb, 125Da, and 125Db are formed with steps that bend upward from the heat dissipating portions 124C and 124D, which is a direction away from the upper surface of the base member 20, respectively.
  • the terminal portions 125Ca, 125Cb, 125Da, and 125Db are attached to the upper surface of a boss (not shown) formed on the base member 20 via an insulating member (not shown), for example.
  • Each of the terminal portions 125Ca, 125Cb, 125Da, and 125Db may be thermally coupled to the base member 20 so as to conduct heat by using a heat conductive member as an insulating member.
  • the heat radiating portion 124C of the terminal lead portions 122Ca and 122Cb and the heat radiating portion 124D of the terminal lead portions 122Da and 122Db are thermally coupled to the base member 20 so as to conduct heat.
  • the terminal portions 125Ca, 125Cb, 125Da, and 125Db have different steps from the heat radiating portions 124C and 124D, respectively, or part of the terminal portions 125Ca, 125Cb, 125Da, and 125Db. Alternatively, a step may be provided only on the surface.
  • FIG. 9 is an external perspective view showing a third embodiment of the transformer 100B
  • FIG. 10 is a diagram of the transformer 100B shown in FIG. 9
  • FIG. 10 (A) is a left side view
  • FIG. 10 (B) is a diagram
  • FIG. 10C is a right side view
  • FIG. 10D is a bottom view of FIG. 10C
  • FIG. 11 is an exploded perspective view of the transformer shown in FIG.
  • the transformer 100B of the third embodiment is different from the transformer 100 of the first embodiment in that the heat radiation portions 124E and 124F of the terminal lead portions 122Ea, 122Eb, 122Fa, and 122Fb and the terminal portions 125Ea, 125Eb, 125Fa, and 125Fb are respectively implemented.
  • the terminal lead portions 122Aa, 122Ab, 122Ba, and 122Bb of the first form are formed wider than the heat radiation portions 124A and 124B and the terminal portions 125Aa, 125Ab, 125Ba, and 125Bb.
  • Terminal lead portions 122Ea and 122Eb or 122Fa and 122Fb are formed at both ends of the plate-like secondary windings 102E and 102F of the transformer 100B, respectively.
  • the terminal lead part 122Ea includes a connection part 123E, a heat dissipation part 124E, and a terminal part 125Ea.
  • the terminal lead part 122Eb includes a connection part 123E (not shown), a heat dissipation part 124E, and a terminal part 125Eb.
  • the terminal lead portion 122Fa includes a connection portion 123F (not shown), a heat radiating portion 124F, and a terminal portion 125Fa.
  • the terminal lead portion 122Fb includes a connection portion 123F, a heat radiating portion 124F, and a terminal portion 125Fb.
  • the terminal portions 125Ea, 125Eb, 125Fa, and 125Fb have shapes different from the terminal lead portions 122Aa, 122Ab, 122Ba, and 122Bb illustrated in the first embodiment, respectively.
  • the heat dissipating parts 124E and 124F and the terminal parts 125Ea, 125Eb, 125Fa, and 125Fa are wider than the heat dissipating parts 124A and 124B and the terminal parts 125Aa, 125Ab, 125Ba, and 125Bb of the first embodiment. Is formed.
  • the mounting area occupied by the magnetic cores 103A and 103B of the transformer 100B is normally an invalid space that cannot be used for purposes other than transformer mounting.
  • this space by increasing the area of the heat radiation portions 124E and 124F of the transformer 100B, the space that has not been used can be effectively utilized, and the heat radiation efficiency to the base member 20 can be improved.
  • Other configurations in the third embodiment are the same as those in the first embodiment, and the corresponding components are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted. According to the third embodiment, the same effect as that of the first embodiment can be obtained, and in particular, the heat dissipation efficiency can be improved.
  • FIG. 12 is an exploded perspective view of a transformer 100C according to the fourth embodiment of the present invention.
  • the transformer 100C of the fourth embodiment is different from the transformer 100 of the first embodiment in that the terminal lead portion 122Ga is bent in the same direction as the terminal portion 122Gb and the terminal lead portion 122Ha is bent in the same direction. is there.
  • Terminal lead portions 122Ga and 122Gb or 122Ha and 122Hb are formed at both ends of the plate-like secondary windings 102G and 102H of the transformer 100C, respectively.
  • the terminal lead part 122Ga has a connection part 123G, a heat dissipation part 124G, and a terminal part 125Ga
  • the terminal lead part 122Gb has a connection part 123G (not shown), a heat dissipation part 124G, and a terminal part 125Gb.
  • the heat radiation part 124G and the terminal part 125G of the terminal lead parts 122Ga and 122Gb are bent substantially perpendicularly toward the magnetic core 103A side with respect to the winding part 121G.
  • the terminal lead part 122Ha has a connection part 123H, a heat dissipation part 124H, and a terminal part 125Ha
  • the terminal lead part 122Hb has a connection part 123H, a heat dissipation part 124H (not shown), and a terminal part 125Hb.
  • the heat radiation part 124H and the terminal part 125H of the terminal lead parts 122Ha and 122Hb are bent substantially perpendicularly toward the magnetic core 103A side with respect to the winding part 121H.
  • the terminal part 125Gb of the terminal lead part 122Gb and the terminal part 125Ha of the terminal lead part 122Ha are laminated to form a center tap terminal.
  • the DC-DC converter 10 including the transformer 100C of the fourth embodiment also has the same effect as that of the first embodiment.
  • FIG. 13 is an exploded perspective view of a transformer 100D according to the fifth embodiment of the present invention.
  • the difference between the transformer 100D of the fifth embodiment and the transformer 100 of the first embodiment is that the terminal portions 125Ia, 125Ja of the terminal shape portions 122Ia, 122Ib, 122Ja, 122Jb are different from the heat dissipation portion 124I or the heat dissipation portion 124J, respectively. It is a point that is bent at a substantially right angle.
  • Terminal lead portions 122Ia and 122Ib or 122Ja and 122Jb are formed at both ends of the plate-like secondary windings 102I and 102J of the transformer 100D, respectively.
  • the terminal lead part 122Ia has a connection part 123I, a heat dissipation part 124I, and a terminal part 125Ia.
  • the terminal lead part 122Ib has a connection part 123I (not shown), a heat dissipation part 124I, and a terminal part 125Ib.
  • the terminal lead portion 122Ja includes a connection portion 123J, a heat dissipation portion 124J, and a terminal portion 125Ja.
  • the terminal lead portion 122Jb includes a connection portion 123J (not shown), a heat dissipation portion 124J, and a terminal portion 125Jb. Have.
  • the terminal part 125Ib of the terminal lead part 122Ib and the terminal part 125Jb of the terminal lead part 122Jb are laminated to form a center tap terminal.
  • the terminal portion 125Ia is bent substantially at a right angle with respect to the heat radiating portion 124I
  • the terminal portion 125J is bent substantially at a right angle with respect to the heat radiating portion 124J.
  • notches 127 are formed at the tips of the terminal portions 125Ia and 125Ja instead of the through holes 126 of the first embodiment.
  • Other configurations in the fifth embodiment are the same as those in the first embodiment, and the corresponding components are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
  • the heat radiating portion 124I of the terminal lead portion 122Ib and the heat radiating portion 124J of the terminal lead portion 122Jb are placed on the base member 20 with the terminal portion 125Ib or the terminal portion 125Jb interposed through an insulating heat conductive member (not shown). It is thermally coupled to one surface 21 of the base member 20.
  • the terminal portion 125Ia of the terminal lead portion 122Ia and the terminal portion 125Ja of the terminal lead portion 122Ja are attached to a support member (not shown) provided in the base member 20. If the support member is a conductive member, an insulating member is interposed between the two members.
  • the control circuit board 400A, the low-voltage rectifier circuit board 310A, or a support member that supports the capacitor module in which the X capacitor Cx and the Y capacitor Cy are accommodated may be attached.
  • the heat radiating portion 124I of the terminal lead portion 122Ia and the heat radiating portion 124J of the terminal lead portion 122Ja are thermally coupled to the one surface 21 of the base member 20 so as to be able to conduct heat.
  • the terminal portions 125Ib and 125Jb may be bent with respect to the heat radiating portion 124I or 124J.
  • the bending angle is not limited to 90 °, and may be set arbitrarily.
  • the through holes 126 may be replaced with the notches 127 for the terminal portions 125Ib and 125Jb.
  • the presence or absence of bending, the bending angle, whether to make a through hole or notch, etc. may be arbitrarily selected and applied.
  • FIG. 14 is an exploded perspective view of a transformer 100E according to the sixth embodiment of the present invention.
  • the difference between the transformer 100E of the sixth embodiment and the transformer 100 of the first embodiment is that the transformer 100E includes only one plate-like secondary winding 102K.
  • the transformer 100E includes a primary winding 101, a bobbin 104, and a pair of magnetic cores 103A and 103B.
  • the transformer 100E includes only one plate-like secondary winding 102K disposed between the one magnetic core 103A and the primary winding 101 in the winding axis direction XX.
  • the plate-like secondary winding 102K has a winding part 121K and terminal lead parts 122Ka and 122Kb provided at both ends of the winding part 121K.
  • the terminal lead-out portion 122Ka includes a connection portion 123K, a heat dissipation portion 124K, and a terminal portion 125Ka
  • the terminal lead-out portion 122Kb includes a connection portion 123K (not shown), a heat dissipation portion 124K, and a terminal portion 125Kb.
  • the plate-like secondary winding 102K is basically the same as the plate-like secondary winding 102A of the first embodiment.
  • the transformer 100E does not have a center tap drawn from the middle part of the outer periphery of the winding part 121K.
  • the transformer 100E of the sixth embodiment also has the same effect as that of the first embodiment.
  • the plate-like secondary winding 102K may be disposed between the other magnetic core 103B and the primary winding 101.
  • FIG. 15 is an exploded perspective view of a transformer 100F according to the seventh embodiment of the present invention.
  • the transformer 100F of the seventh embodiment is different from the transformer 100 of the first embodiment in that it includes only one plate-like secondary winding 102L.
  • the heat radiation part 124L of the terminal lead part 122La of the plate-like secondary winding 102L of the seventh embodiment is formed to have a large width and a large area.
  • the plate-like secondary winding 102L includes a winding part 121L and terminal lead parts 122La and 122Lb formed at both ends of the winding part 121L.
  • the terminal lead-out portion 122La has a connection portion 123L, a heat dissipation portion 124L, and a terminal portion 125La
  • the terminal lead-out portion 122Lb has a connection portion 123L (not shown), a heat dissipation portion 124L, and a terminal portion 125Lb.
  • the plate-like secondary winding 102L is basically the same as the plate-like secondary winding 102G of the fourth embodiment shown in FIG. 12, and this transformer 100F is also in the middle of the outer periphery of the winding part 121L.
  • the transformer 100F of the seventh embodiment also has the same effect as that of the first embodiment.
  • the plate-like secondary winding 102L may be disposed between the other magnetic core 103B and the primary winding 101.
  • FIG. 16 is an exploded perspective view of a transformer 100G according to Embodiment 8 of the present invention
  • FIG. 17 is an enlarged perspective view of a plate-like secondary winding 102M of the transformer 100G shown in FIG. A) is a view seen from above
  • FIG. 17B is a view seen from below.
  • the transformer 100G includes a primary winding 101, a bobbin 104, a plate-like secondary winding 102M, and a pair of magnetic cores 103A and 103B.
  • the plate-like secondary winding 102M has a pair of winding portions 121Ma and 121Mb. Winding part 121Ma and winding part 121Mb are connected by connecting part 128.
  • the bobbin 104 is disposed between the winding part 121Ma and the winding part 121Mb of the plate-like secondary winding 102M. That is, the winding part 121Ma is attached to one winding frame part 104a of the bobbin 104 to which the primary winding 101 is attached, and the winding part 121Mb is attached to the other winding frame part 104b.
  • the winding portions 121Ma and 121Mb of the primary winding 101 and the plate-like secondary winding 102M have the same winding axis direction XX.
  • the connecting part 128 is a center tap terminal and is connected to another circuit.
  • a terminal shape portion 122Ma bent substantially perpendicular to the winding portion 121Ma is formed on one end side of the winding portion 121Ma.
  • a terminal shape portion 122Mb bent substantially perpendicular to the winding portion 121Mb is formed on one end side of the winding portion 121Mb.
  • the terminal shape portion 122Ma has a connection portion 123Ma, a heat dissipation portion 124Ma, and a terminal portion 125Ma
  • the terminal shape portion 122Mb has a connection portion 123Mb, a heat dissipation portion 124Mb, and a terminal portion 125Mb.
  • the terminal shape portions 122Ma and 122Mb extend on the bottom surface side of the bobbin 104 and the other magnetic core 103B, and are drawn out of the other magnetic core 103B.
  • the other end of the terminal lead portion 122Ma and the other end of the terminal lead portion 122Mb are connected by a connecting portion 128.
  • the connecting portion 128 is bent substantially perpendicular to the winding portions 121Ma and 121Mb and on the side opposite to the terminal lead portions 122Ma and 122Mb.
  • the connecting portion 128 extends on the bottom surface side of one magnetic core 103A and is folded back outside the one magnetic core 103A.
  • a through-hole 126 is formed in the connecting portion 128 at a portion that is folded back to the outside of the one magnetic core 103A.
  • the lower surface of the connecting portion 128 is provided in the same plane as the lower surfaces of the terminal lead portions 122Ma and 122Mb, and can conduct heat to the one surface 21 of the base member 20 like the heat radiating portions 124Ma and 124Mb of the terminal lead portions 122Ma and 122Mb. Thermally coupled.
  • FIG. 18 is a development view of the plate-like secondary winding 102M shown in FIG. 17 before processing.
  • the unrolled secondary winding 102Mp before processing has a winding part 121Map wound around one side and a winding part 121Mbp wound around one side.
  • a terminal lead portion 122Map is connected to one end side of the winding portion 121Map.
  • a terminal lead portion 122Mbp is connected to one end side of the winding portion 121Mbp.
  • the other end side of the winding part 121Map and the other end side of the winding part 121Mbp are connected by a connecting part 128p.
  • the terminal lead portion 122Map has a connection portion 123Map, a heat dissipation portion 124Map, and a terminal portion 125Map
  • the terminal lead portion 122Mbp has a connection portion 123Mbp, a heat dissipation portion 124Mbp, and a terminal portion 125Mbp.
  • a through hole 126 is formed in each of the terminal portions 125Map and 125Mbp. Two through holes 126 are arranged in the longitudinal direction near the center in the longitudinal direction of the connecting portion 128p.
  • the developed plate-like secondary winding 102Mp is formed in the above shape by punching or the like.
  • the expanded plate-like secondary winding 102Mp is bent by a press bending process at a bent portion P1 which is a boundary portion between the heat radiation portion 124Map of the terminal lead-out portion 122Map and the connection portion 123Map, and the heat radiation portion 124Map and the terminal portion 125Map Is raised at a right angle.
  • the developed plate-like secondary winding 102Mp is bent in the reverse direction at the bent portion P2 between the pair of through holes 126 of the connecting portion 128p.
  • the both sides of the bending part P2 are closely_contact
  • the developed plate-like secondary winding 102Mp is bent by press bending at a bent portion P3 which is a boundary portion between the heat radiation portion 124Mbp of the terminal lead portion 122Mbp and the connection portion 123Mbp, and the heat radiation portion 124Mbp and the terminal portion 125Mbp. Stand up at a right angle. As a result, the plate-like secondary winding 102M shown in FIGS. 17A and 17B is formed.
  • the transformer 100G of the eighth embodiment has the same configuration as that of the first embodiment, and therefore has the same effect as that of the first embodiment.
  • the connecting portion 128 may be formed in a different direction from the terminal lead portions 122Ma and 122Mb.
  • FIG. 19 is an exploded perspective view of a transformer 100H according to Embodiment 9 of the present invention
  • FIG. 20 is a configuration diagram of a power conversion circuit unit of the DC-DC converter 10 to which the transformer 100H illustrated in FIG. 19 is applied. It is an example.
  • the power conversion circuit unit of the DC-DC converter 10 illustrated in FIG. 20 has a plurality of secondary windings of the transformer 100H (T) as compared to the circuit unit illustrated in FIG. This is different in that it is connected in parallel.
  • the winding start side terminals w1 and w4 the center tap terminals w2 and w5, and the winding end side terminals w3 and w6 of the secondary winding are respectively connected.
  • “ ⁇ ” is added to the winding start side.
  • a plurality of plate shapes (illustrated as two in FIG. 19) between one magnetic core 103A and the primary winding 101 in the winding axis direction XX.
  • Secondary windings 102N and 102O are disposed, and a plurality of (second illustrated as two in FIG. 19) plate-like secondary windings 102P and 102Q are disposed between the other magnetic core 103B and the primary winding 101. ing.
  • a plate-shaped secondary winding 102Q is disposed between the plate-shaped secondary winding 102P and the other magnetic core 103B. Between the plate-like secondary winding 102P and the plate-like secondary winding 102Q, a bobbin 104C for insulating the plate-like secondary winding 102P and the plate-like secondary winding 102Q is disposed.
  • the primary winding 101 and the plate-like secondary windings 102N, 102O, 102P, and 102Q have the same winding axis direction XX.
  • the plate-like secondary winding 102N has a winding part 121N and terminal lead parts 122Na and 122Nb.
  • the terminal lead-out part 122Na has a connection part 123N, a heat dissipation part 124N, and a terminal part 125Na
  • the terminal lead-out part 122Nb has a connection part 123N (not shown), a heat dissipation part 124N, and a terminal part 125Nb.
  • the terminal lead portion 122Nb extends on the bottom side of the bobbin 104B, the plate-like secondary winding 102O, and one of the magnetic cores 103A, and is drawn out of the one of the magnetic cores 103A.
  • the terminal lead portion 122Na extends on the bottom surface side of the bobbin 104B and extends on the bottom surface side of the plate-like secondary winding 102O.
  • the plate-like secondary winding 102O has a winding part 121O and terminal lead parts 122Oa and 122Ob.
  • the terminal lead part 122Oa has a connection part 123O, a heat dissipation part 124O, and a terminal part 125Oa
  • the terminal lead part 122Ob has a connection part 123O (not shown), a heat dissipation part 124O, and a terminal part 125Ob.
  • the terminal lead-out portion 122Oa extends on the bottom surface side of the one magnetic core 103A and is drawn out of the one magnetic core 103A.
  • the terminal lead portion 122Na of the plate-shaped secondary winding 102N extends on the bottom surface side of the bobbin 104B and the bottom surface side of the terminal lead portion 122Ob of the plate-shaped secondary winding 102O. It is laminated on the part 122Ob and connected to the terminal lead part 122Ob.
  • the plate-like secondary winding 102P has a winding part 121P and terminal lead parts 122Pa and 122Pb.
  • the terminal lead part 122Pa has a connection part 123P, a heat dissipation part 124P, and a terminal part 125Pa
  • the terminal lead part 122Pb has a connection part 123P (not shown), a heat dissipation part 124P, and a terminal part 125Pb.
  • the terminal lead portion 122Pa extends from the bottom surface side of the bobbin 104C, the plate-like secondary winding 102Q, and the other magnetic core 103B, and is drawn to the outside of the other magnetic core 103B.
  • the terminal lead portion 122Pb extends from the bottom surface side of the terminal lead portion 122Na of the bobbin 104A and the plate-like secondary winding 102N, is stacked on the terminal lead portion 122Na, and is connected to the terminal lead portion 122Na.
  • the plate-like secondary winding 102Q has a winding part 121Q and terminal lead parts 122Qa and 122Qb.
  • the terminal lead part 122Qa has a connection part 123Q, a heat dissipation part 124Q, and a terminal part 125Qa
  • the terminal lead part 122Qb has a connection part 123Q, a heat dissipation part 124Q, and a terminal part 125Qb.
  • the terminal lead-out portion 122Qa extends from the bottom surface side of the terminal lead-out portion 122Pb of the bobbin 104C, the plate-like secondary winding 102P, and the plate-like secondary winding 102P, and is laminated on the terminal lead-out portion 122Pb to the terminal lead-out portion 122Pb. It is connected.
  • the terminal lead portion 122Qb extends on the bottom surface side of the other magnetic core 103B and is drawn to the outside of the other magnetic core 103B.
  • the terminal portions 125Na, 125Ob, 125Pb, and 125Qa are stacked and constitute one terminal portion as a center tap terminal.
  • Terminal portions 125Oa, 125Na and 125Ob, 125Nb, 125Pa, 125Pb and 125Qa, 125Qb correspond to terminals w1, w2, w3, w4, w5, and w6 in FIG. 20, respectively.
  • the terminal portions 125Oa (w1) and 125Pa (w4) and the terminal portions 125Nb (w3) and 125Qb (w6) are connected by a wiring pattern formed on the bus bar (not shown) or the low voltage rectifier circuit board 310A, respectively.
  • the Other configurations in the ninth embodiment are the same as those in the first embodiment, and the corresponding components are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
  • the transformer 100H of the ninth embodiment also has the same effect as that of the first embodiment.
  • a first secondary winding constituted by plate-like secondary windings 102N and 102O and a second secondary winding constituted by plate-like secondary windings 102P and 102Q are arranged in parallel. Since they are connected, the current flowing through each winding part 121N, 121O, 121P, 121Q can be reduced, and the heat generated from each winding part 121N, 121O, 121P, 121Q can be reduced.
  • the heat radiating parts can be divided and arranged.
  • the area of the heat radiating part thermally coupled to the member 20 can be increased. For this reason, the heat dissipation of the transformer 100H can be made more efficient.
  • FIG. 22 is a configuration diagram of a power conversion circuit unit of the DC-DC converter 10 to which the transformer 100I illustrated in FIG. 21 is applied. It is an example.
  • the difference between the transformer 100I of the tenth embodiment and the transformer 100H of the ninth embodiment is that the transformer 100I is connected to the low voltage rectifier circuit 330 without connecting each terminal of the divided secondary winding. .
  • the secondary winding of the transformer 100I (T) is divided into two, and one secondary winding includes two rectifying phases composed of MOSFETs S11 and S21.
  • a first low-voltage rectifier circuit unit 330a having an active clamp circuit constituted by MOSFETs S31 and S41 and an active clamp capacitor Cc1.
  • the other secondary winding is a second low-voltage rectifier circuit including two rectification phases composed of MOSFETs S12 and S22 and an active clamp circuit composed of MOSFETs S32 and S42 and an active clamp capacitor Cc2.
  • the first low-voltage rectifier circuit unit 330a includes a smoothing circuit including a choke coil LO connected to the center tap terminal of the transformer 100I (T) and a smoothing capacitor CO.
  • the first low voltage rectifier circuit unit 330a includes a smoothing circuit including a filter coil L1 and a filter capacitor C1.
  • the first low voltage rectifier circuit unit 330a and the second low voltage rectifier circuit unit 330b are connected in parallel, and the center tap terminal of the other secondary winding is connected to the first low voltage via the filter coil L1. It is connected to the smoothing circuit of the rectifier circuit unit 330a. That is, in the transformer 100I of the tenth embodiment, the center tap terminal of the split core is connected at the subsequent stage of the choke coil LO, and the divided secondary windings of the transformer 100I (T) are respectively connected to the rectifying phase and the active coil.
  • the first and second low-voltage rectifier circuit units 330a and 330b having a clamp circuit are connected. Accordingly, the secondary winding of the transformer 100I (T) includes six terminals w1 to w6 as shown in FIG.
  • the transformer 100I is different from the transformer 100H illustrated in FIG. 19 as the ninth embodiment in that the plate-like secondary windings 102P and 102Q in the ninth embodiment are respectively plate-like secondary windings 102R. , 102S. Therefore, in the following description regarding FIG. 21, only matters related to the plate-like secondary windings 102R and 102S will be described.
  • the plate-like secondary winding 102R has a winding part 121R and terminal lead parts 122Ra, 122Rb.
  • the terminal lead-out portion 122Ra has a connection portion 123R, a heat dissipation portion 124R, and a terminal portion 125Ra
  • the terminal lead-out portion 122Rb has a connection portion 123R, a heat dissipation portion 124R, and a terminal portion 125Rb.
  • the terminal lead-out portion 122Ra extends on the bottom surface side of the bobbin 104C, the plate-like secondary winding 102S, and the other magnetic core 103B, and is drawn out of the one magnetic core 103B.
  • the terminal lead portion 122Rb extends to the bottom surface side of the bobbin 104C and the plate-like secondary winding 102S.
  • the plate-like secondary winding 102S has a winding part 121S and terminal lead parts 122Sa and 122Sb.
  • the terminal lead part 122Sa has a connection part 123S, a heat dissipation part 124S, and a terminal part 125Sa
  • the terminal lead part 122Sb has a connection part 123S, a heat dissipation part 124S, and a terminal part 125Sb.
  • the terminal lead portion 122Sb extends on the bottom surface side of the other magnetic core 103B and is drawn to the outside of the magnetic core 103B.
  • the terminal lead portion 122Rb of the plate-like secondary winding 102R extends on the lower surface of the terminal lead portion 122Sa, and the terminal lead portion 122Sa and the terminal lead portion 122Rb are stacked and connected. Yes.
  • the terminal lead-out portion 122Sb and the terminal lead-out portion 122R are stacked and extend on the bottom surface side of the other magnetic core 103B and are pulled out to the outside of the magnetic core 103B.
  • terminal portion 125Na and the terminal portion 125Ob are stacked to form one terminal portion serving as a center tap terminal, and the terminal portion 125Rb and the terminal portion 125Sa are stacked to configure one terminal portion serving as a center tap terminal.
  • Terminal portions 125Oa, 125Na and 125Ob, 125Nb, 125Ra, 125Rb and 125Sa, 125Sb respectively correspond to the terminals w1 to w6 in FIG.
  • Other configurations in the tenth embodiment are the same as those in the ninth embodiment, and the corresponding components are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
  • the transformer 100I of the tenth embodiment also has the same effect as that of the ninth embodiment.
  • the terminal portions 125Na and 125Ob, 125Rb and 125Sa which are the center tap terminals w2 and w5
  • the current flowing through the terminal lead portions 122Na and 122Ob or the terminal lead portions 122Rb and 122Sa is reduced.
  • the heat dissipation of the transformer 100I can be performed more efficiently than in the case of the ninth embodiment.
  • the transformers 100H and 100I in which a larger number of plate-like secondary windings 102 are installed can be used. Further, as shown in FIG. 16, the plate-like secondary windings 102N to 102S of the transformers 100H and 100I may be connected by a connecting portion 128.
  • the base member 20 is made of metal, but may be made of resin or a member in which metal and resin are integrally formed.
  • the base member 20 is exemplified as a flat plate member, but may be a case member. Moreover, it is good also as a case member which has a cooling flow path into which cooling media, such as cooling water, flow inside.
  • the control circuit board 400A is exemplified as a structure in which the control circuit unit 400 and the high voltage side circuit unit 200 are configured. However, the board constituting the high voltage side circuit unit 200 may be another board.
  • the winding portions 121A to 121S of the plate-like secondary windings 102A to 102S of the transformers 100A to 100I are not limited to one turn, and may be wound a plurality of turns.
  • transformers 100A to 100I shown in the above embodiment may be partially combined, or a part of the shape may be changed.
  • a transformer having a primary winding and a plate-like secondary winding, the winding axis direction is arranged on one surface of the base member, parallel to the in-plane direction of the one surface, It has a connecting part, a heat radiating part, and a terminal part.
  • the connecting part extends from the winding part of the plate-like secondary winding toward the base member, and the heat radiating part is thermally coupled to the base member so as to conduct heat. Any structure may be used.

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Abstract

　トランスの放熱性に優れ、導体損失を低減することができるＤＣ－ＤＣコンバータを提供する。トランス１００は、一次巻線１０１と板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂを有し、その巻回軸方向Ｘ－Ｘがベース部材２０の一面２１に、該一面２１の面内方向と平行に配置される。トランス１００の板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂは、接続部１２３Ａ、１２３Ｂと、放熱部１２４Ａ、１２４Ｂと、端子部１２５Ａ、１２５Ｂとを有し、接続部１２３Ａ、１２３Ｂが板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの巻線部１２１Ａ、１２１Ｂからベース部材２０に向かって延在され、放熱部１２４Ａ、１２４Ｂがベース部材２０に熱伝導可能に熱結合されている。

Description

ＤＣ－ＤＣコンバータ
　本発明は、ＤＣ－ＤＣコンバータに関し、より詳細には、電圧の変換を行うトランスを備えるＤＣ－ＤＣコンバータに関する。
　ハイブリッド車やプラグインハイブリッド車、電気自動車などの車両には、動力駆動用の高電圧蓄電池と、インバータと、ＤＣ－ＤＣコンバータと、低電圧負荷の補助電源としての低電圧蓄電池とが搭載されている。
　ＤＣ－ＤＣコンバータは、高電圧蓄電池の直流高電圧出力を直流低電圧出力に変換して車両のライトやラジオなどの低電圧負荷へ電力供給を行う。ＤＣ－ＤＣコンバータは、高電圧蓄電池の高電圧の直流電圧を交流高電圧に変換する高電圧回路部と、交流高電圧を交流低電圧に変換するトランスと、交流低電圧を直流低電圧に変換する低電圧回路部と、電圧変換された電圧を出力する出力端子とを備えている。
　交流高電圧を交流低電圧に変換するトランスは、一次巻線、二次巻線および磁性体コアを備えており、このトランスには、その構成上避けることができない損失、即ち巻線の導体損失（いわゆる銅損）および磁性体コアのコア損失（いわゆる鉄損）が存在する。変換電力の増大に伴って増加するトランスの損失は、殆どは熱となって、トランスの自己温度を上昇させるとともに、トランスが実装される部位の周囲温度や、トランスに接続される回路部品の温度を上昇させる。
　このため、ＤＣ－ＤＣコンバータは、トランスを、アルミニウム等のような熱伝導性に優れた導電性材料で形成された放熱部材に取り付けて、放熱性を大きくする必要がある。
　従来のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、トランスを、コの字型の磁気コアにより一次巻線と板状二次巻線とを挟むように配置して構成し、トランスの巻回軸方向を、放熱部材の一面に垂直方向に向けた状態で、放熱部材に取り付けた構造が知られている。
　この構造では、板状二次巻線の端子部を、放熱部材の一面とほぼ平行に引き出し、この引き出した部分の先端側をほぼ直角に屈曲して放熱部材に向けて延出し、さらに先端部をほぼ直角に屈曲して放熱部材の一面とほぼ平行にして端子部とし、この端子部において放熱部材に固定するようにしている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１３－２６５９７号公報
　特許文献１においては、板状二次巻線は、その端子部以外の部分が放熱部材と接触せず、端子部のみが放熱部材に接触している。このため、板状二次巻線が放熱部材に接触する面積が小さく、放熱性に劣る。また、巻線部から端子部までの長さが長いため、導体損失が大きい。
　本発明のＤＣ－ＤＣコンバータは、一次巻線と、板状二次巻線と、一次巻線と板状二次巻線とを挟んで一次巻線と板状二次巻線との巻回軸方向の両側に配置された一対の磁性体コアとを有するトランスと、トランスに熱結合する一面を有し、トランスから発生される熱を放熱するベース部材と、を備え、トランスは、巻回軸方向が、ベース部材の一面の面内方向とほぼ平行となるようにベース部材上に配置され、板状二次巻線は、巻線部と、少なくとも巻線部の両端から延出された一対の端子引き出し部とを有し、端子引き出し部は、接続部と、放熱部と、他回路に接続される端子部とを有し、端子引き出し部の接続部は、巻線部の端部からベース部材に向かって延在され、放熱部は、接続部からベース部材の一面にほぼ平行になるように屈曲され、ベース部材の一面に熱伝導可能に熱結合されている。
　本発明によれば、トランスは、一次巻線と板状二次巻線との巻回軸方向が、ベース部材の一面の面内方向とほぼ平行に配置され、板状二次巻線の接続部がベース部材に向かって延在され、放熱部が接続部から屈曲されてベース部材に一面に熱結合する。このため、接続部の長さを短くすることができ、放熱効果を向上することができる。また、接続部の長さが短くなることにより、巻線部から端子部までの距離を小さくすることができるので、導体損失を低減することができる。
ＤＣ－ＤＣコンバータのブロック回路図の一例。 図１におけるＤＣ－ＤＣコンバータの電力変換回路部の構成図の一例。 本発明のＤＣ－ＤＣコンバータに用いられるトランスの一実施の形態を示す外観斜視図。 図３に図示されたトランスの図であり、（Ａ）はベース部材への搭載面である底面図、（Ｂ）は図５の磁性体コア１０３Ａ側から観た側面図、（Ｃ）は正面面図、（Ｄ）は（Ｃ）を下面側から観た側面図。 図３に図示されたトランスの分解斜視図。 トランスをベース部材に実装した状態を示す斜視図であり、（Ａ）、（Ｂ）は、それぞれ、異なる角度から観た図。 本発明のＤＣ－ＤＣコンバータの一実施の形態を示す分解斜視図。 トランスの実施形態２を示す分解斜視図。 トランスの実施形態３を示す外観斜視図。 図９に図示されたトランスの図であり、（Ａ）は左側面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は右側面図、（Ｄ）は（Ｃ）の下面図。 図９に図示されたトランスの分解斜視図。 トランスの実施形態４を示す分解斜視図。 トランスの実施形態５を示す分解斜視図。 トランスの実施形態６を示す分解斜視図。 トランスの実施形態７を示す分解斜視図。 トランスの実施形態８を示す分解斜視図。 図１６に図示されたトランスの板状二次巻線の拡大斜視図であり、（Ａ）は上方から観た図、（Ｂ）は下方から観た図。 図１７に図示された板状二次巻線の加工前の展開図。 トランスの実施形態９を示す分解斜視図。 図１９に図示されたトランスが適用されるＤＣ－ＤＣコンバータの電力変換回路部の構成図の一例。 トランスの実施形態１０を示す分解斜視図。 図２１に図示されたトランスが適用されるＤＣ－ＤＣコンバータの電力変換回路部の構成図の一例。
--実施形態１--
［ＤＣ－ＤＣコンバータ１０の回路構成］
　図１は、ＤＣ－ＤＣコンバータのブロック回路図の一例を示し、図２は、図１におけるＤＣ－ＤＣコンバータのブロック回路図の電力変換回路部の構成図の一例を示す。
　以下では、車両用のＤＣ－ＤＣコンバータとして例示する。
　ＤＣ－ＤＣコンバータ１０は、高電圧側回路部２００と、低電圧側回路部３００と、トランス１００と、制御回路部４００とを備えている。
　車両側より供給される数百Ｖの直流高電圧電源は、図１に図示されるように、先ず高電圧側回路部２００に入力される。高電圧側回路部２００では、直流高電圧電源フィルタ回路２１０を経由した後、高電圧スイッチング回路２２０により、高電圧のまま交流化される。
　図２に図示されるように、直流高電圧電源フィルタ回路２１０は、入力高電圧側と入力低電圧側との相間に介挿されるＸコンデンサＣｘおよび各相とシャーシとの間に介挿される２つのＹコンデンサＣｙとを有しており、車両側より供給される直流高電圧電源を平滑化する。また、高電圧スイッチング回路２２０は、ブリッジ型に接続された４つのＭＯＳ－ＦＥＴ Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４で構成される、いわゆるフルブリッジ形として構成されている。また、各ＭＯＳ-ＦＥＴにはスナバコンデンサが並列に設けられている。
　高電圧スイッチング回路２２０の４つのＭＯＳ－ＦＥＴ Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４は、制御回路部４００により、出力負荷量や入力電圧などの要素を取り込んで、位相シフトＰＷＭ制御で最適制御される。位相シフトＰＷＭ制御することで、トランス１００（Ｔ）の一次側には交流化された高電圧を発生させることが出来る。なお、ＭＯＳ－ＦＥＴの接続は一例であり、上記に限らず別な接続方法で実現しても構わない。
　交流化された高電圧電源はトランス１００（Ｔ）の１次側に供給され、２次側に伝達される。ここでトランス１００（Ｔ）は１次側と２次側で絶縁構造とし、入力電源と出力電源との関係から最適な巻き数比に設定されている。なお、トランス１００（Ｔ）の入力段にはソフトスイッチング動作を行うための共振チョークコイルＬｒを設けており、共振チョークコイルＬｒのインダクタンスとトランス１００（Ｔ）の漏れインダクタンスの合成インダクタンスを用いて、高電圧スイッチング回路２２０を構成するＭＯＳ－ＦＥＴのゼロ電圧スイッチングを可能としている。但し、共振チョークコイルＬｒは必ずしも必要ではなく、これらを省略した回路構成でも構わない。
　２次側へ伝達された交流電力は低電圧側回路部３００に入力される。低電圧側回路部３００では低電圧整流回路３１０を通過させて交流電力を直流電力に変換する。図２に図示されるように、低電圧整流回路３１０は整流用ＭＯＳＦＥＴ Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、チョークコイルＬＯ、平滑用コンデンサＣＯ、アクティブクランプ用コンデンサＣｃで構成され、同期整流方式による全波整流を行い、アクティブクランプ方式によりサージ吸収を実現している。整流用ＭＯＳＦＥＴ Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４のスイッチングタイミングは、制御回路部４００により、出力負荷量や入力電圧などの要素を取り込み、且つ高電圧スイッチング回路２２０に供給する位相シフトＰＷＭ制御パルスと協調制御される。なお、低電圧整流回路３１０の構成は上記同期整流方式と同じ必要はなく、ダイオード整流方式であっても構わないし、アクティブクランプ方式の採否を問わない。
　更に交流化に伴うスイッチングノイズを除去するために、低電圧電源フィルタ回路３２０を経由させ、最終的に車両側へ十数Ｖの直流低電圧電源として供給する。低電圧電源フィルタ回路３２０は、図２に図示されるＬ１、Ｃ１により構成されている。但し、低電圧電源フィルタ回路は必ずしも必要ではなく、製品仕様に応じて採否を決めればよい。
　制御回路部４００は、高電圧スイッチング回路２２０および低電圧整流回路３１０へ供給するスイッチング信号を生成し、且つＤＣ－ＤＣコンバータ全体の動作制御をおこなう。
　制御回路部４００は大きくは、高電圧系制御回路部４１０と低電圧系制御回路部４２０を主要構成要素とし、高電圧系制御回路部４１０と低電圧系制御回路部４２０とは電気的に絶縁された構成をとる。
　高電圧系制御回路部４１０は、高電圧スイッチング回路に供給するスイッチング信号を供給するスイッチング素子駆動回路４１１を有している。また、高電圧系制御回路部４１０は、電流センサ回路４１２、電圧センサ回路４１３、温度センサ回路４１４を有しており、高電圧側回路部２００に設けられた不図示のセンサからの電圧・電流・温度など安定制御に必要な情報を取り出す。
　低電圧系制御回路部４２０は、低電圧整流回路３１０に供給するスイッチング信号を供給するスイッチング素子駆動回路４２１を有している。また、低電圧系制御回路部４２０は、電流センサ回路４２２、電圧センサ回路４２３、温度センサ回路４２４を有しており、低電圧側回路部３００の電圧・電流・温度など安定制御に必要な情報を取り出す。さらに、低電圧系制御回路部４２０は、制御回路内電源回路４２５と、不図示の車両側制御ユニットと通信を行う通信回路４２６と、車両側から供給される信号を処理する車両信号処理回路４２７と、これらの構成要素により収集された情報を元にスイッチング信号を演算し且つ統合動作制御を行う演算・動作制御回路（ＤＳＰ・ＣＰＵ）４２８とを有している。なお、制御回路部４００の構成は上記内容で限定するものではない。
［トランス］
　図３は、本発明のＤＣ－ＤＣコンバータに用いられるトランスの一実施の形態を示す外観斜視図であり、ベース部材（図６参照）への搭載面方向から観た図である。図４は、図３に図示されたトランスの図であり、図４（Ａ）はベース部材への搭載面である底面図、図４（Ｂ）は図５の磁性体コア１０３Ａ側から観た側面図、図４（Ｃ）は正面図、図４（Ｄ）は、図４（Ｃ）を下面側から観た側面図である。図５は、図３に図示されたトランスの分解斜視図である。図５は、図３に図示されたトランスの分解斜視図である。トランス１００は、一次巻線１０１と、一対の板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂと、ボビン（巻線枠）１０４と、一対の磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂとを備えている。ボビン１０４は絶縁材料で形成されており、一次巻線１０１と板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂとの絶縁を図る部材である。一次巻線１０１および板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂは、それぞれの巻回軸方向Ｘ－Ｘ（図５（Ｄ）参照）が同一軸となるように、ボビン１０４に取り付けられている。
　一次巻線１０１は、エナメル撚り線（リッツ線）を複数回、巻回して形成されている。一次巻線１０１は、巻線部１１１と、巻線部１１１の両端から引き出された一対の引出部１１２とを有する。各引出部１１２の先端には他回路に接続する為の導電金属端子１１３が、例えば、ヒュージング工法等を用いて取り付けられている。一次巻線１０１の導電金属端子１１３には、上述の通り、高電圧スイッチング回路２２０が接続される。一次巻線１０１の引出部１１２は、通常、不図示の絶縁チューブにより被覆されるが、絶縁チューブは、必ずしも必要ではない。また、一次巻線１０１は、撚り線ではなく、板状部材により構成することもできる。
　板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂは、例えば、銅板をプレス加工等を行って形成される。　板状二次巻線１０２Ａは、巻線部１２１Ａと、２つの端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂとを有し、巻線部１２１Ａにおいて、巻回軸を中心として１ターン巻回されている。　図５を参照すると、端子引き出し部１２２Ａａは、巻線部１２１Ａの一端から延出された接続部１２３Ａと、放熱部１２４Ａと、放熱部１２４Ａに接続された端子部１２５Ａａとを備えている。端子引き出し部１２２Ａｂは、巻線部１２１Ａの他端から延出された接続部１２３Ａと、放熱部１２４Ａと、放熱部１２４Ａに接続された端子部１２５Ａｂとを備えている。端子部１２５Ａａは放熱部１２４Ａから直線状に延在されており、端子引き出し部１２２Ａａは巻線部１２１Ａにほぼ垂直に屈曲されている。端子部１２５Ａｂは放熱部１２４Ａから直線状に延在されており、端子引き出し部１２２Ａｂは巻線部１２１Ａに対し、端子引き出し部１２２Ａａとは反対側に、ほぼ垂直に屈曲されている。端子部１２５Ａａ、１２５Ａｂは、他回路に接続する為の部位であり、上述の通り、低電圧整流回路３１０に接続される。端子部１２５Ａａ、１２５Ａｂには、貫通孔１２６が形成されている。
　図５を参照すると、板状二次巻線１０２Ｂは、巻線部１２１Ｂと、２つの端子引き出し部１２２Ｂａ、１２２Ｂｂとを有し、巻線部１２１Ｂにおいて、巻回軸を中心として１ターン巻回されている。端子引き出し部１２２Ｂａは、巻線部１２１Ｂの一端から延出された接続部１２３Ｂと、放熱部１２４Ｂと、放熱部１２４Ｂに接続された端子部１２５Ｂａとを備えている。端子部１２５Ｂｂは放熱部１２４Ｂから直線状に延在されており、端子引き出し部１２２Ｂｂは巻線部１２１Ｂに対し、端子引き出し部１２２Ｂａとは反対側にほぼ垂直に屈曲されている。端子部１２５Ｂａ、１２５Ｂｂは、他回路に接続する為の部位であり、上述の通り、低電圧整流回路３１０に接続される。端子部１２５Ｂａ、１２５Ｂｂには、貫通孔１２６が形成されている。
　一対の磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂは、一次巻線１０１と、板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂとの、巻回軸方向Ｘ－Ｘにおける板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの外側に配置される。各磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂは、平面視で、中央部が幅狭とされたほぼ矩形形状を有している。
　なお、図４（Ａ）の符号１０３Ｌは磁性体コア１０３Ａ，１０３Ｂの長手方向の面であり、この面１０３Ｌは、後述するベース２１の上面と平行な面である。また、図４（Ｂ）の符号１０３Ｓは、磁性体コア１０３Ａ，１０３Ｂの短手方向の面である。
　板状二次巻線１０２Ａの端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂの各接続部１２３Ａは、磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂの長手方向の側面１０３Ｌに向かって、ほぼ垂直に延在されている。板状二次巻線１０２Ａの端子引き出し部１２２Ａｂは、磁性体コア１０３Ａの底面（ベース部材載置面）側に延在され、磁性体コア１０３Ａの外側に引き出されている。板状二次巻線１０２Ａの端子引き出し部１２２Ａａは、一次巻線１０１が取り付けられたボビン１０４、板状二次巻線１０２Ｂおよび他方の磁性体コア１０３Ｂの底面（ベース部材載置面）側に延在され、磁性体コア１０３Ｂの外側に引き出されている。
　板状二次巻線１０２Ｂの端子引き出し部１２２Ｂａ、１２２Ｂｂの各接続部１２３Ｂは、磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂの長手方向の側面１０３Ｌに向かって、ほぼ垂直に延在されている。板状二次巻線１０２Ｂの端子引き出し部１２２Ｂａは、磁性体コア１０３Ｂの底面（ベース部材載置面）側に延在され、磁性体コア１０３Ｂの外側に引き出されている。板状二次巻線１０２Ｂの端子引き出し部１２２Ｂｂは、一次巻線１０１が取り付けられたボビン１０４、板状二次巻線１０２Ａおよび磁性体コア１０３Ａの底面（ベース部材載置面）側に延在され、磁性体コア１０３Ａの外側に延在されている。
　板状二次巻線１０２Ａの端子部１２５Ａｂと、板状二次巻線１０２Ｂの端子部１２５Ｂｂとは、磁性体コア１０３Ａの外側で、端子引き出し部１２２Ａｂの端子部１２５Ａｂが、端子引き出し部１２２Ｂｂの端子部１２５Ｂｂの上面上に積層されている（図３参照）。端子部１２５Ａｂおよび端子部１２５Ｂｂに設けられた貫通孔１２６は、同心状に配置され、ベース部材２０上の一面２１上に取り付けられる。積層された端子部１２５Ａｂと端子部１２５Ｂｂは、センタータップ端子となる。
　つまり、トランス１００の板状二次巻線１０２Ａの各端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂおよび板状二次巻線１０２Ｂの各端子引き出し部１２２Ｂａ、１２２Ｂｂは、一次巻線１０１と板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの巻回軸方向Ｘ－Ｘに平行に配置されている。トランス１００のセンタータップ端子となる板状二次巻線１０２Ａの端子引き出し部１２２Ａａの端子部１２５Ａｂと、板状二次巻線１０２Ｂの端子引き出し部１２２Ｂｂの端子部１２５Ｂｂとは、積層された状態となっている。
　板状二次巻線１０２Ａの端子引き出し部１２２Ａａ、板状二次巻線１０２Ｂの端子引き出し部１２２Ｂａ、１２２Ｂｂの各底面は、ほぼ同一平面を形成している。なお、板状二次巻線１０２Ａの端子引き出し部１２２Ａｂの端子部１２５Ａｂと、板状二次巻線１０２Ｂの端子引き出し部１２２Ｂｂの端子部１２５Ｂｂとの積層構造は、どちらを上層側として積層しても差し支えないものである。
［トランスの実装構造］
　図６（Ａ）はトランスをベース部材に実装した状態を示す斜視図であり、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）とは異なる角度から観た図である。また、図７は、本発明のＤＣ－ＤＣコンバータの一実施の形態を示す分解斜視図である。
　トランス１００は、例えば、アルミニウム系金属等の熱伝導性に優れた導電性材料で形成されたベース部材２０上に搭載される。
　トランス１００は、板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂそれぞれの放熱部１２４Ａ、および端子引き出し部１２２Ｂａ、１２２Ｂｂそれぞれの放熱部１２４Ｂの底面を、ベース部材２０の一面２１に不図示の絶縁性を有するシート状の熱伝導性部材を介在してベース部材２０上に載置され、ベース部材２０と熱伝導可能に結合される。
　なお、トランス１００の端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂ等に設けられた貫通孔１２６は、回路接続用に用いられる。
　図７に図示されるように、ベース部材２０の一面２１上には、ＭＯＳ－ＦＥＴ Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、および整流用ＭＯＳＦＥＴ Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４が、ベース部材２０に熱伝導可能に搭載される。整流用ＭＯＳＦＥＴ Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４の接続リードは、低電圧整流回路３１０を構成する低電圧整流回路基板３１０Ａに接続される。ＭＯＳ－ＦＥＴ Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４は、板ばね４１１によりベース部材２０の一面２１に押圧される。ＭＯＳ－ＦＥＴ Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４の接続リードは、制御回路基板４００Ａに接続される。制御回路基板４００Ａには、図１に図示された制御回路部４００および高電圧側回路部２００を構成する電子部品が実装されている。
　トランス１００の板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂの放熱部１２４Ａ、および端子引き出し部１２２Ｂａ、１２２Ｂｂの放熱部１２４Ｂは、低電圧整流回路基板３１０Ａと共に、ベース部材２０に熱的に結合される。トランス１００の板状二次巻線１０２Ａの端子部１２５Ａｂと、板状二次巻線１０２Ｂの端子部１２５Ｂｂとは、上述した通り、二次側巻線のセンタータップ端子であり、積層された状態でフィルタコイルＬ１に接続される。
　この状態で、トランス１００の巻回軸方向Ｘ－Ｘは、ベース部材２０の一面２１とほぼ平行となっている。また、板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの巻線部１２１Ａ、１２１Ｂはベース部材２０の一面２１にほぼ垂直になっている。従って、各端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂ、１２２Ｂａ、１２２Ｂｂの接続部１２３Ａ、１２３Ｂは、ベース部材２０の一面２１にほぼ垂直に延在されており、各放熱部１２４Ａ、１２４Ｂは、熱伝導可能にベース部材２０に熱結合されている。
［実施形態の効果］
　以上説明した実施形態１のＤＣ－ＤＣコンバータ１０のトランス１００は、板状二次巻線１０２Ａおよび１０２Ｂを備えている。板状二次巻線１０２Ａは、巻線部１２１Ａと、少なくとも巻線部１２１Ａの両端から延出された一対の端子引き出し部１２２Ａａおよび１２２Ａｂとを有する。端子引き出し部１２２Ａａは、接続部１２３Ａと、放熱部１２４Ａと、他回路に接続される端子部１２５Ａａとを備えている。端子引き出し部１２２Ａｂも同様に構成されている。端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂの接続部１２３Ａは、巻線部１２１Ａの端部からベース部材２０に向かって延在され、放熱部１２４Ａは、接続部１２３Ａからベース部材２０の一面２１にほぼ平行になるように屈曲され、ベース部材２０の一面２１に熱伝導可能に熱結合されている。端子引き出し部１２２Ｂａ、１２２Ｂｂの接続部１２３Ｂは、巻線部１２１Ｂの端部からベース部材２０に向かって延在され、放熱部１２４Ｂは、接続部１２３Ｂからベース部材２０の一面２１にほぼ平行になるように屈曲され、ベース部材２０の一面２１に熱伝導可能に熱結合されている。
　上記一実施形態１のＤＣ－ＤＣコンバータ１０によれば下記の効果を奏することができる。
（１）トランス１００の巻回軸方向Ｘ－Ｘは、ベース部材２０の一面２１とほぼ平行となっており、板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの各端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂ、１２２Ｂａ、１２２Ｂｂの接続部１２３Ａ、１２３Ｂは、ベース部材２０の一面２１にほぼ垂直に延在されている。このため、板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの接続部１２３Ａ、１２３Ｂの長さを短くすることができる。これにより、板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの接続部１２３Ａ、１２３Ｂからベース部材２０上に放熱される熱量を増やすことができる。この結果、ベース部材２０に組み付けられる電子部品が、トランス１００から発生される熱により受ける弊害を抑制することができる。
（２）板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの接続部１２３Ａ、１２３Ｂの長さが短くなることに伴って、端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂ、１２２Ｂａ、１２２Ｂｂにおける放熱部として使用することができる放熱部１２４Ａ、１２４Ｂの長さを大きくすることができる。放熱部１２４Ａ、１２４Ｂは、ベース部材２０に熱伝導可能に熱結合しているので、トランス１００の放熱効果を増大することができる。
（３）板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの接続部１２３Ａ、１２３Ｂは、磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂの長手側の側面１０３Ｌ（図４（Ａ）参照）にほぼ垂直に、すなわち、短手側の側面１０３Ｓ（図４（Ｂ）参照）にほぼ平行に延在されている。このため、接続部１２３Ａ、１２３Ｂを磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂの長手側の側面１０３Ｌ（図４（Ａ）参照）にほぼ平行に延在する構造よりも、すなわち、板状二次巻線のターン終端から９０度折り曲げて接続部を構成する構成に比べて、接続部１２３Ａ、１２３Ｂの長さを短くすることができる。これにより、上記（１）、（２）の効果を一層大きくすることができる。また、接続部１２３Ａ、１２３Ｂの長さが短くなるので、導体損失を低減することができる。
（４）端子部１２５Ａａ、１２５Ｂａおよびセンタータップである１２２Ａｂ、１２２Ｂｂを、巻回軸方向Ｘ－Ｘにおいて、一次巻線１０１を中心とする両側に配置する分割構造とした。板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの端子部１２５Ａａ、１２５Ｂａには低電圧整流回路３１０を構成する整流用ＭＯＳ－ＦＥＴが接続され、センタータップである端子部１２２Ａａ，１２２ＢｂにはチョークコイルＬＯが接続される。整流用ＭＯＳ－ＦＥＴおよびチョークコイルＬＯには大電流が流れ、発熱量が大きく且つ大型であるため、各々の配線が複雑になり、配線長が長くなる。上記一実施の形態では、板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂが分割構造とされているので、配線パターンを分割することが可能となり、熱の集中を分散することができる。その結果、放熱効率を向上することができる。
（５）トランス１００の板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂは、各巻線部１２１Ａ、１２１Ｂの両端部に設けられた端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂ、１２３Ｂａ、１２３Ｂｂの接続部１２３Ａ、１２３Ｂおよび放熱部１２４Ａ、１２４Ｂの長さをほぼ等しくすることができる。このため、配線抵抗、すなわち、導体損失を等しくすることができる。
（６）上記（５）に加えて、各放熱部１２４Ａ、１２４Ｂの長さをほぼ同じにして、各板状二次巻線１０２Ａ、１０２Ｂの放熱効果を一様にすることができるので、必要以上に放熱性を大きくする領域を設ける必要がなく、結果として、安価で、放熱効率の高いＤＣ－ＤＣコンバータとすることができる。
　なお、上記一実施の形態に示したトランス１００は、以下の実施形態に示すように、種々、変形して適用することが可能である。
--実施形態２--
　図８は、本発明の実施形態２によるトランス１００Ａの分解斜視図である。実施形態２のトランス１００Ａが実施形態１のトランス１００と相違する点は、端子引き出し部１２２Ｃａ、１２２Ｃｂ，１２２Ｄａ、１２２Ｄｂの端子部１２５Ｃａ、１２５Ｃｂ、１２５Ｄａ、１２５Ｄｂのそれぞれが放熱部１２４Ｃ、１２４Ｄとは段差を有している点である。
　トランス１００Ａの板状二次巻線１０２Ｃ、１０２Ｄには、両端部に端子引き出し部１２２Ｃａ、１２２Ｃｂ、１２２Ｄａ、１２２Ｄｂが形成されている。端子引き出し部１２２Ｃａ、は、接続部１２３Ｃと、放熱部１２４Ｃと、端子部１２５Ｃａとを有し、端子引き出し部１２２Ｃｂは、接続部１２３Ｃ（図示せず）と、放熱部１２４Ｃと、端子部１２５Ｃｂとを有している。端子引き出し部１２２Ｄａは、接続部１２３Ｄと、放熱部１２４Ｄと、端子部１２５Ｄａとを有し、端子引き出し部１２２Ｄｂは、接続部１２３Ｄ（図示せず）と、放熱部１２４Ｄと、端子部１２５Ｄｂとを有している。端子部１２５Ｃａ、１２５Ｃｂ、１２５Ｄａ、１２５Ｄｂは、それぞれ、放熱部１２４Ｃ、１２４Ｄよりベース部材２０上面から離間する方向である上方に屈曲する段差をもって形成されている。
　端子部１２５Ｃａ、１２５Ｃｂ、１２５Ｄａ、１２５Ｄｂは、例えば、ベース部材２０に形成した不図示のボスの上面に、不図示の絶縁性部材を介在して取り付けられる。絶縁性部材として熱伝導性部材を用いて、端子部１２５Ｃａ、１２５Ｃｂ、１２５Ｄａ、１２５Ｄｂそれぞれをベース部材２０と熱伝導可能に熱結合してもよい。この状態で、端子引き出し部１２２Ｃａ、１２２Ｃｂの放熱部１２４Ｃ、および端子引き出し部１２２Ｄａ、１２２Ｄｂの放熱部１２４Ｄは、ベース部材２０に熱伝導可能に熱結合される。実施形態２における他の構成は、実施形態１と同様であり、対応する構成に同一の符号を付して説明を省略する。
　実施形態２によれば、実施形態１と同様な効果を奏する。
　なお、端子部１２５Ｃａ、１２５Ｃｂ、１２５Ｄａ、１２５Ｄｂは、それぞれ、放熱部１２４Ｃ、１２４Ｄからの段差が、それぞれ、異なるようにしたり、端子部１２５Ｃａ、１２５Ｃｂ、１２５Ｄａ、１２５Ｄｂのすべてにではなく、一部にのみに段差を設けるようにしたりしてもよい。
--実施形態３--
　図９乃至図１１は、本発明の実施形態３によるトランス１００Ｂの分解斜視図であり、図３～図５に対応する。
　図９は、トランス１００Ｂの実施形態３を示す外観斜視図であり、図１０は、図９に図示されたトランス１００Ｂの図であり、図１０（Ａ）左側面図、図１０（Ｂ）は正面図、図１０（Ｃ）は右側面図、図１０（Ｄ）は、図１０（Ｃ）の下面図である。また、図１１は、図９に図示されたトランスの分解斜視図である。
　実施形態３のトランス１００Ｂが実施形態１のトランス１００と相違する点は、端子引き出し部１２２Ｅａ、１２２Ｅｂ、１２２Ｆａ、１２２Ｆｂの放熱部１２４Ｅ、１２４Ｆおよび端子部１２５Ｅａ、１２５Ｅｂ、１２５Ｆａ、１２５Ｆｂが、それぞれ、実施形態１の端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂ、１２２Ｂａ、１２２Ｂｂの放熱部１２４Ａ、１２４Ｂおよび端子部１２５Ａａ、１２５Ａｂ、１２５Ｂａ、１２５Ｂｂよりも幅広に形成されている点である。
　トランス１００Ｂの板状二次巻線１０２Ｅ、１０２Ｆには、それぞれ、両端部に端子引き出し部１２２Ｅａ、１２２Ｅｂ、または１２２Ｆａ、１２２Ｆｂが形成されている。端子引き出し部１２２Ｅａは、接続部１２３Ｅと、放熱部１２４Ｅと、端子部１２５Ｅａとを有し、端子引き出し部１２２Ｅｂは、接続部１２３Ｅ（図示せず）と、放熱部１２４Ｅと、端子部１２５Ｅｂとを有している。端子引き出し部１２２Ｆａは、接続部１２３Ｆ（図示せず）と、放熱部１２４Ｆと、端子部１２５Ｆａとを有し、端子引き出し部１２２Ｆｂは、接続部１２３Ｆと、放熱部１２４Ｆと、端子部１２５Ｆｂとを有している。端子部１２５Ｅａ、１２５Ｅｂ、１２５Ｆａ、１２５Ｆｂは、それぞれ、実施形態１に図示された各端子引き出し部１２２Ａａ、１２２Ａｂ、１２２Ｂａ、１２２Ｂｂとは異なる形状をしている。特に、放熱部１２４Ｅ、１２４Ｆと、端子部１２５Ｅａ、１２５Ｅｂ、１２５Ｆａ、１２５Ｆａは、それぞれ、実施形態１の放熱部１２４Ａ、１２４Ｂと、端子部１２５Ａａ、１２５Ａｂ、１２５Ｂａ、１２５Ｂｂよりも幅広く、つまり、大面積に形成されている。
　トランス１００Ｂの底面側において、少なくともトランス１００Ｂの磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂが占有する実装面積内は、通常、トランス実装以外の目的に使用できない無効なスペースとなっている。このスペース内において、トランス１００Ｂの放熱部１２４Ｅ、１２４Ｆの面積を拡大することにより、不使用であったスペースを有効活用して、ベース部材２０への放熱効率を向上することができる。
　実施形態３における他の構成は、実施形態１と同様であり、対応する構成に同一の符号を付して説明を省略する。
　実施形態３によれば、実施形態１と同様な効果を得ることが可能であり、特に、放熱効率を向上することができる。
--実施形態４--
　図１２は、本発明の実施形態４によるトランス１００Ｃの分解斜視図である。
　実施形態４のトランス１００Ｃが実施形態１のトランス１００と相違する点は、端子引き出し部１２２Ｇａが端子部１２２Ｇｂと、端子引き出し部１２２Ｈａが端子部１２２Ｈｂと、それぞれ、同じ方向に屈曲されている点である。
　トランス１００Ｃの板状二次巻線１０２Ｇ、１０２Ｈには、それぞれ、両端部に端子引き出し部１２２Ｇａ、１２２Ｇｂ、または１２２Ｈａ、１２２Ｈｂが形成されている。端子引き出し部１２２Ｇａは、接続部１２３Ｇと、放熱部１２４Ｇと、端子部１２５Ｇａとを有し、端子引き出し部１２２Ｇｂは、接続部１２３Ｇ（図示せず）と、放熱部１２４Ｇと、端子部１２５Ｇｂとを有している。端子引き出し部１２２Ｇａ、１２２Ｇｂの放熱部１２４Ｇおよび端子部１２５Ｇは、巻線部１２１Ｇに対して、磁性体コア１０３Ａ側に向けて、ほぼ垂直に屈曲されている。端子引き出し部１２２Ｈａは、接続部１２３Ｈと、放熱部１２４Ｈと、端子部１２５Ｈａとを有し、端子引き出し部１２２Ｈｂは、接続部１２３Ｈと、放熱部１２４Ｈ（図示せず）と、端子部１２５Ｈｂとを有している。端子引き出し部１２２Ｈａ、１２２Ｈｂの放熱部１２４Ｈおよび端子部１２５Ｈは、巻線部１２１Ｈに対して、磁性体コア１０３Ａ側に向けて、ほぼ垂直に屈曲されている。端子引き出し部１２２Ｇｂの端子部１２５Ｇｂと、端子引き出し部１２２Ｈａの端子部１２５Ｈａとは積層されており、センタータップ端子となっている。
　つまり、板状二次巻線１０２Ｇの端子引き出し部１２２Ｇａ、１２２Ｇｂ、および板状二次巻線１０２Ｈの端子引き出し部１２２Ｈａ、１２２Ｈｂのすべては、磁性体コア１０３Ａ側に向けて、巻線部１０２Ｇ、１０２Ｈにほぼ垂直に屈曲されている。
　実施形態４では、端子引き出し部１２２Ｇａ、１２２Ｇｂ、および端子引き出し部１２２Ｈａ、１２２Ｈｂのいずれも、磁性体コア１０３Ｂの外側には延在されていない。このため、この分、トランス１００Ｃの実装面積を縮減することができ、高密度実装にすることができる。
　実施形態４のトランス１００Ｃを備えたＤＣ－ＤＣコンバータ１０においても、実施形態１と同様な効果を奏する。但し、端子引き出し部１２２Ｇａ、１２２Ｇｂ、１２２Ｈａ、１２２Ｈｂが、いずれも同一の方向に屈曲されているので、配線は、実施形態１よりも複雑になる。
　実施形態４における他の構成は、実施形態１と同様であり、対応する構成に同一の符号を付して説明を省略する。
--実施形態５--
　図１３は、本発明の実施形態５によるトランス１００Ｄの分解斜視図である。
　実施形態５のトランス１００Ｄが実施形態１のトランス１００と相違する点は、端子形状部１２２Ｉａ、１２２Ｉｂ、１２２Ｊａ、１２２Ｊｂの端子部１２５Ｉａ、１２５Ｊａ、が、それぞれ、放熱部１２４Ｉまたは放熱部１２４Ｊに対し、ほぼ直角に屈曲されている点である。
　トランス１００Ｄの板状二次巻線１０２Ｉ、１０２Ｊには、それぞれ、両端部に端子引き出し部１２２Ｉａ、１２２Ｉｂ、または１２２Ｊａ、１２２Ｊｂが形成されている。端子引き出し部１２２Ｉａは、接続部１２３Ｉと、放熱部１２４Ｉと、端子部１２５Ｉａとを有し、端子引き出し部１２２Ｉｂは、接続部１２３Ｉ（図示せず）と、放熱部１２４Ｉと、端子部１２５Ｉｂとを有している。端子引き出し部１２２Ｊａは、接続部１２３Ｊと、放熱部１２４Ｊと、端子部１２５Ｊａとを有し、端子引き出し部１２２Ｊｂは、接続部１２３Ｊ（図示せず）と、放熱部１２４Ｊと、端子部１２５Ｊｂとを有している。
　端子引き出し部１２２Ｉｂの端子部１２５Ｉｂと端子引き出し部１２２Ｊｂの端子部１２５Ｊｂとは、積層され、センタータップ端子となっている。
　端子部１２５Ｉａは、放熱部１２４Ｉに対して、また端子部１２５Ｊは、放熱部１２４Ｊに対して、それぞれ、先端側を上方に向けて、ほぼ直角に屈曲されている。また、端子部１２５Ｉａ、１２５Ｊａの先端には、実施形態１の貫通孔１２６に替えて、切欠き１２７が形成されている。
　実施形態５における他の構成は、実施形態１と同様であり、対応する構成に同一の符号を付して説明を省略する。
　端子引き出し部１２２Ｉｂの放熱部１２４Ｉ、および端子引き出し部１２２Ｊｂの放熱部１２４Ｊは、その端子部１２５Ｉｂまたは端子部１２５Ｊｂが不図示の絶縁性の熱伝導性部材を介してベース部材２０に載置され、ベース部材２０の一面２１に熱結合される。一方、端子引き出し部１２２Ｉａの端子部１２５Ｉａ、および端子引き出し部１２２Ｊａの端子部１２５Ｊａは、ベース部材２０に設けられる不図示の支持部材に取り付けられる。支持部材が導電性部材であれば、両部材間に絶縁性部材を介在させる。制御回路基板４００Ａや低電圧整流回路基板３１０Ａ、あるいは図示はしないが、ＸコンデンサＣｘ、ＹコンデンサＣｙが収容されたコンデンサモジュールを支持する支持部材に取り付けるようにしてもよい。この状態で、端子引き出し部１２２Ｉａの放熱部１２４Ｉ、および端子引き出し部１２２Ｊａの放熱部１２４Ｊは、ベース部材２０の一面２１に熱伝導可能に、熱結合される。
　実施形態５においても、実施形態１と同様な効果を奏する。
　なお、端子部１２５Ｉｂ，１２５Ｊｂを放熱部１２４Ｉまたは１２４Ｊに対して屈曲させてもよい。屈曲する角度は、９０°に限られるものではなく、任意に設定すればよい。
　また、端子部１２５Ｉｂ，１２５Ｊｂについても、貫通孔１２６を切欠き１２７に置き換えてもよい。各端子部１２５Ｉａ、１２５Ｉｂ、１２５Ｊａ、１２５Ｊｂについて、屈曲の有無、屈曲角度、貫通孔とするか切欠きとするか等は、任意に選択して適用すればよい。
--実施形態６--
　図１４は、本発明の実施形態６によるトランス１００Ｅの分解斜視図である。
　実施形態６のトランス１００Ｅが実施形態１のトランス１００と相違する点は、トランス１００Ｅは、１つの板状二次巻線１０２Ｋのみを備えている点である。
　トランス１００Ｅは、実施形態１のトランス１００と同様、一次巻線１０１と、ボビン１０４と、一対の磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂとを備えている。しかし、トランス１００Ｅは、巻回軸方向Ｘ－Ｘにおける一方の磁性体コア１０３Ａと一次巻線１０１との間に配置された１つの板状二次巻線１０２Ｋのみを備えている。板状二次巻線１０２Ｋは、巻線部１２１Ｋと、巻線部１２１Ｋの両端部に設けられた端子引き出し部１２２Ｋａ、１２２Ｋｂとを有する。
　端子引き出し部１２２Ｋａは、接続部１２３Ｋと、放熱部１２４Ｋと、端子部１２５Ｋａとを有し、端子引き出し部１２２Ｋｂは、接続部１２３Ｋ（図示せず）と、放熱部１２４Ｋと、端子部１２５Ｋｂとを有する。板状二次巻線１０２Ｋは、基本的には、実施形態１の一方の板状二次巻線１０２Ａと同様である。このトランス１００Ｅは、巻線部１２１Ｋの外周の中間部から引き出されるセンタータップを有していないものである。
　実施形態６における他の構成は、実施形態１と同様であり、対応する構成に同一の符号を付して説明を省略する。
　実施形態６のトランス１００Ｅにおいても、実施形態１と同様な効果を奏する。
　なお、板状二次巻線１０２Ｋを、他方の磁性体コア１０３Ｂと一次巻線１０１との間に配置してもよい。
--実施形態７--
　図１５は、本発明の実施形態７によるトランス１００Ｆの分解斜視図である。
　実施形態７のトランス１００Ｆも、実施形態６のトランス１００Ｅと同様、１つの板状二次巻線１０２Ｌのみを備えている点で、実施形態１のトランス１００と相違する。
　但し、実施形態７の板状二次巻線１０２Ｌの端子引き出し部１２２Ｌａの放熱部１２４Ｌは、幅が広く形成され、大面積とされている。
　板状二次巻線１０２Ｌは、巻線部１２１Ｌと、巻線部１２１Ｌの両端部に形成された端子引き出し部１２２Ｌａ、１２２Ｌｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｌａは、接続部１２３Ｌと、放熱部１２４Ｌと、端子部１２５Ｌａとを有し、端子引き出し部１２２Ｌｂは、接続部１２３Ｌ（不図示）と、放熱部１２４Ｌと、端子部１２５Ｌｂとを有する。板状二次巻線１０２Ｌは、基本的には、図１２に示した実施形態４の一方の板状二次巻線１０２Ｇと同様であり、このトランス１００Ｆも、巻線部１２１Ｌの外周の中間部から引き出されるセンタータップを有していないものである。
　実施形態７における他の構成は、実施形態１と同様であり、対応する構成に同一の符号を付して説明を省略する。
　実施形態７のトランス１００Ｆにおいても、実施形態１と同様な効果を奏する。
　なお、板状二次巻線１０２Ｌを、他方の磁性体コア１０３Ｂと一次巻線１０１との間に配置してもよい。
--実施形態８--
　図１６は、本発明の実施形態８によるトランス１００Ｇの分解斜視図であり、図１７は、図１６に図示されたトランス１００Ｇの板状二次巻線１０２Ｍの拡大斜視図であり、図１７（Ａ）は上方から観た図、図１７（Ｂ）は下方から観た図である。
　トランス１００Ｇは、一次巻線１０１と、ボビン１０４と、板状二次巻線１０２Ｍと、一対の磁性体コア１０３Ａ、１０３Ｂとを備えている。
　板状二次巻線１０２Ｍは、一対の巻線部１２１Ｍａ、１２１Ｍｂを有する。巻線部１２１Ｍａと巻線部１２１Ｍｂとは、連結部１２８により連結されている。ボビン１０４は、板状二次巻線１０２Ｍの巻線部１２１Ｍａと巻線部１２１Ｍｂとの間に配置される。すなわち、一次巻線１０１が取付けられたボビン１０４の一方の巻線枠部１０４ａに巻線部１２１Ｍａが取り付けられ、他方の巻線枠部１０４ｂに巻線部１２１Ｍｂが取り付けられる。一次巻線１０１、板状二次巻線１０２Ｍの巻線部１２１Ｍａ、１２１Ｍｂは、巻回軸方向Ｘ－Ｘが同一とされている。連結部１２８は、センタータップ端子とされており、他の回路に接続される。
　図１７（Ａ）、図１７（Ｂ）に図示されるように、巻線部１２１Ｍａの一端側には、巻線部１２１Ｍａとほぼ垂直に屈曲された端子形状部１２２Ｍａが形成されている。巻線部１２１Ｍｂの一端側には、巻線部１２１Ｍｂとほぼ垂直に屈曲された端子形状部１２２Ｍｂが形成されている。端子形状部１２２Ｍａは、接続部１２３Ｍａ、放熱部１２４Ｍａ、端子部１２５Ｍａを有し、端子形状部１２２Ｍｂは、接続部１２３Ｍｂ、放熱部１２４Ｍｂ、端子部１２５Ｍｂを有する。端子形状部１２２Ｍａ、１２２Ｍｂは、ボビン１０４および他方の磁性体コア１０３Ｂの底面側を延在され、他方の磁性体コア１０３Ｂの外方に引き出されている。
　端子引き出し部１２２Ｍａの他端と端子引き出し部１２２Ｍｂとの他端とは連結部１２８で連結されている。連結部１２８は、巻線部１２１Ｍａ、１２１Ｍｂとほぼ垂直に、端子引き出し部１２２Ｍａ、１２２Ｍｂと反対側に屈曲されている。連結部１２８は、一方の磁性体コア１０３Ａの底面側を延在され、一方の磁性体コア１０３Ａの外側で折り返されている。連結部１２８には、一方の磁性体コア１０３Ａの外側に折り返された部分に貫通孔１２６が形成されている。連結部１２８の下面は、端子引き出し部１２２Ｍａ、１２２Ｍｂの下面と同一平面に設けられており、端子引き出し部１２２Ｍａ、１２２Ｍｂの放熱部１２４Ｍａ、１２４Ｍｂと同様、ベース部材２０の一面２１に熱伝導可能に熱結合される。
　図１８は、図１７に図示された板状二次巻線１０２Ｍの加工前の展開図である。
　加工前の展開板状二次巻線１０２Ｍｐは、一方側に１ターン巻回された巻線部分１２１Ｍａｐが、他方側に１ターン巻回された巻線部分１２１Ｍｂｐを有している。巻線部分１２１Ｍａｐの一端側には、端子引き出し部分１２２Ｍａｐが接続されている。巻線部分１２１Ｍｂｐの一端側には、端子引き出し部分１２２Ｍｂｐが接続されている。巻線部分１２１Ｍａｐの他端側と巻線部分１２１Ｍｂｐの他端側とは、連結部分１２８ｐにより接続されている。
　端子引き出し部分１２２Ｍａｐは、接続部分１２３Ｍａｐと、放熱部分１２４Ｍａｐと、端子部分１２５Ｍａｐとを有し、端子引き出し部分１２２Ｍｂｐは、接続部分１２３Ｍｂｐと、放熱部分１２４Ｍｂｐと、端子部分１２５Ｍｂｐとを有している。
　端子部分１２５Ｍａｐ、１２５Ｍｂｐには、それぞれ、貫通孔１２６が形成されている。また、連結部分１２８ｐの長手方向の中央付近には、２つの貫通孔１２６が長手方向に配列されている。
　展開板状二次巻線１０２Ｍｐは、打ち抜き加工などにより上記形状に形成される。
　プレス曲げ加工により、展開板状二次巻線１０２Ｍｐを、端子引き出し部分１２２Ｍａｐの放熱部分１２４Ｍａｐと接続部分１２３Ｍａｐとの境界部である折曲部Ｐ１で折曲し、放熱部分１２４Ｍａｐと端子部分１２５Ｍａｐとをほぼ直角に起立させる。展開板状二次巻線１０２Ｍｐを、連結部分１２８ｐの一対の貫通孔１２６の間の折曲部Ｐ２において逆方向に屈曲する。連結部分１２８ｐは、複数回のプレス曲げ加工により、折曲部Ｐ２の両側が密着される。そして、プレス曲げ加工により展開板状二次巻線１０２Ｍｐを、端子引き出し部分１２２Ｍｂｐの放熱部分１２４Ｍｂｐと接続部分１２３Ｍｂｐとの境界部である折曲部Ｐ３で折曲し、放熱部１２４Ｍｂｐと端子部１２５Ｍｂｐとをほぼ直角に起立させる。これにより、図１７（Ａ）、図１７（Ｂ）に図示された板状二次巻線１０２Ｍが形成される。
　実施形態８における他の構成は、実施形態１と同様であり、対応する構成に同一の符号を付して説明を省略する。
　実施形態８のトランス１００Ｇは、実施形態１と同様な構成を有しており、従って、実施形態１と同様な効果を奏する。
　なお、連結部１２８は、端子引き出し部１２２Ｍａ、１２２Ｍｂと異なる方向に向けて形成してもよい。
--実施形態９--
　図１９は、本発明の実施形態９によるトランス１００Ｈの分解斜視図であり、図２０は、図１９に図示されたトランス１００Ｈが適用されるＤＣ－ＤＣコンバータ１０の電力変換回路部の構成図の一例である。
　図２０に図示されたＤＣ－ＤＣコンバータ１０の電力変換回路部は、図２に図示された回路部に対し、トランス１００Ｈ（Ｔ）の二次側巻線を複数個（図２０では２個として例示）の分割コアとし、並列接続した点で相違する。図２０において、二次側巻線の巻始め側端子ｗ１とｗ４、センタータップ端子ｗ２とｗ５、および巻終り側端子ｗ３とｗ６は、それぞれ、接続されている。なお、図２０において巻始め側に「●」を付してある。
　図１９に図示されるように、トランス１００Ｈでは、巻回軸方向Ｘ－Ｘにおける一方の磁性体コア１０３Ａと一次巻線１０１との間に複数個（図１９では２個として例示）の板状二次巻線１０２Ｎ、１０２Ｏが配置され、他方の磁性体コア１０３Ｂと一次巻線１０１との間に複数個（図１９では２個として例示）の板状二次巻線１０２Ｐ、１０２Ｑが配置されている。
　一次巻線１０１および板状二次巻線１０２Ｎは、巻回軸方向ＸーＸを同一にしてボビン１０４Ａに取り付けられている。板状二次巻線１０２Ｎと一方の磁性体コア１０３Ａとの間には、板状二次巻線１０２Ｏが配置されている。板状二次巻線１０２Ｎと板状二次巻線１０２Ｏとの間には、板状二次巻線１０２Ｎと板状二次巻線１０２Ｏとの絶縁を図るボビン１０４Ｂが配置されている。
　同様に、一次巻線１０１および板状二次巻線１０２Ｐは、巻回軸方向Ｘ－Ｘを同一にしてボビン１０４Ａに取り付けられている。板状二次巻線１０２Ｐと他方の磁性体コア１０３Ｂとの間には、板状二次巻線１０２Ｑが配置されている。板状二次巻線１０２Ｐと板状二次巻線１０２Ｑとの間には、板状二次巻線１０２Ｐと板状二次巻線１０２Ｑとの絶縁を図るボビン１０４Ｃが配置されている。
　一次巻線１０１、板状二次巻線１０２Ｎ、１０２Ｏ、１０２Ｐ、１０２Ｑは、巻回軸方向Ｘ－Ｘが同一とされている。
　板状二次巻線１０２Ｎは、巻線部１２１Ｎと、端子引き出し部１２２Ｎａ、１２２Ｎｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｎａは、接続部１２３Ｎと、放熱部１２４Ｎと、端子部１２５Ｎａを有し、端子引き出し部１２２Ｎｂは、接続部１２３Ｎ（図示せず）と、放熱部１２４Ｎと、端子部１２５Ｎｂを有する。端子引き出し部１２２Ｎｂは、ボビン１０４Ｂ、板状二次巻線１０２Ｏ、一方の磁性体コア１０３Ａの底面側を延在され、一方の磁性体コア１０３Ａの外側に引き出されている。端子引き出し部１２２Ｎａは、ボビン１０４Ｂの底面側を延在され、板状二次巻線１０２Ｏの底面側に延在されている。
　板状二次巻線１０２Ｏは、巻線部１２１Ｏと、端子引き出し部１２２Ｏａ、１２２Ｏｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｏａは、接続部１２３Ｏと、放熱部１２４Ｏと、端子部１２５Ｏａとを有し、端子引き出し部１２２Ｏｂは、接続部１２３Ｏ（図示せず）と、放熱部１２４Ｏと、端子部１２５Ｏｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｏａは、一方の磁性体コア１０３Ａの底面側を延在され、一方の磁性体コア１０３Ａの外側に引き出されている。板状二次巻線１０２Ｎの端子引き出し部１２２Ｎａは、上述したように、ボビン１０４Ｂの底面側、および板状二次巻線１０２Ｏの端子引き出し部１２２Ｏｂの底面側を延在されており、端子引き出し部１２２Ｏｂに積層されて端子引き出し部１２２Ｏｂに接続されている。
　板状二次巻線１０２Ｐは、巻線部１２１Ｐと、端子引き出し部１２２Ｐａ、１２２Ｐｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｐａは、接続部１２３Ｐと、放熱部１２４Ｐと、端子部１２５Ｐａとを有し、端子引き出し部１２２Ｐｂは、接続部１２３Ｐ（図示せず）と、放熱部１２４Ｐと、端子部１２５Ｐｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｐａは、ボビン１０４Ｃ、板状二次巻線１０２Ｑおよび他方の磁性体コア１０３Ｂの底面側を延在され、他方の磁性体コア１０３Ｂの外側に引き出されている。端子引き出し部１２２Ｐｂは、ボビン１０４Ａ、および板状二次巻線１０２Ｎの端子引き出し部１２２Ｎａの底面側を延在され、端子引き出し部１２２Ｎａに積層されて端子引き出し部１２２Ｎａに接続されている。
　板状二次巻線１０２Ｑは、巻線部１２１Ｑと、端子引き出し部１２２Ｑａ、１２２Ｑｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｑａは、接続部１２３Ｑと、放熱部１２４Ｑと、端子部１２５Ｑａとを有し、端子引き出し部１２２Ｑｂは、接続部１２３Ｑと、放熱部１２４Ｑと、端子部１２５Ｑｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｑａは、ボビン１０４Ｃ、板状二次巻線１０２Ｐおよび板状二次巻線１０２Ｐの端子引き出し部１２２Ｐｂの底面側を延在され、端子引き出し部１２２Ｐｂに積層されて端子引き出し部１２２Ｐｂに接続されている。端子引き出し部１２２Ｑｂは、他方の磁性体コア１０３Ｂの底面側を延在され、他方の磁性体コア１０３Ｂの外側に引き出されている。
　端子部１２５Ｎａ、１２５Ｏｂ、１２５Ｐｂ、１２５Ｑａは、積層されており、センタータップ端子としての１つの端子部を構成する。
　端子部１２５Ｏａ、１２５Ｎａと１２５Ｏｂ、１２５Ｎｂ、１２５Ｐａ、１２５Ｐｂと１２５Ｑａ、１２５Ｑｂは、それぞれ、図２０の端子ｗ１、ｗ２、ｗ３、ｗ４、ｗ５、ｗ６に対応する。端子部１２５Ｏａ（ｗ１）と１２５Ｐａ（ｗ４）、および端子部１２５Ｎｂ（ｗ３）と１２５Ｑｂ（ｗ６）は、それぞれ、バスバー（図示せず）または低電圧整流回路基板３１０Ａに形成された配線パターンにより接続される。
　実施形態９における他の構成は、実施形態１と同様であり、対応する構成に同一の符号を付して説明を省略する。
　実施形態９のトランス１００Ｈにおいても、実施形態１と同様な効果を奏する。
　特に、実施形態９においては、板状二次巻線１０２Ｎおよび１０２Ｏとで構成した第１の二次巻線、板状二次巻線１０２Ｐおよび１０２Ｑで構成した第２の二次巻線を並列接続したので、各巻線部１２１Ｎ、１２１Ｏ、１２１Ｐ、１２１Ｑに流れる電流を低減することができ、各巻線部１２１Ｎ、１２１Ｏ、１２１Ｐ、１２１Ｑから発生する熱を小さくすることができる。また、巻始め側では、放熱部１２４Ｏと１２４Ｐに分割し、巻終り側では放熱部１２４Ｎと１２４Ｑとに分割したので、発熱分散の効果に加え、放熱部を分割配置することが可能となり、ベース部材２０に熱結合する放熱部の面積を大きくすることができる。このため、トランス１００Ｈの放熱を、さらに、効率的することができる。
--実施形態１０--
　図２１は、本発明の実施形態１０によるトランス１００Ｉの分解斜視図であり、図２２は、図２１に図示されたトランス１００Ｉが適用されるＤＣ－ＤＣコンバータ１０の電力変換回路部の構成図の一例である。
　実施形態１０のトランス１００Ｉが、実施形態９のトランス１００Ｈと相違する点は、分割した二次側巻線の各端子を接続することなく、低電圧整流回路３３０に接続する構成とした点である。
　図２２に図示されるように、トランス１００Ｉ（Ｔ）の二次巻線は、２つに分割されており、一方の二次巻線は、ＭＯＳＦＥＴ Ｓ１１、Ｓ２１で構成される二つの整流相と、ＭＯＳＦＥＴ Ｓ３１、Ｓ４１およびアクティブクランプ用コンデンサＣｃ１で構成される構成されるアクティブクランプ回路を備える第１の低電圧整流回路部３３０ａに接続されている。また、他方の二次巻線は、ＭＯＳＦＥＴ Ｓ１２、Ｓ２２で構成される二つの整流相と、ＭＯＳＦＥＴ Ｓ３２、Ｓ４２およびアクティブクランプ用コンデンサＣｃ２で構成されるアクティブクランプ回路を備える第２の低電圧整流回路部３３０ｂに接続されている。
　第１の低電圧整流回路部３３０ａは、トランス１００Ｉ（Ｔ）のセンタータップ端子に接続されたチョークコイルＬＯと、平滑用コンデンサＣＯから構成される平滑回路を備えている。また、第１の低電圧整流回路部３３０ａはフィルタコイルＬ１とフィルタコンデンサＣ１とからなる平滑回路を備えている。
　第１の低電圧整流回路部３３０ａと第２の低電圧整流回路部３３０ｂとは並列に接続されており、他方の二次巻線のセンタータップ端子がフィルタコイルＬ１を介して第１の低電圧整流回路部３３０ａの平滑回路に接続されている。つまり、実施形態１０のトランス１００Ｉでは、分割コアのセンタータップ端子は、チョークコイルＬＯの後段で接続されており、トランス１００Ｉ（Ｔ）の分割された二次巻線は、それぞれ、整流相とアクティブクランプ回路を備える第１、第２の低電圧整流回路部３３０ａ、３３０ｂに接続されている。
　従って、トランス１００Ｉ（Ｔ）の二次側巻線は、図２２に図示するように、６つの端子ｗ１～ｗ６を備えている。
　図２１において、トランス１００Ｉが、実施形態９として図１９に図示されたトランス１００Ｈと相違する点は、実施形態９における板状二次巻線１０２Ｐ、１０２Ｑが、それぞれ、板状二次巻線１０２Ｒ、１０２Ｓに置き換わった点だけである。
　従って、図２１に関する以下の説明では、板状二次巻線１０２Ｒ、１０２Ｓに関連する事項についてのみ記載する。
　板状二次巻線１０２Ｒは、巻線部１２１Ｒと、端子引き出し部１２２Ｒａ、１２２Ｒｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｒａは、接続部１２３Ｒと、放熱部１２４Ｒと、端子部１２５Ｒａとを有し、端子引き出し部１２２Ｒｂは、接続部１２３Ｒと、放熱部１２４Ｒと、端子部１２５Ｒｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｒａは、ボビン１０４Ｃ、板状二次巻線１０２Ｓ、他方の磁性体コア１０３Ｂの底面側を延在され、一方の磁性体コア１０３Ｂの外側に引き出されている。端子引き出し部１２２Ｒｂは、ボビン１０４Ｃおよび板状二次巻線１０２Ｓの底面側に延在されている。
　板状二次巻線１０２Ｓは、巻線部１２１Ｓと、端子引き出し部１２２Ｓａ、１２２Ｓｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｓａは、接続部１２３Ｓと、放熱部１２４Ｓと、端子部１２５Ｓａとを有し、端子引き出し部１２２Ｓｂは、接続部１２３Ｓと、放熱部１２４Ｓと、端子部１２５Ｓｂとを有する。端子引き出し部１２２Ｓｂは、他方の磁性体コア１０３Ｂの底面側を延在され、磁性体コア１０３Ｂの外側に引き出されている。端子引き出し部１２２Ｓａの下面には、上述したように、板状二次巻線１０２Ｒの端子引き出し部１２２Ｒｂが延在されており、端子引き出し部１２２Ｓａと端子引き出し部１２２Ｒｂとは積層されて接続されている。端子引き出し部１２２Ｓｂと端子引き出し部１２２Ｒとは積層された状態で、他方の磁性体コア１０３Ｂの底面側を延在され、磁性体コア１０３Ｂの外側に引き出されている。
　端子部１２５Ｎａと端子部１２５Ｏｂとは積層されてセンタータップ端子とされる１つの端子部を構成し、端子部１２５Ｒｂと端子部１２５Ｓａとは積層されてセンタータップ端子とされる１つの端子部を構成する。
　端子部１２５Ｏａ、１２５Ｎａと１２５Ｏｂ、１２５Ｎｂ、１２５Ｒａ、１２５Ｒｂと１２５Ｓａ、１２５Ｓｂは、それぞれ、図２２の端子ｗ１～ｗ６に対応する。
　実施形態１０における他の構成は、実施形９と同様であり、対応する構成に同一の符号を付して説明を省略する。
　実施形態１０のトランス１００Ｉにおいても、実施形態９と同様な効果を奏する。
　特に、センタータップ端子ｗ２、ｗ５とされる端子部１２５Ｎａと１２５Ｏｂ、１２５Ｒｂと１２５Ｓａとが分離して形成されているので、端子引き出し部１２２Ｎａ、１２２Ｏｂまたは端子引き出し部１２２Ｒｂ、１２２Ｓａに流れる電流を低減することができ、実施形態９の場合よりも、さらに、トランス１００Ｉの放熱を効率的に行うことができる。
　実施形態９、１０において、さらに多数の板状二次巻線１０２が設置されたトランス１００Ｈ、１００Ｉとすることができる。また、図１６に図示されるように、トランス１００Ｈ、１００Ｉの各板状二次巻線１０２Ｎ～１０２Ｓが連結部１２８で連結された構造とすることもできる。
　また、上記実施形態では、ベース部材２０を金属製としたが、樹脂製としたり、金属と樹脂とが一体成形された部材としたりしてもよい。
　ベース部材２０は平坦状の板状部材として例示したが、ケース部材としてもよい。また、内部に冷却水などの冷却媒体が流れる冷却流路を有するケース部材としてもよい。
　制御回路基板４００Ａに、制御回路部４００と、高電圧側回路部２００とが構成されている構造として例示したが、高電圧側回路部２００を構成する基板は別の基板としてもよい。
　上記実施形態では、トランス１００Ａ～１００Ｉの板状二次巻線１０２Ａ～１０２Ｓの巻線部１２１Ａ～１２１Ｓは１ターンに限らず、複数ターン巻回するようにしてもよい。
　その他、上記実施形態に示したトランス１００Ａ～１００Ｉを部分的に組み合わせたり、一部の形状を変更したりしてもよい。
　要は、一次巻線と板状二次巻線を有するトランスが、その巻回軸方向がベース部材の一面に、該一面の面内方向と平行に配置され、板状二次巻線が、接続部と、放熱部と、端子部とを有し、接続部が板状二次巻線の巻線部からベース部材に向かって延在され、放熱部がベース部材に熱伝導可能に熱結合されている構造であればよい。
　　１０　　　　ＤＣ－ＤＣコンバータ
　　２０　　　　ベース部材
　　２１　　　　一面
　１００、１００Ａ～１００Ｈ　　　　トランス
　１０２Ａ～１０２Ｓ　　　板状二次巻線
　１０３Ａ　　　磁性体コア
　１０３Ｂ　　　磁性体コア
　１０４、１０４Ａ、１０４Ｂ　　　　ボビン
　１０４ａ、１０４ｂ　　　巻線枠部
　１２１Ａ～１２１Ｓ　　　巻線部
　１２２Ａａ、１２２Ａｂ～１２２Ｌ　　　端子引き出し部
　１２３Ａ～１２３Ｓ　　　接続部
　１２４Ａ～１２４Ｓ　　　放熱部
　１２５Ａａ、１２５Ａｂ～１２５Ｓａ、１２５Ｓｂ　　　端子部
　１２８　　　　　連結部
　Ｈ１～Ｈ４　　ＭＯＳＦＥＴ
　Ｓ１～Ｓ４　　ＭＯＳＦＥＴ
　Ｘ－Ｘ　　巻回軸方向
 
 

Claims (10)

  1. 　一次巻線と、板状二次巻線と、前記一次巻線と前記板状二次巻線とを挟んで前記一次巻線と前記板状二次巻線との巻回軸方向の両側に配置された一対の磁性体コアとを有するトランスと、
    　前記トランスに熱結合する一面を有し、前記トランスから発生される熱を放熱するベース部材と、を備え、
    　前記トランスは、前記巻回軸方向が、前記ベース部材の前記一面の面内方向とほぼ平行となるように前記ベース部材上に配置され、
    　前記板状二次巻線は、巻線部と、少なくとも前記巻線部の両端から延出された一対の端子引き出し部とを有し、
    　前記端子引き出し部は、接続部と、放熱部と、他回路に接続される端子部とを有し、
    　前記端子引き出し部の前記接続部は、前記巻線部の端部から前記ベース部材に向かって延在され、前記放熱部は、前記接続部から前記ベース部材の前記一面にほぼ平行になるように屈曲され、前記ベース部材の前記一面に熱伝導可能に熱結合されている、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
  2. 　請求項１に記載のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、
    　前記トランスは、前記一次巻線と前記一対の磁性体コアの一方のみとの間に配置された少なくとも１つの前記板状二次巻線を備えている、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
  3. 　請求項１に記載のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、
    　前記トランスは、前記一対の磁性体コアの一方と、前記一次巻線との間に配置された少なくとも１つの第１の前記板状二次巻線と、前記一対の磁性体コアの他方と、前記一次巻線との間に配置された少なくとも１つの第２の前記板状二次巻線とを備えている、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
  4. 　請求項３に記載のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、
    　前記第１の板状二次巻線と前記第２の板状二次巻線とは、それぞれ、相互に積層される端子部を有する前記端子引き出し部を有し、相互に積層される前記端子部は、センタータップ端子とされている、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
  5. 　請求項１に記載のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、
    　前記板状二次巻線は、連結部において連結され、それぞれ、少なくとも１ターン巻回された複数の前記巻線部を備え、複数の前記巻線部は、前記各巻線部の端部において連結部により相互に連結されている、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
  6. 　請求項５に記載のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、
    　前記連結部は、前記ベース部材の前記一面に熱結合される放熱部と、他回路に接続される端子部とを有する、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
  7. 　請求項１乃至６のいずれか１項に記載のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、
    　前記端子部は、前記ベース部材の前記一面に熱伝導可能に熱結合されている、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
  8. 　請求項１乃至６のいずれか１項に記載のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、
    　前記磁性体コアは、長手側の側面と短手側の側面とを有するほぼ矩形形状を有し、前記トランスは、前記長手側の側面の一方を前記ベース部材の前記一面に対向して前記ベース部材上に配置されている、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
  9. 　請求項１に記載のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、
    　前記トランスは、前記一対の磁性体コアの一方と、前記一次巻線との間に、相互に絶縁されて配置された第１および第２の前記板状二次巻線と、前記一対の磁性体コアの他方と、前記一次巻線との間に、相互に絶縁されて配置された第３および第４の前記板状二次巻線とを備えており、前記第１乃至前記第４の板状二次巻線とに、それぞれ、相互に積層される前記端子部を有する前記端子引き出し部を設け、相互に積層される前記端子部は、センタータップ端子とされている、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
  10. 　請求項１に記載のＤＣ－ＤＣコンバータにおいて、
    　前記トランスは、前記一対の磁性体コアの一方と、前記一次巻線との間に、相互に絶縁されて配置された第１および第２の前記板状二次巻線と、前記一対の磁性体コアの他方と、前記一次巻線との間に、相互に絶縁されて配置された第３および第４の前記板状二次巻線とを備えており、前記第１の板状二次巻線と前記第２の板状二次巻線とは、それぞれ、相互に積層される端子部を有する前記端子引き出し部を有し、相互に積層される前記端子部は、センタータップ端子とされており、前記第３の板状二次巻線と前記第４の板状二次巻線とは、それぞれ、相互に積層される端子部を有する前記端子引き出し部を有し、相互に積層される前記端子部は、センタータップ端子とされている、ＤＣ－ＤＣコンバータ。
     
     
    　
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