WO2015105113A1 - ゴムラテックス弾性発泡体 - Google Patents

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WO2015105113A1
WO2015105113A1 PCT/JP2015/050213 JP2015050213W WO2015105113A1 WO 2015105113 A1 WO2015105113 A1 WO 2015105113A1 JP 2015050213 W JP2015050213 W JP 2015050213W WO 2015105113 A1 WO2015105113 A1 WO 2015105113A1
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rubber latex
elastic foam
adhesion
examples
latex elastic
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直之 大谷
大樹 三田
宗十 西村
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株式会社タイキ
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    • C08J2207/00—Foams characterised by their intended use
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    • C08J2309/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of conjugated diene hydrocarbons
    • C08J2309/02—Copolymers with acrylonitrile
    • C08J2309/04—Latex

Definitions

  • the present invention relates to a rubber latex elastic foam. More specifically, the present invention relates to a rubber latex elastic foam that can be suitably used as, for example, a cosmetic application base material such as a puff used when cosmetics are applied to the skin.
  • a cosmetic application base material such as a puff used when cosmetics are applied to the skin.
  • an elastic foam having a fine cell structure is solidified by irradiating microwaves to a stock solution for producing elastic cells in which air and sodium silicofluoride are added to a rubber-based latex compounding solution, followed by vulcanization.
  • a method for manufacturing an elastic cell structure has been proposed (see, for example, Patent Documents 1 and 2).
  • the elastic foam obtained by the above method has, for example, a cell number of cross section of 8 / mm 2 or more, a 50% compressive stress of 1.0 N / cm 2 or less, and an apparent density of 0.150 g / cm 3 or less. Therefore, it is excellent in flexibility and touch to the skin.
  • the elastic foam is surely excellent in flexibility and touch to the skin, but has a richer texture in recent years, adhesion to the skin, powder adhesion and uniformity of powder adhesion. It is desired to develop an elastic foam having excellent resistance.
  • the present invention has been made in view of the above prior art, and provides an elastic foam having a rich texture and excellent skin adhesion, powder adhesion, and powder adhesion uniformity. This is the issue.
  • the present invention (1) A foam using rubber latex and sodium silicofluoride as raw materials, the average radius of the bubbles constituting the foam is 10 to 200 ⁇ m, and the bulk density is 0.10 to 0.20 g / cm 3, and a rubber latex elastic foam, wherein the stress at 50% compression is 0.1 ⁇ 1N / cm 2, and (2) the dynamic friction coefficient is from 0.5 to 1.8
  • the rubber latex elastic foam according to (1) (1) A foam using rubber latex and sodium silicofluoride as raw materials, the average radius of the bubbles constituting the foam is 10 to 200 ⁇ m, and the bulk density is 0.10 to 0.20 g / cm 3, and a rubber latex elastic foam, wherein the stress at 50% compression is 0.1 ⁇ 1N / cm 2, and (2) the dynamic friction coefficient is from 0.5 to 1.8
  • the rubber latex elastic foam according to (1) (1).
  • an elastic foam which has a rich texture and is excellent in adhesion to the skin, powder adhesion and powder adhesion uniformity.
  • FIG. 2 is an X-ray CT photograph in a cross section of a rubber latex elastic foam obtained in Example 1.
  • FIG. 3 is an X-ray CT photograph in a cross section of a rubber latex elastic foam obtained in Example 2.
  • FIG. 4 is an X-ray CT photograph in a cross section of a rubber latex elastic foam obtained in Example 3.
  • FIG. It is a X-ray CT photograph in the cross section of the rubber latex elastic foam obtained by the reference example.
  • rubber latex and sodium silicofluoride are used as raw materials, the average radius of the bubbles constituting the foam is 10 to 200 ⁇ m, and the bulk density is 0.10 to 0.00. 20 g / cm 3 and 50% compressive stress is 0.1 to 1 N / cm 2 .
  • rubber latex and sodium silicofluoride are used as raw materials in this way, and have a specific cell diameter, a specific bulk density, and a specific 50% compression stress, so that a rich texture It has excellent adhesion to the skin, powder adhesion and uniformity of powder adhesion.
  • Rubber latex and sodium silicofluoride are used as raw materials for the rubber latex elastic foam of the present invention.
  • rubber latex examples include synthetic rubber latex and natural rubber latex. These rubber latexes may be used alone or in combination.
  • Synthetic rubber latex is a rubber latex synthesized by an emulsion polymerization method.
  • the rubber component used for the synthetic rubber latex include isoprene rubber, nitrile rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, styrene-butadiene rubber, and butadiene rubber. It is not limited. These rubber components may be used alone or in combination of two or more.
  • natural rubber latex examples include raw latex, refined latex, and high ammonia latex, but the present invention is not limited to such examples. These natural rubber latexes may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the rubber component (solid content) in the rubber latex is not particularly limited, but it is preferable from the viewpoint of efficiently producing a rubber latex elastic foam having a uniform composition by suppressing the occurrence of so-called “soot”. Is 50 to 80% by mass, more preferably 60 to 75% by mass, and still more preferably 65 to 70% by mass.
  • a vulcanizing agent to the rubber latex from the viewpoint of imparting rich elasticity to the rubber latex elastic foam by crosslinking the rubber component.
  • vulcanizing agent examples include sulfur and sulfur-containing compounds, but the present invention is not limited to such examples.
  • the vulcanizing agents may be used alone or in combination.
  • the amount of the vulcanizing agent per 100 parts by mass of the rubber component (solid content) is preferably 0.1 parts by mass or more, more preferably from the viewpoint of improving the elasticity of the rubber latex elastic foam by crosslinking the rubber component. Is 0.3 parts by mass or more, and is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, and even more preferably 3 parts by mass or less, from the viewpoint of improving the texture and adhesion of the rubber latex elastic foam to the skin. It is.
  • the rubber latex if necessary, vulcanization accelerator, vulcanization acceleration aid, anti-aging agent, filler, surfactant, antioxidant, antibacterial agent, heat stabilizer, thickener, foaming agent, you may add additives, such as a plasticizer, an antifungal agent, and a coloring agent, in the range which does not inhibit the objective of this invention. These additives may be used alone or in combination of two or more.
  • vulcanization accelerator examples include zinc N-ethyl-N-phenyldithiocarbamate, zinc dimethyldithiocarbamate, zinc diethyldithiocarbamate, zinc dibutyldithiocarbamate, 2-mercaptobenzothiazole zinc salt, tetramethylthiuram disulfide and the like.
  • vulcanization accelerators may be used alone or in combination of two or more.
  • the vulcanization accelerator can be easily obtained commercially, and examples thereof include Kawaguchi Chemical Industry Co., Ltd., trade name: Accel MZ, etc., but the present invention is only such examples. It is not limited to.
  • vulcanization acceleration aid examples include zinc oxide and stearic acid, but the present invention is not limited to such examples. These vulcanization acceleration aids may be used alone or in combination of two or more.
  • anti-aging agent examples include phenol-based anti-aging agents and amine-based anti-aging agents, but the present invention is not limited to such examples. These anti-aging agents may be used alone or in combination of two or more.
  • filler examples include calcium carbonate powder, titanium oxide powder, kaolin, and clay, but the present invention is not limited to such examples. These fillers may be used alone or in combination of two or more.
  • the surfactant can be used for the purpose of uniformly dispersing other additives in the rubber latex.
  • examples of the surfactant include a cationic surfactant, an anionic surfactant, an amphoteric surfactant, a nonionic surfactant, and the like, but the present invention is limited only to such examples. It is not a thing.
  • the rubber latex elastic foam of the present invention is prepared by, for example, injecting air into a stock solution containing rubber latex and, if necessary, additives, adding sodium silicofluoride to the resulting gas-liquid mixture, and then obtaining the resulting mixture. Can be produced by curing.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of an apparatus for producing a rubber latex elastic foam.
  • a rubber latex elastic foam production apparatus 1 shown in FIG. 1 has a production apparatus main body 2.
  • the size of the manufacturing apparatus body 2 is arbitrary, but the inner diameter is about 150 to 400 mm and the length is about 400 to 1200 mm from the viewpoint of efficiently and uniformly dispersing fine bubbles in the gas-liquid mixture. It is preferable.
  • a gas-liquid mixed solution (not shown) prepared by injecting air into a stock solution containing rubber latex and, if necessary, an additive in advance, is introduced into the manufacturing apparatus body 2 into the manufacturing apparatus body 2. It has a mixed liquid inlet 2a and a mixed liquid outlet 2b for discharging the gas-liquid mixed liquid from the manufacturing apparatus main body 2.
  • the manufacturing apparatus body 2 is provided with mixing devices 3a, 3b, 3c for applying shear stress to the gas-liquid mixture introduced into the manufacturing apparatus body 2 to mix the gas-liquid mixture. Yes.
  • mixing devices 3a, 3b, and 3c fine bubbles can be uniformly dispersed in the gas-liquid mixture.
  • Examples of the mixing devices 3a, 3b, and 3c include a homodisper, a homomixer, a homogenizer, an oaks mixer, a microfluidizer, a dispermixer having a stirrer, and an impeller type mixing device having a rotating blade. Is not limited to such examples.
  • the intervals of the mixing devices 3a, 3b, and 3c are arbitrary, but are preferably about 150 to 300 mm from the viewpoint of efficiently and uniformly dispersing fine bubbles in the gas-liquid mixture.
  • the gas-liquid mixture is prepared by injecting air into a stock solution containing rubber latex and, if necessary, additives.
  • the mixing ratio of the stock solution and air is preferably adjusted to 300 to 1000 mL of air per 100 mL of the stock solution.
  • the mixing of the stock solution and air can be performed using, for example, a mixing device such as a mixer or a kneader, but the present invention is not limited to the illustration of the mixing device.
  • the gas-liquid mixed solution is introduced into the manufacturing apparatus main body 2 from the mixed solution introducing port 2a.
  • the gas-liquid mixed liquid introduced into the manufacturing apparatus main body 2 is fed in the direction of arrow A, and shear stress is applied by the mixing apparatuses 3a, 3b, and 3c.
  • shear stress is applied by the mixing apparatuses 3a, 3b, and 3c.
  • the liquid temperature of the gas-liquid mixed solution introduced into the manufacturing apparatus main body 2 is not particularly limited, but it is usually preferably about 25 to 35 ° C.
  • the number of mixing devices disposed in the manufacturing apparatus main body 2 is not particularly limited, and it is preferable to adjust appropriately within a range in which the object of the present invention is not hindered. Therefore, the number of mixing devices disposed in the manufacturing apparatus main body 2 may be two, for example, or four or more. However, from the viewpoint of efficiently producing a gas-liquid mixture in which fine bubbles are uniformly dispersed, the number of mixing devices disposed in the manufacturing apparatus main body 2 is preferably 2 to 4, more preferably. Is three.
  • the volume flow rate of the gas-liquid mixture introduced into the manufacturing apparatus main body 2 varies depending on the inner diameter of the manufacturing apparatus main body 2 and the like and cannot be determined unconditionally.
  • the manufacturing apparatus having an inner diameter of about 150 to 400 mm When the main body 2 is used, it is preferably about 0.5 to 10 L / min.
  • the liquid temperature of the gas-liquid mixture introduced into the manufacturing apparatus main body 2 may be room temperature or may be heated.
  • an operation of adding sodium silicofluoride to the gas-liquid mixture is adopted.
  • a sodium silicofluoride introduction nozzle 4 is disposed in a mixing device 3b disposed in the manufacturing apparatus main body 2, and sodium silicofluoride (see FIG. This can be done by introducing (not shown).
  • sodium silicofluoride has a solubility in water of 25 ° C. of 0.76 g / 100 mL, for example, it is preferably used in the state of an aqueous dispersion obtained by adding it to water.
  • the inner diameter of the introduction nozzle 4 is not particularly limited, but for example, from the viewpoint of efficiently introducing an aqueous dispersion of sodium silicofluoride into the mixing device 3b, it is preferably about 0.5 to 5 mm.
  • the amount of sodium silicofluoride introduced from the introduction nozzle 4 is preferably 0.1 per 100 parts by mass of the gas-liquid mixture from the viewpoint of efficiently producing a gas-liquid mixture in which fine bubbles are uniformly dispersed. 5 to 10 parts by mass, more preferably 1 to 5 parts by mass.
  • the sodium silicofluoride introduced from the introduction nozzle 4 is introduced into the production apparatus main body 2 and mixed with the gas-liquid mixture.
  • the liquid temperature of the gas-liquid mixture when sodium silicofluoride is mixed with the gas-liquid mixture is usually preferably about 25 to 35 ° C., as described above.
  • a mixing device 3c is provided in the production apparatus body 2, and the mixed solution of sodium silicofluoride and the gas-liquid mixture is mixed with the mixing device 3c. It is preferable to mix.
  • the mixed liquid obtained by mixing the gas-liquid mixed liquid and sodium silicofluoride as described above is discharged from the mixed liquid discharge port 2 b of the manufacturing apparatus main body 2.
  • the heating means for heating the liquid mixture include a means for irradiating the liquid mixture with microwaves, but the present invention is not limited to such examples.
  • the microwave can be irradiated after the mixed solution is injected into a mold.
  • the time from when the mixed solution is injected into the mold to when the microwave is irradiated is preferably within 70 seconds from the viewpoint of suppressing the bubbles from becoming larger due to the combination of fine bubbles.
  • the frequency of the microwave is not particularly limited, but is usually preferably about 2400 to 2500 MHz. Since the microwave irradiation time varies depending on the microwave output and the like and cannot be determined unconditionally, it is usually preferred that the time required for the liquid mixture to solidify sufficiently.
  • the solidified body obtained above can be vulcanized by heating.
  • a mold can be used.
  • a rubber latex elastic foam having a predetermined shape can be obtained by filling the solidified body into a mold having a predetermined inner surface shape and then heating.
  • Examples of the method of heating the solidified body include a method of heating the solidified body using a heater and a method of heating the solidified body by irradiating microwaves.
  • the present invention is limited only to such examples. Is not to be done.
  • the heating temperature of the solidified body is 80 to 150 from the viewpoint of efficiently producing an elastic foam having a rich texture and excellent adhesion to the skin, powder adhesion and uniformity of powder adhesion.
  • the temperature is about 100 ° C., more preferably about 100 to 130 ° C.
  • the heating time of the solidified body varies depending on the heating temperature and the like and cannot be generally determined, but is usually about 15 to 60 minutes.
  • the average radius of the bubbles is 10 to 200 ⁇ m
  • the bulk density is 0.10 to 0.20 g / cm 3
  • the stress at 50% compression is 0.1 to 1 N / cm 2.
  • a rubber latex elastic foam can be produced.
  • the rubber latex elastic foam obtained above may be cut into a predetermined size and shape, if necessary, and may be affixed to another rubber latex elastic foam or substrate, and polished. You may give it.
  • the rubber latex elastic foam of the present invention has an average bubble radius of 10 to 200 ⁇ m, a bulk density of 0.10 to 0.20 g / cm 3 , and a stress at 50% compression of 0. Since it is 1 to 1 N / cm 2 , it has a rich texture and is excellent in adhesion to the skin, adhesion of powder and uniformity of adhesion of powder.
  • the average radius of the bubbles of the rubber latex elastic foam is determined by cutting the rubber latex elastic foam, randomly extracting 10 bubbles existing in the cross section, and using a laser microscope [manufactured by Keyence Corporation, No .: VK-8700] is used to measure the average radius of each bubble by measuring the radius of a virtual perfect circle passing through three points on the inner periphery of each bubble cross section, and the measured radius of 10 bubbles is measured. Average value.
  • the average radius of the bubbles of the rubber latex elastic foam is 10 ⁇ m or more, preferably 20 ⁇ m or more, more preferably 40 ⁇ m or more from the viewpoint of improving the adhesion of the powder, and improves the texture, adhesion to the skin and From the viewpoint of improving the uniformity of powder adhesion, it is 200 ⁇ m or less, preferably 180 ⁇ m or less, more preferably 150 ⁇ m or less, still more preferably 120 ⁇ m or less, and even more preferably 100 ⁇ m or less.
  • the bulk density of the rubber latex elastic foam is determined by preparing three rubber latex elastic foams and dividing the volume of each rubber latex elastic foam by the mass of the foam. Average value.
  • the bulk density of the rubber latex elastic foam of the present invention is 0.10 g / cm 3 or more, preferably 0.11 g / cm 3 or more, more preferably 0.12 g / cm, from the viewpoint of improving powder adhesion. 3 or more, more preferably 0.125 g / cm 3 or more. From the viewpoint of improving the texture and improving the adhesion to the skin and the uniformity of the adhesion of the powder, it is 0.20 g / cm 3 or less, preferably 0. .18g / cm 3 or less, more preferably 0.16 g / cm 3 or less.
  • the stress at the time of 50% compression of the rubber latex elastic foam is such that three flat rubber latex elastic foams are prepared and each rubber latex elastic foam is sandwiched between two flat plates. It is the average value of the stress obtained by measuring the load per unit area when the thickness of the elastic foam is 50% under no load.
  • the stress at the time of 50% compression of the rubber latex elastic foam of the present invention is 0.1 N / cm 2 or more, preferably from the viewpoint of improving the texture and improving the adhesion to the skin and the uniformity of the adhesion of the powder.
  • 0.2 N / cm 2 or more more preferably 0.3 N / cm 2 or more, from the viewpoint of improving the adhesion of the powder, 1N / cm 2 or less, preferably 0.9N / cm 2 or less, more preferably it is 0.8N / cm 2 or less, more preferably 0.7 N / cm 2 or less, even more preferably 0.6 N / cm 2 or less.
  • dynamic friction of the rubber latex elastic foam is obtained.
  • the coefficient is preferably 0.5 to 1.8.
  • three rubber latex elastic foams are prepared, using a static / dynamic friction coefficient measuring machine [manufactured by Trinity Labs, product number: TL201Ts], a speed of 10 mm / s, a load of 50 g, It is an average value of the measured dynamic friction coefficients by applying a load to the flat plate under conditions of a moving distance of 20 mm and an environmental temperature of 25 ° C.
  • the dynamic friction coefficient of the rubber latex elastic foam is preferably 0.5 or more, more preferably 0.7 or more, and much more, from the viewpoint of improving the texture and improving the adhesion to the skin and the uniformity of powder adhesion.
  • it is 0.8 or more, more preferably 0.9 or more, and even more preferably 1 or more.
  • From the viewpoint of imparting smoothness and moist feeling to the skin it is preferably 1.8 or less, more preferably 1.75. Hereinafter, it is more preferably 1.7 or less.
  • the rubber latex elastic foam of the present invention has a rich texture and is excellent in adhesion to the skin, powder adhesion, and powder adhesion uniformity. Therefore, the rubber latex elastic foam of the present invention is expected to be used for applications such as a coating substrate for cosmetics such as a puff, a cleaning tool such as a wiper, a cushioning material, and a filtration sheet. is there.
  • Example 1 A gas-liquid mixture was obtained by injecting air into the stock solution so that the amount of air per 100 ml of the stock solution obtained in Preparation Example 1 was 600 mL (foaming ratio: 6 times). Using the rubber latex elastic foam production apparatus 1 shown in FIG. 1, the gas-liquid mixture obtained above was fed to the production apparatus 1 to prepare a mixture.
  • a rubber latex elastic foam manufacturing apparatus having an inner diameter of 150 mm, a length of 1200 mm, and a manufacturing apparatus main body 2 in which mixing apparatuses 3a, 3b, and 3c are arranged at equal intervals of 300 mm is used. It was.
  • a gas-liquid mixed solution of about 25 ° C. was fed into the manufacturing apparatus main body 2, and shear stress was applied by the mixing apparatuses 3 a, 3 b, 3 c arranged in the manufacturing apparatus main body 2.
  • the volume flow rate of the gas-liquid mixture introduced into the manufacturing apparatus main body 2 was adjusted to 3 L / min.
  • the introduction nozzle 4 disposed in the manufacturing apparatus main body 2 is fed with sodium silicofluoride.
  • An aqueous dispersion was introduced.
  • the mixed solution obtained by mixing the gas-liquid mixed solution and sodium silicofluoride as described above was discharged from the mixed solution discharge port 2 b of the manufacturing apparatus main body 2.
  • the mixed liquid obtained above is injected into a mold for sheet molding (length: 400 mm, width: 400 mm, depth: 25 mm) and mixed by irradiation with microwaves (frequency: 2450 MHz) for 15 seconds.
  • the liquid was solidified and dried at 100 ° C. for 45 minutes to form a sheet.
  • the sample was obtained by taking the molded sheet out of the mold and slicing it to a thickness of 8 mm.
  • the obtained sample was punched out so that the planar shape was a circle with a diameter of 60 mm, and then vulcanized by heating at a temperature of 110 ° C. for 30 minutes to obtain a rubber latex elastic foam.
  • the rubber latex elastic foam obtained above has an average cell radius of 44.4 ⁇ m, a bulk density of 0.14 g / cm 3 , and a stress at 50% compression of 0.60 N / cm 2 ,
  • the dynamic friction coefficient was 1.371.
  • Example 2 In Example 1, a rubber latex elastic foam was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount of air per 100 mL of the stock solution was changed to 650 mL (expansion ratio 6.5 times).
  • the rubber latex elastic foam obtained above has an average cell radius of 66.3 ⁇ m, a bulk density of 0.137 g / cm 3 , and a stress at 50% compression of 0.56 N / cm 2 ,
  • the dynamic friction coefficient was 1.673.
  • Example 3 In Example 1, a rubber latex elastic foam was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount of air per 100 mL of the stock solution was changed to 700 mL (expanding ratio 7 times).
  • the rubber latex elastic foam obtained above has an average bubble radius of 132.8 ⁇ m, a bulk density of 0.134 g / cm 3 , and a stress at 50% compression of 0.78 N / cm 2 ,
  • the dynamic friction coefficient was 1.800.
  • the rubber latex elastic foam has a fine structure in which the bubbles shown in black are slightly larger than the rubber latex elastic foam obtained in Example 1.
  • the sample was obtained by taking the molded sheet out of the mold and slicing it to a thickness of 8 mm.
  • the obtained sample was punched out so that the planar shape was a circle with a diameter of 60 mm, and then vulcanized by heating at a temperature of 110 ° C. for 30 minutes to obtain a rubber latex elastic foam.
  • the rubber latex elastic foam obtained above has an average bubble radius of 179.1 ⁇ m, a bulk density of 0.130 g / cm 3 , and a stress at 50% compression of 1.00 N / cm 2 ,
  • the dynamic friction coefficient was 1.845.
  • each of the rubber latex elastic foams obtained in each example was compared with the conventional rubber latex elastic foam obtained in the reference example, and the texture and adhesion to the skin. It can be seen that the powder adhesion and the powder adhesion uniformity are excellent overall.
  • the rubber latex elastic foam obtained in Examples 1 and 2 and in particular Example 1 has a specific coefficient of dynamic friction, so that the rubber latex elastic foam is further excellent in smoothness and moist feeling. Recognize.
  • the rubber latex elastic foam of the present invention is generally excellent in texture, adhesion to skin, powder adhesion and powder adhesion uniformity, for example, a cosmetic coating substrate such as a puff, It is expected to be used for applications such as cleaning tools such as wipers, cushion materials, and filtration sheets.

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Abstract

　原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムを用いて製造された発泡体であって、前記発泡体を構成する気泡の平均半径が１０～２００μｍであり、嵩密度が０．１０～０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１～１Ｎ／ｃｍ2であるゴムラテックス弾性発泡体。当該ゴムラテックス弾性発泡体は、豊かな風合いを有し、さらに肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れている。

Description

ゴムラテックス弾性発泡体
　本発明は、ゴムラテックス弾性発泡体に関する。さらに詳しくは、本発明は、例えば、化粧料を皮膚に塗布する際に用いられるパフなどの化粧用塗布基材などとして好適に使用することができるゴムラテックス弾性発泡体に関する。
　一般に、ゴムラテックスから弾性発泡体を製造する際には、ゴムラテックスに加硫剤、助剤などが添加された混合液に空気を吹き込むことによって気泡を付与し、ケイフッ化ナトリウムの水分散液を当該混合液に添加し、当該混合液を酸性に調整しながら撹拌することにより、微細な気泡を混合液に付与した後、当該混合液を凝固させ、得られた凝固体を加熱するダンロップ法が採用されている。しかし、弾性発泡体をダンロップ法で製造した場合、混合液に微細な気泡を付与した後、当該混合液が凝固するまでの間に微細な気泡同士が結合して気泡が大きくなることから、前記混合液の凝固を開始したときの微細な気泡構造を有する弾性発泡体を得ることが困難である。
　そこで、微細な気泡構造を有する弾性発泡体として、ゴム系ラテックス配合液に空気およびケイフッ化ナトリウムが添加された弾性セル製造用原液にマイクロ波を照射することによって凝固させた後、加硫を行なうことにより、弾性セル構造体を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１および２参照）。
　前記方法によって得られる弾性発泡体は、例えば、断面のセル数が８個／ｍｍ2以上、５０％圧縮応力が１．０Ｎ／ｃｍ2以下、見かけ密度が０．１５０ｇ／ｃｍ3以下であることから、柔軟性に優れ、肌に対する感触に優れている。
　前記弾性発泡体は、確かに柔軟性に優れ、肌に対する感触に優れているが、近年、さらに豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れた弾性発泡体の開発が望まれている。
特許第３５４４５４２号公報 特許第３９４５５８３号公報
　本発明は、前記従来技術に鑑みてなされたものであり、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れた弾性発泡体を提供することを課題とする。
　本発明は、
（１）原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられてなる発泡体であって、前記発泡体を構成する気泡の平均半径が１０～２００μｍであり、嵩密度が０．１０～０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１～１Ｎ／ｃｍ2であることを特徴とするゴムラテックス弾性発泡体、および
（２）動摩擦係数が０．５～１．８である前記（１）に記載のゴムラテックス弾性発泡体
に関する。
　本発明によれば、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れた弾性発泡体が提供される。
本発明のゴムラテックス弾性発泡体を製造する際に用いられる弾性発泡体の製造装置の一実施態様を示す概略断面図である。 実施例１で得られたゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真である。 実施例２で得られたゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真である。 実施例３で得られたゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真である。 参考例で得られたゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真である。
　本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられており、前記発泡体を構成する気泡の平均半径が１０～２００μｍであり、嵩密度が０．１０～０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮応力が０．１～１Ｎ／ｃｍ2であることを特徴とする。本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、このように原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられ、特定の気泡径、特定の嵩密度および特定の５０％圧縮時の応力を有するので、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れている。
　本発明のゴムラテックス弾性発泡体の原料として、ゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられる。
　ゴムラテックスとしては、例えば、合成ゴムラテックスおよび天然ゴムラテックスが挙げられる。これらのゴムラテックスは、それぞれ単独で用いてもよく、併用してもよい。
　合成ゴムラテックスは、乳化重合法によって合成されたゴムラテックスである。合成ゴムラテックスに用いられるゴム成分としては、例えば、イソプレンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリル－ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、ブタジエンゴムなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのゴム成分は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　天然ゴムラテックスとしては、例えば、生ラテックス、精製ラテックス、ハイアンモニアラテックスなど挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの天然ゴムラテックスは、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　ゴムラテックスにおけるゴム成分（固形分）の含有率は、特に限定されないが、いわゆる「す」が発生することを抑制し、均一な組成を有するゴムラテックス弾性発泡体を効率よく製造する観点から、好ましくは５０～８０質量％、より好ましくは６０～７５質量％、さらに好ましくは６５～７０質量％である。
　ゴムラテックスには、ゴム成分を架橋させることにより、ゴムラテックス弾性発泡体に豊かな弾性を付与する観点から、加硫剤を添加することが好ましい。
　加硫剤としては、例えば、硫黄、硫黄含有化合物などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。前記加硫剤は、それぞれ単独で用いてもよく、併用してもよい。
　ゴム成分（固形分）１００質量部あたりの加硫剤の量は、ゴム成分を架橋させることにより、ゴムラテックス弾性発泡体の弾性を向上させる観点から、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．３質量部以上であり、ゴムラテックス弾性発泡体の風合いおよび肌に対する密着性を向上させる観点から、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、さらに好ましくは３質量部以下である。
　また、ゴムラテックスには、必要により、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、充填剤、界面活性剤、酸化防止剤、抗菌剤、熱安定剤、増粘剤、発泡剤、可塑剤、防黴剤、着色剤などの添加剤を本発明の目的を阻害しない範囲内で添加してもよい。これらの添加剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　加硫促進剤としては、例えば、Ｎ－エチル－Ｎ－フェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、２－メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩、テトラメチルチウラムジスルフィドなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの加硫促進剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。加硫促進剤は、商業的に容易に入手することができるものであり、その例として、川口化学工業（株）製、商品名：アクセルＭＺなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
　加硫促進助剤としては、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの加硫促進助剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　老化防止剤としては、例えば、フェノール系老化防止剤、アミン系老化防止剤などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの老化防止剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム粉末、酸化チタン粉末、カオリン、クレーなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの充填剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　界面活性剤は、他の添加剤をゴムラテックスに均一に分散させることなどを目的として用いることができる。界面活性剤としては、例えば、陽イオン性界面活性剤、陰イオン性界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン性界面活性剤などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
　本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、例えば、ゴムラテックスおよび必要により添加剤を含有する原液に空気を注入し、得られた気－液混合液にケイフッ化ナトリウムを添加し、得られた混合液を硬化させることにより、製造することができる。
　本発明のゴムラテックス弾性発泡体を製造する際には、例えば、図１に示されるゴムラテックス弾性発泡体の製造装置を用いることができる。図１は、ゴムラテックス弾性発泡体の製造装置の一実施態様を示す概略断面図である。
　図１に示されるゴムラテックス弾性発泡体の製造装置１は、製造装置本体２を有する。製造装置本体２の大きさは、任意であるが、気－液混合液中で微細な気泡を効率よく均一に分散させる観点から、内径が１５０～４００ｍｍ程度、長さが４００～１２００ｍｍ程度であることが好ましい。
　製造装置本体２には、あらかじめゴムラテックスおよび必要により添加剤を含有する原液に空気を注入することによって調製された気－液混合液（図示せず）を製造装置本体２内に導入するための混合液導入口２ａおよび当該気－液混合液を製造装置本体２から排出するための混合液排出口２ｂを有する。
　製造装置本体２には、製造装置本体２内に導入された気－液混合液にせん断応力を加えて当該気－液混合液を混合するための混合装置３ａ，３ｂ，３ｃが配設されている。当該混合装置３ａ，３ｂ，３ｃにより、気－液混合液中で微細な気泡を均一に分散させることができる。
　混合装置３ａ，３ｂ，３ｃとしては、例えば、ホモディスパー、ホモミキサー、ホモジナイザー、オークスミキサー、マイクロフルイダイザー、撹拌子を有するディスパーミキサー、回転羽を有するインペラー式混合装置などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
　混合装置３ａ，３ｂ，３ｃの各間隔は、任意であるが、気－液混合液中で微細な気泡を効率よく均一に分散させる観点から、それぞれ１５０～３００ｍｍ程度であることが好ましい。
　前記気－液混合液は、ゴムラテックスおよび必要により添加剤を含有する原液に空気を注入することによって調製される。原液と空気との混合比率は、通常、原液１００ｍＬあたり空気３００～１０００ｍＬとなるように調整することが好ましい。原液と空気との混合は、例えば、ミキサー、ニーダーなどの混合装置を用いて行なうことができるが、本発明は、当該混合装置の例示のみに限定されるものではない。
　前記気－液混合液は、気－液混合液を混合液導入口２ａから製造装置本体２内に導入される。製造装置本体２内に導入された気－液混合液は、矢印Ａ方向に送液され、混合装置３ａ，３ｂ，３ｃによってせん断応力が加えられる。このように気－液混合液にせん断応力が加えられることにより、気－液混合液中で微細な気泡を均一に分散させることができる。
　製造装置本体２内に導入される気－液混合液の液温は、特に限定されないが、通常、２５～３５℃程度であることが好ましい。
　図１に示される製造装置本体２には、混合装置３ａ，３ｂ，３ｃが配設されている。製造装置本体２に配設される混合装置の数は、特に限定されず、本発明の目的が阻害されない範囲内で適宜調整することが好ましい。したがって、製造装置本体２に配設される混合装置の数は、例えば、２個であってもよく、４個以上であってもよい。しかし、微細な気泡が均一に分散された気－液混合液を効率よく製造する観点から、製造装置本体２に配設される混合装置の数は、好ましくは２～４個であり、より好ましくは３個である。
　製造装置本体２内に導入される気－液混合液の体積流量は、製造装置本体２の内径などによって異なるので一概には決定することができないが、例えば、内径が１５０～４００ｍｍ程度の製造装置本体２を用いる場合、０．５～１０Ｌ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。また、製造装置本体２内に導入される気－液混合液の液温は、常温であってもよく、加温されていてもよい。
　本発明においては、気－液混合液にケイフッ化ナトリウムを添加するという操作が採られている。前記操作は、例えば、図１に示されるように、製造装置本体２に配設されている混合装置３ｂにケイフッ化ナトリウムの導入ノズル４を配設し、当該導入ノズル４からケイフッ化ナトリウム（図示せず）を導入することによって行なうことができる。ケイフッ化ナトリウムは、２５℃の水に対する溶解度が０．７６ｇ／１００ｍＬであることから、例えば、水中に添加することによって得られる水分散体の状態で用いることが好ましい。
　導入ノズル４の内径は、特に限定されないが、例えば、ケイフッ化ナトリウムの水分散体を効率よく混合装置３ｂに導入する観点から、０．５～５ｍｍ程度であることが好ましい。
　導入ノズル４から導入されるケイフッ化ナトリウムの量は、微細な気泡が均一に分散された気－液混合液を効率よく製造する観点から、気－液混合液１００質量部あたり、好ましくは０．５～１０質量部、より好ましくは１～５質量部である。
　導入ノズル４から導入されたケイフッ化ナトリウムは、製造装置本体２内に導入され、気－液混合液と混合される。ケイフッ化ナトリウムを気－液混合液と混合する際の気－液混合液の液温は、前記と同様に、通常、２５～３５℃程度であることが好ましい。
　ケイフッ化ナトリウムを気－液混合液中で均一に分散させる観点から、製造装置本体２に混合装置３ｃを配設し、当該混合装置３ｃでケイフッ化ナトリウムと気－液混合液との混合液を混合することが好ましい。
　以上のようにして気－液混合液とケイフッ化ナトリウムとを混合することによって得られた混合液は、製造装置本体２の混合液排出口２ｂから排出される。
　製造装置本体２の混合液排出口２ｂから排出された混合液には、当該混合液に含まれている気泡が流動し、気泡同士が結合することによって気泡径が大きい気泡が生じないようにするために、当該混合液を加熱し、酸性にすることにより、凝固体を形成させることが好ましい。当該混合液を加熱するための加熱手段としては、例えば、マイクロ波を当該混合液に照射する手段などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
　マイクロ波を当該混合液に照射することによって当該混合液からなる凝固体を形成させるとき、例えば、当該混合液を型内に注入した後に、マイクロ波を照射することができる。この場合、混合液を型内に注入したときからマイクロ波を照射するまでの時間は、微細な気泡同士が結合して気泡が大きくなることを抑制する観点から、好ましくは７０秒間以内である。
　前記マイクロ波の周波数は、特に限定されないが、通常、２４００～２５００ＭＨｚ程度であることが好ましい。マイクロ波の照射時間は、マイクロ波の出力などによって異なるので一概には決定することができないことから、通常、混合液が充分に凝固するのに要する時間であることが好ましい。
　次に、前記で得られた凝固体を加熱することによって加硫させることができる。凝固体を加熱する際には、成形型を用いることができる。凝固体を所定の内面形状を有する成形型内に充填した後、加熱することにより、所定形状を有するゴムラテックス弾性発泡体を得ることができる。凝固体を加熱する方法としては、例えば、ヒータを用いて凝固体を加熱する方法、マイクロ波を照射することによって凝固体を加熱する方法などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
　前記凝固体の加熱温度は、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れた弾性発泡体を効率よく製造する観点から、８０～１５０℃程度であることが好ましく、１００～１３０℃程度であることがより好ましい。また、前記凝固体の加熱時間は、加熱温度などによって異なるので一概には決定することができないが、通常、１５～６０分間程度である。
　以上の操作を行なうことにより、気泡の平均半径が１０～２００μｍであり、嵩密度が０．１０～０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１～１Ｎ／ｃｍ2であるゴムラテックス弾性発泡体を製造することができる。
　前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体は、必要により、所定の大きさおよび形状となるように裁断してもよく、他のゴムラテックス弾性発泡体または基材に貼り付けてもよく、研磨を施してもよい。
　本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、前記したように、気泡の平均半径が１０～２００μｍであり、嵩密度が０．１０～０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１～１Ｎ／ｃｍ2であるので、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れている。
　本発明において、ゴムラテックス弾性発泡体が有する気泡の平均半径は、ゴムラテックス弾性発泡体を裁断し、その断面に存在する気泡１０個を無作為抽出し、レーザマイクロスコープ〔キーエンス（株）製、品番：ＶＫ－８７００〕を用いて各気泡の断面の内周縁上の３点を通る仮想真円の半径を測定することによって各気泡の平均半径を測定し、測定された気泡１０個の半径の平均値である。ゴムラテックス弾性発泡体が有する気泡の平均半径は、粉体の付着性を向上させる観点から、１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは４０μｍ以上であり、風合いを向上させ、肌に対する密着性および粉体の付着の均一性を向上させる観点から、２００μｍ以下、好ましくは１８０μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下、さらに好ましくは１２０μｍ以下、さらに一層好ましくは１００μｍ以下である。
　本発明において、ゴムラテックス弾性発泡体の嵩密度は、ゴムラテックス弾性発泡体を３個用意し、各ゴムラテックス弾性発泡体の体積を当該発泡体の質量で除することによって求められた嵩密度の平均値である。本発明のゴムラテックス弾性発泡体の嵩密度は、粉体の付着性を向上させる観点から、０．１０ｇ／ｃｍ3以上、好ましくは０．１１ｇ／ｃｍ3以上、より好ましくは０．１２ｇ／ｃｍ3以上、さらに好ましくは０．１２５ｇ／ｃｍ3以上であり、風合いを向上させ、肌に対する密着性および粉体の付着の均一性を向上させる観点から、０．２０ｇ／ｃｍ3以下、好ましくは０．１８ｇ／ｃｍ3以下、より好ましくは０．１６ｇ／ｃｍ3以下である。
　本発明において、ゴムラテックス弾性発泡体の５０％圧縮時の応力は、平板状のゴムラテックス弾性発泡体を３個用意し、各ゴムラテックス弾性発泡体を２枚の平板間に挟み、当該ゴムラテックス弾性発泡体の厚さが無荷重時の５０％になるときの単位面積あたりの荷重を測定することによって求められた応力の平均値である。本発明のゴムラテックス弾性発泡体の５０％圧縮時の応力は、風合いを向上させ、肌に対する密着性および粉体の付着の均一性を向上させる観点から、０．１Ｎ／ｃｍ2以上、好ましくは０．２Ｎ／ｃｍ2以上、より好ましくは０．３Ｎ／ｃｍ2以上であり、粉体の付着性を向上させる観点から、１Ｎ／ｃｍ2以下、好ましくは０．９Ｎ／ｃｍ2以下、より好ましくは０．８Ｎ／ｃｍ2以下、さらに好ましくは０．７Ｎ／ｃｍ2以下、さらに一層好ましくは０．６Ｎ／ｃｍ2以下である。
　本発明においては、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れたゴムラテックス弾性発泡体を得る観点から、ゴムラテックス弾性発泡体の動摩擦係数は、０．５～１．８であることが好ましい。ゴムラテックス弾性発泡体の動摩擦係数は、ゴムラテックス弾性発泡体を３個用意し、静・動摩擦係数測定機〔（株）トリニティーラボ製、品番：ＴＬ２０１Ｔｓ〕を用い、速度１０ｍｍ／ｓ、荷重５０ｇ、移動距離２０ｍｍ、環境温度２５℃の条件下で当該平板に荷重を加えて各ゴムラテックス弾性発泡体の動摩擦係数を測定し、測定された動摩擦係数の平均値である。ゴムラテックス弾性発泡体の動摩擦係数は、風合いを向上させ、肌に対する密着性および粉体の付着の均一性を向上させる観点から、好ましくは０．５以上、より好ましくは０．７以上、より一層好ましくは０．８以上、さらに好ましくは０．９以上、さらに一層好ましくは１以上であり、肌に対する滑らかさおよびしっとり感を付与する観点から、好ましくは１．８以下、より好ましくは１．７５以下、さらに好ましくは１．７以下である。
　本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、前記したように、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れている。したがって、本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、例えば、パフなどの化粧用塗布基材をはじめ、ワイパーなどの洗浄用具、クッション材、濾過用シートなどの用途に使用することが期待されるものである。
　次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例のみに限定されるものではない。
調製例１
　ゴムラテックス〔日本ゼオン（株）製、商品名：Ｎｉｐｏｌ　ＬＸ　５３１Ｂの水系エマルション（固形分含量：６５％）〕１００質量部、加硫剤として硫黄〔細井化学（株）製〕１．３質量部、加硫促進助剤〔ユニロイヤル（株）製、商品名：トリメンベース〕０．６質量部、加硫促進剤〔川口化学工業（株）製、商品名：アクセルＭＺ〕１．３質量部、酸化防止剤〔川口化学工業（株）製、商品名：アンテージＢＨＴ〕１．０質量部および抗菌剤〔（株）タイキ製、商品名：コスモパールＡＢ－５〕０．４質量部を混合することにより、原液を調製した。
実施例１
　調製例１で得られた原液１００ｍＬあたりの空気の量が６００ｍＬ（発泡倍率：６倍）となるように原液に空気を注入することにより、気－液混合液を得た。図１に示されるゴムラテックス弾性発泡体の製造装置１を用い、前記で得られた気－液混合液を当該製造装置１に送液することにより、混合液を調製した。
　より具体的には、内径が１５０ｍｍ、長さが１２００ｍｍであり、混合装置３ａ，３ｂおよび３ｃが３００ｍｍの等間隔で配設された製造装置本体２を有するゴムラテックス弾性発泡体の製造装置を用いた。
　約２５℃の気－液混合液を製造装置本体２内に送液し、製造装置本体２に配設された混合装置３ａ，３ｂ，３ｃによってせん断応力を加えた。なお、製造装置本体２内に導入される気－液混合液の体積流量を３Ｌ／ｍｉｎに調整した。
　次に、気－液混合液１００質量部あたりのケイフッ化ナトリウムの量が１．５質量部となるように調整しながら、製造装置本体２に配設されている導入ノズル４にケイフッ化ナトリウムの水分散体を導入した。
　以上のようにして気－液混合液とケイフッ化ナトリウムとを混合することによって得られた混合液を製造装置本体２の混合液排出口２ｂから排出した。
　次に、前記で得られた混合液をシート成形用成形型（縦：４００ｍｍ、横：４００ｍｍ、深さ：２５ｍｍ）内に注入し、マイクロ波（周波数：２４５０ＭＨｚ）を１５秒間照射することによって混合液を凝固させ、１００℃で４５分間乾燥させることにより、シートを成形した。
　成形されたシートを成形型から取り出し、８ｍｍの厚さにスライスすることにより、試料を得た。得られた試料を平面形状が直径６０ｍｍの円形となるように打ち抜いた後、１１０℃の温度で３０分間加熱することによって加硫し、ゴムラテックス弾性発泡体を得た。
　前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体の気泡の平均半径は４４．４μｍであり、嵩密度は０．１４ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．６０Ｎ／ｃｍ2であり、動摩擦係数が１．３７１であった。
　次に、前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体のスライスした面（断面）を高分解能マイクロＣＴ〔東芝ＩＴコントロールシステム（株）製、商品名：ＴＯＳＣＡＮＥＲ－３２３００μＦＤ〕で撮影した。前記ゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真を図２に示す。
　図２に示された結果から、前記ゴムラテックス弾性発泡体は、黒色で示される気泡が微細構造を有することがわかる。
実施例２
　実施例１において、原液１００ｍＬあたりの空気の量を６５０ｍＬ（発泡倍率６．５倍）に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてゴムラテックス弾性発泡体を得た。
　前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体の気泡の平均半径は６６．３μｍであり、嵩密度は０．１３７ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．５６Ｎ／ｃｍ2であり、動摩擦係数が１．６７３であった。
　次に、前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体のスライスした面（断面）を高分解能マイクロＣＴ〔東芝ＩＴコントロールシステム（株）製、商品名：ＴＯＳＣＡＮＥＲ－３２３００μＦＤ〕で撮影した。前記ゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真を図３に示す。
　図３に示された結果から、前記ゴムラテックス弾性発泡体は、実施例１で得られたゴムラテックス弾性発泡体と同様に、黒色で示される気泡が微細構造を有することがわかる。
実施例３
　実施例１において、原液１００ｍＬあたりの空気の量を７００ｍＬ（発泡倍率７倍）に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてゴムラテックス弾性発泡体を得た。
　前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体の気泡の平均半径は１３２．８μｍであり、嵩密度は０．１３４ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．７８Ｎ／ｃｍ2であり、動摩擦係数が１．８００であった。
　次に、前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体のスライスした面（断面）を高分解能マイクロＣＴ〔東芝ＩＴコントロールシステム（株）製、商品名：ＴＯＳＣＡＮＥＲ－３２３００μＦＤ〕で撮影した。前記ゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真を図４に示す。
　図４に示された結果から、前記ゴムラテックス弾性発泡体は、実施例１で得られたゴムラテックス弾性発泡体と対比して、黒色で示される気泡がやや大きい微細構造を有することがわかる。
参考例
　調製例１で得られた原液１００質量部あたりのケイフッ化ナトリウムの量が１．５質量部となるようにケイフッ化ナトリウムを原液に添加し、原液１００ｍＬあたりの空気の量が６００ｍＬ（発泡倍率６倍）となるように原液に空気を注入し、得られた混合液をオークスミキサーで撹拌した後、実施例１と同様にして、当該混合液をシート成形用成形型（縦：４００ｍｍ、横：４００ｍｍ、深さ：２５ｍｍ）内に注入し、マイクロ波（周波数：２４５０ＭＨｚ）を１５秒間照射することによって混合液を凝固させ、１００℃で４５分間乾燥させた。
　成形されたシートを成形型から取り出し、８ｍｍの厚さにスライスすることにより、試料を得た。得られた試料を平面形状が直径６０ｍｍの円形となるように打ち抜いた後、１１０℃の温度で３０分間加熱することによって加硫し、ゴムラテックス弾性発泡体を得た。
　前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体の気泡の平均半径は１７９．１μｍであり、嵩密度は０．１３０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が１．００Ｎ／ｃｍ2であり、動摩擦係数が１．８４５であった。
　次に、前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体のスライスした面（断面）を高分解能マイクロＣＴ〔東芝ＩＴコントロールシステム（株）製、商品名：ＴＯＳＣＡＮＥＲ－３２３００μＦＤ〕で撮影した。前記ゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真を図５に示す。
　図５に示された結果から、前記ゴムラテックス弾性発泡体は、黒色で示される気泡が大きく成長しており、実施例１と比べてかなり大きい径を有することがわかる。
　次に、各実施例および参考例で得られたゴムラテックス弾性発泡体の外周縁を研磨することにより、パフを得た。得られたパフの物性として、風合い、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性を以下の方法に基づいて調べた。その結果を表１に示す。
（１）風合い
　専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフを手指で触ることによって風合いを調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
　◎：パネラー１０名中９～１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが風合いに優れていると評価
　○：パネラー１０名中７～８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが風合いに優れていると評価
　△：パネラー１０名中５～６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが風合いに優れていると評価
　×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが風合いに優れていると評価
（２）肌に対する密着性
　専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフを手の甲に擦ることによって肌に対する密着性を調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
　◎：パネラー１０名中９～１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対する密着性に優れていると評価
　○：パネラー１０名中７～８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対する密着性に優れていると評価
　△：パネラー１０名中５～６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対する密着性に優れていると評価
　×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対する密着性に優れていると評価
（３）粉体の付着性
　粉体としてパウダーファンデーションを用い、専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフをパウダーファンデーションに軽く擦ることによってファンデーションをパフに付着させたときのファンデーションの付着性を調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
　◎：パネラー１０名中９～１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着性に優れていると評価
　○：パネラー１０名中７～８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着性に優れていると評価
　△：パネラー１０名中５～６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着性に優れていると評価
　×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着性に優れていると評価
（４）粉体の付着の均一性
　粉体としてパウダーファンデーションを用い、専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフをパウダーファンデーションに軽く擦ることによってファンデーションをパフに付着させた後、パフを手の甲に擦ったときにファンデーションの付着にムラがないかどうかを調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
　◎：パネラー１０名中９～１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着にムラがないと評価
　○：パネラー１０名中７～８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着にムラがないと評価
　△：パネラー１０名中５～６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着にムラがないと評価
　×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着にムラがないと評価
（５）滑らかさ
　専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフを手の甲に擦ることによって肌に対するパフの滑らかさを調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
　◎：パネラー１０名中９～１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフの滑らかさに優れていると評価
　○：パネラー１０名中７～８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフの滑らかさに優れていると評価
　△：パネラー１０名中５～６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフの滑らかさに優れていると評価
　×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフの滑らかさに優れていると評価
（６）しっとり感
　専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフを手の甲に擦ることによって肌に対するパフのしっとり感を調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
　◎：パネラー１０名中９～１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフのしっとり感に優れていると評価
　○：パネラー１０名中７～８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフのしっとり感に優れていると評価
　△：パネラー１０名中５～６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフのしっとり感に優れていると評価
　×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフのしっとり感に優れていると評価
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示された結果から、各実施例で得られたゴムラテックス弾性発泡体は、いずれも、参考例で得られた従来のゴムラテックス弾性発泡体と対比して、風合い、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に総合的に優れていることがわかる。なかでも実施例１および２、特に実施例１で得られたゴムラテックス弾性発泡体は、特定の動摩擦係数を有することから、さらにゴムラテックス弾性発泡体の滑らかさおよびしっとり感に優れていることがわかる。
　本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、風合い、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に総合的に優れているので、例えば、パフなどの化粧用塗布基材、ワイパーなどの洗浄用具、クッション材料、濾過用シートなどの用途に使用することが期待されるものである。
　１　　製造装置
　２　　製造装置本体
　２ａ　混合液導入口
　２ｂ　混合液排出口
　３ａ　混合装置
　３ｂ　混合装置
　３ｃ　混合装置
　４　　導入ノズル

Claims (2)

  1. 　原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられてなる発泡体であって、前記発泡体を構成する気泡の平均半径が１０～２００μｍであり、嵩密度が０．１０～０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１～１Ｎ／ｃｍ2であることを特徴とするゴムラテックス弾性発泡体。
  2. 　動摩擦係数が０．５～１．８である請求項１に記載のゴムラテックス弾性発泡体。
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