WO2015086288A1

WO2015086288A1 - Vorrichtung zur herstellung einer faserstoffbahn

Info

Publication number: WO2015086288A1
Application number: PCT/EP2014/075233
Authority: WO
Inventors: Rafael ARANTES
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2013-12-13
Filing date: 2014-11-21
Publication date: 2015-06-18
Anticipated expiration: 2016-06-13

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellen einer Faserstoff bahn umfassend eine Trocknungsvorrichtung mit oberen und unteren Umlenkwalzen, wobei die Faserstoff bahn mäanderförmig im freien Zug um die oberen und unteren Umlenkwalzen geführt ist und der Bahnlaufwegabschnitt der Faserstoff bahn zwischen einer oberen und einer unteren Umlenkwalze in vertikaler Richtung verläuft, wobei zwischen benachbarten Bahnlaufwegabschnitten jeweils mehrere übereinander angeordnete und sich quer über die Maschinenbreite erstreckende Blasvorrichtungen zum Beaufschlagen der Faserstoff bahn mit einem Trocknungsmedium vorgesehen sind, wobei mindestens ein erster Ventilator zur Beaufschlagung einer Teilmenge der Blasvorrichtungen von einer Seite quer zur Maschinenlaufrichtung mit Trocknungsmedium vorgesehen ist, wobei mindestens ein zweiter Ventilator auf der gegenüberliegenden Seite vorgesehen ist, der zum einen zur Absaugung des durch den Trocknungsvorgang befeuchteten Trocknungsmediums und zum andern zur Beaufschlagung einer weiteren Teilmenge der Blasvorrichtungen mit Trocknungsmedium vorgesehen ist, wobei das Trocknungsmedium nachfolgend wieder dem ersten Ventilator zugeführt wird. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch, dass die Bahnlaufwegabschnitte einer ersten Gruppe bestehend aus mindestens vier ersten Bahnlaufwegabschnitten am Beginn der Trocknungsvorrichtung gleich lang, jedoch kürzer sind als die Bahnlaufwegabschnitte der nachfolgenden Gruppe und dass dem ersten Ventilator die Blasvorrichtungen in Maschinenlaufrichtung zwischen den mindestens vier ersten Bahnlaufwegabschnitten der mindestens ersten Gruppe, sowie in vertikaler Richtung zumindest ein Teil der Blasvorrichtungen der mindestens ersten Gruppe zugeordnet sind.

Description

Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoff bahn

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Zellstoffbahn, umfassend einen Stoffauflauf, einen Formierbereich, einen Pressenbereich und einen Trocknungsbereich, wobei der Trocknungsbereich eine Trocknungsvorrichtung mit einer Mehrzahl von oberen Umlenkwalzen und unteren Umlenkwalzen, umfasst und die Faserstoffbahn mäanderförmig im freien Zug um die oberen und unteren Umlenkwalzen geführt ist und der Bahnlaufwegabschnitt der Faserstoffbahn zwischen einer oberen und einer unteren Umlenkwalze in vertikaler Richtung mit einer zulässigen Abweichung von bis einschließlich ± 20° verläuft, und wobei zwischen benachbarten Bahnlaufwegabschnitten jeweils mehrere übereinander angeordnete und sich quer über die Maschinenbreite erstreckende Blasvorrichtungen, zum Beaufschlagen der Faserstoffbahn mit einem Trocknungsmedium, vorgesehen sind, ferner ist mindestens ein erster Ventilator zur Beaufschlagung einer Teilmenge der Blasvorrichtungen von einer Seite quer zur Maschinenlaufrichtung mit Trocknungsmedium und mindestens ein zweiter Ventilator auf der gegenüberliegenden Seite vorgesehen, der zum einen zur Absaugung des durch den Trocknungsvorgang befeuchteten Trocknungsmediums und zum andern zur Beaufschlagung einer weiteren Teilmenge der Blasvorrichtungen mit Trocknungsmedium vorgesehen ist, wobei das Trocknungsmedium nachfolgend wieder dem ersten Ventilator zugeführt wird, wobei beide Ventilatoren einen ersten Ventilatorenmodul bilden.

Vorrichtungen dieser Art sind aus dem Stand der Technik bekannt. Das Dokument WO 2012/136533 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen einer Faserstoffbahn in einer gattungsgemäßen Trocknungsvorrichtung. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Trocknungsvorrichtungen hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Gesichtspunkte weiter zu entwickeln. Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Es ist eine Vorrichtung vorgesehen zum Herstellen einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Zellstoffbahn, umfassend einen Stoffauflauf, einen Formierbereich, einen Pressenbereich und einen Trocknungsbereich, wobei der Trocknungsbereich eine Trocknungsvorrichtung mit einer Mehrzahl von oberen Umlenkwalzen und unteren Umlenkwalzen, umfasst und die Faserstoffbahn mäanderförmig im freien Zug um die oberen und unteren Umlenkwalzen geführt ist und der Bahnlaufwegabschnitt der Faserstoffbahn zwischen einer oberen und einer unteren Umlenkwalze in vertikaler Richtung mit einer zulässigen Abweichung von bis einschließlich ± 20° verläuft, und wobei zwischen benachbarten Bahnlaufwegabschnitten jeweils mehrere übereinander angeordnete und sich quer über die Maschinenbreite erstreckende Blasvorrichtungen, zum Beaufschlagen der Faserstoffbahn mit einem Trocknungsmedium, vorgesehen sind, ferner ist mindestens ein erster Ventilator zur Beaufschlagung einer Teilmenge der Blasvorrichtungen von einer Seite quer zur Maschinenlaufrichtung mit Trocknungsmedium und mindestens ein zweiter Ventilator auf der gegenüberliegenden Seite vorgesehen, der zum einen zur Absaugung des durch den Trocknungsvorgang befeuchteten Trocknungsmediums und zum andern zur Beaufschlagung einer weiteren Teilmenge der Blasvorrichtungen mit Trocknungsmedium vorgesehen ist, wobei das Trocknungsmedium nachfolgend wieder dem ersten Ventilator zugeführt wird, wobei beide Ventilatoren einen ersten Ventilatorenmodul bilden. Dabei ist erfindungswesentlich, dass die Bahnlaufwegabschnitte einer mindestens ersten Gruppe bestehend aus mindestens vier, vorzugsweise fünf, ersten Bahnlaufwegabschnitten am Beginn der Trocknungsvorrichtung gleich lang, jedoch kürzer sind als die Bahnlaufwegabschnitte der nachfolgenden Gruppe und dass dem ersten Ventilator die Blasvorrichtungen in Maschinenlaufrichtung zwischen den mindestens vier, vorzugsweise fünf, ersten Bahnlaufwegabschnitten der mindestens ersten Gruppe, sowie in vertikaler Richtung zumindest ein Teil der Blasvorrichtungen der mindestens ersten Gruppe zugeordnet sind.

Durch die Zuordnung einer Mindestanzahl der mit Trocknungsmedium beaufschlagten Blasvorrichtungen in Maschinenrichtung, zwischen gleich langen Bahnlaufwegabschnitten, zu einem Ventilator ergibt sich die Möglichkeit, die Komponenten der Trocknungsvorrichtung, wie die Ventilatoren und beispielsweise die Strömungskanäle, modulartig aufzubauen. Jedes Modul umfasst dabei gleich dimensionierte Komponenten. Dabei wird die Anzahl der Blasvorrichtungen pro Ventilator in vertikaler Richtung vorzugsweise entsprechend der festgelegten Ventilatorleistung bzw. Baugröße gewählt. Es lässt sich dadurch die Komponentenvielfalt reduzieren und die Baugrößen standardisieren, wodurch die Kosten gesenkt werden können. Dies betrifft im Besonderen die Gestaltung der Gruppen mit verkürzten Bahnlaufwegabschnitten, hier als verkürzte Gruppen bezeichnet, am Beginn der Trocknungsvorrichtung, deren Länge entsprechend dem Stand der Technik von der Festigkeit der noch feuchten Faserstoffbahn, abhängt. Danach nimmt die Länge der Bahnlaufwegabschnitte der mindestens ersten Gruppe paarweise ständig zu, bis die maximal mögliche Länge erreicht ist. Diese ist durch die Höhe des Gebäudes der Trocknungsvorrichtung vorgegeben. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Länge der Bahnlaufwegabschnitte der mindestens ersten Gruppe nicht allein durch den Trockengehalt der Faserstoffbahn bestimmt, sondern unter Berücksichtigung eines modulartigen Aufbaues gewählt. So kann beispielsweise die Länge der beiden letzten Bahnlaufwegabschnitte einer Gruppe kürzer gewählt werden, als es durch den Trockengehalt der Faserstoffbahn erforderlich wäre und gleichzeitig die Anzahl der verkürzten Bahnlaufwegabschnitte und Blasvorrichtungen in Maschinenrichtung erhöht werden, sodass die Ventilatorenmodule alle Blasvorrichtungen der Gruppe gleichmäßig mit Trocknungsmedium versorgen. In einer möglichen Ausführungsform der Erfindung sind dem zweiten Ventilator die Blasvorrichtungen in Maschinenlaufrichtung zwischen mindestens vier, vorzugsweise fünf, Bahnlaufwegabschnitten der mindestens ersten Gruppe, sowie in vertikaler Richtung zumindest ein Teil der Blasvorrichtungen der mindestens ersten Gruppe zugeordnet. Der zweite Ventilator ist also vorzugsweise gleich dimensioniert und versorgt vorzugsweise die gleiche Anzahl von Blasvorrichtungen wie der erste Ventilator.

In einer bevorzugten Ausführung ist der zweite Ventilator, in horizontaler Richtung, das heißt in Maschinenlaufrichtung, dem ersten Ventilator nachgeordnet. Die Ventilatoren liegen also auf einer horizontalen Ebene. Diese Variante bietet sowohl konstruktive Vorteile bezüglich der Anordnung der Ventilatoren, als auch eine verbesserte Luftführung von unten zugeführte Zuluft und oben abgeführte Abluft. In einer weiteren Ausgestaltung ist der zweite Ventilator, in vertikaler Richtung, dem ersten Ventilator nachgeordnet. Diese Ausgestaltung benötigt weniger Platz in Maschinenlaufrichtung und eignet sich daher für Umbauten bestehender Zellstoffmaschinen. In einem praktischen Fall sind der mindestens ersten Gruppe von Bahnlaufwegabschnitten zwei oder mehr Ventilatorenmodule zugeordnet. Hierdurch kann die Trocknungsvorrichtung hinsichtlich Trocknungseffizienz und wirtschaftlicher Konstruktion optimiert werden. In bestimmten Fällen ist es vorteilhaft, wenn der mindestens ersten Gruppe eine zweite Gruppe mit gleich langen Bahnlaufwegabschnitten folgt und deren Längen länger als die Bahnlaufwegabschnitte der mindestens ersten Gruppe, jedoch kürzer als die Bahnlaufwegabschnitte der nachfolgenden Gruppe sind. Dabei beträgt die Länge der Bahnlaufwegabschnitte der mindestens ersten Gruppe vorzugsweise mindestens 20%, vorzugsweise mindestens 40%, insbesondere mindestens 60% oder mindestens 75% der Länge der Bahnlaufwegabschnitte der zweiten Gruppe. Je nach Festigkeitsverhältnisse der Faserstoffbahn können mehrere Gruppen mit verkürzten Bahnlaufwegabschnitten vorteilhaft sein.

Für diesen Fall kann die Länge der Bahnlaufwegabschnitte der ersten Gruppe maximal 80%, vorzugsweise maximal 60%, insbesondere maximal 40% der Länge der maximalen Länge der Bahnlaufwegabschnitte in der Trocknungsvorrichtung betragen. Die Begrenzung der maximalen Länge bringt Vorteile je nach Festigkeitsverhältnisse der Faserstoffbahn, hinsichtlich der Runnability, insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten.

Es ist auch denkbar, dass mehr als zwei Gruppen mit verkürzten Bahnlaufwegabschnitten am Beginn der Trocknungsvorrichtung vorgesehen sind. Die Bahnlaufwegabschnitte jeder der mehr als zwei Gruppen, bestehend aus mindestens vier, vorzugsweise fünf, ersten Bahnlaufwegabschnitten, sind gleich lang, jedoch kürzer als die Bahnlaufwegabschnitte der jeweils nachfolgenden Gruppe.

In einer bevorzugten Ausführung beträgt die maximale Länge der Bahnlaufwegabschnitte mindestens 10 m, bevorzugt mehr als 12 m, insbesondere mehr als 15 m. Durch eine große maximale Länge der Bahnlaufwegabschnitte wird die Trocknungskapazität der Trocknungsvor- richtung vergrößert. Bei einem gegebenen Bedarf an Trocknungskapazität verkürzt eine große Länge der Bahnlaufwegabschnitte die Baulänge der Trocknungsvorrichtung und vermindert somit den Flächenbedarf für den Bau einer Trocknungsvorrichtung.

Wird eine zweite Gruppe mit verkürzten Bahnlaufwegabschnitten vorgesehen, so beträgt die Länge der Bahnlaufwegabschnitte dieser zweiten Gruppe bevorzugt mindestens 50%, vorzugsweise 65%, insbesondere 80% der maximale Länge der Bahnlaufwegabschnitte. Eine Trocknungsvorrichtung mit zwei verkürzten Gruppen hat den Vorteil, dass insbesondere bei schwierig zu trocknenden Faserstoffbahnen, die Erfordernisse der Trocknung unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten auf die Erfordernisse der Runnability abgestimmt werden können. In einem praktischen Fall ist die Länge der Bahnlaufwegabschnitte ab einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von mehr als 20% oder mehr als 40% oder mehr als 50%, insbesondere mehr als 55%, vorzugsweise mehr als 60% als maximale Länge ausgeführt. In einer vorteilhaften Ausführungsform sind alle oberen Umlenkwalzen auf einer horizontalen Ebene angeordnet. Dabei sind die unteren Umlenkwalzen der ein oder mehreren verkürzten Gruppen am Beginn der Trocknungsvorrichtung höher angeordnet, als die Umlenkwalzen der letzten Gruppe mit der maximalen Länge der Bahnlaufwegabschnitte.

In einer alternativen Variante sind alle unteren Umlenkwalzen auf einer horizontalen Ebene angeordnet sind. Dabei sind die oberen Umlenkwalzen der ein oder mehreren verkürzten Gruppen am Beginn der Trocknungsvorrichtung tiefer angeordnet, als die Umlenkwalzen der letzten Gruppe mit der maximalen Länge der Bahnlaufwegabschnitte. In einer weiterentwickelten Ausführung ist vorgesehen, dass der Pressenbereich mindestens eine, vorzugsweise zwei Schuhpressen umfasst. Dies hat gegenüber von Walzenpressen den Vorteil, dass ein höherer Trockengehalt am Eintritt der Faserstoffbahn in die Trocknungsvorrichtung erreicht wird. Dies gilt insbesondere für schwere Zellstoffbahnen zu. Das Flächengewicht liegt über 300 g/m² und kann über 1000 g/m² betragen.

Ferner ist es möglich, dass die Faserstoffbahn im freien Zug von der letzten Schuhpresse in die Trocknungsvorrichtung geführt ist. Der Verzicht auf ein Transferband, wie beispielsweise ein Sieb oder Filz, vereinfacht die Vorrichtung.

Ist nur 1 Gruppe mit verkürzten Bahnlaufwegabschnitten vorgesehen, so beträgt die Länge der Bahnlaufwegabschnitte der ersten Gruppe mindestens 20%, vorzugsweise mindestens 40%, insbesondere mindestens 60% der Länge der maximalen Länge der Bahnlaufwegabschnitte in der Trocknungsvorrichtung. Ist nur 1 Gruppe mit verkürzten Bahnlaufwegabschnitten vorgesehen, so kann die Länge der Bahnlaufwegabschnitte der ersten Gruppe maximal 80%, vorzugsweise maximal 60%, insbesondere maximal 40% der Länge der maximalen Länge der Bahnlaufwegabschnitte in der Trocknungsvorrichtung betragen. Die Begrenzung der maximalen Länge bringt Vorteile hinsichtlich der Runnability, insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten.

Grundsätzlich ist es möglich die Faserstoffbahn von der Presse zu einer oberen oder unteren Umlenkwalze der Trocknungsvorrichtung zu führen. Im Gegensatz hierzu kann ein wesentlich verkürzter freier Zug erreicht werden, wenn die Faserstoffbahn zu eine Umlenkwalze einer Gruppe mit verkürzten Bahnlaufwegabschnitten, welche in vertikaler Richtung gesehen auf einer Ebene angeordnet ist, die zwischen der Ebene der oberen und der Ebene der unteren Umlenkwalzen angeordnet ist. In einer praktischen vorteilhaften Ausgestaltung umfasst der Formierbereich eine Walze, welche von zwei durchlässigen Bespannungen mit der dazwischenliegenden Faserstoffbahn umschlungen ist, wobei die außenliegende Bespannung eine Bandspannung von mehr als 15kN/m oder mehr als 20kN/m, insbesondere mehr als 30 kN/m aufweist. Dadurch wird ebenfalls ein höherer Trockengehalt am Eintritt der Faserstoffbahn in die Trocknungsvorrichtung erreicht. Hierdurch können die verkürzten Gruppen in Maschinenlaufrichtung kleiner, das heißt mit weniger Bahnlaufwegabschnitten ausgeführt werden, wodurch die Bahnlaufwegabschnitte mit maximaler Länge früher erreicht werden können.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Es zeigen

Figur 1 einen Ausschnitt einer beispielhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in vereinfachter Darstellung; Figur 2 einen Ausschnitt einer Trocknungsvorrichtung in der

Seitenansicht mit verkürzter erster Gruppe in vereinfachter Darstellung mit höher gelagerten unteren Umlenkwalzen;

Figur 3 einen Ausschnitt einer Trocknungsvorrichtung in der

Seitenansicht mit verkürzter erster und verkürzter zweiter Gruppe in vereinfachter Darstellung mit jeweils höher gelagerten unteren Umlenkwalzen;

Figur 4 einen Ausschnitt einer Trocknungsvorrichtung in der

Seitenansicht mit verkürzter erster Gruppe in vereinfachter Darstellung mit tiefer gelagerten oberen Umlenkwalzen;

Figur 5 einen Ausschnitt einer Trocknungsvorrichtung in der

Seitenansicht mit verkürzter erster und verkürzter zweiter Gruppe in vereinfachter Darstellung mit jeweils tiefer gelagerten oberen Umlenkwalzen;

Figur 6 einen Ausschnitt einer Trocknungsvorrichtung in der

Seitenansicht mit dargestellten Blasvorrichtungen zwischen den Bahnlaufwegabschnitten;

Figur 7 einen Ausschnitt einer Trocknungsvorrichtung in der

Seitenansicht entsprechend der Figur 2 mit Ventilatoren;

Figur 8 einen Ausschnitt einer Trocknungsvorrichtung in der

Seitenansicht entsprechend der Figur 3 mit Ventilatoren;

Figur 9 einen Ausschnitt einer Trocknungsvorrichtung in der

Draufsicht mit Ventilatoren und Strömungskanälen;

In der Figur 1 ist ein Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 in der Seitenansicht am Beispiel einer Maschine zur Herstellung von Zellstoffbahnen 2 in vereinfachter Darstellung gezeigt. Die Faserstoffbahn bzw. Zellstoffbahn 2 wird aus einer wässrigen Faserstoffsuspension hergestellt, welche über den Stoffauflauf 3 auf eine untere Bespannung 5 zur Entwässerung aufgegeben wird. Nach einer kurzen Vorentwässerungsstrecke wird eine obere Bespannung 4 in Kontakt mit der Oberseite der vorentwässerten Faserstoffbahn 2 gebracht. Die obere und untere Bespannung 4, 5 sind als Entwässerungssiebe ausgeführt. Die Faserstoffbahn 2 wird nun zwischen diesen Sieben s-förmig um die zwei folgenden Walzen 6, 7 herumgeführt und nach beiden Seiten entwässert. Beide Walzen 6, 7 können jeweils als besaugte Walze oder als Walze mit geschlossenem Walzenmantel ausgeführt sein. Die erste Walze 7 ist vorzugsweise als Walze mit offenem Walzenmantel, vorzugsweise als Saugwalze mit innenliegendem Saugkasten, ausgeführt. Es erfolgt eine beidseitige Entwässerung. Der Einfachheit halber wurden Komponenten, wie beispielsweise Auffangvorrichtungen für das Siebwasser, nicht dargestellt. Die an der zweiten Walze 6 außenliegende Bespannung 4 weist eine hohe Bandspannung von mehr als 20 kN/m, insbesondere mehr als 30 kN/m auf und bildet somit einen Pressspalt mit der zweiten Walze 6 als Gegenelement. Die Entwässerung wird durch die hohe Siebspannung und die große Verweilzeit im Pressspalt bei einem an dieser Stelle schon erhöhten Trockengehalt der Faserstoffbahn 2 erhöht. Dies führt zu einem höheren Trockengehalt am Eintritt der Faserstoffbahn in den Pressenbereich 9 und auch in die Trocknungsvorrichtung des Trocknungs- bereichs 19. Hierdurch kann die verkürzte Gruppe 26 der Trocknungsvorrichtung in Maschinenlaufrichtung 51 gesehen, kleiner, das heißt mit weniger Bahnlaufwegabschnitten 29.1 bis 29. n ausgeführt werden, wodurch die Bahnlaufwegabschnitte 31 .1 bis 31 .n mit maximaler Länge früher vorgesehen werden können.

Nach dem Formierbereich 8 wird die Faserstoffbahn 2 durch einen Pressfilz 10 mit Hilfe eine besaugten pick-up Walze an der pick-up Stelle von der unteren Bespannung 5 abgenommen und in den Pressenbereich 9 geführt. Dieser wird durch zwei einzelnstehende Schuhpressen mit jeweils einer Schuhwalze 1 1 ,13 und jeweils einer Gegenwalze 12,14 gebildet. Die Faserstoffbahn 2 wird zwischen den Schuhpressen in einem freien Zug geführt. Unterhalb des Pressenbereichs 9 ist ein Förderband 16 angeordnet, das bei Abrissen oder während des abschnittsweisen Überführens der Faserstoffbahn 2 von einem Bereich in den anderen, die Bahnreste in den unterhalb der pick-up Stelle angeordneten Ausschussauflöser 15 befördert. Durch das Förderband 16 kann ein zweiter Ausschussauflöser entfallen.

Nach dem Pressenbereich 9 läuft die Faserstoffbahn 2 über eine Leitwalze 17 in die Haube 18 in die Trocknungsvorrichtung des Trocknungsbereichs 19 im freien Zug ein. Innerhalb der Haube 18 sind weitere Leitwalzen zur Stabilisierung des Bahnlaufs angeordnet. Die bisher beschriebene Ausführung der Vorrichtung 1 gilt auch in Kombination mit den in den Figuren 2 bis 9 beschriebenen Ausgestaltungsvarianten. Die in Figur 1 beispielhaft dargestellte Trocknungsvorrichtung umfasst eine Mehrzahl von oberen Umlenkwalzen 20.1 bis 20. n, und unteren Umlenkwalzen 23.1 bis 23. n, 25.1 bis 25. n. Die Faserstoffbahn 2 wird mäanderförmig im freien Zug um die oberen und unteren Umlenkwalzen 20.1 bis 20. n, 25.1 bis 25. n geführt. Die Bahnlaufwegabschnitte 29.1 bis 29. n, 31 .1 bis 31 .n der Faserstoff- bahn 2 werden durch den Abstand zwischen einer oberen Umlenkwalze 20.1 bis 20. n und einer darauffolgenden oder vorausgehenden unteren Umlenkwalze 23.1 bis 23. n, 25.1 bis 25. n gebildet. Sie verlaufen in vertikaler Richtung, mit einer zulässigen Abweichung von bis einschließlich ± 20°. Zwischen benachbarten Bahnlaufwegabschnitten 29.1 bis 29. n, 31 .1 bis 31 .n sind jeweils mehrere übereinander angeordnete und sich quer über die Maschinenbreite erstreckende Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35, wie in Figur 6 dargestellt, zum Beaufschlagen der Faserstoffbahn 2 mit einem Trocknungsmedium 50, vorgesehen. Wie im vorliegenden Beispiel der Figur 1 gezeigt, bilden Trocknungsabschnitte mit gleich langen Bahnlaufwegabschnitten 29.1 bis 29. n, 31 .1 bis 31 .n jeweils eine Gruppe. Hier sind die Bahnlaufwegabschnitte 29.1 bis 29. n der ersten Gruppe 26, welche aus den sechs ersten Bahnlaufwegabschnitten 29.1 bis 29. n am Beginn der Trocknungsvorrichtung 19 gebildet wird, gleich lang, jedoch kürzer als die Bahnlaufwegabschnitte 31 .1 bis 31 .n der nachfolgenden Gruppe 28. Zwischen den Bahnlaufwegabschnitten 29.1 bis 29. n, 31 .1 bis 31 .n sind Blasvorrichtungen zur Beaufschlagung der Faserstoffbahn 2 mit Trocknungsmedium 50 vorgesehen. Sie sind übereinander angeordnet und bilden die Stapel 36, 37, 38, 39, 40, 41 , Die Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 werden durch Ventilatoren 43, 44, 45, 46, 47, 48 mit Trocknungsmedium 50 versorgt. Dies ist in den Figuren 6 bis 9 näher beschrieben.

Die Figuren 2 und 3 zeigen beispielhaft zwei verschiedene Ausführungen der Trocknungsvorrichtung, bei denen alle oberen Umlenkwalzen 20.1 bis 20. n auf einer horizontalen Ebene angeordnet sind. In Figur 2 weist die Trocknungsvorrichtung 2 Gruppen 26, 28 auf. Die Bahnlaufwegabschnitte 29.1 bis 29. n der ersten Gruppe 26 sind gleich lang und kürzer als die der nachfolgenden Gruppe 28, deren Länge der Bahnlaufwegabschnitte 31 .1 bis 31 .n ebenfalls gleich lang sind und die maximale Länge aufweisen. Alle oberen Umlenkwalzen 20.1 bis 20. n sind auf einer horizontalen Ebene angeordnet. Dabei sind die unteren Umlenkwalzen 23.1 bis 23. n, der verkürzten Gruppe 26 am Beginn der Trocknungsvorrichtung höher angeordnet, als die Umlenkwalzen 25.1 bis 25. n der letzten Gruppe 28 welche die maximale Länge der Bahnlaufwegabschnitte aufweist. Die Länge der Bahnlaufwegabschnitte 29.1 bis 29. n der ersten Gruppe 26 beträgt mehr als 20% der Länge der maximalen Länge der Bahnlaufwegabschnitte 31 .1 bis 31 . n der letzten Gruppe 28. Die maximale Länge der letzten Gruppe 28 liegt in diesem Beispiel bei 17m. Die erste Gruppe 26 umfasst 12 verkürzte Bahnlaufwegabschnitte 29.1 bis 29. n. Die Faserstoffbahn 2 weist am Ende der ersten Gruppe 26 beispielsweise einen Trockengehalt von mindestens 48% auf. Dadurch werden bei verschiedenen Faserstoffbahnsorten häufige Abrisse vermieden. Die Faserstoffbahn 2 wird von der letzten Schuhpresse im freien Zug zu der ersten oberen Umlenkwalze 20.1 geführt. Alternativ kann die Überführung auch zu der unteren Umlenkwalze 23.1 erfolgen.

Die Ausführung in Figur 3 unterscheidet sich von der Ausführung der Figur 2 durch eine weitere verkürzte Gruppe 27. Auch hier liegen alle oberen Umlenkwalzen 20.1 bis 20. n auf einer horizontalen Ebene. Die zweite Gruppe 27 weist nur 6 Bahnlaufwegabschnitte 30.1 bis 30. n auf. Die Bahnlaufwegabschnitte 31 .1 bis 31 .n der letzten Gruppe 28 sind mit der maximalen Länge zwischen 10m und 17m ausgeführt. In diesem Fall beträgt die Länge der Bahnlaufwegabschnitte 29.1 bis 29. n der ersten Gruppe 26 etwas mehr als 50% der Länge der Bahnlaufwegabschnitte 30.1 bis 30. n der zweiten Gruppe 27 und die Länge der Bahnlaufwegabschnitte 30.1 bis 30. n der zweiten Gruppe 27 etwa 65% der maximalen Länge der Bahnlaufwegabschnitte 31 .1 bis 31 .n der letzten Gruppe 28. Die Faserstoffbahn 2 weist am Ende der zweiten Gruppe 27 vorzugsweise einen Trockengehalt von mindestens 50% auf. Die Faserstoffbahn 2 wird von der letzten Schuhpresse im freien Zug zu der ersten unteren Umlenkwalze 23.1 am Beginn der Trocknungsvorrichtung geführt. Dies hat den Vorteil eines kürzeren freien Zuges und eine damit verbundene bessere Runnability. Diese Variante ist nicht auf die Ausführung der Figur 3 beschränkt, sondern lässt sich auch auf die in der Figur 2 gezeigten Lösung anwenden.

Die Figuren 4 und 5 zeigen Trocknungsvorrichtungen entsprechend den Figuren 2 und 3, allerdings gespiegelt um eine horizontale Linie, sodass alle unteren Umlenkwalzen 25.1 bis 25. n auf einer horizontalen Ebene angeordnet sind. Die oberen Umlenkwalzen 20.1 bis 20. n, 21 .1 bis 21 . n der verkürzten Gruppen 26, 27 liegen, analog zu den Lösungen der Figuren 2 und 3, zwischen den unteren Umlenkwalzen 25.1 bis 25. n und den oberen Umlenkwalzen 22.1 bis 22. n der nachfolgenden Gruppe 28, deren Länge der Bahnlaufwegabschnitte 31 .1 bis 31 .n ebenfalls gleich lang sind und die maximale Länge aufweisen. Um Wiederholungen zu vermeiden, wird bezüglich den weiteren Aspekten dieser Lösungen auf die Beschreibung der Figuren 2 und 3 verwiesen.

Die Figur 6 zeigt einen Ausschnitt an beliebiger Stelle einer Trocknungsvorrichtung in der Seitenansicht. Zwischen den Bahnlaufwegab- schnitten 29.1 bis 29. n sind Blasvorrichtungen zur Beaufschlagung der Faserstoffbahn 2 mit Trocknungsmedium 50 vorgesehen. Sie sind übereinander angeordnet und bilden die Stapel 36, 37, 38, 39, 40, 41 . Jede Blasvorrichtung 32, 33, 34 35 kann durch einen einzigen Strömungskanal gebildet sein, welcher in den zu der Faserstoffbahn 2 zugewandten Flächen Bohrungen aufweist, aus denen das Trocknungsmedium 50 auf die beiden benachbarten Oberflächen der Faserstoffbahn 2 prallt. Dies ist durch Pfeile angedeutet. Das Trocknungsmedium 50 nimmt dadurch Feuchtigkeit von der Faserstoffbahn 2 auf und wird quer zur Maschinenlaufrichtung über den Zwischenraum zwischen den Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 zur Seite abgeführt. Die Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 können jedoch auch vertikal geteilt oder baulich getrennt sein, so dass jede benachbarte Oberfläche der Faserstoffbahn 2 mit Trocknungsmedium 50 aus einem separaten Strömungskanal versorgt wird. Dies ermöglicht eine bessere Reinigung der Strömungskanäle. Eine Teilung ist für die Blasvorrichtung 32 beispielhaft gestrichelt angedeutet. Die Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 wiederum werden durch Ventilatoren 43, 44, 45, 46, 47, 48 mit Trocknungsmedium 50 versorgt.

Die Figuren 7 und 8 zeigen am Beispiel der Ausführungen der Trocknungsvorrichtungen in den Figuren 2 und 3 die Anordnung und Zuordnung der Ventilatoren 43, 44, 45, 46, 47, 48 zu den Bahnlauf- wegabschnitten 29.1 bis 29. n, 30.1 bis 30. n, 31 .1 bis 31 .n, sowie den Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 und zu den durch diese gebildeten Stapel 36, 37, 38, 39, 40, 41 . Es ist mindestens ein erster Ventilator 43, 45, 47 zur Beaufschlagung einer Teilmenge der Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 von einer Seite quer zur Maschinenlaufrichtung 51 mit Trocknungsmedium 50 und mindestens ein zweiter Ventilator 44, 46, 48 auf der gegenüberliegenden Seite -gestrichelt dargestellt- vorgesehen, der zum einen zur Absaugung des durch den Trocknungsvorgang befeuchteten Trocknungsmediums 50 und zum andern zur Beaufschlagung einer weiteren Teilmenge der Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 mit Trocknungsmedium 50 vorgesehen ist, wobei das Trocknungsmedium 50 nachfolgend wieder dem ersten Ventilator 43, 45, 47 zugeführt wird. Das Trocknungsmittel 50 wird im Kreislauf zwischen zwei Ventilatoren 43 und 44, 45 und 46, 47 und 48, die auf unterschiedlichen Seiten der Trocknungsvorrichtung angeordnet sind, gefördert. Die Ventilatoren eines Kreislaufes bilden ein Ventilatorenmodul. In der Figur 7 sind in der ersten Gruppe 26 zwei Ventilatorenmodule übereinanderliegend vorgesehen, wobei jeweils der zweite Ventilator 44, 46 dem ersten Ventilator 43, 45 in Maschinenlaufrichtung 51 nachgeordnet ist. In der weiteren Gruppe 28 sind 5 Ventilatorenmodule übereinanderliegend angeordnet. Die Baugröße der Ventilatorenmodule sind vorzugsweise gleich und standardisiert, wodurch Investitionskosten eingespart werden. Voraussetzung hierfür ist die Anpassung der Geometrie der Trocknungsvorrichtung. So sind die Längen der Bahnlaufwegabschnitte 29.1 bis 29. n, 30.1 bis 30. n, 31 .1 bis 31 .n, die Anzahl der Bahnlaufquerschnitte 29.1 bis 29. n, 30.1 bis 30. n, 31 .1 bis 31 .n pro Gruppe 26, 27, 28 und die Baugröße der Ventilatoren 43, 44, 45, 46, 47, 48 aufeinander abgestimmt. Dies betrifft im Besonderen die Gestaltung der Gruppen 26, 27 mit verkürzten Bahnlaufwegabschnitten 29.1 bis 29. n, 30.1 bis 30. n, hier als verkürzte Gruppen bezeichnet, am Beginn der Trocknungsvorrichtung, deren Länge entsprechend dem Stand der Technik von der Festigkeit der noch feuchten Faserstoffbahn 2, abhängt. Danach nimmt die Länge der Bahnlaufwegabschnitte der verkürzten Gruppen 26, 27 paarweise ständig zu, bis die maximal mögliche Länge erreicht ist. Diese ist durch die Höhe des Gebäudes der Trocknungsvorrichtung vorgegeben. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Länge der Bahnlaufwegabschnitte 29.1 bis 29. n, 30.1 bis 30. n, der verkürzten Gruppen 26, 27 nicht allein durch den Trockengehalt der Faserstoffbahn 2 bestimmt, sondern unter Berücksichtigung eines modulartigen Aufbaues gewählt. So kann beispielsweise die Länge der beiden letzten Bahnlaufwegabschnitte einer Gruppe 26, 27 kürzer gewählt werden, als es durch den Trockengehalt der Faserstoffbahn 2 erforderlich wäre und gleichzeitig die Anzahl der verkürzten Bahnlaufwegabschnitte 29.1 bis 29. n, 30.1 bis 30. n und Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 in Maschinenlaufrichtung 51 erhöht werden, sodass die Ventilatorenmodule alle Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 der Gruppe gleichmäßig mit Trocknungsmedium versorgen. So versorgen die Ventilatorenmodule 43, 44, 45, 46 der ersten Gruppe 26 jeweils die Blasvorrichtungen 32, 33, 34, 35 zwischen 12 Bahnlaufwegabschnitten 29.1 bis 29. n. Für die Ausgestaltung der in der Figur 8 dargestellten Trocknungsvorrichtung gilt das für die Figur 7 gesagte entsprechend. Während in der Figur 7 die zweiten Ventilatoren 44, 46, 48 eines Ventilatorenmoduls in Maschinenlaufrichtung 51 nach den ersten Ventilatoren 43, 45, 47 angeordnet sind, zeigt die Figur 8 eine Mischform der Anordnung der Ventilatoren. In der ersten Gruppe 26 sind die zweiten Ventilatoren 45, 46 eines Ventilatorenmoduls in vertikaler Richtung nach den ersten Ventilatoren 43, 44 angeordnet. In den letzten beiden Gruppen 27, 28 ist ein Ventilatormodul horizontal und gruppenübergreifend angeordnet.

Die Figur 9 zeigt einen Ausschnitt einer Trocknungsvorrichtung in der Draufsicht mit Ventilatoren 43, 44, 47, 48 und Strömungskanälen. Die Pfeile zeigen die Kreislaufführung des Trocknungsmediums 50. Ausgehend von einem ersten Ventilator 43, 47 passiert das Trocknungsmediums 50 die Strömungskanäle der Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 und wird nach dem Entziehen von Wasser aus der Faserstoffbahn 2 über die Zwischenräume zwischen den Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 seitlich durch den zweiten Ventilator 44 abgeführt. Das Trocknungsmedium 50 wird durch eine Heizvorrichtung 49, die als Wärmetauscher ausgeführt sein kann, getrocknet und durch den zweiten Ventilator 44 den in Maschinenlaufrichtung 51 nachgeordneten Blasvorrichtungen zugeführt. In diesem Beispiel sind die Blasvorrichtungen 32, 33, 34 35 vertikal geteilt oder baulich getrennt, so dass jede benachbarte Oberfläche der Faserstoffbahn 2 mit Trocknungsmedium 50 aus einem separaten Strömungskanal versorgt wird. Die Strömungskanäle sind an ihrem dem zulaufseitig gegenüberliegenden Ende enger werdend ausgeführt, sodass eine gleichmäßige Ausströmungsgeschwindigkeit des Trocknungsmediums 50 über die Breite erreicht wird. Die Drehachsen der Ventilatoren zeigen in Maschinenlaufrichtung 51 . Die Ventilatoren können jedoch auch so angeordnet sein, dass ihre Drehachsen quer zur Maschinenlaufrichtung 51 ausgerichtet sind.

Bezugszeichenliste

1 Vorrichtung

2 Faserstoffbahn

3 Stoffauflauf

4 obere Bespannung

5 untere Bespannung

6 erste Walze

7 zweite Walze

8 Formierbereich

9 Pressenbereich

10 Pressfilz

1 1 erste Schuhwalze

12 Gegenwalze

13 zweite Schuhwalze

14 Gegenwalze

15 Ausschußauflöser

16 Förderband

17 Leitwalze

18 Haube

19 Trocknungsbereich

20.1 bis 20.n obere Umlenkwalzen

21 .1 bis 21 . n obere Umlenkwalzen

22.1 bis 22.n obere Umlenkwalzen

23.1 bis 23.n untere Umlenkwalzen

24.1 bis 24.n untere Umlenkwalzen

25.1 bis 25. n untere Umlenkwalzen

26 erste Gruppe

27 zweite Gruppe

28 Hauptgruppe 29.1 bis 29. n Bahnlaufwegabschnitt

30.1 bis 30. n Bahnlaufwegabschnitt

31 .1 bis 31 .n Bahnlaufwegabschnitt

32 Blasvorrichtung

33 Blasvorrichtung

34 Blasvorrichtung

35 Blasvorrichtung

36 Stapel

37 Stapel

38 Stapel

39 Stapel

40 Stapel

41 Stapel

42 Zwischenraum

43 Ventilator

44 Ventilator

45 Ventilator

46 Ventilator

47 Ventilator

48 Ventilator

49 Heizvorrichtung

50 Trocknungsmedium

51 Maschinenlaufrichtung

Claims

1

Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoff bahn Patentansprüche Vorrichtung (1 ) zur Herstellen einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Zellstoffbahn, umfassend einen Stoffauflauf (3), einen Formierbereich (8), einen Pressenbereich (9) und einen Trocknungsbereich (19), wobei der Trocknungsbereich (19) eine Trocknungsvorrichtung mit einer Mehrzahl von oberen Umlenkwalzen (20.1 bis 20. n, 21 .1 bis 21 . n, 22.1 bis 22. n) und unteren Umlenkwalzen (23.1 bis 23. n, 24.1 bis 24. n, 25.1 bis 25. n), umfasst und die Faserstoffbahn (2) mäanderförmig im freien Zug um die oberen und unteren Umlenkwalzen (20.1 bis 20. n, 21 .1 bis 21 . n, 22.1 bis 22. n 23.1 bis 23. n, 24.1 bis 24. n, 25.1 bis 25. n) geführt ist und der Bahnlaufwegabschnitt (29.1 bis 29. n, 30.1 bis 30. n, 31 .1 bis 31 .n) der Faserstoffbahn (2) zwischen einer oberen und einer unteren Umlenkwalze (20.1 bis 20.n, 21 .1 bis 21 . n, 22.1 bis 22.n 23.1 bis 23.n, 24.1 bis 24.n, 25.1 bis 25. n) in vertikaler Richtung, mit einer zulässigen Abweichung von bis einschließlich ± 20° verläuft, und wobei zwischen benachbarten Bahnlaufwegabschnitten (29.1 bis 29. n, 30.1 bis 30. n, 31 .1 bis 31 .n) jeweils mehrere übereinander angeordnete und sich quer über die Maschinenbreite erstreckende Blasvorrichtungen (32, 33, 34 35), zum Beaufschlagen der Faserstoffbahn (2) mit einem Trocknungsmedium (50), vorgesehen sind, ferner ist mindestens ein erster Ventilator (43, 45, 47) zur Beaufschlagung einer Teilmenge der Blasvorrichtungen (32, 33, 34 35) von einer Seite quer zur Maschinenlaufrichtung (51 ) mit Trocknungsmedium (50) und mindestens ein zweiter Ventilator (44, 46, 48) auf der gegenüberliegenden Seite vorgesehen, der zum einen zur Absaugung des durch den Trocknungsvorgang befeuchteten Trocknungsmediums (50) und zum andern zur Beaufschlagung einer 2

weiteren Teilmenge der Blasvorrichtungen (32, 33, 34 35) mit Trocknungsmedium (50) vorgesehen ist, wobei das Trocknungsmedium (50) nachfolgend wieder dem ersten Ventilator (43, 45, 47) zugeführt wird, wobei beide Ventilatoren (43, 44, 45, 46, 47, 48) einen erste Ventilatorenmodul bilden,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Bahnlaufwegabschnitte (29.1 bis 29. n) einer mindestens ersten Gruppe (26) bestehend aus mindestens vier, vorzugsweise fünf, ersten Bahnlaufwegabschnitten (29.1 bis 29. n) am Beginn der

Trocknungsvorrichtung (19) gleich lang, jedoch kürzer sind als die

Bahnlaufwegabschnitte (30.1 bis 30. n, 31 .1 bis 31 .n) der nachfolgenden Gruppe (27, 28) und dass dem ersten Ventilator (43) die

Blasvorrichtungen (32, 33, 34 35) in Maschinenlaufrichtung (51 ) zwischen den mindestens vier, vorzugsweise fünf, ersten Bahnlaufwegabschnitten (29.1 bis 29. n) der mindestens ersten Gruppe (26), sowie in vertikaler Richtung zumindest ein Teil der Blasvorrichtungen (32, 33, 34 35) der mindestens ersten Gruppe (26) zugeordnet sind.

2. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass dem zweiten Ventilator (44) die Blasvorrichtungen (32, 33, 34 35) in Maschinenlaufrichtung (51 ) zwischen mindestens vier, vorzugsweise fünf, Bahnlaufwegabschnitten (29.1 bis 29. n) der mindestens ersten Gruppe (26), sowie in vertikaler Richtung zumindest ein Teil der

Blasvorrichtungen (32, 33, 34 35) der mindestens ersten Gruppe (26) zugeordnet sind.

3. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, 3

dass der zweite Ventilator (44, 46, 48), in horizontaler Richtung, dem ersten Ventilator (43, 45, 47) nachgeordnet ist.

4. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass der zweite Ventilator (44, 46, 48), in vertikaler Richtung, dem ersten Ventilator (43, 45, 47) nachgeordnet ist.

5. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass der mindestens ersten Gruppe (26) von Bahnlaufwegabschnitten (29.1 bis 29. n) zwei oder mehr Ventilatorenmodule zugeordnet sind.

6. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass der mindestens ersten Gruppe (26) eine zweite Gruppe (27) mit gleich langen Bahnlaufwegabschnitten (30.1 bis 30. n) folgt und deren Längen länger als die Bahnlaufwegabschnitte (29.1 bis 29. n) der mindestens ersten Gruppe (26), jedoch kürzer als die

Bahnlaufwegabschnitte (31 .1 bis 31 .n) der nachfolgenden Gruppe (28) sind.

7. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Länge der Bahnlaufwegabschnitte (29.1 bis 29. n) der mindestens ersten Gruppe (26) mindestens 20%, vorzugsweise mindestens 40% oder mindestens 60%, insbesondere mindestens 75% der Länge der Bahnlaufwegabschnitte (30.1 bis 30. n) der zweiten Gruppe (27) beträgt. 4

8. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass die maximale Länge der Bahnlaufwegabschnitte (30.1 bis 30. n) mindestens 10 m, bevorzugt mehr als 12 m, insbesondere mehr als 15 m beträgt.

9. Vorrichtung (1 ) nach Ansprüche 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Länge der Bahnlaufwegabschnitte (30.1 bis 30. n) der zweiten Gruppe (27) mindestens 50%, vorzugsweise 65%, insbesondere 80% der maximale Länge der Bahnlaufwegabschnitte (31 .1 bis 31 .n) beträgt.

10. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Länge der Bahnlaufwegabschnitte (29.1 bis 29. n, 30.1 bis 30. n, 31 .1 bis 31 .n) ab einem Trockengehalt der Faserstoffbahn (2) von mehr als 20% oder mehr als 40% oder mehr als 50%, insbesondere mehr als 55%, vorzugsweise mehr als 60% als maximale Länge ausgeführt ist.

1 1 . Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass alle oberen Umlenkwalzen (20.1 bis 20. n, 21 .1 bis 21 .n, 22.1 bis 22. n) auf einer horizontalen Ebene angeordnet sind.

12. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,

dadurch gekennzeichnet,

dass alle unteren Umlenkwalzen (23.1 bis 23. n, 24.1 bis 24. n, 25.1 bis 25. n) auf einer horizontalen Ebene angeordnet sind. 5

13. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Pressenbereich (9) mindestens eine, vorzugsweise zwei Schuhpressen (1 1 , 12, 13, 14) umfasst und die Faserstoffbahn (2) vorzugsweise im freien Zug von der letzten Schuhpresse (13, 14) in die Trocknungsvorrichtung geführt ist.

14. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, 8, 10 bis 13,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Länge der Bahnlaufwegabschnitte (29.1 bis 29. n) der

mindestens ersten Gruppe (26) mindestens 20%, vorzugsweise mindestens 40%, insbesondere mindestens 60% der Länge der maximale Länge der Bahnlaufwegabschnitte (31 .1 bis 31 .n) beträgt.

15. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Formierbereich (8) eine Walze (6) umfasst, welche von zwei durchlässigen Bespannungen (4, 5) mit der dazwischenliegenden Faserstoffbahn (2) umschlungen ist, wobei die außenliegende

Bespannung (4) eine Bandspannung von mehr als 20kN/m, insbesondere mehr als 30kN/m aufweist.