WO2015085983A2 - 3d-infiltrationsverfahren - Google Patents

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WO2015085983A2
WO2015085983A2 PCT/DE2014/000621 DE2014000621W WO2015085983A2 WO 2015085983 A2 WO2015085983 A2 WO 2015085983A2 DE 2014000621 W DE2014000621 W DE 2014000621W WO 2015085983 A2 WO2015085983 A2 WO 2015085983A2
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    • C04B2237/40—Metallic
    • C04B2237/407—Copper

Definitions

  • the invention relates to a method for producing solidified three-dimensional components and to a material system suitable for an SD printing method.
  • European Patent EP 0 431 924 B1 describes a method for producing three-dimensional objects from computer data.
  • a particulate material is applied in a thin layer on a platform and this selectively printed by means of a print head with a binder material.
  • the Parti kel Scheme printed with the binder sticks and solidifies under the influence of the binder and optionally an additional hardener.
  • the printed and solidified areas create a three-dimensional object (component, molded body, 3D molded part).
  • This object made of solidified particulate material is embedded after its completion in loose Parti kelmaterial and is then freed from it. This is done for example by means of a
  • This process can process various particulate materials including, but not limited to, natural biological raw materials, polymeric plastics, metals, ceramics and sands.
  • components made by the methods described above have the disadvantage that they have a porous structure and do not form a solid closed body.
  • the porosity is caused by the building process and can not be avoided, for example, in the area of cement-bound materials.
  • the porosity has not only disadvantages in terms of stability and strength of the components, but also involves numerous disadvantages in the long-term use of such components. In particular, when using such components in the outdoor area long-term durability is not guaranteed and it may come to various factors to material fatigue or damage.
  • Cement-based materials are widely used in construction.
  • the manufacture of components via SD printing processes is of particular interest in many aspects, such as cost-effectiveness, time savings and the variety of possible design of the components.
  • a 3D component has a very large surface area. In the outdoor area, this surface is moistened with water for a long time after rainfall. This circumstance is supported by the fact that the vast majority of the surface inside the component, which dries only slowly even when exposed to sunlight. This fact promotes a growth with mosses and mushrooms, whereby the component is quickly damaged and decomposed.
  • the invention relates to a method for producing consolidated 3D components, wherein the component can be produced by known SD printing methods and the method is modified and supplemented in method steps, that material is effectively introduced into the pores of the component and the strength of the Component significantly increased.
  • the invention relates to a material system for use in a 3D printing process. In a further aspect, the invention relates to devices which are suitable for carrying out the method.
  • the invention relates to components produced by the method according to the invention.
  • 3D printing processes are all processes known from the prior art which enable the construction of components in three-dimensional shapes and which are compatible with the process components and devices described, in particular powder-based processes, such as, for example, SLS (US Pat. Selective laser sintering).
  • Binder in the sense of the invention for the first method step may be any binder compatible with the layer build-up material, eg water-based binder, organic or inorganic binder, which are known to the person skilled in the art and thus need not be described in detail here Examples are Polyphor B and Polyphor C etc.
  • “selective binder application” or “selective binder system application” can be carried out after each particle material application or, depending on the requirements of the molded article and for optimizing the production of moldings, also irregularly, ie nonlinear and parallel after each particle material application.
  • “Selective binder application” or “Selective binder system application” can thus be adjusted individually and in the course of the production of moldings.
  • “Shaped body” or “component” in the sense of the invention are all three-dimensional objects produced by means of the method according to the invention and / or the device according to the invention, which have a dimensional stability.
  • any known 3D printing apparatus can be used which includes the required components.
  • Conventional components are coater, construction field, means for moving the building field or other components, metering device and heating means and other components known to those skilled in the art, which are therefore not detailed here.
  • particle materials All materials known for powder-based 3D printing, in particular sands, ceramic powders, metal powders, plastics, wood particles, fibrous materials, celluloses and / or lactose powders, can be used as "particle materials.”
  • the particle material is preferably a dry, free-flowing and a cohesive cut-resistant Powder.
  • a “hydraulically setting binder” is a material system that changes from a water-soluble to a water-insoluble state at a certain water consumption, whereby the water is firmly "incorporated” into the solid material.
  • cement in the sense of the invention generally refers to a fine powder that is used in the particle or grains to bond together. The bonding is achieved by crystalline fibers which grow and penetrate from the cement grains when added to water and as it were felted.
  • the cement must be “partially” hydrated in the component, which means that little water is applied to the cement during the printing process becomes. This amount is experimentally adapted to the required green strength.
  • Green strength is defined in the sense of the invention as strength with which components from the loose powder can be safely unpacked and also in the subsequent processes not or not relevant geometric change.
  • the result of the 3D printing process is generally a "porous body.”
  • the porosity is not filled up during the printing process because it causes effects (e.g., massive shrinkage) that affect component accuracy.
  • the invention relates to a method for producing a component (3D molded body), wherein (a) in a first step by means of powder coater (101), a particle layer is applied to a building platform (102), (b) in a second step by means of binder Dosing device (100) a binder (400) is selectively applied, (c) in a further step, the applied layer or layers by means of heat source (600) subjected to a heat treatment, (d) the building platform (102) is lowered or the powder coater ( 101) and optionally further device components is raised by one layer thickness, steps (a) to (d) are repeated until the component is constructed.
  • the invention relates to a method for producing three-dimensional components by means of layer construction technique, wherein in a first method step, material layers of the component or components are applied by known layer construction methods and at least are partially solidified, the solidified areas at least partially have pores, and in a second process step, the component or components are brought into contact with a water-containing medium, and wherein for the construction of the material layers particulate material is used, which consists of a material or contains , which sets or solidifies by the introduction of an aqueous liquid.
  • a binder is applied to the material layers on selective areas, and these areas are selectively solidified by application of the binder.
  • a water-containing binder may be used or any other binders compatible with the material used for the layer construction.
  • Different binder types or binder classes are conceivable, which can then be combined with the second process step.
  • a core of the invention is the provision of a porous shaped body of a material having a hydraulically setting binder with a composition which is an incomplete hydration of the binder.
  • the molded body has sufficient strength for unpacking after the first manufacturing step.
  • the molding according to this invention is treated with a drying-hardening water-based infiltrate and the drying of the infiltrate in the interior is realized via the further water requirement of the hydraulic binder.
  • the inventors have now surprisingly found that in systems employing hydraulically setting materials, a synergistic effect can be achieved between particulate material used to build up the layers and an infiltrant which releases water for solidification and / or drying.
  • the materials and quantities are selected so that in the 3D printing process in a first process step, the amount of water of the binder is chosen so that that a sufficient basic strength of the molded part is achieved, for example, to unpack this.
  • the material and the amount of the material for infiltrating the pores is selected - and in particular its water content - that the material constituting the shaped body has enough water absorption capacity to solidify the infiltrate by water release. At the same time, this amount of water serves precisely to further solidify the particulate material of the molding.
  • moldings produced in this way exhibit excellent material properties with respect to e.g. Your strength. Also can be produced with the method according to the invention dimensionally accurate and accurate imaging.
  • the construction process is carried out according to the invention and preferably with a water-based pressure medium. This must not have the setting of the hydraulically setting binder obstructing substances.
  • the hydraulically setting binder can be adapted in its composition to the requirements of the medium.
  • the selective solidification is carried out with insufficient to complete a setting of the hydraulically setting binder amount of water.
  • the parts in loose powder are exposed to a rest period. This is necessary to one to achieve suitable green strength.
  • the structure changes not only the property of strength during this phase, but also the body becomes water-insoluble.
  • the body is unpacked from the particulate material. Then adhering powder quantities are removed. This can be done with a brush. Also proven are blowing off with compressed air and blasting with particulate matter.
  • the infiltration is carried out with an infiltrate which sets by drying.
  • the body can be brushed or sprayed with water glass, for example.
  • a dipping of the component in a bath with the infiltrate is possible. It also several passes are possible.
  • aqueous polymer dispersions are also suitable for infiltration.
  • the solidification of the infiltrate is generally already during drying. In the case of water glass, both physical solidification and a chemical reaction in the sense of polymerization occur. This process can be additionally supported by heat and air movement from the outside. Likewise, the boundary layer can be influenced by the gasification with CO2. In this way, the chemical reaction of solidification is accelerated.
  • the particulate material used to build up the material layers is preferably a hydraulically setting material, preferably a cement or a gypsum. It is possible to use all hydraulically setting materials known to the person skilled in the art which are compatible with one another for the purposes of the invention.
  • the water-containing medium is preferably a water glass or a water-based plastic dispersion, preferably an aqueous solution of sodium silicate, potassium silicate or lithium water glass.
  • the infiltration may be partial or complete, or may substantially cover only the surface of the pores.
  • the water-containing medium coats the component externally and preferably the surfaces of the pores, more preferably it substantially fills the pores.
  • the amount of the medium containing the water is selected so that it is sufficient to substantially completely bind and solidify the particulate material used to build up the material layers.
  • the medium containing the water may contain further constituents which contribute to advantageous properties of the molded part.
  • it contains polymers.
  • the mold parts are allowed to rest after the first method step, wherein preferably the components produced in the first method step are paged out for at least 12 hours, preferably 24 hours, before the second method step.
  • the hydraulically setting material is adapted to the other material components in quantity, mixing, etc. Preferably, there is an excess of hydraulically setting material in the component (s) before the second process step.
  • the water-containing medium can be applied by any suitable means.
  • the component (s) are brushed, sprayed or dipped in the medium containing water with a brush.
  • further treatment steps or means can be used.
  • the component (s) are additionally treated with heat and / or air exchange after the second method step.
  • the component or components of a fumigation preferably with CO * , be subjected.
  • the method can be designed such that in the second process step, a series of successive steps is carried out with different materials which are suitable for solidifying the particulate material and / or substantially filling the pores.
  • the invention preferably relates to a material system which is suitable for producing three-dimensional components by means of layer construction technique, which contains or consists of two components, wherein the first component is a hydraulically hardening material, preferably a cement or a gypsum, and the second component a aqueous material containing or containing this, which is cured by the release of water.
  • a hydraulically hardening material preferably a cement or a gypsum
  • the second component a aqueous material containing or containing this, which is cured by the release of water.
  • the material system according to the invention may contain sand or artificial sands, preferably it contains hollow glass spheres. It may also preferably contain other powdered materials.
  • the material system contains a sodium, potassium or lithium water glass.
  • it may contain other materials, preferably a polymer dispersion.
  • the invention relates to devices which are suitable for carrying out the method according to the invention and to moldings which have been produced by the method.
  • Figure 1 Schematic representation of the components of a
  • Figure 2 Schematic representation of a porous body with unhydrated or partially hydrated cement particles.
  • a particulate material is applied in a thin layer on a building platform.
  • the particulate material consists in this preferred embodiment of quartz sand (200) with a center grain of 140 ⁇ . This sand is dried before use until the residual moisture is less than 0.3 wt .-%. This sand mixture is added to a pore space adapted cement grain mixture (201). This cement can be adapted in its reactivity.
  • the layer thickness in this process is 0.25mm.
  • the cement may be, for example, a calcium aluminate element of the type CA270 from Almatis or an alpha-bond 300 from Almatis.
  • the binder liquid contains a silicate to adjust the printability. This is present in an aqueous solution.
  • surfactants Surfynol 440 are used to further optimize the liquid for inkjet printheads.
  • liquid binder 20 wt .-% liquid binder are added in the construction process based on the amount of particulate material.
  • the cement "suffers" from a lack of water and only partially hardens (203). After printing, the building process rests and the molded part rests in the powder for 24 hours. No special measures are taken for ventilation. Due to diffusion effects in the powder surrounding the components, the cement continues to dry out. This, in turn, is useful for partial hydration.
  • Adhesions are removed in a first step with a hard brush. Thereafter, the component (103) is gently blasted with sand.
  • This part (103) is again dried for 24 hours in a convection oven at 40 ° C. As a result, the residual moisture is further reduced.
  • infiltrate (300) can be used for example Kaliwasserglas 28/30. This can be applied by a brush. Penetration behavior can be improved by preheating the mold. Equally well, the component (103) can also be immersed in a bath (301) with the infiltrate, since the partially hydrated cement is not water-soluble.
  • the thus treated component (103) is paged out in the air for another day.
  • the strength has now increased sharply.
  • the drying is done in large part by subsequent hydration of the cement. This process can be accelerated by heat.
  • the solidification of the surface can be accelerated by drafts.
  • the component (103) is now solidified and compacted. Now more layers of infiltration material can be easily applied for complete sealing or decoration. These can be water glass layers that cure quickly in thin layers. In addition, however, it is also possible to use polymers which have been optimized for outdoor use.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Formteile in zwei Verfahrensschritten und Infiltration des Formteils sowie ein Materialsystem.

Description

3D-Infiltrationsverfahren Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen verfestigter dreidimensionaler Bauteile sowie ein Materialsystem geeignet für ein SD- Druckverfahren.
In der europäischen Patentschrift EP 0 431 924 Bl wird ein Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Objekte aus Computerdaten beschrieben. Dabei wird ein Partikelmaterial in einer dünnen Schicht auf eine Plattform aufgetragen und dieses selektiv mittels eines Druckkopfes mit einem Bindermaterial bedruckt. Der mit dem Binder bedruckte Parti kelbereich verklebt und verfestigt sich unter dem Einfluss des Binders und gegebenenfalls eines zusätzlichen Härters. Anschließend wir die Plattform um eine Schichtdicke in einen Bauzylinder abgesenkt und mit einer neuen Schicht Partikelmaterial versehen, die ebenfalls, wie oben beschrieben, bedruckt wird. Diese Schritte werden wiederholt, bis eine gewisse, erwünschte Höhe des Objektes erreicht ist. Aus den bedruckten und verfestigten Bereichen entsteht so ein dreidimensionales Objekt (Bauteil, Formkörper, 3D-Formteil).
Dieses aus verfestigtem Partikelmaterial hergestellte Objekt ist nach seiner Fertigstellung in losem Parti kelmaterial eingebettet und wird anschließend davon befreit. Dies erfolgt beispielsweise mittels eines
1
Bestätigungskopiel Saugers. Übrig bleiben danach die gewünschten Objekte, die dann von Pulveranhaftungen z.B. durch händisches Abbürsten befreit werden.
Das 3D-Drucken auf Basis pulverförmiger Werkstoffe und Eintrag flüssiger Binder ist unter den Schichtbautechniken das schnellste Verfahren.
Mit diesem Verfahren lassen sich verschiedene Partikelmaterialien, dazu zählen - nicht erschöpfend - natürliche biologische Rohstoffe, polymere Kunststoffe, Metalle, Keramiken und Sande, verarbeiten.
Bauteile, die mit den oben beschriebenen Verfahren hergestellt werden, zeigen jedoch den Nachteil, dass sie eine poröse Struktur aufweisen und keinen festen geschlossenen Körper bilden. Die Porosität wird durch den Bauprozess bedingt und ist beispielsweise im Bereich der zementgebundenen Werkstoffe nicht zu vermeiden. Die Porosität hat nicht n ur Nachteile hinsichtlich der Stabilität und Festigkeit der Bauteile, sondern birgt auch zahlreiche Nachteile bei der Langzeitverwendung derartiger Bauteile. Insbesondere beim Einsatz solcher Bauteile im im Außenbereich ist eine Langzeithaltbarkeit nicht gewährleistet und es kann durch verschiedene Einflüsse zu Materialermüdungen bzw. Beschädigungen kommen.
Zementbasierte Werkstoffe sind im Bauwesen weit verbreitet. Auf diesem technischen Gebiet ist die Herstellung von Bauteilen über SD- Druckverfahren unter zahlreichen Aspekten wie Wirtschaftlichkeit, Zeitersparnis und der Vielfalt der möglichen Formgebung der Bauteile besonders interessant.
Allerdings ist der Einsatz von mit 3D-Druckverfahren hergestellten Bauteilen in vielen Bereichen problematisch, da aufgrund der Porosität der Bauteile Probleme bei der Langzeitverbauung zu erwarten sind und nachgewiesener Maßen auftreten. Zum einen kann in den mit 3D-Druckverfahren hergestellten Bauteilen Frostsprengung auftreten und so die Bauteile beschädigen oder zerstören. Eindringendes Wasser erzeugt beim Frieren im Winter hohe Druckkräfte und sprengt das 3D-Zementbauteil auseinander. Somit würde ein SD- gedrucktes Bauteil in Gegenden mit einer Frostperiode kein Jahr überdauern.
Zum Zweiten weist ein 3D-Bauteil aufgrund seiner Porosität eine sehr große Oberfläche auf. Diese Oberfläche ist im Außenbereich nach Regenfällen lange mit Wasser benetzt. Dieser Umstand wird gefördert durch die Tatsache, dass der überwiegende Teil der Oberfläche im Inneren des Bauteils, der somit selbst bei Sonneneinstrahlung nur langsam abtrocknet. Dieser Umstand fördert einen Bewuchs mit Moosen und Pilzen, wodurch das Bauteil schnell geschädigt und zersetzt wird.
Ferner haben mit der 3D-Drucktechnik hergestellte Bauteile aufgrund ihrer Porosität im Vergleich zu konventionell gegossenen Bauteilen eine niedrigere Festigkeit. Damit ist aufgrund der verminderten Festigkeit eine Grenze hinsichtlich deren Einsatz im Bauwesen gesetzt und ihr Einsatz an und für sich schon problematisch. Selbst Bauteile mit niedriger Beanspruchung müssen gewissen sicherheitstechnischen Anforderungen genügen, was mit 3D-Druckbauteilen nicht gesichert ist.
Nach dem Stand der Technik sind Methoden bekannt, die Festigkeit von 3D-gedruckten Bauteilen zu steigern. Dabei werden Polymere verwendet, die in das poröse Bauteil einsickern und dort verfestigen.
Diese Polymere können die Festigkeit von 3D-Bauteilen steigern. Das Auftragen einer Zwei-Komponenten-Mischung ist allerdings aufwändig und im 3D-Druckbereich und mit diesen Verfahren hergestellten Bauteilen nicht praktikabel. Ein automatisiertes Verfahren zur Verfestigung derart hergestellter Bauteile ist nach dem Stand der Technik nicht bekannt. Eine weitere bekannte Methode zum Verfestigen von 3D-Bauteilen ist diese mit anorganischen Bindemitteln zu infiltrieren. Die Bindemittel müssen aber zur Verfestigung abtrocknen. Da sich meist auf der Oberfläche eine verfestigte Haut bildet ist der Verfestigungsvorgang oft verzögert bzw. es kommt in keiner „endlichen" Zeitspanne zu einer Verfestigung.
Gleiches gilt für Polymerdispersionen. Hier ist der Effekt der„Hautbildung" besonders ausgeprägt und damit nachteilig für deren Anwendung. Die ungünstigen Trockenzeiten hier sind ebenso sehr hinderlich.
Es besteht somit schon lange das Bedürfnis für ein einfaches, wirtschaftliches und gegebenenfalls automatisierbares Verfahren zur Verfestigung von 3D-Druckbauteilen.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Verfestigung bereitzustellen oder zumindest ein Verfahren, das die Nachteile des Standes der Technik vermeidet oder zumindest teilweise vermeidet.
Kurze Beschreibung der Erfindung
In einem Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen verfestigter 3D-Bauteile, wobei das Bauteil mit bekannten SD- Druckverfahren hergestellt werden können und das Verfahren so modifiziert und in Verfahrensschritten ergänzt wird, dass Material wirksam in die Poren des Bauteils eingebracht und die Festigkeit des Bauteil deutlich erhöht.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Materialsystem zur Verwendung in einem 3D-Druckverfahren. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung Vorrichtungen, die zum Durchführen des Verfahrens geeignet sind.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Bauteile.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Im Folgenden werden einige Begriffe der Erfindung näher erläutert, die im Kontext der Erfindung wie im Folgenden verstanden werden sollen.
Im Sinne der Erfindung sind„3D-Druckverfahren" alle aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, die den Aufbau von Bauteilen in dreidimensionalen Formen ermöglichen und mit den beschriebenen Verfahrenskomponenten und Vorrichtungen kompatibel sind. Insbesondere sind dies Pulver-basierte Verfahren, wie beispielsweise SLS (Selective Laser Sintering).
„Binder" im Sinne der Erfindung für den ersten Verfahrensschritt kann jeder mit dem Schichtaufbaumaterial kompatibler Binder sein, z.B. wasserbasierter Binder, organischer oder anorganischer Binder sein, die dem Fachmann bekannt sind und somit hier nicht im Detail beschrieben werden müssen. Beispiele sind Polyphor B und Polyphor C etc.
„Selektiver Binderauftrag" oder„Selektiver Bindersystemauftrag" kann im Sinne der Erfindung nach jedem Partikelmaterialauftrag erfolgen oder je nach den Erfordernissen des Formkörpers und zur Optimierung der Formkörperherstellung auch unregelmäßig erfolgen, d.h. nicht linear und parallel nach jedem Partikelmaterialauftrag. „Selektiver Binderauftrag" oder „Selektiver Bindersystemauftrag" kann somit individuell und im Verlauf der Formkörperherstellung eingestellt werden. „Formkörper" oder„Bauteil" im Sinne der Erfindung sind alles mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens oder/und der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellte dreidimensionale Objekte, die eine Formfestigkeit aufweisen.
Als „Vorrichtung" zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann jede bekannte 3D-Druckvorrichtung verwendet werden, die die erforderlichen Komponenten beinhaltet. Übliche Komponenten sind Beschichter, Baufeld, Mittel zum Verfahren des Baufeldes oder anderer Bauteile, Dosiervorrichtung und Wärmemittel und andere dem Fachmann bekannte Bauteile, die deshalb hier nicht näher ausgeführt werden.
Als„Partikelmaterialien" können alle für den Pulver-basierten 3D Druck bekannten Materialien verwendet werden, insbesondere Sande, Keramikpulver, Metallpulver, Kunststoffe, Holzpartikel, Faserwerkstoffe, Cellulosen oder/und Lactosepulver. Das Partikelmaterial ist vorzugsweise ein trocken, frei fließendes und ein kohäsives schnittfestes Pulver.
Ein„hydraulisch abbindendes Bindemittel" stellt ein Materialsystem dar, das bei einem gewissen Wasserverbrauch von einem wasserlöslichen in einen wasserunlöslichen Zustand übergeht. Dabei wird das Wasser in den festen Werkstoff fest„eingebaut".
„Zement" im Sinne der Erfindung bezeichnet im Allgemeinen ein feines Pulver, das benutzt wird im Partikel oder Körner miteinander zu verkleben. Das Verkleben kommt durch kristalline Fasern zustande, die bei Wasserzugabe aus den Zementkörnern wachsen und sich durchdringen und dabei gewissermaßen verfilzen.
Der Zement muss im Bauteil „teilweise" hydratisiert vorliegen. Das bedeutet, dass beim Druckprozess wenig Wasser auf den Zement gegeben wird. Diese Menge wird experimentell an die erforderliche Grünfestigkeit angepasst.
„Grünfestigkeit" wird im Sinne der Erfindung definiert als Festigkeit mit der Bauteile aus dem losen Pulver sicher entpackt werden können und sich auch in den Folgeprozessen nicht oder nicht relevant geometrisch verändern.
Ergebnis des 3D-Druckprozesses ist im Allgemeinen ein„poröser Körper". Die Porosität wird in vielen Fällen nicht während des Druckprozesses aufgefüllt, da hierdurch Effekte (z.B. massiver Schwund) auftreten, die die Genauigkeit der Bauteile beeinflussen.
Im Weiteren wird die Erfindung sowie deren bevorzugte Ausführungsformen genauer dargestellt.
Im allgemeinen betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils (3D-Formkörper), wobei (a) in einem ersten Schritt mittels Pulverbeschichter (101) eine Partikelschicht auf eine Bauplattform (102) aufgebracht wird, (b) in einem zweiten Schritt mittels Binder- Dosiervorrichtung (100) ein Binder (400) selektiv aufgetragen wird, (c) in einem weiteren Schritt die aufgebrachte Schicht oder Schichten mittels Wärmequelle (600) einer Wärmebehandlung unterzogen werden, (d) die Bauplattform (102) abgesenkt wird oder der Pulverbeschichter (101) und gegebenenfalls weitere Vorrichtungsbauteile um eine Schichtdicke angehoben wird, Schritte (a) bis (d) wiederholt werden bis das Bauteil aufgebaut ist.
Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Bauteile mittels Schichtaufbautechnik, wobei in einem ersten Verfahrensschritt Materialschichten des oder der Bauteile mit bekannten Schichtaufbauverfahren aufgetragen werden und zumindest teilweise verfestigt werden, die verfestigten Bereiche zumindest teilweise Poren aufweisen, und in einem zweiten Verfahrensschritt das oder die Bauteile mit einem Wasser enthaltenden Medium in Kontakt gebracht werden, und wobei zum Aufbauen der Materialschichten partikuläres Material verwendet wird, das aus einem Material besteht oder es enthält, welches durch Eintrag einer wässrigen Flüssigkeit abbindet oder verfestigt.
Vorzugsweise wird auf die Materialschichten auf selektive Bereiche ein Binder aufgetragen und diese Bereiche werden durch das Auftragen des Binders selektiv verfestigt. Dabei kann ein Wasser enthaltender Binder verwendet werden oder jeglicher anderer mit dem verwendeten Material für den Schichtaufbau kompatibler Binder. Dabei sind verschiedene Bindertypen oder Binderklassen denkbar, die dann mit dem zweiten Verfahrensschritt kombinierbar sind.
Ein Kern der Erfindung ist dabei die Bereitstellung eines porösen Formkörpers aus einem Werkstoff mit hydraulisch abbindendem Bindemittel mit einer Zusammensetzung, die eine unvollständige Hydratation des Bindemittels darstellt. Der Formkörper weist nach dem ersten Herstellungsschritt eine zum Entpacken ausreichende Festigkeit auf. Im Anschluss wird der Formkörper gemäß dieser Erfindung mit einem durch Trocknung härtenden, wasserbasierten Infiltrat behandelt und die Trocknung des Infiltrats im Inneren über den weiteren Wasserbedarf des hydraulischen Bindemittels realisiert.
Die Erfinder haben nun überraschender Weise gefunden, dass in Systemen, die hydraulisch abbindende Werkstoffe verwenden, ein synergistischer Effekt zwischen Partikelmaterial, das zum Aufbau der Schichten verwendet wird, und einem Infiltrat erreicht werden kann, das zum Verfestigen oder/und Trocknen Wasser abgibt. Dabei werden die Materialien und Mengen so gewählt, dass im 3D-Druckprozess in einem ersten Verfahrensschritt die Wassermenge des Binders so gewählt wird, dass eine ausreichende Grundfestigkeit des Formteils erreicht wird, um dieses z.B. zu entpacken. Andererseits wird das Material und die Menge des Materials zum Infiltrieren der Poren so ausgewählt - und insbesondere dessen Wassergehalt - , dass das den Formkörper aufbauende Material genug Wasseraufnahmekapazität aufweist, um das Infiltrat zu verfestigen durch Wasserabgabe. Gleichzeitig dient diese Wassermenge genau dazu, um das Partikelmaterial des Formkörpers weiter zu verfestige.
Es war überraschend, dass ein Verfahren und ein Materialsystem bereitgestellt werden konnte, das so kombiniert werden kann, dass sich die Wasserabgabe und Wasseraufnahmekapazitäten derart entsprechen, dass es in beiden Materialtypen zu einer vorteilhaften Verfestigung kommen kann.
Darüber hinaus zeigen derart hergestellt Formteile vorzügliche Materialeigenschaften hinsichtlich z.B. Ihrer Festigkeit. Auch können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren formgenaue und abbildungsgenaue Formteile hergestellt werden.
Der Bauprozess wird erfindungsgemäß und vorzugsweise mit einem wasserbasiertem Druckmedium durchgeführt. Dieses darf keine die Abbindung des hydraulisch abbindenden Bindemittels behindernde Substanzen aufweisen. Das hydraulisch abbindende Bindemittel kann in seiner Zusammensetzung an die Erfordernisse des Mediums angepasst werden.
Die selektive Verfestigung wird mit einer zu einer vollständigen Abbindung des hydraulisch abbindenden Bindemittels nicht ausreichenden Wassermenge durchgeführt.
Im Anschluss an den Druckprozess werden die im losen Pulver befindlichen Teile einer Ruhezeit ausgesetzt. Diese ist notwendig, um eine geeignete Grünfestigkeit zu erreichen. Der Baukörper ändert während dieser Phase nicht nur die Eigenschaft Festigkeit, sondern der Körper wird zudem wasserunlöslich.
Im Anschluss an die Ruhezeit wird der Körper aus dem Parti kelmaterial entpackt. Daraufhin werden anhaftende Pulvermengen entfernt. Dies kann mit einer Bürste erfolgen. Ebenso bewährt sind das Abblasen mit Druckluft und das Strahlen mit Partikelmaterial.
Hierauf kann sich eine weitere Trocknungsphase anschließen. Dabei wird noch verbleibendes Restwasser ausgetrieben, damit es nicht zur Hydratisierung zur Verfügung steht.
Nach dem Trocknen des Bauteils erfolgt die Infiltration mit einem durch Trocknung abbindenden Infiltrat. Hierzu kann der Körper beispielsweise mit Wasserglas bepinselt oder besprüht werden. Ebenso ist ein Tauchen des Bauteil in ein Bad mit dem Infiltrat möglich. Dabei sind auch mehrere Durchgänge möglich. Für die Infiltration eigenen sich ebenso bevorzugt wässrige Polymerdispersionen.
Überraschender Weise wurde entdeckt, dass sich durch einen Überschuss an nicht hydratisiertem Zement der Trocknungsprozess maßgeblich beeinflussen lässt. Körper die vollständig abgebunden sind, zeigen ein wesentlich langsameres Abtrocknen.
Die Verfestigung des Infiltrates erfolgt im Allgemeinen schon beim Abtrocknen. Bei Wasserglas tritt sowohl eine physikalische Verfestigung als auch eine chemische Reaktion im Sinne einer Polymerisation auf. Dieser Prozess kann zusätzlich durch Wärme und Luftbewegung von außen unterstützt werden. Ebenso kann die Randschicht durch das begasen mit CO2 beeinflusst werden. Auf diese Weise wird die chemische Reaktion der Verfestigung beschleunigt.
Weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind wie folgt:
In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorzugsweise das zum Aufbauen der Materialschichten verwendete partikuläre Material ein hydraulisch abbindendes Material, vorzugsweise ein Zement oder ein Gips. Es können alle dem Fachmann bekannten hydraulisch abbindenden Materialien verwendet werden, die im Sinne der Erfindung miteinander kompatibel sind.
Das Wasser enthaltende Medium ist vorzugsweise ein Wasserglas oder eine wasserbasierte Kunststoffdispersion, vorzugsweise eine wässrige Lösung von Natronwasserglas, Kaliwasserglas oder Lithiumwasserglas.
Die Infiltration kann teilweise oder vollständig erfolgen, oder nur die Oberfläche der Poren im wesentlichen bedecken. Vorzugsweise beschichtet das Wasser enthaltende Medium das Bauteil außen und vorzugsweise die Oberflächen der Poren, mehr bevorzugt füllt es die Poren im Wesentlichen aus.
Dabei wird die Menge des das Wasser enthaltende Medium so ausgewählt, dass diese ausreicht, um das zum Aufbauen der Materialschichten verwendete partikuläre Material im wesentlichen vollständig abzubinden und zu verfestigen.
Es können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Formteile hergestellt werden, die einen unterschiedlichen Grad der Festigkeit und Löslichkeit aufweisen, vorzugsweise sind die Formteile und das sie aufbauende
11 partikuläre Material nach dem Abbinden im wesentlichen nicht mehr wasserlöslich.
Weiterhin kann das das Wasser enthaltende Medium weitere Bestandteile enthalten, die zu vorteilhaften Eigenschaften des Formteils beitragen. Vorzugsweise enthält es Polymere.
Es kann sich ein weitere oder alternativer Verfahrensschritt anschließen, wobei das oder die Bauteile mit einem weiteren Material oder Materialgemisch behandelt werden, um die Poren im wesentlichen auszufüllen.
Vorzugsweise lässt man die Formteile nach dem ersten Verfahrensschritt ruhen, wobei vorzugsweise die in dem ersten Verfahrensschritt hergestellten Bauteile vor dem zweiten Verfahrensschritt mindestens 12 Stunden lang, vorzugsweise 24 Stunden lang, ausgelagert werden.
Das hydraulisch abbindende Material wird an die anderen Materialkomponenten angepasst in Menge, Zusammenmischung, etc. Vorzugsweise liegt ein Überschuss an hydraulisch abbindendem Material in dem oder den Bauteilen vor dem zweiten Verfahrensschritt vor.
Das Wasser enthaltende Medium kann mit allen geeigneten Mitteln aufgebracht werden. Vorzugsweise werden das oder die Bauteile mit einem Pinsel mit dem Wasser enthaltenden Medium eingestrichen, besprüht oder in dieses eingetaucht.
Es können vorzugsweise weitere Behandlungsschritte oder Mittel angewendet werden. Vorzugsweise werden das oder die Bauteile nach dem zweiten Verfahrensschritt zusätzlich mit Wärme und/oder Luftwechsel behandelt. Außerdem kann das oder die Bauteile einer Begasung, vorzugsweise mit CO* , unterzogen werden. Das Verfahren kann so gestaltet werden, dass im zweiten Verfahrenschritt eine Reihe von aufeinander folgenden Schritten mit unterschiedlichen Materialien erfolgt, die geeignet sind, das partikuläre Material zu verfestigen oder/und die Poren im wesentlichen auszufüllen.
Weiterhin betrifft die Erfindung vorzugsweise ein Materialsystem, das geeignet ist zur Herstellen dreidimensionaler Bauteile mittels Schichtaufbautechnik, das zwei Komponenten enthält oder aus diesen besteht, wobei die erste Komponente ein hydraulisch härtendes Material ist, vorzugsweise ein Zement oder ein Gips, und die zweite Komponente ein eine wässrige Lösung enthaltendes Material ist oder dieses enthält, welches durch Abgabe von Wasser gehärtet wird.
Das erfindungsgemäße Materialsystem kann Sand oder künstliche Sande enthalten, vorzugsweise enthält es Hohlglaskugeln. Es kann auch vorzugsweise weitere pulverförmige Materialien enthalten.
Vorzugsweise enthält das Materialsystem ein Natrium-, Kalium- oder Lithiumwasserglas.
Weiterhin kann es weitere Materialien enthalten, vorzugsweise eine Polymerdispersion.
Weiterhin betrifft die Erfindung Vorrichtungen, die geeignet sind, das erfindungsgemäße Verfahren auszuführen sowie Formteile, die mit dem Verfahren hergestellt wurden.
Kurze Beschreibung der Figuren:
Figur 1: Schematische Darstellung der Komponenten eines
pulverbasierten 3D-Druckers als geschnittener Schrägriss. Figur 2: Schematische Darstellung eines porösen Körpers mit nicht oder nur teilweise hydratisierten Zementpartikeln.
Figur 3: Tauchbad mit Wasserglas
Weitere Details und eine bespielhafte bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens werden im Folgenden ausgeführt.
Beispiel
Herstellen eines Formteils mit dem erfindunasaemäßen Verfahren
Im ersten Schritt wird ein Partikelmaterial in einer dünnen Schicht auf eine Bauplattform aufgetragen. Das Partikelmaterial besteht in dieser bevorzugten Ausführungsform aus Quarzsand (200) mit einem Mittelkorn von 140μηι. Dieser Sand wird vor der Anwendung getrocknet bis die Restfeuchte weniger als 0,3 Gew.-% beträgt. Diesem Sandgemisch wird eine dem Porenraum angepasste Zementkornmischung (201) beigegeben. Dieser Zement kann in seiner Reaktionsfähigkeit angepasst werden. Die Schichtstärke bei diesem Prozess beträgt 0,25mm.
Zur Modifikation der Fließfähigkeit des Partikelgemisches wird zusätzlich ein Anteil von 0,5 Gew-%. pyrogene Kieselsäure beigegeben. Der Zement kann beispielweise ein Calziumaluminatzement des Typs CA270 von Almatis oder ein alpha-Bond 300 von Almatis sein.
Die Bindeflüssigkeit enthält ein Silikat, um die Verdruckbarkeit einzustellen. Dieses ist in einer wässrigen Lösung vorliegend. Zusätzlich werden Tenside Surfynol 440 genutzt, um die Flüssigkeit für Tintenstrahldruckköpfe weiter zu optimieren.
Insgesamt werden im Bauprozess bezogen auf die Partikelmaterialmenge 20 Gew.-% Flüssigbinder zugesetzt. Der Zement „leidet" an Wassermangel und härtet (203) dadurch nur partiell aus. Nach dem Drucken ruht der Bauprozess und das Formteil ruht 24 Std. im Pulver. Dabei werden keine besonderen Maßnahmen zur Belüftung getroffen. Aufgrund von Diffusionseffekten in das die Bauteile umgebende Pulver trocknet der Zement weiter ab. Dies ist wiederum nützlich für die teilweise Hydratation.
Das Auspacken muss vorsichtig erfolgen, da der Baukörper nur die Grünfestigkeit aufweist. Anhaftungen werden in einem ersten Schritt mit einer harten Bürste entfernt. Danach wird das Bauteil (103) mit Sand vorsichtig gestrahlt.
Dieses Teil (103) wird wiederum 24 Std. in einem Umluftofen bei 40°C getrocknet. Dadurch wird die Restfeuchte weiter gesenkt.
Nach diesem Schritt erfolgt die Infiltration. Als Infiltrat (300) kann beispielsweise Kaliwasserglas 28/30 verwendet werden. Dies kann durch einen Pinsel aufgebracht werden. Das Eindringverhalten kann durch ein Vorwärmen der Form verbessert werden. Ebenso gut kann das Bauteil (103) aber auch in ein Bad (301) mit dem Infiltrat getaucht werden, da der teilhydratisierte Zement nicht wasserlöslich ist.
Dieser Vorgang wird direkt so oft wiederholt, bis das Infiltrat wieder aus dem Bauteil (103) tritt. Dadurch kann die festigkeitssteigernde Wirkung verstärkt werden.
Das so behandelte Bauteil (103) wird einen weiteren Tag an der Luft ausgelagert. Die Festigkeit ist jetzt stark angestiegen. Die Trocknung ist zum großen Teil durch nachträgliches Hydratisieren des Zementes erfolgt. Dieser Prozess kann durch Wärme beschleunigt werden. Die Verfestigung der Oberfläche kann durch Luftzug beschleunigt werden. Erfindungsgemäß ist das Bauteil (103) jetzt verfestigt und verdichtet. Jetzt können in einfacher Weise weitere Schichten mit Infiltrationsmaterial zur vollständigen Abdichtung oder Dekoration aufgebracht werden. Dies können Wasserglasschichten sein, die in dünnen Schichten rasch aushärten. Zudem können aber auch Polymere verwendet werden, die für den Außenbereich optimiert sind.
Bezugszeichenliste
100 Binder-Dosiervorrichtung
101 Pulverbeschichter
102 Bau Plattform
103 Bauteil (3D Formteil)
104 Baufeldberandung
107 Pulverschichten
200 Sandpartikel
201 Zement nicht hydratisiert
202 hydratisierter Zement
203 verfestigter Bereich
300 Tauchbad
301 Infiltrat

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Bauteile mittels Schichtaufbautechnik, wobei in einem ersten Verfahrensschritt Materialschichten des oder der Bauteile mit bekannten Schichtaufbauverfahren aufgetragen werden und zumindest teilweise verfestigt werden, die verfestigten Bereiche zumindest teilweise Poren aufweisen, und in einem zweiten Verfahrensschritt das oder die Bauteile mit einem Wasser enthaltenden Medium in Kontakt gebracht werden, wobei zum Aufbauen der Materialschichten partikuläres Material verwendet wird, das aus einem Material besteht oder es enthält, welches durch Eintrag einer wässrigen Flüssigkeit abbindet oder verfestigt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das zum Aufbauen der Materialschichten verwendete partikuläre Material ein hydraulisch abbindendes Material, vorzugsweise ein Zement oder ein Gips, ist, vorzugsweise wobei das Wasser enthaltende Medium ein Wasserglas oder eine wasserbasierte Kunststoffdispersion ist, vorzugsweise eine wässrige Lösung von Natronwasserglas, Kaliwasserglas oder Lithiumwasserglas,
vorzugsweise wobei das Wasser enthaltende Medium das Bauteil außen und vorzugsweise die Oberflächen der Poren, beschichtet und vorzugsweise die Poren im Wesentlichen ausfüllt, vorzugsweise wobei die Menge des das Wasser enthaltende Medium so ausgewählt wird, dass diese ausreicht, um das zum Aufbauen der Materialschichten verwendete partikuläre Material im wesentlichen vollständig abzubinden und zu verfestigen, vorzugsweise
wobei das partikuläre Material nach dem Abbinden im wesentlichen nicht mehr wasserlöslich ist, vorzugsweise
wobei das Wasser enthaltende Medium weitere Bestandteile, vorzugsweise Polymere enthält.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in einem weiteren Verfahrensschritt das oder die Bauteile mit einem weiteren Material oder Materialgemisch behandelt werden, um die Poren im wesentlichen auszufüllen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das oder die in dem ersten Verfahrensschritt hergestellten Bauteile vor dem zweiten Verfahrensschritt mindestens 12 Stunden, vorzugsweise 24 Stunden, lang ausgelagert werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Überschuss an hydraulisch abbindendem Material in dem oder den Bauteilen vor dem zweiten Verfahrensschritt vorliegt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der oder die Bauteile mit einem Pinsel mit dem Wasser enthaltenden Medium eingestrichen, besprüht oder in dieses eingetaucht werden, vorzugsweise wobei das oder die Bauteile nach dem zweiten Verfahrensschritt zusätzlich mit Wärme und/oder Luftwechsel behandelt werden, vorzugsweise wobei das oder die Bauteile einer Begasung mit COz unterzogen werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Verfahrenschritt eine Reihe von aufeinander folgenden Schritten mit unterschiedlichen Materialien erfolgt, die geeignet sind das partikuläre Material zu verfestigen oder/und die Poren im wesentlichen auszufüllen.
8. Materialsystem geeignet zur Herstellen dreidimensionaler Bauteile mittels Schichtaufbautechnik, das zwei Komponenten enthält oder aus diesen besteht, wobei die erste Komponente ein hydraulisch härtendes Material ist, vorzugsweise ein Zement oder ein Gips, und die zweite Komponente ein eine wässrige Lösung enthaltendes Material ist oder dieses enthält, welches durch Abgabe von Wasser gehärtet wird.
9. Materialsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es Sand oder künstliche Sande enthält, vorzugsweise
dadurch gekennzeichnet, dass es Hohlglaskugeln enthält, vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass es weitere pulverförmige Materialien enthält, vorzugsweise Sand, Quarzsand, Gesteinsmehl oder andere anorganische Materialien, vorzugsweise
dadurch gekennzeichnet, dass es ein Natrium-, Kalium- oder Lithiumwasserglas enthält, vorzugsweise
dadurch gekennzeichnet, dass es eine Polymerdispersion enthält.
10. Formteil hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
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