WO2015081601A1 - 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法 - Google Patents

Abstract

一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法。该装置设置在熔化装置与成型工艺装置之间，其包括：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内，安装有2个至80个相互距离为0.3m至2m的电加热装置和2个至80个测定温度装置。上述点加热装置和测定温度装置形成了一个互相中心点距离为0.3m至2m的环绕安装布局，环绕在靠池壁耐火砖的内侧的四周。

Description

一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法 技术领域 本发明所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺 方法， 冷却部装置位置在溶化装置与成型工艺装置之间。

说

背景技术

明 1

首先要说明本发明所指的冷却部的概书念： 除了平板玻璃生产线有冷却部明 确概念外， 本发明所指冷却部， 包括了在玻璃纤维工艺生产线、 玻璃拉管工艺 生产线、 玻璃压制工艺生产线、 玻璃吹制工艺生产线等， 其溶化装置中的高温 玻璃液， 进入成型工艺前， 都有降温 100— 350°C度的降温装置， 不管其因为生 产线为 1000吨或 2— 8吨， 会体积大小差别多大，； 不管其习惯名称为冷却部或 工作部；本发明所指的冷却部有 2个主要特征： 其一是， 其位置在溶化装置与成 型工艺装置之间;其二是，在装载玻璃液的液面之上， 存在着有气体的空间范围。 根据玻璃工艺学原理， 尤真玻璃的成型粘度温度和析晶粘度温度的性质， 决定了其现有玻璃技术的冷却部的工艺， 决定了在玻璃的冷却部技术装置方案 和防析晶工艺方法；

1、 在现有技术中， 存在一些玻璃生产线工艺装置的缺陷和成型工艺制度的 缺陷和技术偏见， 造成了一些技术难题， 如， 现有技术认为： 玻璃的析晶温度 高于传统 10³帕 *秒时成型温度， 由于易产生玻璃失透， 不易在生产线上生产。

2、 先有技术 CN101357819A, 是一种贵金属料道加热装置， 在冷却区设间 接的外部缠绕加热板或丝， 其是为了再升温加热， 从而再澄清， 其实大多数这 种装置是为了升高温度来再次排出气泡， 而不是真正的为了均化和冷却的装置， 其解决不了本发明一种冷却部防析晶方法生产的平板玻璃揭示的技术难点。 本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同， 发明目的也完全不同。

3、 由于现有技术的玻璃材料不易析晶， 所以在常规玻璃制品生产线， 尤其 浮法生产线， 从来不会在玻璃液从冷却部装置尾部的导流槽， 进入锡窑后的夹 口的横向出口处， 设置加热装置和与加热装置位置对应的测温装置， 解决不了 本发明一种冷却部防析晶方法生产的平板玻璃揭示的技术难点。

本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同， 发明目的也完全不同。

4、 US6339610B1 ( 15.01.2002 ) 公开了一种溶化装置， 其安装加热装置的 位置， 其位置是在窄装置前的溶化部后和的冷却部前部的玻璃液中， 其技术目 的在于保障窄装置中玻璃液澄清工艺的足够温度， 再溶化 （见其说明书加第 4 栏第 22— 57行， 附图 1、 2), 其解说决不了本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区 域的防析晶装置和防析晶工艺方法揭示明 2的技术难点。

本发明与其工艺方法的技术方案也完全书不同， 发明目的也完全不同。

5、 US4906277A (06.03.1990)公开了一种玻璃精炼炉， [1]其安装加热装置 的位置是在玻璃精炼炉的玻璃液的出口槽拐角处和宽度方向， 其技术目的在于 保障玻璃液的足够温度能产生流动； [2] 其安装加热装置的位置是在玻璃冷却部 前部的流动方向的二侧边部， 其技术目的在于正常大生产时， 防止冷却部二侧 边部玻璃液因流动性差而没有的足够温度， 而析晶， 其解决不了本发明一种用 于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法揭示的技术难点。

本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同， 发明目的也完全不同。

6、 本发明人先有发明的 201310161605. 4玻璃的生产设备及成型方法。 其 发明目的是防止冷却工作部中下层析晶。 其中下层安装有 2个至 100个相互距 离为 0. 2m至 6m的电加温装置和测定温度装置 （其第 7页指出： 中下层是指从 底部向上计量的达 40%或 40%至 80%深度的玻璃液区域）；其解决不了本发明一种 用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法揭示的技术难点。

本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同， 发明目的也完全不同。

7、 CN101381197 ( 11、 03、 2009) 公开了一种解决液晶玻璃溶化温度高、 高温粘度大、 熔化率低、 熔化时挥发性大的难点问题的玻璃池炉助溶装置及工 艺方法， 其是在溶化部的助溶装置及工艺方法， 发明目的是在溶化部工艺中， 解决解决液晶玻璃溶化温度高、 高温粘度大、 熔化率低、 熔化时挥发性大的难 说 明 书 点问题， 其解决不了本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防 析晶工艺方法揭示的技术难点。 本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同， 发明目的也完全不同。

8、 CN1600711A (30、 03、 2005) 公开了一种能改善工作池中玻璃液冷却的 玻璃溶炉和冷却方法， 其所述之工作池是在溶化部的功能位置， 设置多个天然 气烧枪和上层之冷风系统， 是玻璃化溶炉部分的装置及工艺， 发明目的是改善 玻璃化溶炉部分工作池中玻璃液冷却的玻璃溶炉和冷却方法， 其解决不了本发 明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法揭示的技术 难点；

而采用前述 8类先有技术， 解决不了此技术难点。 本发明目的是： 揭示了上述技术难点， 发明了新的技术方案， 能克服这种 重大难点问题， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能形成大生产的技术效 果、 同时该玻璃内不出现由晶体组成的失透的块状结构。 发明内容 本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法， 特别适用于生产这类有两面性特征的玻璃材料： [1]重量计百分率， 氧化铝 6— 35%、 氧化钠为 0. 01— 16%、 氧化硅： 氧化钙 1. 6— 5. 8倍； 氧化钙； 氧化镁 0. 8 一 2. 2倍的成分的玻璃材料； [2] 有两面性之缺陷特征的玻璃材料：在强析晶温 度范围时， DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化有时间短并速度 快 [大多为 20分钟一 2小时]的特征的玻璃材料。 [3]本发明生产出的玻璃具有低 溶化粘度温度、 低排气泡粘度温度、 低成型粘度温度特征， 从而产生节能技术 效果和少气泡、 少非熔化猹点等产品品质优势、 具有对高氧化铝含量又有低温 共熔的高抗折强度特征、 还具有优秀热膨胀系数性质特征、 具有优秀的耐磨特 征的优秀技术效果。

通过前述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方 法： [1]、 来保障玻璃液面之上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的 玻璃液的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； [2]、 说 明 书 来保障在冷却部的占玻璃液总体积 40-60%的后半部的范围中的玻璃液的温度始 终高于析晶温度 5CTC以上， 具备完全不析晶的技术效果； [3]、 来保障玻璃液 的底部到液面上的所有范围中， 玻璃液的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具 备完全不析晶， 能达到克服这类在强析晶温度范围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征的玻璃材料的缺陷的一面的 技术效果； [4]又能达到， 使其各种上述优秀的材料性质特征能转变成大生产平 板玻璃的产品的技术效果；

本发明所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺 方法， 特别实用于上述的玻璃材料， 用于下述的各种产品的大生产， 如：

超薄电子 TFT玻璃制品， 高耐刮划耐磨触摸屏电子玻璃制品， 浮法建筑平 板玻璃制品、 格法平板玻璃制品、 溢流下拉法平板玻璃制品、 压延法平板玻璃 制品平板玻璃制品、 拉管玻璃制品、 压制玻璃制品、 吹制玻璃制品。 从后述的 5 个实例样品可见，这类新功能性玻璃材料的巅覆性优势明显： [1]、节能 50— 70% 的技术效果； [2]、 少气泡、 少非熔化碴点等产品品质优势的技术效果； [3]、 具有对高氧化铝含量又有低温共熔性质而产生提高抗折强度 2— 3倍特征的技术 效果； [4]、 从而产生轻量化又节原料 60— 70%的技术效果； [5]、 具有优秀热膨 胀系数性质特征， 可成为防火防爆功能玻璃上的技术效果； [6]、 具有优秀的耐 磨特征的技术效果。 只有在本发明的冷却部的防析晶方法的支持下， 本发明的 这种玻璃的高性能才得以体现。 所以本发明的创造性技术方案产生的防析晶的 显而易见技术效果， 才能使这类新功能性玻璃材料的巅覆性的上述 6种优势变 为产品大生产的现实， 有显而易见技术效果。 本发明采用下述技术方案： 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置， 其特征在于： 在冷却部的 玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内，有 2 个至 80个电加热装置和 2个至 80个测定温度装置。 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置， 其特征在于： 在冷却部的 玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内，有 2 个至 ₈₀个电加热装置和测定温度装置， 环绕布局在靠池壁耐火砖的内侧， 所述 说 明 书 加热装置的之间距离以加热装置的几何中心点计算， 相互中心点距离为 0.3m至 2m。 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置， 其特征在于： 在玻璃液从 冷却部进入锡窑的导流槽装置的夹口的横向出口处的纵向 0.5m距离内， 设置横 向排列有 2— 10个电加热装置和 2— 10个测定温度装置。 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置， 其特征在于： 冷却部的底 部安装有 2— 10个钼金属流道口。

一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法， 其特征在于，

[1]将按重量百分率计， 氧化钠的含量为 0.01—— 16%, 氧化铝含量为至 6 —— 35%， 氧化硅的含量是氧化钙含量的至 1.8— 5.58倍， 氧化硅的含量是氧化 钙含量的至 1.6— 5.8倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 0.8至 2.2倍的原料， 熔 化后， 引入冷却部；

[2]在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm 的距离范围内有 2个至 80个相互距离为 0.3m至 2m的电加热装置和 2个至 80 个测定温度装置， 形成了一个互相中心点距离为 0.3m至 2m的环绕安装布局的 装置；

[3]当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50Ό时， 加热装置开始加 热； 当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100Ό时， 加热装置停止加热； 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于： [1] 在冷却部的占玻璃液总体积 40— 60%的靠出口方向的后半部的玻璃液的范围 中， 安装的 6个至 40个电加热装置这^^技术方案系统； [2] 工艺方法的程序规 范设计为： 当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50Ό时， 加热装置开始 加热，当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100'C时，加热装置停止加热； 本发明的这种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法， 其特 征在于： [1]在玻璃液的下面深度 1/2底部范围， 安装 6— 40个电加热装置和 6 个至 40个测定温度装置； 其靠池壁耐火砖的内侧的四周， 形成了一个环绕的底 部安装布局； [2] 工艺方法的程序规范设计为： 当测温装置测得温度低于玻璃液 说 明 书 的析晶温度 50 C时， 加热装置开始加热， 当测温装置测得温度高于玻璃液的析 晶温度 100'C时， 加热装置停止加热；

一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于： [1] 在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M~0.9M的范围内； 按冷却部玻璃液的平面面 积计 ， 每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装 置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内；

工艺方法的加热装置工艺控制程序设计的前提： 当玻璃液平面线出现上升 和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化， 或冷却部 玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工段上因维护或操作失误、 或成 型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺中变化拉引量、 变化产品厚薄 等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火工序产生故障、 或切材工序产 生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃液进行维修等 13类大生产中不 可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时；

这时所有的加热装置工艺控制程序设计为； 当测温装置测得温度低于玻璃 液的析晶温度 50°C时， 加热装置开始加热， 尤其要加大加热装置功率； 当测温 装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100°C时， 加热装置停止加热。 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法， 其特征在于： 工艺方法的加热装置工艺控制程序设计的前提： 当玻璃液平面线出现上升 和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化， 或冷却部 玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工段上因维护或操作失误、 或成 型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺中变化拉引量、 变化产品厚薄 等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火工序产生故障、 或切材工序产 生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃液进行维修等 13类大生产中不 可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时；

这时的工艺控制程序设计为； 当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50Ό时， 加热装置开始加热， 尤其要加大所有加热装置功率， 加热装置功率要 设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的 3— 15倍； 当测温装置测得温 度高于玻璃液的析晶温度 100Ό时， 加热装置停止加热。 说 明 书 附图说明 为了更清楚地说明本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和 防析晶工艺方法的实施例的技术方案， 下面将对实施例或现有技术描述中所需 要使用的附图作简单地介绍， 显而易见地， 下面描述中的附图仅仅是本发明的 一些实施例， 对于本领域普通技术人员来讲， 在不付出创造性劳动的前提下， 还可以根据这些附图获得其他的附图。 图 1是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工 艺方法的俯面的示意图： 其在玻璃液的液面之上的有着有气体的空间范围中的 靠池壁耐火砖的 14Cm的距离范围内， 安装有相互距离为 0.8m至 lm的加温装 置和测定温度装置， 其都环绕在靠池壁耐火砖的内侧的四周位置； 图 2是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工 艺方法的剖面示意图： 其在玻璃液的液面之上， 存在着有气体的空间范围中的 加温装置和测定温度装置， 其都在靠池壁耐火砖的内侧 14Cm的距离范围内的 四周位置；

图 3是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工 艺方法的俯面的示意图： 在玻璃液的底部到液面上的范围中， 安装有靠池壁耐 火砖的内侧的四周， 形成了一个环绕安装布局， 安装有电加热装置和测定温度 装置；

图 4是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工 艺方法的俯面的示意图： 在冷却部的后半部的玻璃液的底部到液面上的范围 中， 安装有电加热装置和测定温度装置；

图 5是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工 艺方法的剖面示意图： 在玻璃液的底部到液面上的范围中靠池壁耐火砖的内侧， 安装有电加热装置和测定温度装置；

图 6是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工 艺方法的俯面的示意图：在冷却部中玻璃液的深度为 0. 15M— 0. 9M;按冷却部玻 璃液的平面面积计算， 每 0. 2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1-5个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内。 图 7是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工 艺方法的生产工艺流程示意图。 具体实施方式 重点再重述 3个先有技术， 与本发明在 A、 要克服的技术难点的不同； B、 工艺技术方案的不同； （：、 达到的技求效果的不同：

4、 US6339610B1 ( 15.01.2002 ) 公开了一种溶化装置：

说

[1]技术目的： 在于正常大生产时明， 8安装加热装置其技术目的在于保障窄装 置中玻璃液澄清工艺的足够温度， 再溶化书， 也是窄装置中的局部位置防析晶目 的； （见其说明书加第 4栏第 22— 57行， 附图 1、 2)；

[2] 技术方案也是安装加热装置在窄装置前后的局部位置； 但没有指出冷 却部在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M~0.9M_; 按所有冷却部玻璃液的平面面 积计算， 每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装 置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内； 其正常大生产本发明有 快速 30分钟一 2小时就析晶的的特征的破璃时， 会那个区域， 那怕 1平方米区 域不布局加热装置， 那里就会析晶失透；

[a]由于没有密集的在所有玻璃液区域中的加热装置网状布局， 就会在正常 大生产时，一定会在没有布局加热装置的位置， 因在生产本发明特定成分范围 的玻璃材料时，玻璃材料在低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透， 的技术难点无法克服；

[b]由于出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置 尾部的安全闸板时的特定工艺条件时， 没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C 或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 又没有比正常大生产时 加大加热装置功率 3— 15倍的技术方案， 会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶 固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果；

[3]先有技术发明目的不同于本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析 晶装置和防析晶工艺方法权利要求发明目的： 能保障玻璃液面之上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度 50°C以 上， 具备完全不析晶的技术效果；

一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法， 权利要 求的技术方案包括： 在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内 侧 10— 80mm的距离范围内设置有 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装 置， 相邻的加热装置之间的距离为 0.3m至 2m， 所述加热装置和测温装置形成 一个相互间隔的环绕布局； 说

先有技术发明目的不同于本发明权明 9利要求发明目的其中也包括： 当出现 13 类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关书闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 来 保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中 [包括了在冷却部的玻璃液面 之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内]， 的温度始终高 于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； 可使冷却部在靠池壁耐火 砖的内侧产生的比正常的稳定状态生产时多得多又厚得多的的大量粘附玻璃液 层， 会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时的 3— 15倍 [包括了在冷却部 的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内热装 置功率]， 而使粘度变低， 流入冷却部玻璃液池中， 全都不会失透析晶；

[4] 其没有揭示本发明完全不同的技术目的： 为了能保障玻璃液面之上的 空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术目的； 而采用本发明权利要求的技术方案， 会因为在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内设置有加热装置之间为 密集的 03m至 2m距离的 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 所述 加热装置和测温装置形成一个相互为很小间隔的环绕布局；

[5] 其没有揭示本发明完全不同的发明目的是： 克服下述之技术难点： 在 生产本发明特定成分范围的玻璃材料时 （按重量百分率计， 备好原料， 包括： 氧化钠 0.01— 16%、 氧化铝 2— 35%、 氧化硅的含量是氧化钙的 1.6— 5.8倍、 氧 化钙的含量是氧化镁的 0.8--2.1倍）， 玻璃材料的低于析晶温度达 30分钟一 2小 时会立即析晶失透的技术难点； 说 明 书 通过本发明完全不同的技术方案： 在冷却部中玻璃液的深度为

0.15M— 0.9M; 按所有冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 0.2平方米一 2平方米 范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的 底部到液面的范围内， 形成密集网状的加热装置的特征；

[a] 就会在正常大生产时，克服先有技术没有布局加热装置的区域的玻璃材 料， 低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透的技术难点； 提供的始终 高于析晶温度 50'C的保障， 能使冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶；

[b] 就会在特定工艺条件下，本发明由于在工艺设置上巳经形成密集的加热 装置布局， 比正常大生产时加大加热装置功率 3— 15倍， 尤其加大了加热装置 功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导， 产生的布局在所 有每 0.2平方米一 2平方米范围提供的始终高于析晶温度 50°C的保障：

[C]可克服出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部 装置尾部的安全闸板 1-15天时：将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540Ό或以 上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障； B、 可克服冷却部耐火材料按 正常生产设计会大量快速散热， 使玻璃液快速冷却的技术难点； （、 可克服因此 会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造 成全生产线停产的严重技术后果；

[D]通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工艺程序设计， 而大幅增加相 应加热装置温度， 才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶， 才可解 决的以上技术难点。

本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的 目的是： 揭示了上述技术难点， 发明了新的技术方案， 能克服这种重大难点问 题， 产生予料不到的使优秀特征的玻璃材料能形成平扳玻璃大生产的技术效果。

5、 US4906277A (06.03.1990) 公开了一种玻璃精炼炉：

[1]技术目的： 在于正常大生产时， 防止冷却部二侧边部玻璃液因流动性差 而没有的足够温度， 而析晶， 也是的局部位置防析晶目的；

[2]其技术方案安装加热装置的位置是在， 玻璃精炼炉的玻璃液的出口槽拐 角处和宽度方向； 但没有指出冷却部在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M~0.9M_; 说 明 书 按所有冷却部玻璃液的平面面积计算，每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5 个加热装置和 1一 5个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围 内； 形成密集的网状布局的加热装置的特征； 其正常大生产本发明有快速 30分 钟一 2小时就析晶的的特征的破璃时，会那个区域， 那怕 1平方米区域不布局加 热装置， 那里就会析晶失透；

[a]由于没有密集的在所有玻璃液区域中的加热装置网状布局， 就会在正常 大生产时，一定会在没有布局加热装置的位置， 因在生产本发明特定成分范围 的玻璃材料时，玻璃材料在低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透， 的技术难点无法克服；

[b]由于出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置 尾部的安全闸板时的特定工艺条件时， 没有从溶化部源源不断的 1450— 1540Ό 或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 又没有比正常大生产时 加大加热装置功率 3— 15倍的技术方案， 会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶 固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果；

[3]先有技术发明目的不同于本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析 晶装置和防析晶工艺方法的权利要求发明目的： 能保障玻璃液面之上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度 50°C以 上， 具备完全不析晶的技术效果；

一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的权利要 求的技术方案包括： 在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内 侧 10— 80mm的距离范围内设置有 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装 置， 相邻的加热装置之间的距离为 0.3m至 2m， 所述加热装置和测温装置形成 一个相互间隔的环绕布局；

先有技术发明目的， 不同于本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析 晶装置和防析晶工艺方法的权利要求发明目的其中也包括： 当出现 13类大生产 中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 来保障冷却 部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中 [包括了在冷却部的玻璃液面之上的空 间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内]， 的温度始终高于析晶温 说 明 书 度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； 可使冷却部在靠池壁耐火砖的内侧 产生的比正常的稳定状态生产时多得多又厚得多的的大量粘附玻璃液层， 会因 加大加所有热装置功率高于正常大生产时的 3— 15倍 [包括了在冷却部的玻璃液 面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内热装置功率]， 而使粘度变低， 流入冷却部玻璃液池中， 全都不会失透析晶；

[4] 其没有揭示本发明完全不同的技术目的： 为了能保障玻璃液面之上的 空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度 50Ό以上， 具备完全不析晶的技术目的； 而采用本发明权利要求的技术方案， 会因为在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内设置有加热装置之间为 密集的 0.3m至 2m距离的 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 所述 加热装置和测温装置形成一个相互为很小间隔的环绕布局；

[5] 其没有揭示本发明完全不同的发明目的是： 克服下述之技术难点： 在 生产本发明特定成分范围的玻璃材料时 （按重量百分率计， 备好原料， 包括： 氧化钠 0.01— 16%、 氧化铝 2— 35%、 氧化硅的含量是氧化钙的 1.6— 5.8倍、 氧 化钙的含量是氧化镁的 0.8-2.1倍）， 玻璃材料的低于析晶温度达 30分钟一 2小 时会立即析晶失透的技术难点；

通过本发明完全不同的技术方案： 在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M; 按所有冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 0.2平方米一 2平方米 范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的 底部到液面的范围内， 形成密集网状的加热装置的特征；

[a] 就会在正常大生产时， 克服先有技术没有布局加热装置的区域的玻璃 材料， 低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透的技术难点； 提供的始 终高于析晶温度 50°C的保障， 能使冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶；

[b] 就会在特定工艺条件下，本发明由于在工艺设置上巳经形成密集的加热 装置布局，比正常大生产时加大加热装置功率 3— 15倍，产生的布局在所有每 0.2 平方米一 2平方米范围提供的始终高于析晶温度 50Ό的保障：

[C]可克服出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部 装置尾部的安全闸板 1-15天时：将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或以 说 明 书 上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障； B、 可克服冷却部耐火材料按 正常生产设计会大量快速散热， 使玻璃液快速冷却的技术难点； （、 可克服因此 会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造 成全生产线停产的严重技术后果；

[D]通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工艺程序设计， 而大幅增加相 应加热装置温度， 才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶， 才可解 决的以上技术难点。

本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的 目的是： 揭示了上述技术难点， 发明了新的技术方案， 能克服这种重大难点问 题， 产生予料不到的使优秀特征的玻璃材料能形成平扳玻璃大生产的技术效果。

6、本发明人先有发明的 201310161605.4玻璃的生产设备及成型方法。其发 明目的是防止冷却工作部中下层析晶。 所述冷却工作部装置的特征在于： 其中 下层安装有 2个至 100个相互距离为 0.2m至 6m的电加温装置和测定温 度装置 （其第 7页指出： 中下层是指从底部向上计量的达 40%或 40%至 80%深 度的玻璃液区域）；

[1]其提出发明目的： 在于防止冷却工作部中下层析晶， 是局部位置防析晶 目的；

[2]其技术方案安装加热装置的位置是在中下层安装有 2个至 100个 目互 距离为 0.2m至 6m的电加温装置和测定温度装置， 局部位置； 但没有指出 冷却部在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M—0.9M; 按所有冷却部玻璃液的平面 面积计算， 每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温 装置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内； 其正常大生产本发明 有快速 30分钟一 2小时就析晶的的特征的破璃时， 会那个区域， 那怕 1平方米 区域不布局加热装置， 那里就会析晶失透；

[a]由于没有密集的在所有玻璃液区域中的加热装置网状布局，就会在正常 大生产时，一定会在没有布局加热装置的位置， 因在生产本发明特定成分范围 的玻璃材料时，玻璃材料在低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透， 的技术难点无法克服； 说 明 书

[b]由于出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置 尾部的安全闸板时的特定工艺条件时， 没有从溶化部源源不断的 1450— 154CTC 或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 又没有比正常大生产时 加大加热装置功率 3— 15倍的技术方案， 会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶 固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果；

[3]先有技术发明目的不同于本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析 晶装置和防析晶工艺方法的权利要求发明目的： 能保障玻璃液面之上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度 50'C以 上， 具备完全不析晶的技术效果；

一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的权利要 求的技术方案包括： 在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内 侧 10— 80MM的距离范围内设置有 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 相邻的加热装置之间的距离为 0.3M至 2M，所述加热装置和测温装置形成一个相 互间隔的环绕布局；

先有技术发明目的， 不同于本发明权利要求发明目的， 其中也包括： 当出 现 13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中 [包括了在冷却部的玻璃液 面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80MM的距离范围内]， 的温度始终 高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； 可使冷却部在靠池壁耐 火砖的内侧产生的比正常的稳定状态生产时多得多又厚得多的的大量粘附玻璃 液层， 会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时的 3— 15倍 [包括了在冷却 部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧 10— 80MM的距离范围内热装 置功率]， 而使粘度变低， 流入冷却部玻璃液池中， 全都不会失透析晶；

[4] 其没有揭示本发明完全不同的技术目的：为了能保障玻璃液面之上的空 间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度 50 °C以上， 具备完全不析晶的技术目的； 而采用本发明权利要求的技术方案， 会 因为在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80MM的距离范围内设置有加热装置之间为密 说 明 书 集的 0.3M至 2M距离的 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 所述加 热装置和测温装置形成一个相互为很小间隔的环绕布局；

[5] 其没有揭示本发明完全不同的发明目的是： 克服下述之技术难点： 在 生产本发明特定成分范围的玻璃材料时 （按重量百分率计， 备好原料， 包括- 氧化钠 0.01— 16%、 氧化铝 2— 35%、 氧化硅的含量是氧化钙的 1.6— 5.8倍、 氧 化钙的含量是氧化镁的 0.8-2.1倍）， 玻璃材料的低于析晶温度达 30分钟一 2小 时会立即析晶失透的技术难点；

通过本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方 法的完全不同的技术方案： 在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M_0.9M; 按所有 冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加 热装置和 1一 5个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内， 形成密集网状的加热装置的特征； 来克服低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立 即析晶失透的技术难点；

本发明就会在正常大生产时， 克服先有技术没有布局加热装置的区域的玻 璃材料， 低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透的技术难点； 提供的 始终高于析晶温度 50Ό的保障，能使冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶； 本发明就会在特定工艺条件下， 由于在工艺设置上巳经形成密集的加热装 置布局， 比正常大生产时加大加热装置功率 3— 15倍， 产生的布局在所有每 0.2 平方米一 2平方米范围提供的始终高于析晶温度 50°C的保障：

本发明可克服出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却 部装置尾部的安全闸板 1-15天时：将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540Ό或 以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障； B、 可克服冷却部耐火材料 按正常生产设计会大量快速散热， 使玻璃液快速冷却的技术难点； （：、 可克服因 此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会 造成全生产线停产的严重技术后果；

本发明通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工艺程序设计， 而大幅增 加相应加热装置温度， 才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶， 才 可解决的以上技术难点。 说 明 书 本发明就会在特定工艺条件下， 由于在工艺设置上巳经形成密集的加热装 置布局， 比正常大生产时加大加热装置功率 3— 15倍， 产生的布局在所有每 0.2 平方米一 2平方米范围提供的始终高于析晶温度 50°C的保障：

本发明可克服出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却 部装置尾部的安全闸板 1-15天时：将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或 以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障； B、 可克服冷却部耐火材料 按正常生产设计会大量快速散热， 使玻璃液快速冷却的技术难点； C、 可克服因 此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会 造成全生产线停产的严重技术后果；

本发明通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工艺程序设计， 而大幅增 加相应加热装置温度， 才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶， 才 可解决的以上技术难点。

本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的 目的是： 揭示了上述技术难点， 发明了新的技术方案， 能克服这种重大难点问 题， 产生予料不到的使优秀特征的玻璃材料能形成平扳玻璃大生产的技术效果。

现综述本发明的技术方案， 是如何克服先有技术的难点， 实现了予料不到 的技术效果：

[1]先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8： 都没有公开和揭示本发明一种用于 玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法， 特别适用于生产这类 有两面性特征的玻璃材料： 这类特定成分的玻璃在强析晶温度范围时 DSC曲线 中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快， [玻璃材料的低于 析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透的技术难点]但是又具有多种优秀特 征的优秀玻璃材料；

[2]先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8： 都没有公开和揭示本发明一种冷却 部防析晶方法生产的平板玻璃， 通过前述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的 防析晶装置和防析晶工艺方法的技术方案， 实现了予料不到的技术效果： [A]与先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8不同， 一种用于玻璃工艺的冷却 部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法， 权利要求的技术方案包括： 在冷却部 的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内设 置有 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 相邻的加热装置之间的距 离为 0.3m至 2m， 所述加热装置和测温装置形成一个相互间隔的环绕布局；； 能 保障玻璃液面之上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温 度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果；

说

与先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8不同， 本发明一种用于玻璃工艺的冷

c n 7

却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法书， 权利要求发明目的其中也包括： 当 出现 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板 时， 来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中 [包括了在冷却部的玻 璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10~80mm的距离范围内]， 的温度 始终高于析晶温度 5CTC以上， 具备完全不析晶的技术效果； 可使冷却部在靠池 壁耐火砖的内侧产生的比正常的稳定状态生产时多得多又厚得多的的大量粘附 玻璃液层， 会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时的 3— 15倍 [包括了在 冷却部的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围 内热装置功率]， 而使粘度变低， 流入冷却部玻璃液池中， 全都不会失透析晶；

[B] 本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺 方法， 权利要求的技术方案包括： 在冷却部的占玻璃液总体积 40— 60%的后半 部的玻璃液的中， 安装 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置； 能保障 在冷却部的占玻璃液总体积 40— 60%的后半部的玻璃液的中， 温度始终高于析 晶温度 5CTC以上， 具备完全不析晶的技术效果；

[C] 本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方 法， 权利要求的技术方案包括： 在玻璃液的距离底部 1/2深度的范围， 安装 2个 至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置； 相邻的加热装置之间的距离为 0.3m 至 2m， 该加热装置和测温装置位于池壁耐火砖的内侧的四周， 形成了一个环绕 的底部安装布局； 说 明 书 在玻璃液的距离底部 1/2深度的范围中的玻璃液， 能由于距离底部 1/2深度 的加热装置， 加大了加热装置功率， 并且这时的工艺控制程序设计为加热装置 功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的 3— 15倍， 形成了每对 电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导；尤其可形成由距离底部 1/2深度的玻 璃液， 在靠近池壁耐火砖的内侧的四周， 形成一个环绕的底部安装布局的， 经 加大功率后， 由密集的 2个至 60个加热装置点产生的， 从下向上方向的热流动 传导， 保障了冷却部在靠近池壁耐火砖的内侧的四周的玻璃液， 始终高于析晶 温度 50°C以上， 达到完全不析晶的技术效果；

[D] 本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方 法， 权利要求的技术方案， 包括在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M~0.9M_; 按 所有冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5 个加热装置和 1一 5个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围 内； 形成密集网状的加热装置的特征；

当玻璃液平面线出现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度 的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工 段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺 中变化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火 工序产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃 液进行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的 安全闸板时， 这时的工艺控制程序设计为； 当测温装置测得温度低于玻璃液的 析晶温度 50°C时， 加热装置开始加热， 尤其要加大加热装置功率； 当测温装置 测得温度高于玻璃液的析晶温度 100Ό时， 加热装置停止加热。

由于在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M; 按冷却部玻璃液的平面面 积计算， 在冷却部中玻璃液的底部到液面的所有范围内， 每 0.2平方米一 2平方 米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装置， 形成密集的加热装置的特 征； 并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率要设置为所有加热装置的功 率高于正常大生产时的 3— 15倍， 尤其加大了加热装置功率后形成了每对电极 之间的相对方向的玻璃液热流动传导， 来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上 的所有范围中， 的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效 果；

[3]尤其本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工 艺方法， 权利要求的创新技术方案中其装置结抅及功能与位置， 在出现以下大 生产中不可避免的工艺状态时出现的技术难题， 上述先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8技术方案是解决不了的； 本发明权利要求的创新技术方案产生的技术效 果， 是不可能被上述先有技术替代的。

其 1， 是因为在有不断的 145说0— 1540°C或以上的高温玻璃液从溶化部进入 时， 玻璃液是较快的在冷却部向成型部月 9流动； 而现有技术 4、 5、 6技术方案设 书

计的冷却部的某局部区域的电极为加热装置， 目的也是正常生产时， 是以防局 冷却部的某局部区域冷却太快而产生析晶； 并因成本原因， 选用的都是小功率 的加热装置钼电极； 而且现有一切浮法工艺都不在冷却部的玻璃液中安装加热 电极装置；

其 2， 是因为绝大多数生产线都不会采用成本高若干倍的锡电极， 而釆用 成本合适的钼电极为加热装置， 尤其冷却部已紧靠近成型部， 采用高的电流强 度易于会使钼电极分解而产生气体， 大生产时会使玻璃产品出现严重的气泡缺 陷；

其 3， 是因为在一切冷却部所设计的在正常连续大生产时， 上下及四边耐 火材料功能， 都为了大量散热的条件而设计的；

其 4， 是因为关闭冷却部装置尾部的安全闸板后， 就没有从溶化部源源不 断的 1450— 1540Ό或以上的玻璃液提供的基础性保障高温玻璃液进入， 就没有 玻璃液是较快的在冷却部流动向成型部的工艺条件；

可见， 在没有了基础性不断的 1450— 1540°C或以上的高温玻璃液从溶化部 进入时； 在没有了玻璃液是较快的从冷却部向成型部流动的热能流动传导状态 时； 又因上下及四边耐火材料具有大量散热功能时：

如果只靠现有技术的 4、 5、 6技术方案的冷却部的某局部区域的、 少量的、 小功率的、 加热装置， 根本无法加热到高于玻璃液的析晶温度 50°C ; 更根本无 法形成整个冷却部的玻璃液的热能流动传导状态， 来保障整个冷却部的玻璃液 加热到高于玻璃液的析晶温度 50Ό和长期的保温到高于玻璃液的析晶温度 50 。C ; 所以靠现有技术的 4、 5、 6技术方案， 在关闭冷却部装置尾部的安全闸板 时， 在生产这类特定成分的玻璃在强析晶温度范围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快， 但是又具有多种优秀特征的优秀 玻璃材料时， 一定会使整个冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化， 使冷却部被 破坏而停产大修， 是个大的技术难题； 而按本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方 法权利要求的创新技术方案， 在关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 在生产这

说

类特定成分的玻璃在强析晶温度范围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向

明 ¾

析晶失透转化时间短并速度快， 但是又具有多种优秀特征的优秀玻璃材料时：

书

其一， 按本发明权利要求的创新技术方案， 在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M、 按冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 0.2平方米一 2平方米范围 安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装置、 加热装置和测温装置安装在冷却 部中玻璃液的底部到液面上的范围中； 形成密集的加热装置； 并且这时的工艺 控制程序设计为加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时 的 3— 15倍； 其二， 并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率要设置为所 有加热装置的功率高于正常大生产时的 3— 15倍； 就可克服整个冷却部玻璃液 几个小时全部析晶固化， 使冷却部被破坏而停产大修的技术难题； 就能达到克 服这类在强析晶温度范围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转 化时间短并速度快的特征的平板玻璃材料的缺陷的一面的技术效果； 又能达到， 使其各种上述优秀的材料性质特征能转变成大生产平板玻璃的产品的技术效 果；

下面将结合本发明实施例中的附图， 对本发明实施例中的技术方案进行清 楚、 完整地描述； 显然， 所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例， 而不是 全部的实施例。 基于本发明中的实施例， 本领域普通技术人员在没有做出创造 性劳动前提下所获得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范围。 步骤 1 : 将按重量百分率计， 氧化钠的含量为 0. 01—— 16%, 氧化铝含量为 至 6—— 35%, 氧化硅的含量是氧化钙含量的至 1. 8— 5. 58倍， 氧化硅的含量是 氧化钙含量的至 1. 6-5. 8倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 0. 8至 2. 2倍的原 料混合搅拌， 放入料仓 1 ; 说 明 书 步骤 2: 将充分混合后的原料倒入瑢化装置， 熔化形成预定的粘度的玻璃 液， 然后经玻璃液进入冷却部装置中冷却澄清。

步骤 3: 图 1是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺 方法， 所使用的加温装置和测定温度装置的俯面的示意图： 其在冷却部玻璃液 的液面之上的有着有气体的空间范围中的靠池壁耐火砖的 20Cm的距离范围内， 安装有 14个相互距离为 0. 8m至 lm的加温装置和 14个测定温度装置， 其都环 绕在靠池壁耐火砖的内侧的四周位置、 41表示电加热装置、 42表示测定温度装 置、 43表示池壁耐火砖、 44表示玻璃液的液面； 图 2是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺 方法， 所使用的加温装置和测定温度装置的剖面示意图： 其在冷却部玻璃液的 液面之上， 存在着有气体的空间范围中的加温装置和测定温度装置， 其都在靠 池壁耐火砖的内侧 20Cm的距离范围内的四周位置； 41表示电加热装置、 42表 示测定温度装置、 43表示池壁耐火砖、 44表示玻璃液的液面、 45表示玻璃液； 图 3是本发明一种采用玻璃技术中冷却部防析晶工艺方法生产平板玻璃 时， 所使用的加温装置和测定温度装置的俯面的示意图： 在冷却部玻璃液的底 部到液面上的范围中， 安装有靠池壁耐火砖的内侧的四周， 形成了一个环绕安 装布局，安装的 18个相互中心点距离为 lm的电加热装置和 18个测定温度装置； 41表示电加热装置、 42表示测定温度装置、 43表示池壁耐火砖、 44表示玻璃 液的液面；

图 4是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺 方法， 所使用的加温装置和测定温度装置的俯面的示意图： 在冷却部的 1/2后 半部的玻璃液的底部到液面上的范围中， 安装有 26个电加热装置和 22个测定 温度装置；

图 5是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺 方法， 所使用的加温装置和测定温度装置的剖面示意图： 在冷却部玻璃液的底 部到液面上的范围中， 安装的相互中心点距离为 lm的电加热装置和测定温度装 置； 41表示电加热装置、 42表示测定温度装置、 43表示池壁耐火砖、 44表示 说 明 书 玻璃液的液面、 45表示玻璃液； 图 6是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺 方法， 所使用的加温装置和测定温度装置的俯面的示意图： 在冷却部中玻璃液 的深度为 0. 9M; 按冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 1平方米范围安装了 2个 加热装置和 1个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内， 共安装有 96个相互中心点距离为 lm的电加热装置和 48个测定温度装置； 41 表示电加热装置、 42表示测定温度装置、 43表示池壁耐火砖、 44表示玻璃液的 液面、 45表示玻璃液； 图 7是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺 方法， 的生产工艺流程示意图， 1表示装有混合好的玻璃原料的容器； 1表示玻 璃熔化装置； 3表示玻璃液导流槽； 4表示冷却部； 5表示锡窑； 6表示过渡辊 台； 7表示退火窑； 8表示切割分装台； 从 1一 8的这些部分的装置均安装于浮 法线基体 11上。

步骤 4: 玻璃液从冷却部 4进入锡窑装置 5， 进行摊平、 抛光， 并拉薄制成 玻璃带。

步骤 5: 所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引， 拉出锡窑 5， 并经降 经过渡辊台 6， 并在退火窑 7退火， 退火后的玻璃带进入切割分装台 8， 进行分 切和包装， 即可制得所述浮法平板玻璃。

现对本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法， 举出 5个不同成份材料的平板玻璃实施例； 其都是一类在强结晶温度范围时 DSC曲线 中结晶吸峯尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征的玻璃材 料：

本发明实施例中粘度的测定釆用美国 THTA旋转高温粘度计。

实施例 步骤 1 : 按重量百分比计： 氧化钠的含量为 4%， 氧化铝含量为 25%， 氧化硅 的含量是 38. 5%， 氧化钙含量 20. 3%， 氧化镁的含量 12. 2%， 氧化硅的含量是氧 化钙含量的至 1. 9倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 66倍；将原料混合搅拌， 放入料仓 1。 说 明 书 步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入熔化装置 2,形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。

步骤 3: [1]在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内， 有 50个电加热装置和与电加热装置位置对应的 30个测定 温度装置； [2]必须设计另外的加大电流强度的工艺控制程序为： [3]以电加热 装置位置对应的测定温度装置所测之， 低于玻璃析晶温度 50°C温度为开启实际 的加热装置的条件， 使在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内 侧 10— 80mm的距离范围内所布局的， 电加热装置位置范围和对应的测定温度装 置范围的靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度， 高于析晶温度 50— 80°C。 [3] 以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之，高于玻璃析晶温度 10(TC温度为 关闭实际的加热装置的条件， 使在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐 火砖的内侧 10— 80mra的距离范围内所布局的， 电加热装置位置范围和对应的测 定温度装置范围的靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度，不能高于析晶温度 100 °C。

此实例平板玻璃制品材料 1中， 氧化铝含量 25%， 含氧化钠 4%; 实际溶化 时 10¹·⁵ (帕 ·秒） 粘度温度 1470°C， 比传统钠钙玻璃 158CTC还低 110°C ; 本实 例排气泡时 10² (帕 ·秒）粘度温度 1360Ό , 比传统钠钙玻璃排气泡时 10² (帕 · 秒)粘度温度 1430Ό低 70Ό左右;但此实例平板玻璃制品材料析晶温度范围 1190 — 825°C , 强析晶温度范围 1150— 912°C， 其玻璃析晶温度 119CTC， 高于玻璃成 型温度 70°C。

步骤 4: 玻璃液从冷却部 4进入锡窑装置 5， 进行摊平、 抛光， 并拉薄制成 玻璃带。

步骤 5: 所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引， 拉出锡窑 5， 并经降 经过渡辊台 6, 并在退火窑 7退火， 退火后的玻璃带进入切割分装台 8， 进行分 切和包装， 即可制得所述浮法平板玻璃。

通过上述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法实施 例， 制造出来的平板玻璃， 具有下列参数：

抗折强度达 150 Mpa_;

该玻璃的厚薄差小于 0. 4mm; 说 明 书 其吸水率在 0. 1%的范围内；

在 20— 100Ό时膨胀率为 52;

在 450— 600°C时膨胀率仅有百万分之 2— 3的膨胀率变化。

实施例 2: 步骤 1 : 将原料氧化钠、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁以及氧化钙混合搅拌， 放入料仓 1，其中，按重量百分率计，氧化钠的含量为 6. 1%,氧化铝含量为 16%， 氧化硅的含量是 57. 9%， 氧化钙含量 11. 1%， 氧化镁的含量 8. 9%， 氧化硅的含量 是氧化钙含量的至 5. 2倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 6倍。

步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入熔化装置 2，形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。 步骤 3: 在冷却部的占玻璃液总体积 40— 60%的 1/2后半部的玻璃液的范围 中， [1]安装 40个电加热装置和测定温度装置这个技术方案系统； [2] 必须设 计另外的加大电流强度的工艺控制程序为： [3]以电加热装置位置对应的测定温 度装置所测之， 低于玻璃析晶温度 50°C温度为开启实际的加热装置的条件， 使 在冷却部的占玻璃液总体积 40— 60%的 1/2后半部的玻璃液的范围中玻璃液的温 度，高于析晶温度 50— 80°C。 [3]以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之， 高于玻璃析晶温度 ΙΟΟΌ温度为关闭实际的加热装置的条件，使在冷却部的占玻 璃液总体积 40— 60%的 1/2后半部的玻璃液的范围中玻璃液的温度，不能高于析 晶温度 100°C。 此实例平板玻璃制品材料 2中，氧化钠的含量为 6. 1%,氧化铝含量为 16%; 实际溶化时 10¹·⁵ (帕 ·秒）粘度温度 1440Ό , 比传统钠钙玻璃 1580Ό还低 140 °C ; 本实例排气泡时 10² (帕 ·秒）粘度温度 1340°C， 比传统钠钙玻璃排气泡时 10² (帕 ·秒）粘度温度 143CTC低 90°C左右； 但此实例平板玻璃制品材料实例平 板玻璃制品 2， 析晶温度范围 1140— 825 °C， 强析晶温度范围 1130— 882 °C ，其 玻璃析晶温度 114CTC， 仅低于玻璃成型温度 5°C。

步骤 4: 玻璃液从冷却部 4进入锡窑装置 5， 进行摊平、 抛光， 并拉薄制成 玻璃带。

步骤 5: 所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引， 拉出锡窑 5， 并经降 经过渡辊台 6， 并在退火窑 7退火， 退火后的玻璃带进入切割分装台 8， 进行分 说 明 书 切和包装， 即可制得所述浮法玻璃。

通过上述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法实施 例， 制造出来的平板玻璃， 具有下列参数：

抗折强度达 120 Mpa;

该玻璃的厚薄差小于 0. ½m;

其吸水率在 0. 1%的范围内；

在 20— 100Ό时膨胀率为 52;

在 450— 600°C时膨胀率仅有百万分之 2— 3的膨胀率变化。

实施例 3: 步骤 1 : 将原料氧化钠、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁以及氧化钙混合搅拌， 放入料仓 1， 其中， 按重量百分率计， 氧化钠的含量为 3%， 氧化铝含量为 29%， 氧化硅的含量是 44. 4%， 氧化钙含量 13. 9%, 氧化镁的含量 9. 7%， 氧化硅的含量 是氧化钙含量的 3. 2倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 43倍。

步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入熔化装置 2，形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。

步骤 3:

[1]在冷却部玻璃液的下面 1/2范围底部， 安装 50个电加热装置和 30; 其 靠池壁耐火砖的内侧的四周， 形成了一个环绕的底部安装布局；

[2]当玻璃液平面线出现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程 度的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型 工段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工 艺中变化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退 火工序产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻 璃液进行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部 的安全闸板时， 这时的工艺控制程序设计为： 当测温装置测得温度低于玻璃液 的析晶温度 50Ό时， 加热装置开始加热， 尤其要加大加热装置功率， 加热装置 功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的 5倍； 当测温装置测得 温度高于玻璃液的析晶温度 100'C时， 加热装置停止加热， 由于 50个密集的加 说 明 书 热装置， 并且这时的工艺控制程序设计为加大加热装置功率要设置， 尤其加大 了加热装置功率后形成了每个电极向上方向的玻璃液热流动传导， 来保障冷却 部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中，的温度始终高于析晶温度 50Ό以上， 具备完全不析晶的技术效果；

使在冷却部玻璃液的下面 1/2范围底部的范围中玻璃液的温度， 不能高于 析晶温度 100°C。

实例平板玻璃制品 3中， 氧化铝含量 29%, 含氧化钠 3%; 实际溶化时 10¹·⁵ (帕 ·秒）粘度温度 1530°C， 比传统钠钙玻璃 158CTC还低 50°C _; 本实例排气泡 时 10² (帕 ·秒）粘度温度 1400°C， 比传统钠钙玻璃排气泡时 10² (帕 ·秒） 粘 度温度 1430°C低 30°C左右；但此实例平板玻璃制品材料析晶温度范围 1220— 840 V , 强析晶温度范围 1190— 955°C ， 其玻璃析晶温度 1220 °C， 高于玻璃成型温 度 100°C。

步骤 4: 玻璃液从冷却部 4进入锡窑装置 5， 进行摊平、 抛光， 并拉薄制成 玻璃带。

步骤 5: 所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引， 拉出锡窑 5， 并经降 经过渡辊台 6， 并在退火窑 7退火， 退火后的玻璃带进入切割分装台 8， 进行分 切和包装， 即可制得所述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺 方法， 生产的平板玻璃：

抗折强度达 186Mpa;

该玻璃的厚薄差小于 0. 4mm;

其吸水率在 0. 1%的范围内；

在 20— 100'C时膨胀率为 54;

在 450— 600°C时膨胀率仅有百万分之 2— 3的膨胀率变化。

实施例 4:

步骤 1 : 将原料氧化钠、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁以及氧化钙混合搅拌， 放入料仓 1， 其中， 按重量百分率计， 氧化钠的含量为 2%， 氧化铝含量为 25%， 氧化硅的含量是 49%， 氧化钙含量 15. 4%， 氧化镁的含量 8. 6%， 氧化硅的含量是 氧化钙含量的 3. 2倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 8倍。

步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入瑢化装置 2，形成预定的粘度的玻璃液。 说 明 书 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。 步骤 3:在冷却部从玻璃液的底部到液面上的范围中，在冷却部中玻璃液的 深度为 0.9M; 按冷却部玻璃液的平面面积计算， 在冷却部中玻璃液的底部到液 面的所有范围内， 每 2平方米范围安装了 3个加热装置和 3个测温装置， 共达 90个电加热装置和测定温度装置； [2] 当玻璃液平面线出现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者 更换产品、 或者进行成型工艺中变化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃 的成型工序产生故障、 或退火工序产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工 序产生故障、或要在不放玻璃液进行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， [3]这时的工艺控制程序设计为； 当测 温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50Ό时， 加热装置开始加热， 并且这时 的工艺控制程序设计为加大加热装置功率要设置， 由于 90个密集的加热装置， 加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的 4倍； 尤其加 大了加热装置功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导， 来 保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中， 的温度始终高于析晶温度 50Ό以上， 具备完全不析晶的技术效果； 当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100Ό时， 加热装置停止加热， 使在冷却部从玻璃液的底部到液面上的范围中的玻璃液中玻璃液的温度， 不能高于析晶温度 ioo°c。

实例平板玻璃制品 4， 本实例氧化铝含量 25%， 含氧化钠 2%; 实际溶化时 10¹·⁵ (帕，秒） 粘度温度 1460°C， 比传统钠钙玻璃 1580°C还低 120°C _; 本实例 排气泡时 10² (帕 ·秒）粘度温度 1360°C， 比传统钠钙玻璃排气泡时 10² (帕 · 秒)粘度温度 1430°C低 70Ό左右;但此实例平板玻璃制品材料析晶温度范围 1190 一 825°C， 强析晶温度范围 1160— 835°C， 其玻璃析晶温度 1190°C， 高于玻璃成 型温度 70°C。

步骤 4: 玻璃液从冷却部 4进入锡窑装置 5， 进行摊平、 抛光， 并拉薄制成 玻璃带。

步骤 5: 所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引， 拉出锡窑 5， 并经降 经过渡辊台 6， 并在退火窑 7退火， 退火后的玻璃带进入切割分装台 8， 进行分 切和包装， 即可制得所述一种冷却部防析晶方法生产的平板玻璃。

通过上述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法实施 例， 制造出来的平扳玻璃具有下列参数：

抗折强度达 153Mpa;

该玻璃的厚薄差小于 0. 4mm;

其吸水率在 0. 1%的范围内；

说

在 20— 100°C时膨胀率为 54;

在 450— 600 °C时膨胀率仅有百万分月 8之 2— 3的膨胀率变化。

书

实施例 5:

步骤 1 : 将原料氧化钠、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁以及氧化钙混合搅拌， 放入料仓 1， 其中， 按重量百分率计， 氧化钠的含量为 2%， 氧化铝含量为 21%， 氧化硅的含量是 50. 3%， 氧化钙含量 15. 7%， 氧化镁的含量 11%， 氧化硅的含量 是氧化钙含量的 3. 2倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 43倍。

步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入熔化装置 2，形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。 步骤 3: 步骤 3: 在冷却部从玻璃液的底部到液面上的范围中， [1]在冷却 部中玻璃液的深度为 0.9M; 按冷却部玻璃液的平面面积计算， 在冷却部中玻璃 液的底部到液面的所有范围内， 每 1平方米范围安装了 2个加热装置和 1个测 温装置， 共有 100个密集的加热装置； [2] 当玻璃液平面线出现上升和下降变 化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量 变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工段上因维护或操作失误、 或成型部产生 故障或者更换产品、 或者进行成型工艺中变化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火工序产生故障、 或切材工序产生故障、 或 装包工序产生故障、 或要在不放玻璃液进行维修等 13类大生产中不可避免的工 艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， [3]这时的工艺控制程序设计 为： 当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50Ό时， 并且这时的工艺控制 程序设计为加大加热装置功率要设置， 由于 100个密集的加热装置， 加热装置 功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的 6倍； 尤其加大了加热 说 明 书 装置功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导， 来保障冷却 部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中，的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果；

当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100°C时， 加热装置停止加热， [实例玻璃 5， 本实例氧化铝含量 21%， 含氧化钠 2%; 实际溶化时 10^{1 5} (帕 * 秒）粘度温度 1500°C， 比传统钠钙玻璃 1580°C还低 80Ό ; 本实例排气泡时 10² (帕 ·秒）粘度温度 1380°C， 比传统钠钙玻璃排气泡时 10² (帕 ·秒）粘度温度 1430Ό低 50°C左右； 但此实例平板玻璃制品材料析晶范围 1185— 830°C， 强析 晶范围 1140— 902°C， 其玻璃析晶温度 1185°C， 高于玻璃成型温度 70°C。

步骤 4: 玻璃液从冷却部 4进入锡窑装置 5， 进行摊平、抛光， 并拉薄制成 玻璃带。

步骤 5: 所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引， 拉出锡窑 5， 并经降 经过渡辊台 6， 并在退火窑 7退火， 退火后的玻璃带进入切割分装台 8， 进行分 切和包装， 即可制得所述浮法玻璃。

通过上述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法实施 例， 制造出来的平板玻璃， 具有下列参数：

抗折强度达 141mpa;

该玻璃的厚薄差小于 0. 4mm;

其吸水率在 0. 1%的范围内；

在 20— 100°C时膨胀率为 54;

在 450— 600°C时膨胀率仅有百万分之 2— 3的膨胀率变化。

尤其一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法生产的高氧 化铝含量平板玻璃产品， 在化学钢化后： 钠钙玻璃， 其化学钢化离子交换深度 最高可 30— 40微米； 现有铝触摸屏面板玻璃， 其化学钢化离子交换深度可 150 一 200微米； 本发明的化学钢化离子交换深度可 250— 350微米， 所以本发明的 采用玻璃技术中冷却部防析晶工艺方法生产的平板玻璃， 化学钢化后的离子交 换层的抗拉强度与耐磨度性质会大大上升。

从上述 5个实施例可见， 本发明所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的 防析晶装置和防析晶工艺方法生产的平板玻璃， 是一种创新的， 从来没有被公 说 明 书 开和揭示的技术； 其发明目的是：

特别适用于生产这类有两面性特征的的玻璃材料： [1]重量计百分率， 氧化 铝 2— 35%、 氧化钠为 0. 01— 16%、 氧化硅： 氧化钙 1. 6— 5. 8倍； 氧化钙； 氧化 镁 0. 8— 1. 8倍的成分的玻璃材料； [2] 有两面性之缺陷特征的玻璃材料： 在强 析晶温度范围时， DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化有时间短 并速度快 [大多为 20分钟一 2小时]的特征的玻璃材料。 [3]本发明生产出的玻璃 具有低溶化粘度温度、 低排气泡粘度温度、 低成型粘度温度特征， 从而产生节 能技术效果和少气泡、 少非熔化碴点等产品品质优势、 具有对高氧化铝含量又 有低温共熔的高抗折强度特征、 还具有优秀热膨胀系数性质特征、 具有优、 秀 的耐磨特征的优秀技术效果。

从上述 5个实施例可见， 本发明是一种创新的， 从来沒有被公开和揭示的 技术； 其发明目的是：

特别实用于生产一种有两面性特征的玻璃材料： 超薄电子 TFT玻璃制品， 高耐刮划耐磨触摸屏电子玻璃制品， 浮法建筑平板玻璃制品、 格法平板玻璃制 品、 溢流下拉法平板玻璃制品、 压延法平板玻璃制品、 玻璃纤维制品、 拉管玻 璃制品、 压制玻璃制品、 吹制玻璃制品、 玻璃包装制品。

1、从上述 5个实施例可见， 玻璃材料具有： 对高氧化铝含量又有低温共熔 的高抗折强度特征、 低溶化粘度温度 、 低排气泡粘度温度、 低成型粘度温度特 征， 从而产生节能技术效果和少气泡、 少非熔化碴点等产品品质优势、 还具有 优秀热膨胀系数性质特征、 具有优秀的耐磨度特征的优秀技术效果；

2、 从上述 5个实施例可见， [1]玻璃材料又具有析晶温度高于玻璃成型温 度 60—— 10CTC的特征； [2]又有玻璃在强结晶温度范围时 DSC曲线中结晶吸峯 尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征， 其析晶温度范围达 30分钟—— 2小时， 玻璃会从液态向析晶失透转化；

3、从上述 5个实施例可见，在生产本发明限定成分的这类特征的玻璃材料 时， 又在出现前述的大生产中会无法廻避的 10类工艺状态时： 通过前述的一种 用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法技术方案：

[1]、来保障玻璃液面之上的空间中，在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的 玻璃液的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果；

[2]、来保障在冷却部的占玻璃液总体积 40~60%的后半部的范围中的玻璃 说 明 书 液的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果；

[3]、 来保障玻璃液的底部到液面上的所有范围中， 玻璃液的温度始终高 于析晶温度 50Ό以上， 具备完全不析晶的技术效果， 达到克服这类在强结晶温 度范围时 DSC曲线中结晶吸峯尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度 快的特征的玻璃材料的缺陷的一面的技术效果。

[4] 在生产这类特征的平板玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不 可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时： 将没有从 溶化部源源不断的 1450— 1540 C或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础 性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化， 会使冷却部装备会全 部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果的难点问题；

4、从上述 5个实施例可见，只有通过前述的一种用于玻璃工艺的冷却部区 域的防析晶装置及工艺方法的技术方案， 才可使这类新功能性的有巅覆性明显 优势的玻璃材料， 在大生产中克服析晶失透转化时间短并速度快的缺陷的一面， 成为有巅覆性明显优势的产品： 具有低溶化粘度温度 、 低排气泡粘度温度、低 成型粘度温度特征， 从而产生节能技术效果和少气泡、 少非熔化碴点等产品品 质优势、 具有对高氧化铝含量又有低温共熔的高抗折强度特征、 还具有优秀热 膨胀系数性质特征、 具有优秀的耐磨特征的技术效果的， 使这类玻璃材料的玻 璃制品的巅覆性优势的技术效果成为现实。

5、如不采用前述的本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及 工艺方法的技术方案， 则不能在大生产中， 克服这类析晶失透转化时间短并速 度快的玻璃材料缺陷的一面， 不能使这类玻璃材料的玻璃制品的巅覆性优势的 技术效果成为现实。 所以本发明的创造性技术方案产生的防析晶的显而易见技 术效果， 才能使这类新功能性玻璃材料的巅覆性的上述优势变为产品大生产的 现实， 有显而易见技术效果。

6、 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法， 揭示 了从来没有被现有技术公幵或揭示的 -

[1]在生产本发明限定成分的这类特征的玻璃材料时， 出现的技术难点， 而 这些技术难点是先有技术解决不了的；

[2]通过前述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法 说 明 书 技术方案， 能克服这些技术难点是先有技术解决不了的技术难点；

[3]能产生的预料不到的前述多种技术效果： [a]能克服位于冷却部靠池壁耐 火砖上粘附的玻璃液析晶， 出现大量失透的晶体块， 不断掉入冷却部玻璃液池 中， 流入成型部而造成玻璃产品中有大量析晶的失透的晶体块， 使品质完全不 合格的难点问题；

[b] 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭 冷却部装置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 154CTC或以 上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个 小时全部析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重 技术后果的难点问题；

所以上述多种层次的技术效果， 也不是业内人士显而易见的； 也不是一种 事后认为的用简单的逻辑推理或者简单试验就可以得出的； 都是预料不到的效 果产生了的 "质"和 "量" 的变化， 本发明方案是非显而易见的， 具有突出的 实质性特点和显著的技术进步。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已， 并不用以限制本发明， 凡在本发 明的精神和原则之内， 所作的任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发 明的保护范围之内。

Claims

权 利 要 求 书

1、 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置， 其特征在于： 在冷却部 的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内， 有 2个至 80个电加热装置和 2个至 80个测定温度装置。

2、 根据权利要求 1所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置， 其特征在于： 在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内， 有 2个至 80个电加热装置和测定温度装置， 环绕布局在 靠池壁耐火砖的内侧； 所述加热装置的之间距离以加热装置的几何中心点计算， 相互中心点距离为 0.3m至 2m。

3、 根据权利要求 1所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置， 其特征在于： 在玻璃液从冷却部进入锡窑的导流槽装置的夹口的横向出口处的 纵向 0.5m距离内， 设置横向排列有 2— 10个电加热装置和 2— 10个测定温度装 置。

4、 根据权利要求 1所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置， 其特征在于： 冷却部的底部安装有 2— 10个钼金属流道口。

5、根据权利要求 1所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的 工艺方法， 其特征在于，

[1]将按重量百分率计， 氧化钠的含量为 0.01—— 16%, 氧化铝含量为至 6 —— 35%, 氧化硅的含量是氧化钙含量的至 1.8— 5.58倍， 氧化硅的含量是氧化 钙含量的至 1.6— 5.8倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 0.8至 2.2倍的原料， 熔 化后， 引入冷却部；

[2]在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm 的距离范围内有 2个至 80个相互距离为 0.3m至 2m的电加热装置和 2个至 80 个测定温度装置， 形成了一个互相中心点距离为 0.3m至 2m的环绕安装布局的 装置；

[3]当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50°C时， 加热装置开始加 热； 当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100'C时， 加热装置停止加热。 权 利 要 求 书

6、 根据权利要求 5所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的 工艺方法， 其特征在于： [1]在冷却部的占玻璃液总体积 40— 60%的靠出口方向 的后半部的玻璃液的范围中，安装的 6个至 40个电加热装置这个技术方案系统； [2] 工艺方法的程序规范设计为：当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50 °C时，加热装置开始加热，当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100Ό时， 加热装置停止加热。

7、 根据权利要求 5所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置 的工艺方法， 其特征在于： [1]在玻璃液的下面深度 1/2底部范围， 安装 6— 40 个电加热装置和 6个至 40个测定温度装置； 其靠池壁耐火砖的内侧的四周， 形 成了一个环绕的底部安装布局； [2] 工艺方法的程序规范设计为： 当测温装置测 得温度低于玻璃液的析晶温度 50°C时， 加热装置开始加热， 当测温装置测得温 度高于玻璃液的析晶温度 100°C时， 加热装置停止加热。

8、根据权利要求 5所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的 工艺方法， 其特征在于： [1] 在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M的区域 内， 按冷却部玻璃液的平面面积计示示， 每间隔 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1—5个加热装置和 1一 5个测温装置；

工艺方法的加热装置工艺控制程序设计的前提： 当玻璃液平面线出现上升 和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化， 或冷却部 玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工段上因维护或操作失误、 或成 型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺中变化拉引量、 变化产品厚薄 等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火工序产生故障、 或切材工序产 生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃液进行维修等 13类大生产中不 可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 加大加热装置功 率。

9、根据权利要求 5所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的 工艺方法， 其特征在于：

工艺方法的加热装置工艺控制程序设计的前提： 当玻璃液平面线出现上升 和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化， 或冷却部 权 利 要 求 书 玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工段上因维护或操作失误、 或成 型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺中变化拉引量、 变化产品厚薄 等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火工序产生故障、 或切材工序产 生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃液进行维修等 13类大生产中不 可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时；

这时的工艺控制程序设计为； 加大所有加热装置功率， 加热装置功率要设 置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的 3— 15倍。