WO2015070274A2 - Werkzeugeinheit, strangpressmaschine sowie verfahren zum wechseln eines reibrades - Google Patents

Werkzeugeinheit, strangpressmaschine sowie verfahren zum wechseln eines reibrades Download PDF

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WO2015070274A2
WO2015070274A2 PCT/AT2014/050274 AT2014050274W WO2015070274A2 WO 2015070274 A2 WO2015070274 A2 WO 2015070274A2 AT 2014050274 W AT2014050274 W AT 2014050274W WO 2015070274 A2 WO2015070274 A2 WO 2015070274A2
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friction wheel
tool
receiving
drive shaft
holding device
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Johann VIELHABER
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Asmag-Holding Gmbh
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/005—Continuous extrusion starting from solid state material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/21—Presses specially adapted for extruding metal
    • B21C23/212—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C25/00—Profiling tools for metal extruding
    • B21C25/02—Dies

Definitions

  • the invention relates to a tool unit for an extrusion press for the continuous production of profiles from a deformable extruded material, an extrusion molding machine and a method for changing a friction wheel of the extrusion molding machine, as described in the claims 1, 9 and 26.
  • an apparatus for continuous extrusion which contains a rotatable wheel with a peripheral groove.
  • the extrusion tool composed of a plurality of tool elements is inserted in a stepped receiving opening.
  • the extrusion tool In the open position of the tool holder, the extrusion tool can be seen in the bottom-side direction of this.
  • the stripping element is held screwed in a screwed and jammed position on the tool elements forming the extrusion tool.
  • the present invention has for its object to provide a tool unit which forms a related assembly in which a simple exchange or change of tool components is possible and still a flawless support and positioning in operation is possible.
  • Another and possible independent object of the invention is to provide an extrusion molding machine in which a simple readjustment of the formed between the friction wheel and the tool unit gap is possible.
  • a first object of the invention is achieved by the features of claim 1.
  • the advantage resulting from the features of claim 1 lies in the fact that the individual tool parts or tool components can be accommodated and supported on it by the formation of a separate receiving cage for the purpose of forming the tool unit therein. This makes it possible to prepare the individual components of the tool unit required for the respective profile to be produced and to adjust them accordingly in the receiving cage. organize. By providing the receiving cage with its Qualcommklafig former and supporting the die and the other in the discharge direction successively arranged tool components on the receiving space supporting support surface can already be done so a corresponding load transfer on the receiving cage back to the tool holding device of the extrusion machine. This can, for example, on additional
  • Glands or other connecting means are dispensed with. It is only necessary to pay attention to a corresponding alignment of the individual tool components to each other. Furthermore, by providing the receiving groove for receiving the scraper element, it can be inserted without additional fastening means with corresponding guide accuracy of the receiving groove and be load-bearing-supported in the receiving groove. This creates the possibility of being able to carry out a simple exchange or change with appropriate wear, without the need for additional and tedious manipulation activities. In addition, but also the tool unit can be easily formed due to the use of the receiving cage with a predefined longitudinal extent, which always with respect to the longitudinal extent in the direction of the outlet channel for the profile same installation conditions for the tool holder can be created.
  • a further embodiment according to claim 2 is also advantageous.
  • an exact positioning and holding of the scraping element on the tool unit, in particular the receiving cage and the tool element can be created.
  • With appropriate angle selection as an automatically acting support and support and self-centering is achieved during operation.
  • the stripping element is pressed into the receiving groove and the groove base surfaces and held there in a fixed position despite the loose insertion.
  • a further advantage is an embodiment according to claim 3, since thereby an even better positional positioning of the stripping element can be achieved in the receiving groove. Due to the construction according to claim 4, it is possible to achieve an axial adjustment of the inlet side arranged tool element in the first receiving cage part and to be able to dispense with additional guide elements. Thus, an axial adjustment can be achieved without causing a rotation of the tool element takes place relative to the first Frekalfigteils.
  • an axial guidance is thus achieved for the die, whereby a simple modular system of the tool unit can be created. With a uniform outer dimension, a wide variety of profile geometries can be formed in the die. A change can be made easily, in which only the two receiving cage parts are to be separated from each other and a corresponding die and optionally further spacer elements is to be inserted into the receiving space.
  • the locking device can always be achieved by providing the locking device a secure system of tool holding device on the actuator and subsequently the support on the base frame.
  • a readjustment can take place within certain limits, even under full load of the extrusion press.
  • an embodiment according to claim 10 or 11 since thus a completely rigid system can be prevented, but always a secure system and holding the tool holding device with the interposition of the control element on the base frame. This can be done to a lesser extent a corresponding pivoting movement of the tool holding device so as to perform the adjustment of the gap width during operation and under full load.
  • an embodiment according to claim 12 proves advantageous because it can be reacted even faster to a change in the gap. As a result, an almost fully automated operation can be achieved, whereby the amount of waste otherwise incurred in the field of extrusion machine can be reduced.
  • a uniform receiving chamber for the tool unit is created.
  • the tool unit can be used on that side of the tool holder, which is facing the friction wheel.
  • the support and the force can be made directly into the tool holder.
  • By acting on the tool unit production forces so only sufficient positioning of the tool unit in the receiving chamber is to ensure. This can be dispensed with additional fasteners, which subsequently also a tool change can also be done quickly.
  • a simple modular system is thus created in which the most different profile geometries and the necessary tool components can be easily used in always identically designed receiving cages.
  • a drive unit can thus be created in which the friction wheel can be clamped between its drive shaft parts in an axial clamping position between these drive shaft parts. Characterized in that at least one of the drive shaft parts is mounted relative to the base frame axially adjustable out, so easier accessibility for the removal of the friction wheel from the entire drive unit can be created.
  • the embodiment according to claim 18 enables a positive transmission of the drive torque to the friction wheel, thereby optionally on additional fastening means can be waived.
  • a perfect transmission of the drive torque is achieved when engaging coupling elements. Stand the coupling elements only positive engagement, can take place without additional help s tools a decrease of the friction wheel of one of the drive parts easy.
  • the embodiment according to claim 19 is advantageous, since a uniform drive unit can thereby be created, wherein friction wheels of different widths can be received via the at least one driver ring.
  • the axial length of the entire unit can be easily adapted to a wide variety of requirements.
  • the friction wheel can be connected with the interposition of or Mit recruitingringe with the drive shaft parts in a corresponding manner.
  • the position of the friction wheel can also be adapted or adjusted to the tool unit accommodated in the tool holding device and its position.
  • an embodiment according to claim 22 proves advantageous, since thereby a positive connection between the support shaft and the first drive shaft part can be created.
  • This type of positive connection is to be solved by a simple rotational movement and, in turn, in turn, this positive connection easy to produce for acting on it axial tensile and compressive forces.
  • a better Axialat- tion of the support axis is achieved on the base frame. Furthermore, this can also be an independent adjustment of the support axis relative to the second drive shaft part done and still sufficient support and leadership s effect for the support axis can be achieved.
  • a simple distancing of at least one drive shaft part is made possible by the friction wheel arranged therebetween. As a result of this axial distancing, the form-fitting coupling elements can also be disengaged, whereby the removal of the friction wheel is facilitated. In addition, however, even a tool-free change of the friction wheel is possible.
  • the object of the invention is, however, independently solved by a method for changing a connected to a drive unit, rotatable about a drive axis friction wheel of an extrusion press according to the features specified in claim 26.
  • the advantages resulting from the combination of features of the characterizing part of this claim reside in the fact that such a simple possibility of changing the friction wheel can be created from the entire drive unit, in which sufficient space is available to be able to carry out this assembly and replacement operation.
  • Characterized in that the drive unit is divided into arranged on both sides of the friction wheel drive shaft parts, they can be dissociated from each other for the assembly activity.
  • the arranged within the drive shaft parts common support shaft is used in operation to create a more rigid drive unit.
  • the support shaft still serves to build up sufficient clamping forces between the two drive shaft parts, so as to be able to set and hold the friction wheel in an axial clamping position therebetween.
  • a procedure according to the features specified in claim 27 is advantageous because it allows an even easier accessibility and thus increase the space available for the removal of the friction wheel from the drive unit can be created.
  • Figure 1 is an extrusion machine in side view and stylized representation.
  • FIG. 3 shows the drive unit according to FIG. 2, in an intermediate position during the opening movement for releasing the friction wheel, in sectional view;
  • FIGS. 2 and 3 shows the drive unit according to FIGS. 2 and 3, in the release position for the friction wheel, cut in view;
  • FIG. 5 shows a first tool unit for an extrusion press, cut in side view, and stylized representation
  • Fig. 7 shows a further tool unit, cut in plan view.
  • Fig. 1 an extrusion molding machine 1 is shown in a highly stylized representation, which is used for producing profiles 2 starting from a deformable extruded material 3.
  • This extrusion molding machine 1 shown here represents a special form of extrusion presses 1, which enables continuous production.
  • extruded material 3 for example, a continuously supplied wire with a diameter between 5 and 30 mm of the extrusion press 1 is supplied and heated there via a driven friction wheel 4 depending on umzu- forming material up to 500 ° C and above. The then doughy material is pressed by a die disposed immediately after the friction wheel 4, wherein in this section of the molding process takes place.
  • This continuous process is used primarily for profiles 2 of small and medium dimensions. In this case, a wide variety of materials, such as aluminum, copper, non-ferrous metals or their alloys can be reshaped.
  • the continuous forming process that can be carried out continuously in this extrusion press 1 over a relatively long period of time and the fact that a single, relatively small and simply constructed extrusion press 1 is necessary for this purpose enable a cost reduction compared to conventional extrusion presses.
  • the extrusion molding machine 1 can in principle comprise a basic position 5 and a tool holding device 6, which is pivotably or rotatably mounted on a pivot axis 7 held on the base frame 5.
  • the pivoting movement is simplified with a double arrow in the region of the pivot axis 7 illustrated.
  • the tool holding device 6 between a working position and a release position, if necessary, be pivoted.
  • the friction wheel 4 is rotatable in a known manner about a drive shaft 8 and is further connected to a drive unit 9 only schematically indicated in drive connection. Furthermore, the at least one provided friction wheel 4 also has at least one circumferential groove. Furthermore, at least one pressure roller 10 can be assigned to the one or more friction wheels 4 with which the extruded material 3 entering and / or forming the extrusion press 1 is pressed against the friction wheel or wheels 4 in the radial direction.
  • the extrusion molding machine 1 further includes also a locking device 11, which is for example also pivotally mounted on the base frame 5.
  • the locking device 11 serves to keep the tool holding device 6 positioned relative to the base frame 5, in particular the friction wheel 4, during its working position and operation.
  • a double arrow registered in the area of the locking device 11 schematically represents the possibility of displacement of the locking device 11 1, the locking position for the tool holder 6 is shown.
  • the locking device 11 may be formed by an approximately U-shaped holding frame, in which the two support arms are laterally mounted on the base frame 5 pivotally.
  • a two arms connecting the outside of the base arm surrounds, for example, the tool holder 6 in the locked position and prevents a path pivoting the tool holder 6 from its working position.
  • at least one tool unit 12, which is indicated only schematically here, is usually supported on the tool holding device 6, the design of the tool unit 12 being described in more detail in the following figures.
  • a separate actuator 14 is arranged in addition to the locking device 11 on the base frame 5 in a spaced from the pivot axis 7 and relative to the drive shaft 8 of the friction wheel 4 opposite end portion 13 of the tool holder 6, a separate actuator 14 is arranged.
  • the adjusting device 14 has a relative to the base frame 5 to adjustably trained actuator 15.
  • the actuating element 15 in turn has a footprint 16 facing the end area 13 of the tool holding device 6 and a guide surface 17 facing away from the tool holding device 6.
  • the adjusting surface 16 and the guiding surface 17 are aligned wedge-shaped to one another.
  • the guide surface 17 is supported on an unspecified, in particular designed as a sliding surface portion of the base frame 5 from.
  • the actuator 15 is further connected to an unspecified actuating mechanism and is relative to the base frame 5 in the direction of a schematically registered double arrow adjustable.
  • the guide surface 17 extends approximately perpendicularly, wherein the inclined extending thereto aligned footprint 16 extends from top left to bottom right, as can be seen from the side view of the extrusion molding machine 1.
  • the tool holding device 6 has a support surface 18 on its end area 13, which is distanced from the pivot axis 7, and on a first side facing the friction wheel 4.
  • the locking device 11 described above furthermore has at least one pressure unit 19 with at least one pressure element 20.
  • the pressure element 20 is likewise arranged on the end area 13 distanced from the pivot axis 7, but is in contact with the tool holding device 6 on a second side facing away from the friction wheel 4.
  • the support surface 18 of the tool holding device 6 is pressed against the footprint 16 of the actuating element 15. Due to the fact that the adjusting element 15 is also supported with its guide surface 17 on the base frame 5, the tool holding device 6 can, with a relative displacement of the actuating element 15 by means of the adjusting device 14 about its pivot axis 7 due to the wedge-shaped, in particular acute angle, mutually aligned footprint 16th and guide surface 17 done. Since the tool holding device 6 in the broadest sense corresponds to a lever or a lever arrangement, the gap formed between the tool unit 12 and the friction wheel 4 can thus also be changed in its gap width as a result of the adjustment of the adjusting element.
  • the pressure element 20 of the pressure unit 19 is accommodated at least in regions in a pressure chamber 21 and is acted upon by a pressure medium, indicated simply by dashes and located in the pressure chamber 21.
  • the pressure medium may be liquid or gaseous, wherein, especially at high pressures, a nearly incompressible liquid, such as hydraulic oil, has proven to be favorable.
  • the pressure element 20 may be formed, for example, as a double-acting piston of a cylinder-piston assembly, which then the pressure element 20 is pressed against the second side of the tool holder 6 with a corresponding application.
  • pressure relief valves can be used to avoid a rigid system and to allow the adjustment of the pressure element 20.
  • a relative displacement of the pressure element 20 takes place in the direction of the friction wheel 4 or the opposite direction, there is an automatic compensation of the pressure medium in the pressure chamber 21.
  • This allows the tool holder 6 in their relative position both in Direction are pivoted to the friction wheel 4 and in a direction opposite thereto.
  • the permanent mounting and locking of the tool holder 6 in its end 13 remains unchanged by the locking device 11 is maintained and there is always a whopping investment of the support surface 18 of the tool holder 6 on the footprint 16 of the actuating element 15.
  • the actuator 15 is, as already described above , via its guide surface 17 further supported on the base frame 5 preferably sliding and optionally guided.
  • a measuring device 22 can be arranged in the region of the gap formed between the tool unit 12 and the friction wheel 4.
  • the measuring device 22 determines the actual gap width and in turn can be connected to an evaluation and / or control device 23. For the sake of simplicity, this is represented by a rectangle.
  • the determined value for the gap width can be compared with a predetermined desired value and then a corresponding control or actuating signal can be relayed to the adjusting device 14.
  • the evaluation and / or control device 23 is connected to the adjusting device 14.
  • the adjusting device 14 can then displace the adjusting element 15 to such an extent that the predetermined gap width is reached. This adjustment and readjustment can be done during operation under full load.
  • a receiving chamber 24 is formed or arranged in the tool holding device 6.
  • the outlines of the receiving chamber 24 are shown only simplified, in which the tool unit 12 is added.
  • the receiving chamber 24 has at least two angularly, in particular at right angles, mutually aligned first and second positioning surfaces 25, 26, on which the tool unit 12 is supported.
  • the first positioning surface 25 is arranged on the side of the tool unit 12 facing away from the friction wheel 4.
  • FIGS. 2 to 4 show an optionally independent embodiment of the drive unit 9 of the extrusion molding machine 1, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIG. 1. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIG.
  • the drive unit 9 described below for driving the friction wheel 4 in conjunction with the extrusion press 1 can also be independent of the previously described gap adjustment in the area of the tool holder 6 an independent solution or embodiment of the present invention , however, a combination with the features of the components concerning the gap adjustment is still possible.
  • the drive unit 9 shown here in a simplified form can itself be formed from a multiplicity of very different components as well as components.
  • the drive torque for the friction wheel 4 can be done for example by a drive motor with an optionally downstream transmission and a drive shaft 27.
  • the drive shaft parts 29, 30 in the axial direction with respect to the basic 5 of a frame adjoining the friction wheel 4 in a position spaced from the friction wheel 4 change position for the friction wheel 4 adjustable.
  • the here arranged on the right side assembly of the drive shaft part 29 and the associated clutch 28 is fixedly mounted on the base frame 5, in particular its right frame part. Furthermore, it is still shown here that the friction wheel 4 on the both sides adjacently arranged drive shaft parts 29, 30 is applied and is additionally clamped between these two drive shaft parts 29, 30 clamped in the axial direction. A centering with respect to the common drive axle 8 can be provided on both sides between the friction wheel 4 and the drive shaft parts 29, 30.
  • the friction wheel 4 In order not only to achieve a friction-only based clamping and associated support of the friction wheel 4 on at least one of the drive shaft parts 29, 30, the friction wheel 4 with at least one of the drive shaft parts 29, 30 in their adjacent contact position via each cooperating first and second clutch selemen- te 31, 32 of a coupling device 33 rotatably coupled.
  • the coupling device 33 is arranged or formed on both sides of the friction wheel 4.
  • a driving ring 34 is provided on at least one of the drive shaft parts 29, 30 preferably at both the drive shaft parts 29, 30 each on the side facing the friction wheel 4.
  • the first coupling elements 31 may be arranged or formed.
  • the friction wheel 4 can each have a plurality of second coupling elements 32 arranged offset from one another in the circumferential direction at its two end faces spaced apart in the direction of the drive axle 8.
  • the first coupling elements 31 may be formed on the drive shaft part 29, 30 or the driver ring 34 by jumps and / or depressions.
  • the second arranged on the friction wheel 4 or trained coupling elements 32 are formed in addition to the same education by recesses and / or jumps before.
  • the two drive shaft parts 29, 30 each have in the center thereof a cylindrically shaped first and second receiving opening 35, 36. These are preferably aligned with each other so as to be able to receive a common support shaft 37 therein. In this case, an additional supporting action of the two drive shaft parts 29, 30 can also be achieved in the center thereof by appropriate selection of the pass. But this also increases the inherent rigidity of the entire drive unit 9.
  • the support shaft 37 may be provided with an external thread 38 on an axis end region facing the first drive shaft part 29.
  • the first receiving opening 35 of the first drive shaft part 29 can be provided with an internal thread 39.
  • the support shaft 37 tensile strength in the axial direction with the first drive shaft part 29 are connected.
  • the thread assembly comprising the external thread 38 and the internal thread 39
  • other positive tension-resistant connecting means may be provided to the support shaft 37 zugfest with the first drive shaft part 29 to couple or connect.
  • the support shaft 37 may be slidably supported in the second receiving hole 36 formed in the second drive shaft portion 30.
  • the second drive shaft part 30 can be adjusted towards the first drive shaft part 29 via correspondingly formed tensile and / or pressure elements, so that the friction wheel 4 is in the axial direction is kept clamped between the two drive shaft parts 29, 30.
  • the positive force transmission starting from at least one the drive shaft parts 29, 30 on the friction wheel 4 can be done by the previously described coupling device 33 and the first and second coupling elements 31, 32.
  • the support shaft 37 can be adjusted at least to the extent that a position prevailing from the friction wheel 4 and screwed to the internal thread 39 of the first drive shaft part 29 in the axial direction in the direction away from the first drive shaft part 29 the first drive shaft portion 29 facing end of the axis of the support shaft 37 is disposed outside of the friction wheel 4.
  • a deviating coupling device provided with intermeshing coupling means, for example, the rotational movement described above can be omitted.
  • the adjustment movement of the support shaft 37 described above can be carried out, for example, such that after releasing the positive connection from the axis end region facing the first drive shaft part 29 to the end region of the support shaft 37 opposite thereto, an adjustment device 40, e.g. is arranged with a cylinder-piston assembly. Characterized in that the support shaft 37 is mounted slidably in the axial direction in the second drive shaft part 30, via the adjusting device 40, an axial displacement of the support shaft 37 in the position shown in FIG. 3 take place. For this purpose, the adjusting device 40 with the first drive shaft part 29 averted end of the support shaft 37 is in communication. Furthermore, the adjusting device 40 is also still supported, optionally with the interposition of unspecified components, on the base frame 5. With appropriate actuation of the adjusting device 40, the axial adjustment of the support shaft 37 can take place.
  • a connecting lever 41 or adjusting lever is coupled or brought into engagement with the second drive shaft part 30 adjustably mounted in the base frame 5 in the axial direction.
  • This can be at another Adjustment of the adjusting device 40, a common adjustment of both the support shaft 37 and the second drive shaft part 30 relative to the base frame 5 on the left side of the base frame 5 done here.
  • This position is shown in FIG. 4, wherein it can now be seen that the adjacent contact position of the here second drive shaft part 30 is canceled by the friction wheel 4.
  • the friction wheel 4 can then take place from the first drive shaft part 29 arranged on the right side.
  • the driver rings 34 described above can serve, for example, to always be able to form a same axial distance when the axial length of the friction wheel 4 is changed by corresponding exchange or adaptation of the driver rings 34.
  • the process or the method for changing at least one friction wheel 4 of the extrusion molding machine 1 which is connected to the drive unit 9 and can be rotated about the drive axis 8 can comprise at least the following steps and also constitute a solution according to the invention alone.
  • the friction wheel 4 remains on the first drive shaft part 29 and can then at appropriate release of this solved, in particular uncoupled and removed from the extrusion press 1. Furthermore, it is still advantageous to adjust before the start of the Reibrad Touchs arranged above the friction wheel 4 pressure roller 10 of its cooperating with the friction wheel 4 Andrückwolf for the extruded material 3 to be formed in a spaced apart from the friction wheel 4 release position. This should facilitate access to the friction wheel 4 and its subsequent removal as well as insertion into the extrusion press 1.
  • the pressure roller 10 is first adjusted in the vertical direction in the direction away from the friction wheel 4 upwards.
  • the pressure roller 10 can still be adjusted in the passage direction of the extruded material 3 or the profile 2 to be formed in a further distanced from the friction wheel 4 position. Furthermore, even before the beginning of the friction wheel change, the tool holding device 6 is to be pivoted optionally with the tool unit 12 received or supported therein by its working position immediately adjacent to the friction wheel 4 into a release position distanced therefrom. This allows an even easier access to the friction wheel 4 and facilitates the activities for removal and re-installation.
  • FIGS. 5 and 6 show a possible and optionally independent embodiment of the tool unit 12, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 4. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 4 or reference.
  • the tool unit 12 described in more detail hereinbelow is designed for interaction with the extrusion molding machine 1 already described above, but it can also be used with a tool holding device 6 configured differently therefrom. However, the tool unit 12 preferably serves to cooperate with the tool holding device 6 and the associated gap width adjustment or setting.
  • the tool unit 12 shown here is designed to be received in the tool holding device 6 described above and in turn comprises a receiving cage 42, which has a first receiving cage part 43 arranged on the inlet side and a second receiving cage part 44 arranged on the outlet side.
  • the two receiving cage parts 43, 44 may further abut each other via connecting means 45, such as screws or the like, on facing end faces 46, 47 and be connected to each other.
  • In the first receiving cage part 43 this is in the direction of passage of the extruded rubber.
  • 3 through the receiving channel 48 is provided, in which at least one inlet side arranged tool element 49 is received or used.
  • an extrusion channel 50 accommodating this is picked up by the extruded material 3 scraped off by the friction wheel 4 and already softened.
  • the tool unit 12 also comprises a stripping element 51 arranged on the inlet side in a known manner.
  • the second receptacle cage part 44 arranged downstream of the first accommodating cage part 43 has a first receiving cage part 43 facing and towards this open receiving space 52.
  • In the receiving space 52 at least one die 53 is received.
  • the die 53 is arranged in the direction of passage of the extruded material 3 downstream of the tool element 49 arranged on the inlet side.
  • the die 53 is provided with a shaping channel 54 which serves to shape the profile 2 to be produced.
  • the expansion channel 50 and the shaping channel 54 define a profile axis 55 for the profile to be produced 2.
  • the profile axis is rectilinear and aligned in a horizontal plane.
  • the receiving space 52 is at the outlet side at least partially limited by a support surface 56. Subsequent to the receiving space 52, a passage opening 57 for the profile 2 emerging from the tool unit 12 is formed in the second receiving cage part 44.
  • the matrix 53 is optionally supported with the interposition of at least one spacer element 58 on the support surface 56 bounding the receiving space 52 on the outlet side.
  • the receiving cage 42 In the assembled or assembled position of the two receiving cage parts 43, 44 forming the receiving cage 42, a corresponding constructional unit is formed, in which the female die 53, optionally the at least one spacer element 58, the tool element 49 arranged on the inlet side and the scraper element 51 are received therein are held to it.
  • the receiving cage 42 in particular its second receiving cage part 44, at its outlet end, has a first bearing surface 59 which, with respect to the profile axis 55, extends in a plane extending at right angles thereto. is directed.
  • the receiving space 52 has, at its lower side located in the insertion position, another bearing surface 60 which is angular with respect to the first bearing surface 59 and in particular at right angles thereto.
  • the second support surface 60 preferably extends over both the first receiving cage part 43 and the second receiving cage part 44. This makes it possible to first arrange the components of the tool unit 12 to be accommodated or mounted therein in the two receiving cage parts 43, 44, then the two receiving cage parts 43, 44 set up on a flat mounting surface and to move against each other until the two end faces 46, 47 come into contact with each other. Subsequently, by means of the connection, a mutual connection or holder between the two receiving cage parts 43, 44 can be achieved or formed.
  • the tool element 49 arranged on the inlet side is supported directly on the female mold 53 and the spacer element 58 provided here on the support surface 56 of the second female cage part 44.
  • the tool unit 12 can be inserted into the previously described receiving chamber 24 of the tool holding device 6 and there brought to the two positioning surfaces 25, 26 for conditioning. Since the same longitudinal extension of the tool unit 12, as described above, can always be exactly executed and adhered to, the gap width adjustment by the adjusting device 14 can subsequently be exactly predetermined by the relative position or position of the actuating element 15.
  • the die 53 and optionally the spacer element 58 may have a cylindrical outer shape with respect to the profile axis 55 on its outer circumference.
  • the receiving space 52 formed in the second receiving cage part 44 is then to be formed with a correspondingly opposite spatial form.
  • at least the die 53, but preferably also the spacer element 58 can be received in the receiving space 52 formed in the second receiving cage part 44 in the axial direction. This can be done for example via a centering pin 61 shown in simplified, which is indicated in dashed lines. This is in the outlet end of the second receiving cage portion 44 and extends toward the first receiving cage portion 43rd
  • the tool element 49 and the receiving channel 48 can have a form-fitting cooperating circumferential geometry as seen in the circumferential direction about the profile axis 55. This could be done for example by a cylindrical shape with lateral flattening or a polygonal cross-sectional shape.
  • a common receiving groove 62 is arranged or formed both in the inlet-side arranged tool element 49 and in the first receiving cage part 43.
  • the receiving groove 62 is limited by at least one groove base 63, 64.
  • the scraper element 51 is loosely inserted into the receiving groove 62 and supported on the at least one groove base 63, 64 against load transfer.
  • the scraping element 51 protrudes into the groove shown in the friction wheel 4 and deflects the softened extruded material 3 from the groove of the friction wheel 4 into the expansion channel 50 of the inlet-side tool element 49.
  • the stripping element 51 is subject to high wear and is often replaced or replaced.
  • an internal cooling of the scraping element 51 may also be provided so as to minimize the temperature load.
  • the first groove base 63 is arranged in the tool element 49 arranged on the inlet side, and the second groove base 64 is arranged or formed in the first receiving cage part 43.
  • the two groove base surfaces 63, 64 aligned toward each other in the direction of the outlet side arranged second receiving cage portion 44 and formed.
  • At the stripping element 51 are aligned opposite first and second abutment surfaces 65, 66 form. Because of these mutually aligned groove base surfaces 63, 64, the stripping element 51 is attached to this suppresses, whereby a kind of self-centering and mounting of the otherwise loose in the receiving groove 62 inserted scraper element 51 can be achieved.
  • the lateral support takes place on the side surfaces of the receiving groove 62.
  • FIG. 7 shows a further possible and optionally independent embodiment of the tool unit 12, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 6. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 6 or reference.
  • the receiving cage 42 with its two receiving cage parts 43, 44 is shown.
  • the spacer element 58 and the die 53 can be accommodated.
  • a corresponding alignment and adjustment of these two parts can be carried out analogously by means of the centering pin 61, as has already been described above.
  • the inlet-side tool element 49 is supported with its expansion channel 50 disposed therein with its outlet-side end face on the second receiving cage portion 44. Furthermore, it is shown here that at the mutually facing end faces 46, 47 of the two receiving cage parts 43, 44 a centering arrangement 69 with cooperating centering elements 70, 71 is arranged or provided. In this way, an even more precise mutual alignment of the two receiving cage parts 43, 44 to be connected to one another can be achieved. In addition, it is also shown here that the inlet-side tool element 49 has, on its outer circumference, a projection 72 projecting beyond the outer contour or projecting. In this case, the projection 72 can be arranged or provided as a peripheral flange-like projection or even only partially over the circumference.
  • the exemplary embodiments show possible variants of the extrusion molding machine 1, its tool holding device 6 with tool unit 12 accommodated and supported therein and the drive unit 9 for the friction wheel 4, it being noted at this point that the invention is not limited to the specifically illustrated embodiments thereof, but rather also various combinations of the individual variants are possible with each other and this possibility of variation due to the doctrine of technical action by objective invention in the skill of those working in this technical field is the expert. Furthermore, individual features or combinations of features from the different exemplary embodiments shown and described can also represent independent, inventive or inventive solutions.
  • Base frame 35 first receiving opening
  • Swivel axis 37 Support axis

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Werkzeugeinheit (12) für eine Strangpressmaschine (1) mit einem Abstreifelement (51), einem Werkzeugelement (49) mit einem das abgestreifte Strangpressgut (3) aufnehmenden Expansionskanal (50) und einer Matrize (53). Die Werkzeugeinheit (12) umfasst einen Aufnahmekäfig (42) mit ersten und zweiten Aufnahmekäfigteilen (43, 44). Im ersten Aufnahmekäfigteil (43) ist in einem Aufnahmekanal (48) das Werkzeugelement (49) aufgenommen. Im zweiten Aufnahmekäfigteil (44) ist ein dem ersten Aufnahmekäfigteil (43) zugewendeter und Aufnahmeraum (52) ausgebildet, in welchem zumindest die Matrize (53) aufgenommen und an einer Abstützfläche (56) abgestützt ist. Sowohl im Werkzeugelement (49) als auch im ersten Aufnahmekäfigteil (43) ist eine gemeinsame Aufnahmenut (62) mit zumindest einer Nutgrundfläche (63, 64) ausgebildet, in welcher das Abstreifelement (51) lose eingelegt und abgestützt ist. Die Erfindung betrifft aber auch noch eine Strangpressmaschine (1) sowie ein Verfahren zum Wechseln eines Reibrades (4).

Description

Werkzeugeinheit, Strangpressmaschine sowie Verfahren zum Wechseln eines Reibrades
Die Erfindung betrifft eine Werkzeugeinheit für eine Strangpressmaschine zum kontinuierli- chen Herstellen von Profilen aus einem umformbaren Strangpressgut, eine Strangpressmaschine sowie ein Verfahren zum Wechseln eines Reibrades der Strangpressmaschine, wie dies in den Ansprüchen 1, 9 sowie 26 beschrieben ist.
Aus der EP 0 408 259 B 1 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Strangpressen bekannt geworden, die ein drehbares Rad mit einer Umfangsnut enthält. In einem um eine Schwenkachse am Grundgestellt gelagerten Werkzeughalter ist in einer gestuft ausgebildeten Aufnahmeöffnung das aus mehreren Werkzeugelementen zusammengesetzte Strangpresswerkzeug eingesetzt. In der geöffneten Stellung des Werkzeughalters ist das Strangpresswerkzeug in bodenseitiger Richtung aus diesem zu entnehmen. Das Abstreifelement ist in einer ver- schraubten und verklemmten Stellung an den das Strangpresswerkzeug bildenden Werkzeugelementen ver schraubt gehalten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Werkzeugeinheit zu schaffen, welche eine zusammengehörige Baueinheit ausbildet, bei welcher ein einfacher Tausch bzw. Wechsel von Werkzeugkomponenten möglich ist und trotzdem eine einwandfreie Abstützung und Positionierung im Betrieb möglich ist. Eine weitere und mögliche unabhängige Aufgabe der Erfindung besteht noch darin, eine Strangpressmaschine zu schaffen, bei welcher eine einfache Nachjustierung des zwischen dem Reibrad und der Werkzeugeinheit ausgebildeten Spalts möglich ist. Es sollte aber auch noch ein Verfahren zum Wechsel des Reibrades der Strangpressmaschine angegeben werden, welches eine einfache Zugänglichkeit und zum Reibrad ermöglicht sowie damit verbunden eine kurze Stillstandszeit erzielt werden kann.
Eine erste Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Der sich durch die Merkmale des Anspruches 1 ergebende Vorteil liegt darin, dass durch das Ausbil- den eines eigenen Aufnahmekäfigs zur Bildung der Werkzeugeinheit in diesem die einzelnen Werkzeugteile bzw. Werkzeugkomponenten aufgenommen und daran abgestützt werden können. Damit wird es möglich, die für das jeweilige herzustellende Profil benötigten Einzelkomponenten der Werkzeugeinheit vorzubereiten und im Aufnahmekäfig entsprechend anzu- ordnen. Durch das Vorsehen des Aufnahmekäfigs mit seinen Aufnahmekäfigteilen und das Abstützen der Matrize sowie der weiteren in Austrittsrichtung hintereinander angeordneten Werkzeugkomponenten an der den Aufnahmeraum abstützenden Abstützfläche kann so bereits eine entsprechende Lastabtragung über den Aufnahmekäfig hin auf die Werkzeughalte- Vorrichtung der Strangpressmaschine erfolgen. Damit kann beispielsweise auf zusätzliche
Verschraubungen oder andere Verbindungsmittel verzichtet werden. Es ist dabei lediglich auf eine entsprechende Ausrichtung der einzelnen Werkzeugkomponenten zueinander zu achten. Weiters kann durch das Vorsehen der Aufnahmenut zur Aufnahme des Ab streif elements dieses bei entsprechender Führungsgenauigkeit der Aufnahmenut ohne zusätzliche Befesti- gungsmittel eingelegt und in der Aufnahmenut lastabtragend abgestützt sein. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, bei entsprechendem Verschleiß einen einfachen Tausch bzw. Wechsel vornehmen zu können, ohne dass dabei zusätzliche und langwierige Manipulationstätigkeiten vonnöten sind. Darüber hinaus kann so aber auch die Werkzeugeinheit aufgrund der Verwendung des Aufnahmekäfigs mit einer vordefinierten Längserstreckung einfach ausgebildet werden, wodurch stets zueinander in Bezug auf die Längserstreckung in Richtung des Austrittskanals für das Profil gleiche Einbaubedingungen für die Werkzeughaltevorrichtung geschaffen werden können.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2. Dadurch kann aufgrund der aufeinander zulaufend ausgerichteten Nutgrundflächen eine exakte Positionierung und Halterung des Abstreifelementes an der Werkzeugeinheit, insbesondere dem Aufnahmekäfig sowie dem Werkzeugelement, geschaffen werden. Bei entsprechender Winkelwahl wird so eine selbsttätig wirkende Abstützung sowie Halterung und Selbstzentrierung im laufenden Betrieb erzielt. So wird das Abstreifelement in die Aufnahmenut sowie an die Nutgrundflächen angedrückt und dort entsprechend trotz des losen Einlegens daran ortsfest positioniert gehalten. Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da dadurch eine noch bessere Lagepositionierung des Abstreifelementes in der Aufnahmenut erzielt werden kann. Durch die Ausbildung nach Anspruch 4 ist es möglich, eine Axialverstellung des einlaufseitig angeordneten Werkzeugelementes im ersten Aufnahmekäfigteil zu erzielen und auf zusätzliche Führungselemente verzichten zu können. Damit kann eine axiale Verstellung erzielt werden, ohne dass dabei eine Verdrehung des Werkzeugelements relativ bezüglich des ersten Aufnahmekäfigteils erfolgt.
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Anspruch 5 wird so auch für die Matrize eine Axialführung erzielt, wodurch ein einfaches Baukastensystem der Werkzeugeinheit geschaffen werden kann. Bei einheitlicher Außenabmessung können so unterschiedlichste Profilgeo- metrien in der Matrize ausgebildet werden. Ein Wechsel kann einfach erfolgen, bei welchem lediglich die beiden Aufnahmekäfigteile voneinander zu trennen sind und eine entsprechende Matrize sowie gegebenenfalls weitere Distanzelemente in den Aufnahmeraum einzusetzen ist.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 6, da dadurch in Abhängigkeit von der Profilgeometrie der Matrize so stets eine gleiche Baulänge der gesamten Werkzeugeinheit geschaffen werden kann. Damit wird eine einfache Kombinationsmöglichkeit geschaffen, wobei durch die Wahl des Aufnahmekäfigs und den darin anzuordnenden Werkzeugbauelementen auch bei unterschiedlichsten Profilgeometrien stets eine gleiche Gesamtlänge der Werkzeugeinheit in Austrittsrichtung des Profils geschaffen wird. Damit fallen zusätzliche Justierarbeiten und Einstellarbeiten bei einem Werkzeugwechsel nahezu weg.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass so die beiden Aufnahmekäfigteile und die daran bzw. darin aufzunehmenden Werkzeugkomponenten zueinander noch exakter ausgerichtet werden können.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 8 wird erreicht, dass so ein einheitlicher Aufnahmekäfig geschaffen werden kann, in welchem die unterschiedlichsten Werkzeugkomponenten aufgenommen werden können. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, entsprechend der herzustellenden Profilgeometrie stets eine Einheit zusammenzusetzen, welche in ihrer Gesamt- heit in die Strangpressmaschine einzusetzen ist. Damit können aber auch der Bauteilaufwand sowie damit zusätzliche Kosten verringert werden, da bei den einzelnen Aufnahmekäfigen stets unterschiedliche, dazu kleinere Abmessungen aufweisende Bauteilkomponenten einzusetzen sind. Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 9 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruchs ergebenden Vorteile liegen darin, dass so eine Strangpressmaschine geschaffen werden kann, bei welcher durch die he- beiartige Halterung der Werkzeughaltevorrichtung in Verbindung mit dem keilförmig ausgebildeten Stellelement der Stellvorrichtung auch im laufenden Betrieb eine Verstellung der Spaltweite zwischen der Werkzeugeinheit und dem Reibrad, insbesondere deren Nut, erfolgen kann. Weiters kann durch das Vorsehen der Arretiervorrichtung stets eine gesicherte Anlage der Werkzeughaltevorrichtung am Stellelement und in weiterer Folge die Abstützung am Grundgestell erreicht werden. Dadurch kann auch bei verschleißbedingter Abnützung und der damit verbundenen Vergrößerung der Spaltweite, insbesondere zwischen dem Abstreifelement und dem Reibrad, in gewissen Grenzen rasch eine Nachjustierung auch unter Volllast der Strangpressmaschine erfolgen. Es kann aber damit auch beispielsweise bei einer wärmebedingten Verringerung der Spaltweite diese auf die gewünschte Sollgröße durch entspre- chende Verstellung der Stellvorrichtung, insbesondere des Stellelements, erfolgen. Durch die hebelartige Ausbildung und Lagerung der Werkzeughaltevorrichtung können so auch die Haltekräfte in gewissen Grenzen gehalten werden. Da der der Schwenkachse gegenüberliegende Endbereich der Werkzeughaltevorrichtung in etwa gleich weit von der Antriebsachse des Reibrades, jedoch auf der gegenüberliegenden Seite, angeordnet ist, kann mit vertretbaren Haltekräften zur Lagefixierung der Werkzeughaltevorrichtung das Auslangen gefunden werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10 oder 11, da damit ein vollständig starres System verhindert werden kann, jedoch stets eine sichere Anlage und Halterung der Werkzeughaltevorrichtung unter Zwischenschaltung des Stellelementes am Grundgestell erfolgt. Damit kann im geringen Ausmaß eine entsprechende Verschwenkbewegung der Werkzeughaltevorrichtung erfolgen, um so die Verstellung der Spaltweite auch im Betrieb und unter Volllast durchführen zu können. Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 12 vorteilhaft, da dadurch noch rascher auf eine Änderung des Spalts reagiert werden kann. Dadurch kann ein nahezu vollautomatisierter Betrieb erzielt werden, wodurch die Menge des ansonsten anfallenden Abfalls im Bereich der Strangpressmaschine verringert werden kann. Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Anspruch 13 wird so eine einheitliche Aufnahmekammer für die Werkzeugeinheit geschaffen. Damit kann die Werkzeugeinheit auf jener Seite der Werkzeughaltevorrichtung eingesetzt werden, welche dem Reibrad zugewendet ist. So können die Abstützung und die Krafteinleitung direkt in die Werkzeughaltevorrichtung erfolgen. Durch die auf die Werkzeugeinheit einwirkenden Produktionskräfte ist so lediglich eine ausreichende Positionierung der Werkzeugeinheit in der Aufnahmekammer sicherzustellen. Damit kann auf zusätzliche Befestigungsmittel verzichtet werden, wodurch in weiterer Folge ein Werkzeugwechsel ebenfalls rasch von statten gehen kann.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 14, da dadurch ausgehend von der Werkzeugeinheit eine Krafteinleitung in die Werkzeughaltevorrichtung auf eine dazu in etwa rechtwinkelig ausgerichtete Abstützfläche erfolgt. Damit können einfache und kostengünstig herzustellende Positionierflächen ausgebildet werden.
Gemäß Anspruch 15 wird so ein einfaches Baukastensystem geschaffen, bei welchem in stets gleichartig ausgebildeten Aufnahmekäfigen die unterschiedlichsten Profilgeometrien und die dazu notwendigen Werkzeugkomponenten einfach eingesetzt werden können. Bei der Ausbildung gemäß Anspruch 16 kann so eine Antriebseinheit geschaffen werden, bei welcher das Reibrad zwischen deren Antriebswellenteilen in einer axialen Klemmstellung zwischen diesen Antriebswellenteilen eingespannt werden kann. Dadurch, dass zumindest einer der Antriebswellenteile relativ bezüglich des Grundgestells axial verstellbar geführt gelagert ist, kann so eine einfachere Zugänglichkeit für die Entnahme des Reibrades aus der gesamten Antriebseinheit geschaffen werden.
Möglich ist dabei auch eine Ausbildung nach Anspruch 17, da dadurch ein exakter zentrierter Planlauf des Reibrades gemeinsam mit den Antriebswellenteilen erzielt werden kann. Darüber hinaus kann so aber auch insbesondere in Verbindung mit den formschlüssigen Kupplungs- elementen eine noch bessere Kraftübertragung auf das Reibrad erfolgen.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 18 ermöglicht eine formschlüssige Übertragung des Antriebsmomentes auf das Reibrad, wodurch gegebenenfalls auf zusätzliche Befestigungsmittel verzichtet werden kann. Damit wird so bei in Eingriff stehenden Kupplungselementen eine einwandfreie Übertragung des Antriebsmoments erreicht. Stehen die Kupplungselemente nur formschlüssig in Eingriff, kann ohne zusätzliche Hilf s Werkzeuge eine Abnahme des Reibrades von einem der Antriebsteile einfach erfolgen.
Vorteilhaft ist die Ausbildung nach Anspruch 19, da dadurch eine einheitliche Antriebseinheit geschaffen werden kann, wobei über den zumindest einen Mitnehmerring unterschiedlich breit ausgebildete Reibräder aufgenommen werden können. Damit kann die Axiallänge der gesamten Baueinheit an unterschiedlichste Anforderungen einfach angepasst werden. Damit kann das Reibrad unter Zwischenschaltung des oder der Mitnehmerringe mit den Antriebswellenteilen in entsprechender Weise verbunden werden. Darüber hinaus kann so aber auch die Lage des Reibrades an die in der Werkzeughaltevorrichtung aufgenommene Werkzeugeinheit und deren Lage angepasst bzw. eingestellt werden. Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 20, da dadurch eine noch gleichmäßigere Übertragung des Antriebsmomentes auf das Reibrad erfolgen kann.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 21, da dadurch eine noch bessere gegenseitige Ausrichtung und Führung der Antriebs wellenteile zueinander ermöglicht wird. Dar- über hinaus können so aber auch die entsprechenden Klemmkräfte zwischen den beiden Antriebswellenteilen auf das Reibrad übertragen bzw. ausgeübt werden.
Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 22 vorteilhaft, da dadurch eine formschlüssige Verbindung zwischen der Stützachse und dem ersten Antrieb swellenteil geschaffen werden kann. Diese Art von formschlüssiger Verbindung ist durch eine einfache Drehbewegung zu lösen und ist in weiterer Folge wiederum diese formschlüssige Verbindung einfach für darauf einwirkende axiale Zug- und Druckkräfte herzustellen.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Anspruch 23 wird so eine bessere Axialfüh- rung der Stützachse am Grundgestell erzielt. Weiters kann dadurch aber auch eine unabhängige Verstellung der Stützachse relativ bezüglich des zweiten Antriebswellenteils erfolgen und trotzdem eine ausreichende Stütz- und Führung s Wirkung für die Stützachse erreicht werden. Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 24, da damit eine einfache Distanzierung zumindest eines Antriebswellenteils von dem dazwischen angeordneten Reibrad ermöglicht wird. Durch diese axiale Distanzierung können so auch die formschlüssigen Kupplungselemente außer Eingriff gebracht werden, wodurch die Entnahme des Reibrades erleich- tert wird. Darüber hinaus ist so aber auch noch ein werkzeugloser Wechsel des Reibrades möglich.
Schließlich ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 25 beschrieben, möglich, da damit die Entnahme des Reibrades zwischen den beiden Antriebswellenteilen erleichtert werden kann. So wird die Zugänglichkeit noch weiter verbessert und das Hantieren für das Montagepersonal erleichtert. Darüber hinaus wird so auch die Möglichkeit geschaffen, mit externen Hebemitteln das Reibrad von der Antriebseinheit entnehmen zu können.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber unabhängig davon auch durch ein Verfahren zum Wechseln eines mit einer Antriebseinheit verbundenen, um eine Antriebsachse drehbaren Reibrades einer Strangpressmaschine gemäß den im Anspruch 26 angegebenen Merkmalen gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination des Kennzeichenteils dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so eine einfache Wechselmöglichkeit des Reibrades aus der gesamten Antriebseinheit geschaffen werden kann, bei welcher ausreichend Platz zur Verfü- gung steht um diese Montage- und Wechseltätigkeit durchführen zu können. Dadurch, dass die Antriebseinheit in beidseits des Reibrades angeordnete Antriebswellenteile aufgeteilt ist, können diese für die Montagetätigkeit voneinander distanziert werden. Die innerhalb der Antriebswellenteile angeordnete gemeinsame Stützachse dient im Betrieb dazu, eine biegefestere Antriebseinheit zu schaffen. Weiters dient aber auch die Stützachse noch dazu, ausreichende Klemmkräfte zwischen den beiden Antriebswellenteilen aufzubauen, um so das Reibrad in einer axialen Klemmstellung dazwischen festlegen und halten zu können. Dadurch, dass die formschlüssige Verbindung zwischen der Stützachse und dem ersten Antriebswellenteil gelöst werden kann, kann so auch die das Reibrad durchsetzende Stellung der Stützachse verändert werden, wodurch eine ungehinderte Entnahme des Reibrades aus der Antriebseinheit erfolgen kann. Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 27 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch eine noch einfachere Zugänglichkeit und damit Vergrößerung des Platzangebotes für die Entnahme des Reibrades aus der Antriebseinheit geschaffen werden kann.
Vorteilhaft ist auch eine Verfahrens Variante gemäß Anspruch 28, weil dadurch so für die Zugänglichkeit zum Reibrad ein noch höheres Platzangebot zur Verfügung gestellt werden kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine Strangpressmaschine in Seitenansicht sowie stilisierter Darstellung;
Fig. 2 die Strangpressmaschine im Bereich deren Antriebseinheit in einer das Reibrad klemmenden Stellung, in Ansicht geschnitten;
Fig. 3 die Antriebseinheit nach Fig. 2, in einer Zwischenstellung bei der Öffnungsbewegung zur Freigabe des Reibrades, in Ansicht geschnitten;
Fig. 4 die Antriebseinheit nach den Fig. 2 und 3, in der Freigabestellung für das Reibrad, in Ansicht geschnitten;
Fig. 5 eine erste Werkzeugeinheit für eine Strangpressmaschine, in Seitenansicht geschnitten, sowie stilisierter Darstellung;
Fig. 6 das Ab streif element der Werkzeugeinheit, in Draufsicht geschnitten gemäß den
Linien VI- VI in Fig. 5;
Fig. 7 eine weitere Werkzeugeinheit, in Draufsicht geschnitten.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer- den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
In der Fig. 1 ist eine Strangpressmaschine 1 in stark stilisierter Darstellungsweise gezeigt, welche zum Herstellen von Profilen 2 ausgehend aus einem umformbaren Strangpressgut 3 dient.
Diese hier gezeigte Strangpressmaschine 1 stellt eine Sonderform von Strangpressmaschinen 1 dar, welche ein kontinuierliche Herstellung ermöglicht. Dabei wird als Strangpressgut 3 beispielsweise ein stetig zugeführter Draht mit einem Durchmesser zwischen 5 und 30 mm der Strangpressmaschine 1 zugeführt und dort über ein angetriebenes Reibrad 4 je nach umzu- formendem Werkstoff auf bis zu 500 °C und darüber erhitzt. Das dann teigige Material wird durch eine unmittelbar nach dem Reibrad 4 angeordnete Matrize gepresst, wobei in diesem Abschnitt der Formgebungsvorgang erfolgt. Dieses kontinuierliche Verfahren wird vornehmlich für Profile 2 kleiner und mittelgroßer Abmessungen verwendet. Dabei können die unterschiedlichsten Werkstoffe, wie beispielsweise Aluminium, Kupfer, Buntmetalle oder deren Legierungen umgeformt werden. Der bei dieser Strangpressmaschine 1 über einen längeren Zeitraum kontinuierlich durchführbare Umformprozess und der Umstand, dass dafür eine einzige, relativ kleine und einfach aufgebaute Strangpressmaschine 1 notwendig ist, ermöglichen eine Kostenreduzierung gegenüber den herkömmlichen Strangpressmaschinen. Die Strangpressmaschine 1 kann grundsätzlich ein Grundgestellt 5 sowie eine Werkzeughaltevorrichtung 6, welche an einer am Grundgestell 5 gehaltenen Schwenkachse 7 schwenkbar bzw. drehbar gelagert ist, umfassen. Die Schwenkbewegung ist vereinfacht mit einem Doppelpfeil im Bereich der Schwenkachse 7 veranschaulicht. So kann die Werkzeughaltevorrichtung 6 zwischen einer Arbeits Stellung und einer Freigabestellung bedarfsweise verschwenkt werden. Auf die Darstellung von Schwenkantrieben bzw. Verstellmechanismen wurde der besseren Übersichtlichkeit halber verzichtet, wobei erwähnt sei, dass hier alle aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen bzw. Elemente eingesetzt werden können. Weiters ist die Werkzeughaltevorrichtung 6 in Durchtrittsrichtung des herzustellenden Profils 2 gesehen, dem Reibrad 4 nachgeordnet. So ist hier die Arbeits Stellung in Volllinien und die Freigabestellung vereinfacht in strichpunktierten Linien angedeutet.
Das Reibrad 4 ist in bekannter Weise um eine Antriebsachse 8 drehbar und steht weiters mit einer nur schematisch angedeuteten Antriebseinheit 9 in Antriebs Verbindung. Des Weiteren weist das zumindest eine vorgesehene Reibrad 4 auch noch zumindest eine Umfangsnut auf. Weiters kann dem oder den Reibrädern 4 jeweils zumindest eine Andrückrolle 10 zugeordnet sein, mit welcher bzw. welchen das in die Strangpressmaschine 1 eintretende und umzuformende Strangpressgut 3 in radialer Richtung an das oder die Reibräder 4 angedrückt wird.
Die Strangpressmaschine 1 umfasst weiters auch noch eine Arretiervorrichtung 11, welche beispielsweise ebenfalls schwenkbar am Grundgestell 5 gelagert ist. Die Arretiervorrichtung 11 dient dazu, die Werkzeughaltevorrichtung 6 während deren Arbeitsstellung und dem Betrieb relativ bezüglich des Grundgestells 5, insbesondere dem Reibrad 4, positioniert zu hal- ten. Ein im Bereich der Arretiervorrichtung 11 eingetragener Doppelpfeil stellt schematisch die Verlagerungsmöglichkeit der Arretiervorrichtung 11 dar. In der Fig. 1 ist die Arretierstellung für die Werkzeughaltevorrichtung 6 gezeigt. Auf die Darstellung von deren Lagerung am Grundgestell 5 sowie den dazu notwendigen Verstellmechanismen wurde ebenfalls der besseren Übersichtlichkeit halber verzichtet. So kann beispielsweise die Arretiervorrichtung 11 durch einen in etwa U-förmig ausgebildeten Halterahmen gebildet sein, bei welchem die beiden Haltearme seitlich am Grundgestell 5 schwenkbar gelagert sind. Ein die beiden Haltearme außenseitig verbindender Basisarm umgreift beispielsweise die Werkzeughaltevorrichtung 6 in der Arretier Stellung und verhindert ein Weg schwenken der Werkzeughaltevorrichtung 6 aus ihrer Arbeits Stellung. Weiters ist zumeist an der Werkzeughaltevorrichtung 6 zumindest eine hier nur schematisch angedeutete Werkzeugeinheit 12 abgestützt, wobei die Ausbildung der Werkzeugeinheit 12 detaillierter in den nachfolgenden Figuren beschrieben wird.
In bekannter Weise wird bei in Betrieb befindlicher Strangpressmaschine 1 und damit bei in der Arbeitsstellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung 6 zwischen der Werkzeugeinheit 12 und dem Reibrad 4 ein Spalt ausgebildet, um so hier Kollisionen und damit verbundene, mechanische Schäden zu vermeiden. Da die Spaltweite des Spaltes zwischen dem Reibrad 4 und der Werkzeugeinheit 12 einerseits von der Temperatur der Anlagenteile sowie andererseits von Verschleißerscheinungen der Werkzeugeinheit 12 abhängig ist, ist eine ziemlich exakte und vor allem nachjustierbare Einstellung der Spaltweite des Spaltes ein in der vorliegenden Erfindung für sich unabhängiger Aspekt. So kann die Einhaltung sowie Einstellung der Spaltweite eine für sich unabhängige
Aufgabe der Erfindung darstellen und in entsprechender Weise auch unabhängig von den weiteren hier beschriebenen Anlagenteilen sowie Verfahrens schritten eine für sich eigenständige Lösung darstellen. So ist bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zusätzlich zur Arretiervorrichtung 11 am Grundgestell 5 in einem von der Schwenkachse 7 distanzierten sowie bezüglich der Antriebsachse 8 des Reibrades 4 gegenüberliegenden Endbereich 13 der Werkzeughaltevorrichtung 6 eine eigene Stellvorrichtung 14 angeordnet. Die Stellvorrichtung 14 weist ein relativ bezüglich des Grundgestells 5 dazu verstellbar ausgebildetes Stellelement 15 auf. Das Stel- lelement 15 weist seinerseits eine dem Endbereich 13 der Werkzeughaltevorrichtung 6 zugewendete Stellfläche 16 sowie eine von der Werkzeughaltevorrichtung 6 abgewendete Führungsfläche 17 auf.
Wie aus der schematischen Darstellung des Stellelements 15 zu ersehen ist, sind die Stellflä- che 16 und die Führungsfläche 17 keilförmig zueinander verlaufend ausgerichtet. Die Führungsfläche 17 stützt sich an einem nicht näher bezeichneten, insbesondere als Gleitfläche ausgebildeten Abschnitt des Grundgestells 5 ab. Das Stellelement 15 ist weiters mit einem nicht näher bezeichneten Stellmechanismus verbunden und ist in Richtung eines schematisch eingetragenen Doppelpfeils relativ bezüglich des Grundgestells 5 verstellbar. So verläuft die Führungsfläche 17 in etwa senkrecht, wobei die dazu geneigt verlaufend ausgerichtete Stellfläche 16 von links oben nach rechts unten verläuft, wie dies aus der Seitenansicht der Strangpressmaschine 1 entnommen werden kann.
Die Werkzeughaltevorrichtung 6 weist an ihrem von der Schwenkachse 7 distanzierten End- bereich 13 sowie an einer dem Reibrad 4 zugewendeten ersten Seite eine Stützfläche 18 auf. Bei sich in der Arbeitsstellung der Werkzeughaltevorrichtung 6 befindlicher Position, ist die an der Werkzeughaltevorrichtung 6 angeordnete bzw. ausgebildete Stützfläche 18 an der Stellfläche 16 des Stellelements 15 abgestützt. Die zuvor beschriebene Arretiervorrichtung 11 weist weiters zumindest eine Druckeinheit 19 mit zumindest einem Druckelement 20 auf. Dabei ist das Druckelement 20 bei in der Arbeitsstellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung 6 ebenfalls an dem von der Schwenkachse 7 distanzierten Endbereich 13 angeordnet, steht jedoch an einer vom Reibrad 4 abgewendeten zweiten Seite mit der Werkzeughaltevorrichtung 6 in Kontakt. Weiters wird mittels der Druckeinheit 19 die Stützfläche 18 der Werkzeughaltevorrichtung 6 an die Stellfläche 16 des Stellelements 15 angedrückt. Dadurch, dass das Stellelement 15 weiters mit seiner Führungsfläche 17 am Grundgestell 5 abgestützt ist, kann bei einer relativen Verlagerung des Stellele- ments 15 mittels der Stellvorrichtung 14 die Werkzeughaltevorrichtung 6 um seine Schwenkachse 7 aufgrund der keilförmig, insbesondere spitzwinkelig, zueinander verlaufend ausgerichteten Stellfläche 16 und Führungsfläche 17 erfolgen. Da die Werkzeughaltevorrichtung 6 im weitesten Sinne einem Hebel bzw. einer Hebelanordnung entspricht, kann so damit aber auch der zwischen der Werkzeugeinheit 12 und dem Reibrad 4 ausgebildete Spalt in Folge der Verstellung des Stellelements in seiner Spaltweite verändert werden.
Weiters ist im Bereich der Arretiervorrichtung 11 noch vereinfacht dargestellt, dass das Druckelement 20 der Druckeinheit 19 zumindest bereichsweise in einer Druckkammer 21 aufgenommen und dabei mit einem vereinfacht durch Striche angedeuteten und in der Druckkam- mer 21 befindlichen Druckmedium beaufschlagt ist. Dabei kann das Druckmedium flüssig oder gasförmig sein, wobei sich, insbesondere bei hohen Drücken, eine nahezu inkompressib- le Flüssigkeit, wie beispielsweise Hydrauliköl, als günstig herausgestellt hat. Das Druckelement 20 kann beispielsweise als doppelt wirkender Kolben einer Zylinder- Kolbenanordnung ausgebildet sein, womit dann bei entsprechender Beaufschlagung das Druckelement 20 gegen die zweite Seite der Werkzeughaltevorrichtung 6 gedrückt ist. Durch dieses Andrücken des Endbereichs 13 mit seiner Stützfläche 18 an das Stellelement 15 wird so aufgrund der Lagerung der Werkzeughaltevorrichtung 6 um die Schwenkachse 7 eine exakt definierte Stellung der in der Werkzeughaltevorrichtung 6 aufgenommenen bzw. angeordneten Werkzeugeinheit 12 relativ bezüglich des Reibrades 4 erzielt. Durch die entsprechende Stellbewegung der Stellvorrichtung 14 mit ihrem keilförmig aufeinander zulaufend ausgerichteten Flächen, nämlich der Stellfläche 16 und der Führungsfläche 17, wird eine entsprechende Verlagerung der Werkzeughaltevorrichtung 6 um die Schwenkachse 7 erzielt. Erfolgt eine Verstellung des Stellelements 15 der Stellvorrichtung 14, wird nicht nur die relative Lage der Werkzeughaltevorrichtung 6 bezüglich des Grundgestells 5, insbesondere des Reibrades 4, verlagert, sondern es erfolgt auch eine Volumenänderung des in der Druckkammer aufgenommenen Druckmediums, wodurch das Druckelement 20 in seiner relativen Lage bezüglich der Druckeinheit 19 verstellt wird. Um diesen Ausgleich im Drucksystem zu ermöglichen, können Überdruckventile eingesetzt werden, um ein starres System zu vermeiden und die Verstellung des Druckelement 20 zu ermöglichen.
Je nachdem, ob eine relative Verlagerung des Druckelements 20 hin in Richtung auf das Reibrad 4 oder auf die davon entgegengesetzte Richtung erfolgt, kommt es zu einem automatischen Ausgleich des Druckmediums in der Druckkammer 21. Dadurch kann die Werkzeughaltevorrichtung 6 in ihrer relativen Position sowohl hin in Richtung auf das Reibrad 4 als auch in eine davon entgegen gesetzte Richtung verschwenkt werden. Die ständige Halterung und Arretierung der Werkzeughaltevorrichtung 6 in ihrem Endbereich 13 bleibt durch die Arretiervorrichtung 11 unverändert aufrecht erhalten und es erfolgt stets eine satte Anlage der Stützfläche 18 der Werkzeughaltevorrichtung 6 an der Stellfläche 16 des Stellelements 15. Das Stellelement 15 ist, wie bereits zuvor beschrieben, über seine Führungsfläche 17 weiters am Grundgestell 5 bevorzugt gleitend sowie gegebenenfalls geführt abgestützt. Weiters kann im Bereich des zwischen der Werkzeugeinheit 12 und dem Reibrad 4 ausgebildeten Spalts eine Messvorrichtung 22 angeordnet sein. Diese ist schematisch mit einem Kreis angedeutet. Die Messvorrichtung 22 ermittelt die tatsächliche Spaltweite und kann ihrerseits mit einer Auswerte- und/oder Steuervorrichtung 23 verbunden sein. Der Einfachheit halber ist diese durch ein Rechteck dargestellt. In dieser Auswerte- und/oder Steuervorrichtung 23 kann der ermittelte Wert für die Spaltweite mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen werden und anschließend an die Stellvorrichtung 14 ein entsprechendes Steuer- bzw. Stellsignal weitergleitet werden. Dazu ist die Auswerte- und/oder Steuervorrichtung 23 mit der Stellvorrichtung 14 verbunden. Je nach dem Ergebnis des Auswertevorganges kann dann die Stellvorrichtung 14 das Stellelement 15 soweit verlagern, dass die vorbestimmte Spaltweite erreicht wird. Diese Verstellbewegung sowie Nachjustierung kann im laufenden Betrieb unter Volllast erfolgen. Dies hat den Vorteil, dass nicht die Maschine abgestellt werden muss, sondern direkt und sofort eine Spaltweitenänderung durchgeführt werden kann. Das kann mit dem zuvor beschriebenen, als Stellkeil ausgebildeten Stellelement 15 der Stellvorrichtung 14 erfolgen. Des Weiteren ist hier noch gezeigt, dass in der Werkzeughaltevorrichtung 6 eine Aufnahmekammer 24 ausgebildet bzw. angeordnet ist. Die Umrisse der Aufnahmekammer 24 sind nur vereinfacht dargestellt, wobei in dieser die Werkzeugeinheit 12 aufgenommen ist. Zur Abstüt- zung der Werkzeugeinheit 12 weist die Aufnahmekammer 24 zumindest zwei winkelig, insbesondere rechtwinkelig, zueinander ausgerichtete erste und zweite Positionierflächen 25, 26 auf, an welchen die Werkzeugeinheit 12 abgestützt ist. Bei sich in der Arbeits Stellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung 6 ist bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel die erste Positionierfläche 25 auf der vom Reibrad 4 abgewendeten Seite der Werkzeugeinheit 12 an- geordnet. Weiters ist gezeigt, dass die Aufnahmekammer 24 in Richtung auf das Reibrad 4 hin geöffnet ausgebildet ist. So kann in der Arbeitsstellung der Werkzeughaltevorrichtung 6 die erste Positionierfläche 25 in etwa vertikal sowie in senkrechter Richtung bezüglich der Durchtrittsrichtung des Profils 2 ausgerichtet sein. In den Fig. 2 bis 4 ist eine gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Antriebseinheit 9 der Strangpressmaschine 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in der vorangegangenen Fig. 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Dazu sei noch ausdrück- lieh darauf hingewiesen, dass die nachfolgend beschriebene Antriebseinheit 9 für den Antrieb des Reibrades 4 in Verbindung mit der Strangpressmaschine 1 auch unabhängig von der zuvor beschrieben Spaltverstellung im Bereich der Werkzeughaltevorrichtung 6 eine eigenständige Lösung bzw. Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellen kann. Eine Kombination mit den Merkmalen der Bauteile betreffend die Spaltverstellung ist jedoch auch noch möglich.
Die hier vereinfacht dargestellte Antriebseinheit 9 kann selbst aus einer Vielzahl unterschiedlichster Baugruppen sowie Bauelementen gebildet sein. Das Antriebsmoment für das Reibrad 4 kann beispielsweise durch einen Antriebsmotor mit einem gegebenenfalls nachgeschalteten Getriebe sowie eine Antriebswelle 27 erfolgen. Über eine Kupplung 28 erfolgt die Weiterleitung des Antriebsmomentes an beidseits des Reibrades 4 angeordnete und an Rahmenteilen des Grundgestells 5 drehbar gelagerten, ersten und zweiten Antriebswellenteilen 29, 30. Dabei ist zumindest einer der Antriebs wellenteile 29, 30 in Axialrichtung bezüglich des Grund- gestells 5 von einer am Reibrad 4 anliegenden Kontaktstellung in eine vom Reibrad 4 distanzierte Wechselstellung für das Reibrad 4 verstellbar ausgebildet. Beim hier vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die hier rechtsseitig angeordnete Baugruppe des Antriebswellenteils 29 und der damit verbundenen Kupplung 28 ortsfest am Grundgestell 5, insbesondere dessen rechten Rahmenteil gelagert. Weiters ist hier noch gezeigt, dass das Reibrad 4 an den beidseits daneben angeordneten Antrieb swellenteilen 29, 30 anliegt und zusätzlich noch zwischen diesen beiden Antriebswellenteilen 29, 30 in Axialrichtung geklemmt gehalten ist. Eine Zentrierung bezüglich der gemeinsamen Antriebsachse 8 kann beidseitig zwischen dem Reibrad 4 und den Antrieb swellenteilen 29, 30 vorgesehen sein.
Um nicht nur eine ausschließlich auf Reibung basierende Klemmung und damit verbundene Halterung des Reibrades 4 an zumindest einem der Antriebswellenteile 29, 30 zu erzielen, kann das Reibrad 4 mit zumindest einem der Antriebs wellenteile 29, 30 in deren daran anliegenden Kontaktstellung über jeweils zusammenwirkende erste und zweite Kupplung selemen- te 31, 32 einer Kupplungsvorrichtung 33 drehfest gekuppelt sein. Bevorzugt ist die Kupplungsvorrichtung 33 beidseits des Reibrades 4 angeordnet bzw. ausgebildet.
Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn an zumindest einem der Antriebs wellenteile 29, 30 bevorzugt an beiden der Antriebs wellenteile 29, 30 jeweils an der dem Reibrad 4 zugewendeten Seite ein Mitnehmerring 34 vorgesehen ist. Dabei können an zumindest einer dem Reibrad 4 zugewendeten Ringstirnfläche zumindest eines der Mitnehmerringe 34 die ersten Kupplungselemente 31 angeordnet oder ausgebildet sein. Um eine gleichmäßigere Kraftübertragung bzw. Krafteinleitung des Antriebsmomentes in das Reibrad 4 zu erzielen, kann das Reibrad 4 an seinen beiden in Richtung der Antriebsachse 8 voneinander distanzierten Stirnflächen je- weils mehrere in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordnete zweite Kupplungselemente 32 aufweisen.
So können beispielsweise die ersten Kupplungselemente 31 an den Antriebswellenteil 29, 30 bzw. dem Mitnehmerring 34 durch Vor Sprünge und/oder Vertiefungen ausgebildet sein. Die zweiten am Reibrad 4 angeordneten bzw. ausgebildeten Kupplungselemente 32 sind in dazu gegengleicher Ausbildung durch Ausnehmungen und/oder Vor Sprünge auszubilden. Damit wird zusätzlich zur axialen Klemmung eine formschlüssige Kupplungsverbindung zwischen dem Reibrad 4 und zumindest einem der Antriebswellenteile 29, 30, bevorzugt jedoch beiden derselben, erzielt. Weiters ist hier noch zu ersehen, dass die beiden Antriebswellenteile 29, 30 jeweils in deren Zentrum zylinderförmig ausgebildete erste und zweite Aufnahmeöffnung 35, 36 aufweisen. Diese sind bevorzugt fluchtend zueinander ausgerichtet, um so eine gemeinsame Stützachse 37 darin aufnehmen zu können. Dabei kann durch entsprechende Passungswahl eine zusätzliche Abstützwirkung der beiden Antriebswellenteile 29, 30 auch in deren Zentrum erzielt wer- den. Damit wird aber auch die Eigensteifigkeit der gesamten Antriebseinheit 9 erhöht.
Weiters kann die Stützachse 37 an einem dem ersten Antriebswellenteil 29 zugewendeten Achsenendbereich mit einem Außengewinde 38 versehen sein. Um die Stützachse 37 mit ihrem Achsenendbereich auch noch mit dem ersten Antrieb swellenteil 29 formschlüssig kup- peln zu können, kann die erste Aufnahmeöffnung 35 des ersten Antriebswellenteils 29 mit einem Innengewinde 39 versehen sein. So kann die Stützachse 37 zugfest in Axialrichtung mit dem ersten Antrieb swellenteil 29 verbunden werden. Dabei sei bemerkt, dass anstelle der Gewindeanordnung, umfassend das Außengewinde 38 sowie das Innengewinde 39, auch andere formschlüssig zugfeste Verbindungsmittel vorgesehen sein können, um die Stützachse 37 zugfest mit dem ersten Antriebswellenteil 29 zu kuppeln bzw. verbinden. Auf eine einfache Lösbarkeit bei in Kupplungseingriff stehenden Kupplungselementen in diesem Bereich ist Bedacht zu nehmen, um den Reibradwechsel rasch und ohne lange Stillstandszeiten durchführen zu können. Um nach dem außer Eingriff bringen des Achsenendbereichs der Stützachse 37 mit dem ersten Antriebswellenteil 29 kann die Stützachse 37 in der im zweiten Antriebswellenteil 30 ausgebildeten zweiten Aufnahmeöffnung 36 gleitend geführt gelagert sein.
Befindet sich die Stützachse 37 in ihrer mit dem ersten Antriebswellenteil 29 zugfest verbun- denen Stellung, kann über entsprechend ausgebildete Zug- und/oder Druckelemente der zweite Antrieb swellenteil 30 hin in Richtung auf den ersten Antriebswellenteil 29 verstellt werden, sodass das Reibrad 4 in Axialrichtung zwischen den beiden Antriebswellenteilen 29, 30 geklemmt gehalten ist. Die formschlüssige Kraftübertragung ausgehend von zumindest einem der Antriebswellenteile 29, 30 auf das Reibrad 4 kann durch die zuvor beschriebene Kupplungsvorrichtung 33 und deren ersten und zweiten Kupplungselemente 31, 32 erfolgen.
Wie nun aus der Fig. 3 zu ersehen ist, ist die Stützachse 37 von einer das Reibrad 4 durchset- zenden und mit dem Innengewinde 39 des ersten Antriebswellenteils 29 verschraubten Einsatzstellung in Axialrichtung auf die vom ersten Antriebswellenteil 29 abgewendete Richtung zumindest soweit verstellbar, dass ein dem ersten Antriebs wellenteil 29 zugewendetes Achsenende der Stützachse 37 außerhalb des Reibrades 4 angeordnet ist. Ist jedoch anstatt der hier beschriebenen Schraub Verbindung mit Innengewinde 39 und Außengewinde 38 eine davon abweichende Kupplungsvorrichtung mit ineinander greifenden Kupplungsmitteln vorgesehen, kann beispielsweise die zuvor beschriebene Drehbewegung entfallen.
Ist nun die Stützachse 37 soweit verstellt, dass diese nicht mehr in das Reibrad 4 hineinragt, ist der zweite Antriebs wellenteil 30 gemeinsam mit der darin aufgenommenen Stützachse 37 in Axialrichtung von der am Reibrad 4 anliegenden Kontaktstellung in die vom Reibrad 4 distanzierte Wechselstellung für das Reibrad 4 zu verstellen.
Die zuerst beschriebene Verstellbewegung der Stützachse 37 kann beispielsweise derart durchgeführt werden, dass nach dem Lösen der formschlüssigen Verbindung von dem dem ersten Antriebswellenteil 29 zugewendeten Achsenendbereich an dem diesen gegenüber liegenden Endbereich der Stützachse 37 eine Versteilvorrichtung 40 z.B. mit einer Zylinder- Kolbenanordnung angeordnet ist. Dadurch, dass die Stützachse 37 in Axialrichtung gleitend im zweiten Antriebswellenteil 30 gelagert ist, kann über die Versteilvorrichtung 40 eine Axialverstellung der Stützachse 37 in die in der Fig. 3 dargestellte Position erfolgen. Dazu steht die Versteilvorrichtung 40 mit dem dem ersten Antriebs wellen teil 29 abgewendeten Ende der Stützachse 37 in Verbindung. Weiters ist die Versteilvorrichtung 40 auch noch, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung von nicht näher bezeichneten Bauteilen, am Grundgestell 5 abgestützt. Bei entsprechender Betätigung der Versteilvorrichtung 40 kann die axiale Verstellung der Stützachse 37 erfolgen.
Ist die in der Fig. 3 dargestellte Zwischenstellung erreicht, wird ein Verbindungshebel 41 bzw. Stellhebel mit dem im Grundgestell 5 in Axialrichtung verstellbar gelagerten zweiten Antriebswellenteil 30 gekuppelt bzw. in Eingriff gebracht. Dadurch kann bei einer weiteren Verstellung der Versteilvorrichtung 40 eine gemeinsame Verstellung sowohl der Stützachse 37 als auch des zweiten Antriebswellenteils 30 relativ bezüglich des Grundgestells 5 auf die hier linke Seite des Grundgestells 5 erfolgen. Diese Stellung ist in der Fig. 4 dargestellt, wobei nun auch zu erkennen ist, dass die anliegende Kontaktstellung des hier zweiten An- triebswellenteils 30 vom Reibrad 4 aufgehoben ist. Bei entsprechender Wahl der Länge der Axialverstellung kann dann das Reibrad 4 vom hier rechtsseitig angeordneten ersten Antriebswellenteil 29 erfolgen.
Die zuvor beschriebenen Mitnehmerringe 34 können beispielsweise dazu dienen, bei Ände- rung der Axiallänge des Reibrades 4 durch entsprechenden Tausch bzw. Adaptierung der Mitnehmerringe 34 stets eine gleiche Axialdistanz ausbilden zu können.
Der Vorgang bzw. das Verfahren zum Wechseln zumindest eines mit der Antriebseinheit 9 verbundenen und um die Antriebsachse 8 drehbaren Reibrades 4 der Strangpressmaschine 1 kann dabei zumindest folgende Schritte umfassen und auch für sich alleinig eine erfindungsgemäße Lösung darstellen.
Zuerst erfolgt das Lösen der formschlüssigen Verbindung zwischen dem Achsenendbereich der Stützachse 37 und dem am Grundgestell 5 drehbar gelagerten ersten Antrieb swellenteil 29 der Antriebseinheit 9. Ist diese formschlüssige Axialverbindung gelöst, wird die Stützachse 37 in dem am Grundgestell 5 drehbar gelagerten zweiten Antrieb swellenteil 30 auf die vom ersten Antriebswellenteil 29 abgewendete Richtung verstellt. Dabei wird die Stützachse 37 in eine Zwischenstellung verstellt, in welcher das Reibrad 4 nicht mehr von der Stützachse 37 durchsetzt wird. Somit befindet sich zumindest der Achsenendbereich der Stützachse 37 au- ßerhalb des Querschnitts des Reibrades 4. Anschließend daran erfolgt ein gemeinsames Verstellen des zweiten Antriebswellenteils 30 und der darin geführt gelagerten Stützachse 37 auf die vom ersten Antriebswellenteil 29 abgewendete Richtung. Damit erfolgt das Lösen einer am Reibrad 4 anliegenden Kontaktstellung von zumindest einem der Antriebswellenteile 29 und/oder 30. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel, wie dies auch aus der Fig. 4 zu ersehen ist, verbleibt das Reibrad 4 am ersten Antrieb swellenteil 29 und kann dann bei entsprechender Freistellung von diesem gelöst, insbesondere entkuppelt und aus der Strangpressmaschine 1 entnommen werden. Weiters ist es noch vorteilhaft, vor dem Beginn des Reibradwechsels die oberhalb des Reibrades 4 angeordnete Andrückrolle 10 von ihrer mit dem Reibrad 4 zusammenwirkenden Andrückstellung für das umzuformende Strangpressgut 3 in eine vom Reibrad 4 distanzierte Freigabestellung zu verstellen. Damit soll der Zugang zum Reibrad 4 und dessen nachfolgen- de Entnahme sowie auch das Einsetzen in die Strangpressmaschine 1 erleichtert werden. Bevorzugt wird die Andrückrolle 10 zuerst in vertikaler Richtung auf die vom Reibrad 4 abgewendete Richtung nach oben verstellt. Anschließend daran kann die Andrückrolle 10 noch in Durchtrittsrichtung des umzuformenden Strangpressgutes 3 bzw. des Profils 2 in eine noch weiter vom Reibrad 4 distanzierte Stellung verstellt werden. Des Weiteren soll auch noch vor dem Beginn des Reibradwechsels die Werkzeughaltevorrichtung 6 gegebenenfalls mit der darin aufgenommenen bzw. abgestützten Werkzeugeinheit 12 von ihrer dem Reibrad 4 unmittelbar benachbarten Arbeitsstellung in eine davon distanzierte Freigabestellung verschwenkt werden. Damit wird ein noch leichterer Zugang zum Reibrad 4 ermöglicht und die Tätigkeiten zur Entnahme sowie dem erneuten Einbau erleichtert.
In den Fig. 5 und 6 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Werkzeugeinheit 12 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Die hier nachfolgend detaillierter beschriebene Werkzeugeinheit 12 ist für das Zusammenwirken mit der bereits zuvor beschriebenen Strangpressmaschine 1 ausgebildet, kann aber auch mit dazu unterschiedlich ausgebildeten Werkzeughaltevorrichtung 6 eingesetzt werden. Bevorzugt dient jedoch die Werkzeugeinheit 12 zum Zusammenwirken mit der Werkzeughaltevorrichtung 6 und der da- mit verbundenen Spaltweitenjustierung bzw. Einstellung.
Die hier dargestellte Werkzeugeinheit 12 ist zur Aufnahme in der zuvor beschriebenen Werkzeughaltevorrichtung 6 ausgebildet und umfasst ihrerseits einen Aufnahmekäfig 42, welcher einen einlaufseitig angeordneten ersten Aufnahmekäfigteil 43 und einen auslaufseitig ange- ordneten zweiten Aufnahmekäfigteil 44 aufweist. Die beiden Aufnahmekäfigteile 43, 44 können weiters über Verbindungsmittel 45, wie beispielsweise Schrauben oder dergleichen, an einander zugewendeten Stirnflächen 46, 47 aneinander anliegen und miteinander verbunden sein. Im ersten Aufnahmekäfigteil 43 ist ein diesen in Durchtrittsrichtung des Strangpressgu- tes 3 durchsetzender Aufnahmekanal 48 vorgesehen, in welchem zumindest ein einlaufseitig angeordnetes Werkzeugelement 49 aufgenommen bzw. eingesetzt ist. In dem zumindest einen einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement 49 ist für das vom Reibrad 4 abgestreifte und bereits erweichte Strangpressgut 3 ein dieses aufnehmender Expansionskanal 50 ausgebildet.
Zum Umlenken bzw. Abstreifen des durch das Reibrad 4 erweichten Strangpressgutes 3 um- fasst die Werkzeugeinheit 12 auch noch in bekannter Weise ein einlaufseitig angeordnetes Abstreifelement 51. Der dem ersten Aufnahmekäfigteil 43 nachgeordnete zweite Aufnahmekäfigteil 44 weist einen dem ersten Aufnahmekäfigteil 43 zugewendeten und zu diesem hin geöffneten Aufnahmeraum 52 auf. Im Aufnahmeraum 52 ist zumindest eine Matrize 53 aufgenommen. Die Matrize 53 ist in Durchtrittsrichtung des Strangpressgutes 3 dem einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement 49 nachgeordnet. Weiters ist die Matrize 53 mit einem Formgebungskanal 54 versehen, welcher zur Formgebung des herzustellenden Profils 2 dient. Der Expansionskanal 50 sowie der Formgebungskanal 54 definieren eine Profilachse 55 für das herzustellende Profil 2. Dafür ist bevorzugt die Profilachse geradlinig sowie in einer horizontalen Ebene verlaufend ausgerichtet. Der Aufnahmeraum 52 ist auslaufseitig zumindest bereichsweise durch eine Abstützfläche 56 begrenzt. Anschließend an den Aufnahmeraum 52 ist im zweiten Aufnahmekäfigteil 44 eine Durchtrittsöffnung 57 für das aus der Werkzeugeinheit 12 austretende Profil 2 ausgebildet. Weiters ist die Matrize 53 gegebenenfalls unter Zwischenschaltung zumindest eines Distanzelements 58 an der den Aufnahmeraum 52 auslaufseitig begrenzenden Abstützfläche 56 ab- gestützt.
In der zusammengebauten bzw. zusammengesetzten Stellung der beiden den Aufnahmekäfig 42 bildenden Aufnahmekäfigteile 43, 44 bildet sich dadurch eine zusammengehörige Baueinheit aus, in welcher die Matrize 53, gegebenenfalls das zumindest eine Distanzelement 58, das einlaufseitig angeordnete Werkzeugelement 49 sowie das Abstreifelement 51 darin aufgenommen bzw. daran gehalten sind. So weist der Aufnahmekäfig 42, insbesondere dessen zweiter Aufnahmekäfigteil 44 an seinem auslaufseitigen Ende eine erste Auflagefläche 59 auf, welche bezüglich der Profilachse 55 in einer dazu rechtwinkelig verlaufenden Ebene aus- gerichtet ist. Weiters weist der Aufnahmeraum 52 an seiner in der Einsatzstellung befindlichen unteren Seite eine weitere bezüglich der ersten Auflagefläche 59 dazu winkelig, insbesondere rechtwinkelig dazu verlaufende Auflagefläche 60 auf. Dabei erstreckt sich bevorzugt die zweite Auflagefläche 60 sowohl über den ersten Aufnahmekäfigteil 43 als auch den zwei- ten Aufnahmekäfigteil 44. Damit wird es möglich, zuerst in die beiden Aufnahmekäfigteile 43, 44 die darin aufzunehmenden bzw. anzubringenden Bauteile der Werkzeugeinheit 12 anzuordnen, anschließend die beiden Aufnahmekäfigteile 43, 44 auf einer ebenen Montageflä- che aufzustellen und solange gegeneinander zu verschieben, bis dass die beiden Stirnflächen 46, 47 aneinander zur Anlage kommen. Anschließend daran kann mittels der Verbindung smit- tel eine gegenseitige Verbindung bzw. Halterung zwischen den beiden Aufnahmekäfigteilen 43, 44 erzielt bzw. ausgebildet werden.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel stützt sich das einlaufseitig angeordnete Werkzeugelement 49 direkt an der Matrize 53 und dem hier vorgesehenen Distanzelement 58 an der Abstützfläche 56 des zweiten Aufnahmekäfigteils 44 ab. Dadurch wird es möglich, stets eine gleiche Läng ser Streckung der Werkzeugeinheit 12 ausgehend von der ersten Auflagefläche 59 in Richtung der Profilachse 55 bis hin zum einlaufseitigen Beginn des Expansionskanal 50 zu erzielen. So kann die Werkzeugeinheit 12 in die zuvor beschriebene Aufnahmekammer 24 der Werkzeughaltevorrichtung 6 eingelegt und dort an den beiden Positionier- flächen 25, 26 zur Anlage gebracht werden. Da hier stets die gleiche Längserstreckung der Werkzeugeinheit 12, wie zuvor beschrieben, exakt ausgeführt und eingehalten werden kann, kann in weiterer Folge die Spaltweiteneinstellung durch die Stellvorrichtung 14 über die relative Position bzw. Lage des Stellelements 15 exakt vorbestimmt werden. Die Matrize 53 sowie gegebenenfalls das Distanzelement 58 können an ihrem Außenumfang bezüglich der Profilachse 55 eine zylindrische Außenform aufweisen. Der im zweiten Aufnahmekäfigteil 44 ausgebildete Aufnahmeraum 52 ist dann mit einer entsprechend dazu gegengleich ausgebildeten Raumform auszubilden. Zur Erzielung einer eindeutigen Ausrichtung des in der Matrize 53 angeordneten Formgebungskanals 54 kann zumindest die Matrize 53, bevorzugt aber auch das Distanzelement 58, in dem im zweiten Aufnahmekäfigteil 44 ausgebildeten Aufnahmeraum 52 in Axialrichtung bzgl. der Profilachse 55 geführt aufgenommen sein. Dies kann beispielsweise über einen vereinfacht dargestellten Zentrierstift 61 erfolgen, welcher in strichlierten Linien angedeutet ist. Dieser ist im auslaufseitigen Endbereich des zweiten Aufnahmekäfigteils 44 angeordnet und erstreckt sich in Richtung auf den ersten Aufnahmekäfigteil 43.
Um auch eine eindeutige Ausrichtung des einlaufseitig angeordneten Werkzeugelements 49 bezüglich dem im ersten Aufnahmekäfigteil 43 ausgebildeten Aufnahmekanal 48 sicherzustellen, können das Werkzeugelement 49 sowie der Aufnahmekanal 48 zueinander in Umfangs- richtung um die Profilachse 55 gesehen, eine formschlüssig zusammenwirkende Umfangsge- ometrie aufweisen. Dies könnte beispielsweise durch eine Zylinderform mit seitlichen Abfla- chungen oder eine mehreckige Querschnittsform erfolgen.
Wie nun besser aus einer Zusammenschau der Fig. 5 und 6 zu ersehen ist, ist sowohl im einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement 49 als auch im ersten Aufnahmekäfigteil 43 eine gemeinsame Aufnahmenut 62 angeordnet bzw. ausgebildet. Die Aufnahmenut 62 ist dabei durch zumindest eine Nutgrundfläche 63, 64 begrenzt. Das Ab streif element 51 ist in die Auf- nahmenut 62 lose eingelegt und an der zumindest einen Nutgrundfläche 63, 64 daran lastabtragend abgestützt.
Wie bekannt, ragt das Abstreifelement 51 in die im Reibrad 4 abgebildete Nut hinein und lenkt das erweichte Strangpressgut 3 von der Nut des Reibrades 4 hin in den Expansionskanal 50 des einlaufseitigen Werkzeugelements 49 um. Dabei unterliegt das Abstreifelement 51 einem hohen Verschleiß und ist öfters auszutauschen bzw. zu wechseln. Durch entsprechende Wahl und Ausrichtung der Nutgrundflächen 63, 64 ist es möglich, das Abstreifelement 51 lose und somit ohne jegliche zusätzliche Haltevorrichtung bzw. Klemmwirkung an der Werkzeugeinheit 12 aufzunehmen. Des Weiteren kann auch noch eine innere Kühlung des Abstrei- felements 51 vorgesehen sein, um so die Temperaturbelastung zu minimieren.
So ist bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel im einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement 49 die erste Nutgrundfläche 63 und im ersten Aufnahmekäfigteil 43 die zweite Nutgrundfläche 64 angeordnet bzw. ausgebildet. Dabei sind die beiden Nutgrundflächen 63, 64 in Richtung auf den auslaufseitig angeordneten zweiten Aufnahmekäfigteil 44 aufeinander zulaufend ausgerichtet bzw. ausgebildet. Am Abstreifelement 51 sind dazu gegengleich ausgerichtete erste und zweite Anlageflächen 65, 66 auszubilden. Aufgrund dieser aufeinander zulaufend ausgerichteten Nutgrundflächen 63, 64 wird das Abstreifelement 51 an diese ange- drückt, wodurch eine Art Selbstzentrierung und Halterung auch des sonst lose in der Aufnahmenut 62 eingelegten Abstreifelements 51 erzielt werden kann. Die seitliche Abstützung erfolgt an den Seitenflächen der Aufnahmenut 62. Weiters kann am Ab streif element 51 an seinem dem zweiten Aufnahmekäfigteil 44 zugewendeten und zwischen den beiden Anlageflächen 65, 66 ausgebildeten Endabschnitt ein Halteansatz 67 ausgebildet sein. Der Halteansatz 67 kann als vorspringende Nase ausgebildet sein und in eine dazu gegengleich ausgebildete Halteansatzaufnahmeöffnung 68 eingreifen. In der Fig. 7 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Werkzeugeinheit 12 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
In dem schematisch hier dargestellten Horizontalschnitt ist wiederum der Aufnahmekäfig 42 mit seinen beiden Aufnahmekäfigteilen 43, 44 dargestellt. In dem im zweiten Aufnahmekäfigteil 44 ausgebildeten Aufnahmeraum 52 sind können das Distanzelement 58 sowie die Matrize 53 aufgenommen sein. Eine entsprechende Ausrichtung und Justierung dieser beiden Teile kann analog mittels des Zentrierstifts 61 erfolgen, wie dies bereits zuvor beschrieben worden ist.
Im Gegensatz zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform ist das einlaufseitige Werkzeugelement 49 mit seinem darin angeordneten Expansionskanal 50 mit seiner auslaufseitigen Endfläche am zweiten Aufnahmekäfigteil 44 abgestützt. Weiters ist hier noch dargestellt, dass an den einander zugewendeten Stirnflächen 46, 47 der beiden Aufnahmekäfigteile 43, 44 eine Zentrieranordnung 69 mit zusammenwirkenden Zentrierelementen 70, 71 angeordnet bzw. vorgesehen ist. Damit kann eine noch exaktere gegenseitige Ausrichtung der beiden miteinander zu verbindenden Aufnahmekäfigteile 43, 44 erzielt werden. Darüber hinaus ist hier noch gezeigt, dass das einlaufseitige Werkzeugelement 49 an seinem äußeren Umfang einen über die Außenkontur vorspringenden bzw. vorragenden Vorsprung 72 aufweist. Dabei kann der Vorsprung 72 als umlaufender flanschartiger Fortsatz oder aber auch nur bereichsweise über den Umfang angeordnet bzw. vorgesehen sein. Bei einer entsprechenden Nachbearbeitung der einlaufseitigen Kontur - die dem Reibrad 4 unmittelbar zugewendet ist - des Werkzeugelements 49 ist die dem Reibrad 4 zugewendete konkav verlaufende Stirnfläche nachzuarbeiten. Damit wird die zuvor beschriebene Gesamt- länge der Werkzeugeinheit 12 verkürzt. Um einen entsprechenden Längenausgleich zu erhalten ist bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel eine dem Reibrad 4 zugewendete Vorsprung Stirnfläche 73 ebenfalls um einen entsprechenden Betrag nachzuarbeiten. Durch diesen Bearbeitungsvorgang wird die dem Reibrad 4 zugewendete konkave Werkzeugelementfläche mit dem Beginn des Expansionskanals 50 zu dem vorgegebenen Sollmaß der Längserstre- ckung verlagert. Um den ansonsten zwischen dem Werkzeugelement 49 und der Matrize 53 entstehenden Spalt ausgleichen zu können, ist ein zusätzliches weiteres Distanzelement 58 mit entsprechender Dicke in den Aufnahmeraum 52 einzulegen. Damit ist wiederum eine durchgängige satte Anlage ausgehend vom Werkzeugelement 49, der Matrize 53 sowie dem oder den Distanzelementen 58 an der Abstützfläche 56 des Aufnahmeraums 52 gewährleistet.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Strangpressmaschine 1, dessen Werkzeughaltevorrichtung 6 mit darin aufgenommenen und abgestützten Werkzeugeinheit 12 sowie der Antriebseinheit 9 für das Reibrad 4, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben einge- schränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Be- Schreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2, 3, 4; 5, 6; 7 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Strangpressmaschine 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g
Strangpressmaschine 31 erstes Kupplungselement
Profil 32 zweites Kupplungselement
Strangpressgut 33 Kupplungsvorrichtung
Reibrad 34 Mitnehmerring
Grundgestell 35 erste Aufnahmeöffnung
Werkzeughaltevorrichtung 36 zweite Aufnahmeöffnung
Schwenkachse 37 Stützachse
Antriebsachse 38 Außengewinde
Antriebseinheit 39 Innengewinde
Andrückrolle 40 Verstellvorrichtung
Arretiervorrichtung 41 Verbindung shebell
Werkzeugeinheit 42 Aufnahmekäfig
Endbereich 43 erster Aufnahmekäfigteil
Stellvorrichtung 44 zweiter Aufnahmekäfigteil
Stellelement 45 Verbindungsmittel
Stellfläche 46 Stirnfläche
Führungsfläche 47 Stirnfläche
Stützfläche 48 Aufnahmekanal
Druckeinheit 49 Werkzeugelement
Druckelement 50 Expansionskanal
Druckkammer 51 Abstreifelement
Mes svorrichtung 52 Aufnahmeraum
Auswerte- und Steuervonichtung 53 Matrize
Aufnahmekammer 54 Formgebungskanal erste Positionierfläche 55 Profilachse
zweite Positionierfläche 56 Abstützfläche
Antriebswelle 57 Durchtrittsöffnung
Kupplung 58 Distanzelement erster Antriebswellenteil 59 Auflagefläche
zweiter Antriebswellenteil 60 Auflagefläche Zentrierstift
Aufnahmenut
Nutgrundfläche
Nutgrundfläche
Anlageflächen
Anlageflächen
Halteansatz
Halteansatzaufnahmeöffnung Zentrieranordnung
Zentrierelementen
Zentrierelementen
Vorsprung
Vorsprungstimfläche

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Werkzeugeinheit (12) für eine Strangpressmaschine (1) zum kontinuierlichen Herstellen von Profilen (2) aus einem umformbaren Strangpressgut (3), umfassend
- ein einlaufseitig angeordnetes Abstreifelement (51) für das umformbare Strangpressgut (3),
zumindest ein einlaufseitig angeordnetes Werkzeugelement (49) mit einem das abgestreifte Strangpressgut (3) aufnehmenden Expansionskanal (50),
eine Matrize (53) mit einem Formgebungskanal (54) zur Formgebung des herzustel- lenden Profils (2), welche Matrize (53) in Durchtrittsrichtung des Strangpressgutes (3) dem einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement (49) nachgeordnet ist, und der Expansionskanal (50) mit dem Formgebungskanal (54) eine Profilachse (55) für das herzustellende Profil (2) definieren,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Werkzeugeinheit (12) einen Aufnahmekäfig (42) umfasst, welcher einen einlaufseitig angeordneten ersten Aufnahmekäfigteil (43) und einen auslaufseitig angeordneten zweiten Aufnahmekäfigteil (44) aufweist, wobei die beiden Aufnahmekäfigteile (43, 44) miteinander über Verbindungsmittel (45) verbunden sind,
im ersten Aufnahmekäfigteil (43) ein diesen in Durchtrittsrichtung des Strangpress- gutes (3) durchsetzender Aufnahmekanal (48) ausgebildet ist, in welchem Aufnahmekanal (48) zumindest das einlaufseitig angeordnete Werkzeugelement (49) aufgenommen ist,
im zweiten Aufnahmekäfigteil (44) ein dem ersten Aufnahmekäfigteil (43) zugewendeter und zu diesem hin geöffneter Aufnahmeraum (52) ausgebildet ist, in welchem zumindest die Matrize (53) aufgenommen und an einer den Aufnahmeraum (52) auslaufseitig zu- mindest bereichsweise begrenzenden Abstützfläche (56) abgestützt ist,
sowohl im einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement (49) als auch im ersten Aufnahmekäfigteil (43) eine gemeinsame Aufnahmenut (62) mit zumindest einer Nutgrundfläche (63, 64) ausgebildet ist, in welcher Aufnahmenut (62) das Abstreifelement (51) lose eingelegt und an der zumindest einen Nutgrundfläche (63, 64) abgestützt ist.
2. Werkzeugeinheit (12) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement (49) eine erste Nutgrundfläche (63) und im ersten Aufnahmekäfigteil (43) eine zweite Nutgrundfläche (64) ausgebildet ist, wobei die beiden Nut- grundflächen (63) in Richtung auf den auslaufseitig angeordneten zweiten Aufnahmekäfigteil (44) aufeinander zulaufend ausgebildet sind, wobei das Abstreifelement (51) dazu gegengleich verlaufend ausgerichtete erste und zweite Anlageflächen (65, 66) aufweist.
3. Werkzeugeinheit (12) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am
Abstreifelement (51) an seinem dem zweiten Aufnahmekäfigteil (44) zugewendeten und zwischen den beiden Anlageflächen (65, 66) ausgebildeten Endabschnitt ein Halteansatz (67) ausgebildet ist, welcher in eine dazu gegengleich ausgebildete Halteansatzaufnahmeöffnung (68) eingreift.
4. Werkzeugeinheit (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das einlaufseitig angeordnete Werkzeugelement (49) sowie der im ersten Aufnahmekäfigteil (43) ausgebildete Aufnahmekanal (48) zueinander in Umfangsrichtung um die Profilachse (55) gesehen eine formschlüssig zusammenwirkende Umfangsgeometrie aufwei- sen.
5. Werkzeugeinheit (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (53) in dem im zweiten Aufnahmekäfigteil (44) ausgebildeten Aufnahmeraum (52) in Axialrichtung bezüglich der Profilachse (55) geführt aufgenommen ist.
6. Werkzeugeinheit (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Matrize (53) und der den Aufnahmeraum (52) auslaufseitig begrenzenden Abstützfläche (56) zumindest ein Distanzelement (58) angeordnet ist.
7. Werkzeugeinheit (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einander zugewendeten Stirnflächen (46, 47) der beiden Aufnahmekäfigteile (43, 44) eine Zentrieranordnung (69) mit zusammenwirkenden Zentrierelementen (70, 71) angeordnet ist.
8. Werkzeugeinheit (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmekäfig (42) an seinem auslaufseitigen Ende eine erste Auflageflä- che (59) aufweist, welche bezüglich der Profilachse (55) in einer dazu rechtwinkelig verlaufenden Ebene ausgerichtet ist und an seiner in der Einsatzstellung befindlichen unteren Seite eine weitere bezüglich der erste Auflagefläche (59) dazu winkelig, insbesondere rechtwinkelig, dazu verlaufende zweite Auflagefläche (60) aufweist.
9. Strangpressmaschine (1) zum kontinuierlichen Herstellen von Profilen (2) aus einem umformbaren Strangpressgut (3), umfassend
ein Grundgestell (5),
zumindest ein um eine Antriebsachse (8) drehbares Reibrad (4), welches mit zumindest einer Umfangsnut versehen ist, und mit einer Antriebseinheit (9) in Antriebsverbindung steht,
- zumindest eine Andrückrolle (10),
eine Werkzeughaltevorrichtung (6), welche an einer am Grundgestell (5) gehaltenen Schwenkachse (7) gelagert ist und um die Schwenkachse (7) zwischen einer Arbeitsstellung und einer Freigabestellung verschwenkbar ist, wobei die Werkzeughaltevorrichtung (6) in Durchtrittsrichtung des herzustellenden Profils (2) gesehen, dem Reibrad (4) nachgeordnet ist, - eine Arretiervorrichtung (11), welche in ihrer Arretier Stellung die Werkzeughaltevorrichtung (6) in ihrer Arbeitsstellung bezüglich des Grundgestells (5) arretiert hält,
zumindest eine Werkzeugeinheit (12), welche an der Werkzeughaltevorrichtung (6) abgestützt ist,
wobei bei in der Arbeitsstellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung (6) zwi- sehen der Werkzeugeinheit (12) und dem Reibrad (4) ein Spalt ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
am Grundgestell (5) in einem von der Schwenkachse (7) distanzierten sowie bezüglich der Antriebsachse (8) des Reibrades (4) gegenüberliegenden Endbereich (13) der Werkzeughaltevorrichtung (6) eine Stellvorrichtung (14) angeordnet ist, welche ein relativ bezüg- lieh des Grundgestells (5) verstellbar ausgebildetes Stellelement (15) mit einer dem Endbereich (13) der Werkzeughaltevorrichtung (6) zugewendeten Stellfläche (16) sowie eine von der Werkzeughaltevorrichtung (6) abgewendete Führungsfläche (17) aufweist,
die Stellfläche (16) und die Führungsfläche (17) keilförmig zueinander verlaufend ausgerichtet sind,
- die Werkzeughaltevorrichtung (6) an ihrem von der Schwenkachse (7) distanzierten
Endbereich (13) sowie an einer dem Reibrad (4) zugewendeten ersten Seite eine Stützfläche (18) aufweist, wobei in der Arbeits Stellung der Werkzeughaltevorrichtung (6) die Stützfläche (18) an der Stellfläche (16) des Stellelements (15) abgestützt ist, die Arretiervorrichtung (11) zumindest eine Druckeinheit (19) mit zumindest einem Druckelement (20) aufweist, welches Druckelement (20) bei in der Arbeitsstellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung (6) ebenfalls an dem von der Schwenkachse (7) distanzierten Endbereich (13) angeordnet ist, jedoch an einer vom Reibrad (4) abgewendeten zweiten Seite mit der Werkzeughalte Vorrichtung (6) in Kontakt steht, und mittels der Druckeinheit (19) die Stützfläche (18) der Werkzeughaltevorrichtung (6) an die Stellfläche (16) des Stellelements (15) angedrückt ist,
der zwischen der Werkzeugeinheit (12) und dem Reibrad (4) ausgebildete Spalt durch die Verstellung des Stellelements (15) in seiner Spaltweite veränderbar ist.
10. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckelement (20) der Druckeinheit (19) zumindest bereichs weise in einer Druckkammer (21) aufgenommen und mit einem in der Druckkammer (21) befindlichen Druckmedium beaufschlagt ist, mit welchem das Druckelement (20) gegen die zweite Seite der Werkzeughalte - Vorrichtung (6) gedrückt ist.
11. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verstellung des Stellelements (15) und der dabei durchgeführten Verschwenkbewegung der Werkzeughaltevorrichtung (6) um die Schwenkachse (7), das Druckelement (20) durch eine Volumenänderung des Druckmediums in der Druckkammer (21) in seiner relativen Lage bezüglich der Druckeinheit (19) verstellbar ist.
12. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des zwischen der Werkzeugeinheit (12) und dem Reibrad (4) ausgebilde- ten Spalts eine Messvorrichtung (22) angeordnet ist, welche die tatsächliche Spaltweite ermittelt und die Messvorrichtung (22) mit einer Auswerte- und Steuervorrichtung (23) verbunden ist, und die Auswerte- und Steuervorrichtung (23) mit der Stellvorrichtung (14) verbunden ist.
13. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeich- net, dass in der Werkzeughaltevorrichtung (6) eine Aufnahmekammer (24) ausgebildet ist, in welcher die Werkzeugeinheit (12) aufgenommen ist und diese an zumindest zwei winkelig, insbesondere rechtwinkelig, zueinander ausgerichteten ersten und zweiten Positionierflächen (25, 26) abgestützt ist, wobei in der Arbeitsstellung der Werkzeughaltevorrichtung (6) die erste Positionierfläche (25) auf der vom Reibrad (4) abgewendeten Seite der Werkzeugeinheit (12) angeordnet ist und die Aufnahmekammer (24) in Richtung auf das Reibrad (4) geöffnet ist.
14. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in der
Arbeits Stellung der Werkzeughaltevorrichtung (6) die erste Positionierfläche(25) in etwa vertikal sowie in senkrechter Richtung bezüglich der Durchtrittsrichtung des herzustellenden Profils (2) ausgerichtet ist.
15. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Werkzeughaltevorrichtung (6) abgestützte Werkzeugeinheit (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ausgebildet ist.
16. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeich- net, dass die Antriebseinheit (9) des Reibrades (4) beidseits des Reibrades (4) angeordnete und am Grundgestell (5) drehbar gelagerte erste und zweite Antriebs wellenteile (29, 30) um- fasst, von welchen zumindest einer der Antriebswellenteile (29, 30) in Axialrichtung bezüglich des Grundgestells (5) von einer am Reibrad (4) anliegenden Kontaktstellung in eine vom Reibrad (4) distanzierte Wechselstellung für das Reibrad (4) verstellbar ist.
17. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibrad (4) an den beidseits daneben angeordneten Antriebswellenteilen (29, 30) anliegt und zwischen diesen beiden Antriebswellenteilen (29, 30) in Axialrichtung geklemmt gehalten ist.
18. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibrad (4) mit zumindest einem der Antriebswellenteile (29, 30) in deren daran anliegenden Kontaktstellung über jeweils zusammenwirkende erste und zweite Kupplungselemente (31, 32) einer Kupplungsvorrichtung (33) drehfest kuppelbar ist.
19. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem der Antriebswellenteile (29, 30), bevorzugt an beiden der Antriebswellenteile (29, 30), an der dem Reibrad (4) zugewendeten Seite ein Mitnehmerring (34) vorgesehen ist, und an zumindest einer dem Reibrad (4) zugewendeten Ringstirnfläche zu- mindest eines der Mitnehmerringe (34) die ersten Kupplungselemente (31) angeordnet oder ausgebildet sind.
20. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeich- net, dass das Reibrad (4) an seinen beiden in Richtung der Antriebsachse (8) voneinander distanzierten Stirnflächen jeweils mehrere in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordnete zweite Kupplungselemente (32) aufweist.
21. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeich- net, dass die beiden Antriebswellenteile (29, 30) in deren Zentrum jeweils zylinderförmig ausgebildete erste und zweite Aufnahmeöffnungen (35, 36) aufweisen, welche zueinander fluchtend ausgerichtet sind und in welchen eine gemeinsame Stützachse (37) aufgenommen ist.
22. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die
Stützachse (37) an einem dem ersten Antriebswellenteil (29) zugewendeten Achsenendbe- reich mit einem Außengewinde (38) versehen ist, welches mit einem in der ersten Aufnahmeöffnung (35) des ersten Antriebswellenteils (29) angeordneten Innengewinde (39) ver- schraubbar ist.
23. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützachse (37) in der im zweiten Antriebswellenteil (30) ausgebildeten zweiten Aufnahmeöffnung (36) gleitend geführt gelagert ist.
24. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützachse (37) von einer das Reibrad (4) durchsetzenden und mit dem Innengewinde (39) des ersten Antriebswellenteils (29) verschraubten Einsatzstellung in Axialrichtung auf die vom ersten Antriebs wellenteil (29) abgewendete Richtung zumindest soweit verstellbar ist, dass ein dem ersten Antriebs wellenteil (29) zugewendetes Achsenende außerhalb des Reibrades (4) angeordnet ist.
25. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Antriebswellenteil (30) gemeinsam mit der darin aufgenommen Stützach- se (37) in Axialrichtung von der am Reibrad (4) anliegenden Kontaktstellung in die vom Reibrad (4) distanzierte Wechselstellung für das Reibrad (4) verstellbar ist.
26. Verfahren zum Wechseln eines mit einer Antriebseinheit (9) verbundenen, um eine Antriebsachse (8) drehbaren Reibrades (4) einer Strangpressmaschine (1), das folgende
Schritte umfasst:
Lösen einer formschlüssigen Verbindung (Schraubverbindung) zwischen einem Ach- senendbereich einer Stützachse (37) und einem an einem Grundgestell (5) drehbar gelagerten ersten Antriebswellenteil (29) der Antriebseinheit (9),
- Verstellen der Stützachse (37) in Axialrichtung in einem am Grundgestell (5) drehbar gelagerten zweiten Antriebswellenteil (30) der Antriebseinheit (9) auf die vom ersten Antriebswellenteil (29) abgewendete Richtung, von einer das Reibrad (4) durchsetzenden Stellung in eine Zwischenstellung, in welcher das Reibrad (4) nicht mehr von der Stützachse (37) durchsetzt wird;
- gemeinsames Verstellen des zweiten Antrieb swellenteils (30) und der darin geführt gelagerten Stützachse (37) auf die vom ersten Antriebswellenteil (29) abgewendete Richtung und damit Lösen einer am Reibrad (4) anliegenden Kontaktstellung von zumindest einem der Antriebswellenteile (29, 30);
Entnahme des freigegebenen Reibrades (4) von einem der Antriebswellenteile (29, 30) der Antriebseinheit (9).
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Beginn des Reibradwechsels eine oberhalb des Reibrades (4) angeordnete Andrückrolle (10) von ihrer mit dem Reibrad (4) zusammenwirkenden Andrückstellung für das umzuformende Strangpressgut (3) in eine vom Reibrad (4) distanzierte Freigabestellung verstellt wird.
28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Beginn des Reibradwechsels eine Werkzeughaltevorrichtung (6) von ihrer dem Reibrad (4) unmittelbar benachbarten Arbeitsstellung in eine davon distanzierte Freigabestellung verschwenkt wird.
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