EP3071346B1 - Strangpressmaschine zum kontinuierlichen herstellen von profilen aus einem umformbaren strangpressgut - Google Patents

Strangpressmaschine zum kontinuierlichen herstellen von profilen aus einem umformbaren strangpressgut Download PDF

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EP3071346B1
EP3071346B1 EP14830369.6A EP14830369A EP3071346B1 EP 3071346 B1 EP3071346 B1 EP 3071346B1 EP 14830369 A EP14830369 A EP 14830369A EP 3071346 B1 EP3071346 B1 EP 3071346B1
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EP
European Patent Office
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friction wheel
holding device
drive shaft
tool holding
tool
Prior art date
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Active
Application number
EP14830369.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3071346A2 (de
Inventor
Johann VIELHABER
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ASMAG Holding GmbH
Original Assignee
ASMAG Holding GmbH
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Publication date
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Priority to PL14830369T priority patent/PL3071346T3/pl
Priority to EP18179253.2A priority patent/EP3409391B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/005—Continuous extrusion starting from solid state material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/21—Presses specially adapted for extruding metal
    • B21C23/212—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C25/00—Profiling tools for metal extruding
    • B21C25/02—Dies

Definitions

  • the invention relates to an extrusion press for the continuous production of profiles from a deformable extruded material, as described in claim 1.
  • the WO 2012/119196 A1 which forms the basis for the preamble of claim 1, describes a generically trained extrusion machine for the continuous production of profiles from a deformable extruded material.
  • the extrusion press comprises a base frame and at least one friction wheel which can be rotated about a drive axis and which is provided with at least one circumferential groove. The friction wheel is in drive connection with a drive unit.
  • the extrusion press also comprises a pressure roller, a tool holding device with a tool unit supported therein, and a locking device.
  • the tool holding device is mounted on a pivot axis arranged on the base frame and can be pivoted about the pivot axis between a working position and a release position.
  • the tool holding device is seen in the direction of passage of the profile to be produced, downstream of the friction wheel.
  • the locking device By means of the locking device, the tool holding device can be kept locked in its working position with respect to the base frame. Between the tool unit and the friction wheel, a gap is formed in the tool holder located in the working position.
  • a device for continuous extrusion which includes a rotatable wheel with a circumferential groove.
  • the extrusion tool composed of a plurality of tool elements is inserted in a stepped receiving opening.
  • the extrusion tool In the open position of the tool holder, the extrusion tool can be seen in the bottom-side direction of this.
  • the stripping element is held screwed in a screwed and jammed position on the tool elements forming the extrusion tool.
  • the present invention has for its object to provide an extrusion molding machine in which a simple readjustment of the formed between the friction wheel and the tool unit gap is possible.
  • an embodiment according to claim 4 proves advantageous because it can be responded even faster to a change in the gap. As a result, an almost fully automated operation can be achieved, whereby the amount of waste otherwise incurred in the field of extrusion machine can be reduced.
  • a uniform receiving chamber for the tool unit is created.
  • the tool unit can be used on that side of the tool holder, which is facing the friction wheel.
  • the support and the force can be made directly into the tool holder.
  • an embodiment according to claim 6 is also advantageous since, starting from the tool unit, an introduction of force into the tool holding device takes place on a supporting surface oriented approximately at right angles thereto. This allows simple and inexpensive to be produced positioning surfaces are formed.
  • a drive unit can thus be created in which the friction wheel can be clamped between its drive shaft parts in an axial clamping position between these drive shaft parts.
  • the friction wheel can be clamped between its drive shaft parts in an axial clamping position between these drive shaft parts.
  • the embodiment according to claim 9 enables a positive transmission of the drive torque to the friction wheel, thereby optionally on additional fastening means can be waived.
  • a perfect transmission of the drive torque is achieved when engaging coupling elements. Stand the coupling elements only positive engagement, a decrease of the friction wheel of one of the drive parts can be done easily without additional tools.
  • the embodiment according to claim 10 is advantageous, since a uniform drive unit can thereby be created, wherein friction wheels of different widths can be received via the at least one driver ring.
  • the axial length of the entire unit can be easily adapted to a wide variety of requirements.
  • the friction wheel can be connected with the interposition of or Mit recruitingringe with the drive shaft parts in a corresponding manner.
  • the position of the friction wheel can also be adapted or adjusted to the tool unit accommodated in the tool holding device and its position.
  • an embodiment according to claim 13 proves advantageous, since thereby a positive connection between the support shaft and the first drive shaft part can be created.
  • This type of positive connection is to be solved by a simple rotational movement and, in turn, in turn, this positive connection easy to produce for acting on it axial tensile and compressive forces.
  • an embodiment according to claim 15 is also advantageous since it permits a simple distancing of at least one drive shaft part from the friction wheel arranged therebetween. As a result of this axial distancing, the form-fitting coupling elements can be disengaged so that the removal of the friction wheel is facilitated. In addition, however, even a tool-free change of the friction wheel is possible.
  • extrusion molding machine 1 is shown in a highly stylized representation, which is used for producing profiles 2, starting from a deformable extruded material 3.
  • This extrusion molding machine 1 shown here represents a special form of extrusion presses 1, which enables continuous production.
  • extruded material 3 for example, a continuously supplied wire with a diameter between 5 and 30 mm of the extrusion press 1 is fed and heated there via a driven friction wheel 4 depending on umzuformendem material up to 500 ° C and above. The then doughy material is pressed by a die disposed immediately after the friction wheel 4, wherein in this section of the molding process takes place.
  • This continuous process is used primarily for profiles 2 of small and medium dimensions. In this case, a wide variety of materials, such as aluminum, copper, non-ferrous metals or their alloys can be reshaped.
  • the extrusion molding machine 1 can in principle comprise a basic position 5 and a tool holding device 6, which is pivotably or rotatably mounted on a pivot axis 7 held on the base frame 5.
  • the pivoting movement is simplified with a double arrow in the region of the pivot axis 7 illustrated.
  • the tool holding device 6 between a working position and a release position, if necessary, be pivoted.
  • the tool holding device 6 is seen in the direction of passage of the profile 2 to be produced, downstream of the friction wheel 4. So here is the working position in full lines and the release position simplified indicated in dash-dotted lines.
  • the friction wheel 4 is rotatable about a drive shaft 8 in a known manner and is further in drive connection with an only schematically indicated drive unit 9. Furthermore, the at least one provided friction wheel 4 also has at least one circumferential groove. Furthermore, at least one pressure roller 10 can be assigned to the one or more friction wheels 4 with which the extruded material 3 entering and / or forming the extrusion press 1 is pressed against the friction wheel or wheels 4 in the radial direction.
  • the extrusion molding machine 1 further includes also a locking device 11, which is for example also pivotally mounted on the base frame 5.
  • the locking device 11 serves to keep the tool holding device 6 during its working position and the operation relative to the base frame 5, in particular the friction wheel 4, positioned.
  • a registered in the locking device 11 double arrow represents schematically the possibility of displacement of the locking device 11.
  • the locking device 11 may be formed by an approximately U-shaped holding frame, in which the two support arms are laterally mounted on the base frame 5 pivotally.
  • a base arm connecting the two holding arms on the outside surrounds the tool holding device 6 in the locked position and prevents the tool holding device 6 from pivoting away from its working position.
  • at least one tool unit 12, which is indicated only schematically here, is usually supported on the tool holding device 6, the design of the tool unit 12 being described in more detail in the following figures.
  • the gap width of the gap between the friction wheel 4 and the tool unit 12 on the one hand depends on the temperature of the system parts and on the other hand wear phenomena of the tool unit 12, a fairly accurate and above all readjustable adjustment of the gap width of the gap is independent in the present invention Aspect.
  • compliance with and adjustment of the gap width represent an independent task of the invention and represent in a corresponding manner independently of the other parts of the system described here and process steps for a stand-alone solution.
  • a separate actuator 14 is arranged.
  • the adjusting device 14 has a relative to the base frame 5 to adjustably trained actuator 15.
  • the adjusting element 15 in turn has a footprint 16 facing the end area 13 of the tool holding device 6 and a guide surface 17 facing away from the tool holding device 6.
  • the footprint 16 and the guide surface 17 are aligned wedge-shaped to each other.
  • the guide surface 17 is supported on an unspecified, in particular designed as a sliding surface portion of the base frame 5 from.
  • the actuator 15 is further connected to an unspecified actuating mechanism and is relative to the base frame 5 in the direction of a schematically registered double arrow adjustable.
  • the guide surface 17 extends approximately perpendicularly, wherein the inclined extending thereto aligned footprint 16 extends from top left to bottom right, as can be seen from the side view of the extrusion molding machine 1.
  • the tool holding device 6 has a support surface 18 on its end area 13, which is distanced from the pivot axis 7, and on a first side facing the friction wheel 4.
  • a support surface 18 on its end area 13, which is distanced from the pivot axis 7, and on a first side facing the friction wheel 4.
  • the locking device 11 described above furthermore has at least one pressure unit 19 with at least one pressure element 20.
  • the pressure element 20 when the tool holding device 6 is in the working position, the pressure element 20 is likewise arranged on the end area 13 distanced from the pivot axis 7, but is in contact with the tool holding device 6 on a second side facing away from the friction wheel 4. Furthermore, by means of the pressure unit 19, the support surface 18 of the tool holding device 6 is pressed against the footprint 16 of the actuating element 15.
  • the adjusting element 15 is further supported with its guide surface 17 on the base frame 5, at a relative displacement of the adjusting element 15 by means of the adjusting device 14, the tool holding device 6 about its pivot axis 7 due to the wedge-shaped, in particular acute-angled, mutually aligned footprint 16 and guide surface 17 done. Since the tool holding device 6 in the broadest sense corresponds to a lever or a lever arrangement, the gap formed between the tool unit 12 and the friction wheel 4 can thus also be changed in its gap width as a result of the adjustment of the adjusting element.
  • the pressure element 20 of the pressure unit 19 is received at least in regions in a pressure chamber 21 and thereby acted on by a pressure medium indicated by dashes and located in the pressure chamber 21.
  • the pressure medium may be liquid or gaseous, wherein, especially at high pressures, a nearly incompressible liquid, such as hydraulic oil, has proven to be favorable.
  • the pressure element 20 may be formed, for example, as a double-acting piston of a cylinder-piston assembly, which then the pressure element 20 is pressed against the second side of the tool holder device 6 with a corresponding application.
  • pressure relief valves can be used to avoid a rigid system and to allow the adjustment of the pressure element 20.
  • a measuring device 22 can be arranged in the region of the gap formed between the tool unit 12 and the friction wheel 4. This is indicated schematically by a circle.
  • the measuring device 22 determines the actual gap width and in turn can be connected to an evaluation and / or control device 23. For the sake of simplicity, this is represented by a rectangle.
  • the determined value for the gap width can be compared with a predetermined desired value and then a corresponding control or actuating signal can be relayed to the adjusting device 14.
  • the evaluation and / or control device 23 is connected to the adjusting device 14.
  • the adjusting device 14 can then displace the adjusting element 15 to such an extent that the predetermined gap width is reached.
  • This adjustment and readjustment can be done during operation under full load. This has the advantage that not the machine must be turned off, but directly and immediately a gap width change can be performed. This can be done with the previously described, designed as an adjusting wedge actuator 15 of the adjusting device 14.
  • a receiving chamber 24 is formed or arranged in the tool holding device 6.
  • the outlines of the receiving chamber 24 are shown only simplified, in which the tool unit 12 is added.
  • the receiving chamber 24 has at least two angularly, in particular at right angles, mutually aligned first and second positioning surfaces 25, 26, on which the tool unit 12 is supported.
  • the first positioning surface 25 is arranged on the side of the tool unit 12 facing away from the friction wheel 4.
  • the receiving chamber 24 is formed open in the direction of the friction wheel 4.
  • the first positioning surface 25 may be aligned approximately vertically and in the vertical direction with respect to the direction of passage of the profile 2.
  • Fig. 2 to 4 an optionally independent embodiment of the drive unit 9 of the extrusion molding machine 1 is shown, wherein in turn for the same parts the same reference numerals or component designations as in the preceding Fig. 1 be used. To avoid unnecessary repetition, the detailed description in the previous one Fig. 1 referred or referred. It should be expressly pointed out that the drive unit 9 described below for the drive of the friction wheel 4 in conjunction with the extrusion press 1 and independently of the previously described gap adjustment in the tool holder 6 may represent an independent solution or embodiment of the present invention. However, a combination with the features of the components concerning the gap adjustment is still possible.
  • the drive unit 9 shown here in a simplified form can itself be formed from a multiplicity of very different components as well as components.
  • the drive torque for the friction wheel 4 can be done for example by a drive motor with an optionally downstream transmission and a drive shaft 27. Via a coupling 28, the transmission of the drive torque to both sides of the friction wheel 4 arranged and rotatably mounted on frame parts of the base frame 5, first and second drive shaft parts 29, 30. At least one of the drive shaft parts 29, 30 in the axial direction relative to the base frame 5 formed by a voltage applied to the friction wheel 4 contact position in a distance from the friction wheel 4 change position for the friction wheel 4 adjustable.
  • the here arranged on the right side assembly of the drive shaft part 29 and the associated clutch 28 is fixedly mounted on the base frame 5, in particular its right frame part. Furthermore, it is still shown here that the friction wheel 4 bears against the drive shaft parts 29, 30 arranged next to it on both sides and, in addition, is still clamped in the axial direction between these two drive shaft parts 29, 30. A centering with respect to the common drive axle 8 can be provided on both sides between the friction wheel 4 and the drive shaft parts 29, 30.
  • the friction wheel 4 In order to achieve not only an exclusively based on friction clamping and associated support of the friction wheel 4 on at least one of the drive shaft parts 29, 30, the friction wheel 4 with at least one of the drive shaft parts 29, 30 in their adjoining contact position on each cooperating first and second Coupling elements 31, 32 of a coupling device 33 rotatably coupled.
  • the coupling device 33 is arranged or formed on both sides of the friction wheel 4.
  • a drive ring 34 is provided on at least one of the drive shaft parts 29, 30, preferably on both of the drive shaft parts 29, 30, in each case on the side facing the friction wheel 4.
  • the first coupling elements 31 may be arranged or formed.
  • the friction wheel 4 at its two spaced apart in the direction of the drive axle 8 end faces each have a plurality of circumferentially offset from each other arranged second coupling elements 32.
  • first coupling elements 31 may be formed on the drive shaft part 29, 30 or the driver ring 34 by projections and / or depressions.
  • the second coupling elements 32 which are arranged or formed on the friction wheel 4 are to be formed in the same configuration by recesses and / or projections.
  • the two drive shaft parts 29, 30 each have in the center thereof a cylindrically shaped first and second receiving opening 35, 36. These are preferably aligned with each other so as to be able to receive a common support shaft 37 therein. In this case, an additional supporting action of the two drive shaft parts 29, 30 can also be achieved in the center by appropriate fit selection. But this also increases the inherent rigidity of the entire drive unit 9.
  • the support shaft 37 may be provided with an external thread 38 on an axis end region facing the first drive shaft part 29.
  • the first receiving opening 35 of the first drive shaft part 29 may be provided with an internal thread 39.
  • the support shaft 37 can be connected tensile strength in the axial direction with the first drive shaft part 29.
  • the thread assembly comprising the external thread 38 and the internal thread 39
  • other positive tension-resistant connecting means may be provided to the support shaft 37 zugfest with the first drive shaft part 29 to couple or connect. Attention should be paid to ease of solvability of coupling elements in clutch engagement in this area in order to be able to carry out the friction wheel replacement quickly and without long downtimes.
  • the support shaft 37 may be slidably supported in the second receiving hole 36 formed in the second drive shaft portion 30.
  • the second drive shaft part 30 can be adjusted in the direction of the first drive shaft part 29 via correspondingly formed tensile and / or pressure elements, so that the friction wheel 4 can be moved between the two in the axial direction Drive shaft parts 29, 30 is kept clamped.
  • the positive force transmission starting from at least one the drive shaft parts 29, 30 on the friction wheel 4 can be done by the previously described coupling device 33 and the first and second coupling elements 31, 32.
  • a deviating coupling device provided with intermeshing coupling means, for example, the rotational movement described above can be omitted.
  • the adjustment movement of the support shaft 37 described above can be carried out, for example, such that after releasing the positive connection from the axis end region facing the first drive shaft part 29 an adjustment device 40, for example with a cylinder-piston arrangement, is arranged on the end region of the support shaft 37 lying opposite this.
  • an adjustment device 40 for example with a cylinder-piston arrangement
  • the support shaft 37 is mounted slidably in the axial direction in the second drive shaft part 30, via the adjusting device 40, an axial displacement of the support shaft 37 in the in the Fig. 3 shown position.
  • the adjusting device 40 communicates with the end of the support shaft 37 facing away from the first drive shaft part 29.
  • the adjusting device 40 is also supported, optionally with the interposition of unspecified components, on the base frame 5. With appropriate actuation of the adjusting device 40, the axial adjustment of the support shaft 37 can take place.
  • a connecting lever 41 or lever is coupled to the base frame 5 in the axial direction adjustably mounted second drive shaft part 30 and brought into engagement.
  • This can be at another Adjustment of the adjusting device 40, a common adjustment of both the support shaft 37 and the second drive shaft part 30 relative to the base frame 5 on the left side of the base frame 5 done here.
  • This position is in the Fig. 4 shown, wherein now also can be seen that the adjacent contact position of the second drive shaft part 30 here is canceled by the friction wheel 4.
  • the friction wheel 4 can then take place from the first drive shaft part 29 arranged on the right side.
  • the driver rings 34 described above can serve, for example, to be able to form a same axial distance when changing the axial length of the friction wheel 4 by corresponding exchange or adaptation of the driver rings 34.
  • the process or the method for changing at least one friction wheel 4 of the extrusion molding machine 1 which is connected to the drive unit 9 and can be rotated about the drive axis 8 can comprise at least the following steps and also constitute a solution according to the invention alone.
  • the support shaft 37 is in the rotatably mounted on the base frame 5 second drive shaft part 30 to the from the base frame 5 rotatably mounted second drive shaft part 30 adjusted first drive shaft part 29 averted direction.
  • the support shaft 37 is adjusted to an intermediate position, in which the friction wheel 4 is no longer penetrated by the support shaft 37.
  • at least the axis end region of the support shaft 37 is located outside the cross section of the friction wheel 4.
  • a common adjustment of the second drive shaft part 30 and the support shaft 37 guided therein takes place in the direction away from the first drive shaft part 29.
  • the release of a voltage applied to the friction wheel 4 contact position of at least one of the drive shaft parts 29 and / or 30.
  • the friction wheel 4 remains on the first drive shaft part 29 and can then be released with a corresponding release of this, in particular decoupled and removed from the extrusion press 1.
  • the pressure roller 10 is first adjusted in the vertical direction in the direction away from the friction wheel 4 upwards. Subsequently, the pressure roller 10 can still be adjusted in the passage direction of the extruded material 3 or the profile 2 to be formed in a further distanced from the friction wheel 4 position.
  • the tool holding device 6 is to be pivoted optionally with the tool unit 12 received or supported therein by its working position immediately adjacent to the friction wheel 4 into a release position distanced therefrom. This allows an even easier access to the friction wheel 4 and facilitates the activities for removal and re-installation.
  • Fig. 5 and 6 is a possible and possibly independent embodiment of the tool unit 12 is shown, again for like parts, the same reference numerals or component names as in the preceding Fig. 1 to 4 be used. In order to avoid unnecessary repetition, the detailed description in the previous ones will be used Fig. 1 to 4 referred or referred.
  • the tool unit 12 described in more detail hereinbelow is designed for interaction with the extrusion molding machine 1 already described above, but it can also be used with a tool holding device 6 configured differently therefrom. Preferably, however, the tool unit 12 serves to cooperate with the tool holding device 6 and the associated gap width adjustment or adjustment.
  • the tool unit 12 shown here is designed to be received in the tool holding device 6 described above and in turn comprises a receiving cage 42 which has a first receiving cage portion 43 arranged on the inlet side and a second receiving cage portion 44 arranged on the outlet side.
  • the two receiving cage parts 43, 44 may further abut each other via connecting means 45, such as screws or the like, on facing end faces 46, 47 and be connected to each other.
  • In the first receiving cage part 43 is a this in the direction of passage of the extruded material 3 penetrating receiving channel 48 is provided, in which at least one inlet side arranged tool element 49 is received or inserted.
  • an extrusion channel 50 accommodating this is picked up by the extruded material 3 scraped off by the friction wheel 4 and already softened.
  • the tool unit 12 also comprises, in a known manner, a stripping element 51 arranged on the inlet side.
  • the second receiving cage part 44 arranged downstream of the first receiving cage part 43 has a receiving space 52 which faces the first receiving cage part 43 and is open towards the first receiving cage part 43.
  • the receiving space 52 at least one die 53 is received.
  • the die 53 is arranged in the direction of passage of the extruded material 3 downstream of the tool element 49 arranged on the inlet side.
  • the die 53 is provided with a shaping channel 54 which serves to shape the profile 2 to be produced.
  • the expansion channel 50 and the shaping channel 54 define a profile axis 55 for the profile to be produced 2.
  • the profile axis is rectilinear and aligned in a horizontal plane.
  • the receiving space 52 is at the outlet side at least partially limited by a support surface 56. Subsequent to the receiving space 52, a passage opening 57 for the profile 2 emerging from the tool unit 12 is formed in the second receiving cage part 44. Furthermore, the matrix 53 is optionally supported with the interposition of at least one spacer element 58 on the support surface 56 delimiting the receiving space 52 on the outlet side.
  • a corresponding constructional unit is formed, in which the female die 53, optionally the at least one spacer element 58, the tool element 49 arranged on the inlet side and the scraper element 51 are received therein are held to it.
  • the receiving cage 42 in particular its second receiving cage portion 44 at its outlet end, a first bearing surface 59, which aligned with respect to the profile axis 55 in a plane perpendicular thereto is.
  • the receiving space 52 has, at its lower side located in the insertion position, another bearing surface 60 which is angular with respect to the first bearing surface 59 and in particular at right angles thereto.
  • the second bearing surface 60 extends over both the first receiving cage portion 43 and the second receiving cage portion 44.
  • the tool element 49 arranged on the inlet side is supported directly on the female mold 53 and the spacer element 58 provided here on the support surface 56 of the second female cage part 44.
  • the tool unit 12 can be inserted into the previously described receiving chamber 24 of the tool holder 6 and brought there to the two positioning surfaces 25, 26 for conditioning. Since the same longitudinal extension of the tool unit 12, as described above, can always be exactly executed and adhered to, the gap width adjustment by the adjusting device 14 can subsequently be exactly predetermined by the relative position or position of the actuating element 15.
  • the die 53 and optionally the spacer element 58 may have a cylindrical outer shape with respect to the profile axis 55 on its outer circumference.
  • the receiving space 52 formed in the second receiving cage part 44 is then to be formed with a correspondingly opposite spatial form.
  • at least the die 53, but preferably also the spacer element 58 can be received in the receiving space 52 formed in the second receiving cage part 44 in the axial direction. This can be done for example via a centering pin 61 shown in simplified, which is indicated in dashed lines. This is in the outlet end of the second receiving cage portion 44 and extends toward the first receiving cage portion 43rd
  • the tool element 49 and the receiving channel 48 to each other in the circumferential direction around the profile axis 55 seen, have a form-fitting cooperating circumferential geometry. This could be done for example by a cylindrical shape with lateral flattening or a polygonal cross-sectional shape.
  • a common receiving groove 62 is arranged or formed both in the inlet side arranged tool element 49 and in the first receiving cage portion 43.
  • the receiving groove 62 is limited by at least one groove base 63, 64.
  • the stripping element 51 is loosely inserted into the receiving groove 62 and supported on the at least one groove base 63, 64 load-bearing thereon.
  • the scraping element 51 protrudes into the groove shown in the friction wheel 4 and deflects the softened extruded material 3 from the groove of the friction wheel 4 into the expansion channel 50 of the inlet-side tool element 49.
  • the stripping element 51 is subject to high wear and is often replaced or replaced.
  • an internal cooling of the stripping element 51 may also be provided so as to minimize the temperature load.
  • the first groove base 63 is arranged in the tool element 49 arranged on the inlet side, and the second groove base 64 is arranged or formed in the first receiving cage part 43.
  • the two groove base surfaces 63, 64 aligned toward each other in the direction of the outlet side arranged second receiving cage portion 44 and formed.
  • first and second abutment surfaces 65, 66 form. Because of these mutually aligned groove base surfaces 63, 64, the scraper 51 is pressed against this, whereby a kind of self-centering and mounting of the otherwise loose in the receiving groove 62 inserted scraper element 51 can be achieved.
  • the lateral support takes place on the side surfaces of the receiving groove 62.
  • a holding lug 67 may be formed on the stripping element 51 at its second receiving cage portion 44 facing and between the two contact surfaces 65, 66 formed end portion.
  • the retaining lug 67 may be formed as a projecting nose and engage in a retaining neck receiving opening 68 formed opposite thereto.
  • Fig. 7 is another possible and possibly independent embodiment of the tool unit 12 is shown, again for like parts, the same reference numerals or component names as in the preceding Fig. 1 to 6 be used. In order to avoid unnecessary repetition, the detailed description in the previous ones will be used Fig. 1 to 6 referred or referred.
  • the receiving cage 42 with its two receiving cage parts 43, 44 is shown.
  • the spacer element 58 and the die 53 can be accommodated.
  • a corresponding alignment and adjustment of these two parts can be carried out analogously by means of the centering pin 61, as has already been described above.
  • the inlet-side tool element 49 is supported with its expansion channel 50 disposed therein with its outlet-side end face on the second receiving cage portion 44. Furthermore, it is shown here that at the mutually facing end faces 46, 47 of the two receiving cage parts 43, 44 a centering arrangement 69 with cooperating centering elements 70, 71 is arranged or provided. In this way, an even more precise mutual alignment of the two receiving cage parts 43, 44 to be connected to one another can be achieved. In addition, it is also shown here that the inlet-side tool element 49 has, on its outer circumference, a projection 72 projecting beyond the outer contour or projecting. In this case, the projection 72 can be arranged or provided as a peripheral flange-like projection or even only partially over the circumference.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Strangpressmaschine zum kontinuierlichen Herstellen von Profilen aus einem umformbaren Strangpressgut, wie diese im Anspruch 1 beschrieben ist.
  • Die WO 2012/119196 A1 , die die Basis für den Oberbegriff des Anspruchs 1 bildet, beschreibt eine gattungsgemäß ausgebildete Strangpressmaschine zur kontinuierlichen Herstellung von Profilen aus einem umformbaren Strangpressgut. Die Strangpressmaschine umfasst ein Grundgestell sowie zumindest ein um eine Antriebsachse drehbares Reibrad, welches mit zumindest einer Umfangsnut versehen ist. Das Reibrad steht mit einer Antriebseinheit in Antriebsverbindung. Weiters umfasst die Strangpressmaschine noch eine Andrückrolle, eine Werkzeughaltevorrichtung mit einer darin abgestützten Werkzeugeinheit, sowie eine Arretiervorrichtung. Die Werkzeughaltevorrichtung ist an einer am Grundgestell angeordneten Schwenkachse gelagert und kann um die Schwenkachse zwischen einer Arbeitsstellung und einer Freigabestellung verschwenkt werden. Die Werkzeughaltevorrichtung ist in Durchtrittsrichtung des herzustellenden Profils gesehen, dem Reibrad nachgeordnet. Mittels der Arretiervorrichtung kann die Werkzeughaltevorrichtung in ihrer Arbeitsstellung bezüglich des Grundgestells arretiert gehalten werden. Zwischen der Werkzeugeinheit und dem Reibrad ist bei der sich in der Arbeitsstellung befindlichen Werkzeughaltevorrichtung ein Spalt ausgebildet.
  • Aus der EP 0 408 259 B1 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Strangpressen bekannt geworden, die ein drehbares Rad mit einer Umfangsnut enthält. In einem um eine Schwenkachse am Grundgestellt gelagerten Werkzeughalter ist in einer gestuft ausgebildeten Aufnahmeöffnung das aus mehreren Werkzeugelementen zusammengesetzte Strangpresswerkzeug eingesetzt. In der geöffneten Stellung des Werkzeughalters ist das Strangpresswerkzeug in bodenseitiger Richtung aus diesem zu entnehmen. Das Abstreifelement ist in einer verschraubten und verklemmten Stellung an den das Strangpresswerkzeug bildenden Werkzeugelementen verschraubt gehalten.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Strangpressmaschine zu schaffen, bei welcher eine einfache Nachjustierung des zwischen dem Reibrad und der Werkzeugeinheit ausgebildeten Spalts möglich ist.
  • Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruchs ergebenden Vorteile liegen darin, dass so eine Strangpressmaschine geschaffen werden kann, bei welcher durch die hebelartige Halterung der Werkzeughaltevorrichtung in Verbindung mit dem keilförmig ausgebildeten Stellelement der Stellvorrichtung auch im laufenden Betrieb eine Verstellung der Spaltweite zwischen der Werkzeugeinheit und dem Reibrad, insbesondere deren Nut, erfolgen kann. Weiters kann durch das Vorsehen der Arretiervorrichtung stets eine gesicherte Anlage der Werkzeughaltevorrichtung am Stellelement und in weiterer Folge die Abstützung am Grundgestell erreicht werden. Dadurch kann auch bei verschleißbedingter Abnützung und der damit verbundenen Vergrößerung der Spaltweite, insbesondere zwischen dem Abstreifelement und dem Reibrad, in gewissen Grenzen rasch eine Nachjustierung auch unter Volllast der Strangpressmaschine erfolgen. Es kann aber damit auch beispielsweise bei einer wärmebedingten Verringerung der Spaltweite diese auf die gewünschte Sollgröße durch entsprechende Verstellung der Stellvorrichtung, insbesondere des Stellelements, erfolgen. Durch die hebelartige Ausbildung und Lagerung der Werkzeughaltevorrichtung können so auch die Haltekräfte in gewissen Grenzen gehalten werden. Da der der Schwenkachse gegenüberliegende Endbereich der Werkzeughaltevorrichtung in etwa gleich weit von der Antriebsachse des Reibrades, jedoch auf der gegenüberliegenden Seite, angeordnet ist, kann mit vertretbaren Haltekräften zur Lagefixierung der Werkzeughaltevorrichtung das Auslangen gefunden werden.
  • Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 2 oder 3, da damit ein vollständig starres System verhindert werden kann, jedoch stets eine sichere Anlage und Halterung der Werkzeughaltevorrichtung unter Zwischenschaltung des Stellelementes am Grundgestell erfolgt. Damit kann im geringen Ausmaß eine entsprechende Verschwenkbewegung der Werkzeughaltevorrichtung erfolgen, um so die Verstellung der Spaltweite auch im Betrieb und unter Volllast durchführen zu können.
  • Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 4 vorteilhaft, da dadurch noch rascher auf eine Änderung des Spalts reagiert werden kann. Dadurch kann ein nahezu vollautomatisierter Betrieb erzielt werden, wodurch die Menge des ansonsten anfallenden Abfalls im Bereich der Strangpressmaschine verringert werden kann.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Anspruch 5 wird so eine einheitliche Aufnahmekammer für die Werkzeugeinheit geschaffen. Damit kann die Werkzeugeinheit auf jener Seite der Werkzeughaltevorrichtung eingesetzt werden, welche dem Reibrad zugewendet ist. So können die Abstützung und die Krafteinleitung direkt in die Werkzeughaltevorrichtung erfolgen. Durch die auf die Werkzeugeinheit einwirkenden Produktionskräfte ist so lediglich eine ausreichende Positionierung der Werkzeugeinheit in der Aufnahmekammer sicherzustellen. Damit kann auf zusätzliche Befestigungsmittel verzichtet werden, wodurch in weiterer Folge ein Werkzeugwechsel ebenfalls rasch von statten gehen kann.
  • Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 6, da dadurch ausgehend von der Werkzeugeinheit eine Krafteinleitung in die Werkzeughaltevorrichtung auf eine dazu in etwa rechtwinkelig ausgerichtete Abstützfläche erfolgt. Damit können einfache und kostengünstig herzustellende Positionierflächen ausgebildet werden.
  • Bei der Ausbildung gemäß Anspruch 7 kann so eine Antriebseinheit geschaffen werden, bei welcher das Reibrad zwischen deren Antriebswellenteilen in einer axialen Klemmstellung zwischen diesen Antriebswellenteilen eingespannt werden kann. Dadurch, dass zumindest einer der Antriebswellenteile relativ bezüglich des Grundgestells axial verstellbar geführt gelagert ist, kann so eine einfachere Zugänglichkeit für die Entnahme des Reibrades aus der gesamten Antriebseinheit geschaffen werden.
  • Möglich ist dabei auch eine Ausbildung nach Anspruch 8, da dadurch ein exakter zentrierter Planlauf des Reibrades gemeinsam mit den Antriebswellenteilen erzielt werden kann. Darüber hinaus kann so aber auch insbesondere in Verbindung mit den formschlüssigen Kupplungselementen eine noch bessere Kraftübertragung auf das Reibrad erfolgen.
  • Die Ausgestaltung nach Anspruch 9 ermöglicht eine formschlüssige Übertragung des Antriebsmomentes auf das Reibrad, wodurch gegebenenfalls auf zusätzliche Befestigungsmittel verzichtet werden kann. Damit wird so bei in Eingriff stehenden Kupplungselementen eine einwandfreie Übertragung des Antriebsmomentes erreicht. Stehen die Kupplungselemente nur formschlüssig in Eingriff, kann ohne zusätzliche Hilfswerkzeuge eine Abnahme des Reibrades von einem der Antriebsteile einfach erfolgen.
  • Vorteilhaft ist die Ausbildung nach Anspruch 10, da dadurch eine einheitliche Antriebseinheit geschaffen werden kann, wobei über den zumindest einen Mitnehmerring unterschiedlich breit ausgebildete Reibräder aufgenommen werden können. Damit kann die Axiallänge der gesamten Baueinheit an unterschiedlichste Anforderungen einfach angepasst werden. Damit kann das Reibrad unter Zwischenschaltung des oder der Mitnehmerringe mit den Antriebswellenteilen in entsprechender Weise verbunden werden. Darüber hinaus kann so aber auch die Lage des Reibrades an die in der Werkzeughaltevorrichtung aufgenommene Werkzeugeinheit und deren Lage angepasst bzw. eingestellt werden.
  • Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 11, da dadurch eine noch gleichmäßigere Übertragung des Antriebsmomentes auf das Reibrad erfolgen kann.
  • Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 12, da dadurch eine noch bessere gegenseitige Ausrichtung und Führung der Antriebswellenteile zueinander ermöglicht wird. Darüber hinaus können so aber auch die entsprechenden Klemmkräfte zwischen den beiden Antriebswellenteilen auf das Reibrad übertragen bzw. ausgeübt werden.
  • Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 13 vorteilhaft, da dadurch eine formschlüssige Verbindung zwischen der Stützachse und dem ersten Antriebswellenteil geschaffen werden kann. Diese Art von formschlüssiger Verbindung ist durch eine einfache Drehbewegung zu lösen und ist in weiterer Folge wiederum diese formschlüssige Verbindung einfach für darauf einwirkende axiale Zug- und Druckkräfte herzustellen.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Anspruch 14 wird so eine bessere Axialführung der Stützachse am Grundgestell erzielt. Weiters kann dadurch aber auch eine unabhängige Verstellung der Stützachse relativ bezüglich des zweiten Antriebswellenteils erfolgen und trotzdem eine ausreichende Stütz- und Führungswirkung für die Stützachse erreicht werden.
  • Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 15, da damit eine einfache Distanzierung zumindest eines Antriebswellenteils von dem dazwischen angeordneten Reibrad ermöglicht wird. Durch diese axiale Distanzierung können so auch die formschlüssigen Kupplungselemente außer Eingriff gebracht werden, wodurch die Entnahme des Reibrades erleichtert wird. Darüber hinaus ist so aber auch noch ein werkzeugloser Wechsel des Reibrades möglich.
  • Schließlich ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 16 beschrieben, möglich, da damit die Entnahme des Reibrades zwischen den beiden Antriebswellenteilen erleichtert werden kann. So wird die Zugänglichkeit noch weiter verbessert und das Hantieren für das Montagepersonal erleichtert. Darüber hinaus wird so auch die Möglichkeit geschaffen, mit externen Hebemitteln das Reibrad von der Antriebseinheit entnehmen zu können.
  • Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
  • Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    eine Strangpressmaschine in Seitenansicht sowie stilisierter Darstellung;
    Fig. 2
    die Strangpressmaschine im Bereich deren Antriebseinheit in einer das Reibrad klemmenden Stellung, in Ansicht geschnitten;
    Fig. 3
    die Antriebseinheit nach Fig. 2, in einer Zwischenstellung bei der Öffnungsbewegung zur Freigabe des Reibrades, in Ansicht geschnitten;
    Fig. 4
    die Antriebseinheit nach den Fig. 2 und 3, in der Freigabestellung für das Reibrad, in Ansicht geschnitten;
    Fig. 5
    eine nicht vom Schutzumfang umfasste erste Werkzeugeinheit für eine Strangpressmaschine, in Seitenansicht geschnitten, sowie stilisierter Darstellung;
    Fig. 6
    das Abstreifelement der nicht vom Schutzumfang umfassten Werkzeugeinheit, in Draufsicht geschnitten gemäß den Linien VI-VI in Fig. 5;
    Fig. 7
    eine weitere, ebenfalls nicht vom Schutzumfang umfasste Werkzeugeinheit, in Draufsicht geschnitten.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
  • In der Fig. 1 ist eine Strangpressmaschine 1 in stark stilisierter Darstellungsweise gezeigt, welche zum Herstellen von Profilen 2 ausgehend aus einem umformbaren Strangpressgut 3 dient.
  • Diese hier gezeigte Strangpressmaschine 1 stellt eine Sonderform von Strangpressmaschinen 1 dar, welche ein kontinuierliche Herstellung ermöglicht. Dabei wird als Strangpressgut 3 beispielsweise ein stetig zugeführter Draht mit einem Durchmesser zwischen 5 und 30 mm der Strangpressmaschine 1 zugeführt und dort über ein angetriebenes Reibrad 4 je nach umzuformendem Werkstoff auf bis zu 500 °C und darüber erhitzt. Das dann teigige Material wird durch eine unmittelbar nach dem Reibrad 4 angeordnete Matrize gepresst, wobei in diesem Abschnitt der Formgebungsvorgang erfolgt. Dieses kontinuierliche Verfahren wird vornehmlich für Profile 2 kleiner und mittelgroßer Abmessungen verwendet. Dabei können die unterschiedlichsten Werkstoffe, wie beispielsweise Aluminium, Kupfer, Buntmetalle oder deren Legierungen umgeformt werden. Der bei dieser Strangpressmaschine 1 über einen längeren Zeitraum kontinuierlich durchführbare Umformprozess und der Umstand, dass dafür eine einzige, relativ kleine und einfach aufgebaute Strangpressmaschine 1 notwendig ist, ermöglichen eine Kostenreduzierung gegenüber den herkömmlichen Strangpressmaschinen.
  • Die Strangpressmaschine 1 kann grundsätzlich ein Grundgestellt 5 sowie eine Werkzeughaltevorrichtung 6, welche an einer am Grundgestell 5 gehaltenen Schwenkachse 7 schwenkbar bzw. drehbar gelagert ist, umfassen. Die Schwenkbewegung ist vereinfacht mit einem Doppelpfeil im Bereich der Schwenkachse 7 veranschaulicht. So kann die Werkzeughaltevorrichtung 6 zwischen einer Arbeitsstellung und einer Freigabestellung bedarfsweise verschwenkt werden. Auf die Darstellung von Schwenkantrieben bzw. Verstellmechanismen wurde der besseren Übersichtlichkeit halber verzichtet, wobei erwähnt sei, dass hier alle aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen bzw. Elemente eingesetzt werden können. Weiters ist die Werkzeughaltevorrichtung 6 in Durchtrittsrichtung des herzustellenden Profils 2 gesehen, dem Reibrad 4 nachgeordnet. So ist hier die Arbeitsstellung in Volllinien und die Freigabestellung vereinfacht in strichpunktierten Linien angedeutet.
  • Das Reibrad 4 ist in bekannter Weise um eine Antriebsachse 8 drehbar und steht weiters mit einer nur schematisch angedeuteten Antriebseinheit 9 in Antriebsverbindung. Des Weiteren weist das zumindest eine vorgesehene Reibrad 4 auch noch zumindest eine Umfangsnut auf. Weiters kann dem oder den Reibrädern 4 jeweils zumindest eine Andrückrolle 10 zugeordnet sein, mit welcher bzw. welchen das in die Strangpressmaschine 1 eintretende und umzuformende Strangpressgut 3 in radialer Richtung an das oder die Reibräder 4 angedrückt wird.
  • Die Strangpressmaschine 1 umfasst weiters auch noch eine Arretiervorrichtung 11, welche beispielsweise ebenfalls schwenkbar am Grundgestell 5 gelagert ist. Die Arretiervorrichtung 11 dient dazu, die Werkzeughaltevorrichtung 6 während deren Arbeitsstellung und dem Betrieb relativ bezüglich des Grundgestells 5, insbesondere dem Reibrad 4, positioniert zu halten. Ein im Bereich der Arretiervorrichtung 11 eingetragener Doppelpfeil stellt schematisch die Verlagerungsmöglichkeit der Arretiervorrichtung 11 dar. In der Fig. 1 ist die Arretierstellung für die Werkzeughaltevorrichtung 6 gezeigt. Auf die Darstellung von deren Lagerung am Grundgestell 5 sowie den dazu notwendigen Verstellmechanismen wurde ebenfalls der besseren Übersichtlichkeit halber verzichtet. So kann beispielsweise die Arretiervorrichtung 11 durch einen in etwa U-förmig ausgebildeten Halterahmen gebildet sein, bei welchem die beiden Haltearme seitlich am Grundgestell 5 schwenkbar gelagert sind. Ein die beiden Haltearme außenseitig verbindender Basisarm umgreift beispielsweise die Werkzeughaltevorrichtung 6 in der Arretierstellung und verhindert ein Wegschwenken der Werkzeughaltevorrichtung 6 aus ihrer Arbeitsstellung. Weiters ist zumeist an der Werkzeughaltevorrichtung 6 zumindest eine hier nur schematisch angedeutete Werkzeugeinheit 12 abgestützt, wobei die Ausbildung der Werkzeugeinheit 12 detaillierter in den nachfolgenden Figuren beschrieben wird.
  • In bekannter Weise wird bei in Betrieb befindlicher Strangpressmaschine 1 und damit bei in der Arbeitsstellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung 6 zwischen der Werkzeugeinheit 12 und dem Reibrad 4 ein Spalt ausgebildet, um so hier Kollisionen und damit verbundene, mechanische Schäden zu vermeiden.
  • Da die Spaltweite des Spaltes zwischen dem Reibrad 4 und der Werkzeugeinheit 12 einerseits von der Temperatur der Anlagenteile sowie andererseits von Verschleißerscheinungen der Werkzeugeinheit 12 abhängig ist, ist eine ziemlich exakte und vor allem nachjustierbare Einstellung der Spaltweite des Spaltes ein in der vorliegenden Erfindung für sich unabhängiger Aspekt. So kann die Einhaltung sowie Einstellung der Spaltweite eine für sich unabhängige Aufgabe der Erfindung darstellen und in entsprechender Weise auch unabhängig von den weiteren hier beschriebenen Anlagenteilen sowie Verfahrensschritten eine für sich eigenständige Lösung darstellen.
  • So ist bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zusätzlich zur Arretiervorrichtung 11 am Grundgestell 5 in einem von der Schwenkachse 7 distanzierten sowie bezüglich der Antriebsachse 8 des Reibrades 4 gegenüberliegenden Endbereich 13 der Werkzeughaltevorrichtung 6 eine eigene Stellvorrichtung 14 angeordnet. Die Stellvorrichtung 14 weist ein relativ bezüglich des Grundgestells 5 dazu verstellbar ausgebildetes Stellelement 15 auf. Das Stellelement 15 weist seinerseits eine dem Endbereich 13 der Werkzeughaltevorrichtung 6 zugewendete Stellfläche 16 sowie eine von der Werkzeughaltevorrichtung 6 abgewendete Führungsfläche 17 auf.
  • Wie aus der schematischen Darstellung des Stellelements 15 zu ersehen ist, sind die Stellfläche 16 und die Führungsfläche 17 keilförmig zueinander verlaufend ausgerichtet. Die Führungsfläche 17 stützt sich an einem nicht näher bezeichneten, insbesondere als Gleitfläche ausgebildeten Abschnitt des Grundgestells 5 ab. Das Stellelement 15 ist weiters mit einem nicht näher bezeichneten Stellmechanismus verbunden und ist in Richtung eines schematisch eingetragenen Doppelpfeils relativ bezüglich des Grundgestells 5 verstellbar. So verläuft die Führungsfläche 17 in etwa senkrecht, wobei die dazu geneigt verlaufend ausgerichtete Stellfläche 16 von links oben nach rechts unten verläuft, wie dies aus der Seitenansicht der Strangpressmaschine 1 entnommen werden kann.
  • Die Werkzeughaltevorrichtung 6 weist an ihrem von der Schwenkachse 7 distanzierten Endbereich 13 sowie an einer dem Reibrad 4 zugewendeten ersten Seite eine Stützfläche 18 auf. Bei sich in der Arbeitsstellung der Werkzeughaltevorrichtung 6 befindlicher Position, ist die an der Werkzeughaltevorrichtung 6 angeordnete bzw. ausgebildete Stützfläche 18 an der Stellfläche 16 des Stellelements 15 abgestützt.
  • Die zuvor beschriebene Arretiervorrichtung 11 weist weiters zumindest eine Druckeinheit 19 mit zumindest einem Druckelement 20 auf. Dabei ist das Druckelement 20 bei in der Arbeitsstellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung 6 ebenfalls an dem von der Schwenkachse 7 distanzierten Endbereich 13 angeordnet, steht jedoch an einer vom Reibrad 4 abgewendeten zweiten Seite mit der Werkzeughaltevorrichtung 6 in Kontakt. Weiters wird mittels der Druckeinheit 19 die Stützfläche 18 der Werkzeughaltevorrichtung 6 an die Stellfläche 16 des Stellelements 15 angedrückt. Dadurch, dass das Stellelement 15 weiters mit seiner Führungsfläche 17 am Grundgestell 5 abgestützt ist, kann bei einer relativen Verlagerung des Stellelements 15 mittels der Stellvorrichtung 14 die Werkzeughaltevorrichtung 6 um seine Schwenkachse 7 aufgrund der keilförmig, insbesondere spitzwinkelig, zueinander verlaufend ausgerichteten Stellfläche 16 und Führungsfläche 17 erfolgen. Da die Werkzeughaltevorrichtung 6 im weitesten Sinne einem Hebel bzw. einer Hebelanordnung entspricht, kann so damit aber auch der zwischen der Werkzeugeinheit 12 und dem Reibrad 4 ausgebildete Spalt in Folge der Verstellung des Stellelements in seiner Spaltweite verändert werden.
  • Weiters ist im Bereich der Arretiervorrichtung 11 noch vereinfacht dargestellt, dass das Druckelement 20 der Druckeinheit 19 zumindest bereichsweise in einer Druckkammer 21 aufgenommen und dabei mit einem vereinfacht durch Striche angedeuteten und in der Druckkammer 21 befindlichen Druckmedium beaufschlagt ist. Dabei kann das Druckmedium flüssig oder gasförmig sein, wobei sich, insbesondere bei hohen Drücken, eine nahezu inkompressible Flüssigkeit, wie beispielsweise Hydrauliköl, als günstig herausgestellt hat. Das Druckelement 20 kann beispielsweise als doppelt wirkender Kolben einer Zylinder-Kolbenanordnung ausgebildet sein, womit dann bei entsprechender Beaufschlagung das Druckelement 20 gegen die zweite Seite der Werkzeughaltevorrichtung 6 gedrückt ist. Durch dieses Andrücken des Endbereichs 13 mit seiner Stützfläche 18 an das Stellelement 15 wird so aufgrund der Lagerung der Werkzeughaltevorrichtung 6 um die Schwenkachse 7 eine exakt definierte Stellung der in der Werkzeughaltevorrichtung 6 aufgenommenen bzw. angeordneten Werkzeugeinheit 12 relativ bezüglich des Reibrades 4 erzielt. Durch die entsprechende Stellbewegung der Stellvorrichtung 14 mit ihrem keilförmig aufeinander zulaufend ausgerichteten Flächen, nämlich der Stellfläche 16 und der Führungsfläche 17, wird eine entsprechende Verlagerung der Werkzeughaltevorrichtung 6 um die Schwenkachse 7 erzielt.
  • Erfolgt eine Verstellung des Stellelements 15 der Stellvorrichtung 14, wird nicht nur die relative Lage der Werkzeughaltevorrichtung 6 bezüglich des Grundgestells 5, insbesondere des Reibrades 4, verlagert, sondern es erfolgt auch eine Volumenänderung des in der Druckkammer aufgenommenen Druckmediums, wodurch das Druckelement 20 in seiner relativen Lage bezüglich der Druckeinheit 19 verstellt wird. Um diesen Ausgleich im Drucksystem zu ermöglichen, können Überdruckventile eingesetzt werden, um ein starres System zu vermeiden und die Verstellung des Druckelement 20 zu ermöglichen.
  • Je nachdem, ob eine relative Verlagerung des Druckelements 20 hin in Richtung auf das Reibrad 4 oder auf die davon entgegengesetzte Richtung erfolgt, kommt es zu einem automatischen Ausgleich des Druckmediums in der Druckkammer 21. Dadurch kann die Werkzeughaltevorrichtung 6 in ihrer relativen Position sowohl hin in Richtung auf das Reibrad 4 als auch in eine davon entgegen gesetzte Richtung verschwenkt werden. Die ständige Halterung und Arretierung der Werkzeughaltevorrichtung 6 in ihrem Endbereich 13 bleibt durch die Arretiervorrichtung 11 unverändert aufrecht erhalten und es erfolgt stets eine satte Anlage der Stützfläche 18 der Werkzeughaltevorrichtung 6 an der Stellfläche 16 des Stellelements 15. Das Stellelement 15 ist, wie bereits zuvor beschrieben, über seine Führungsfläche 17 weiters am Grundgestell 5 bevorzugt gleitend sowie gegebenenfalls geführt abgestützt.
  • Weiters kann im Bereich des zwischen der Werkzeugeinheit 12 und dem Reibrad 4 ausgebildeten Spalts eine Messvorrichtung 22 angeordnet sein. Diese ist schematisch mit einem Kreis angedeutet. Die Messvorrichtung 22 ermittelt die tatsächliche Spaltweite und kann ihrerseits mit einer Auswerte- und/oder Steuervorrichtung 23 verbunden sein. Der Einfachheit halber ist diese durch ein Rechteck dargestellt. In dieser Auswerte- und/oder Steuervorrichtung 23 kann der ermittelte Wert für die Spaltweite mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen werden und anschließend an die Stellvorrichtung 14 ein entsprechendes Steuer- bzw. Stellsignal weitergleitet werden. Dazu ist die Auswerte- und/oder Steuervorrichtung 23 mit der Stellvorrichtung 14 verbunden. Je nach dem Ergebnis des Auswertevorganges kann dann die Stellvorrichtung 14 das Stellelement 15 soweit verlagern, dass die vorbestimmte Spaltweite erreicht wird. Diese Verstellbewegung sowie Nachjustierung kann im laufenden Betrieb unter Volllast erfolgen. Dies hat den Vorteil, dass nicht die Maschine abgestellt werden muss, sondern direkt und sofort eine Spaltweitenänderung durchgeführt werden kann. Das kann mit dem zuvor beschriebenen, als Stellkeil ausgebildeten Stellelement 15 der Stellvorrichtung 14 erfolgen.
  • Des Weiteren ist hier noch gezeigt, dass in der Werkzeughaltevorrichtung 6 eine Aufnahmekammer 24 ausgebildet bzw. angeordnet ist. Die Umrisse der Aufnahmekammer 24 sind nur vereinfacht dargestellt, wobei in dieser die Werkzeugeinheit 12 aufgenommen ist. Zur Abstützung der Werkzeugeinheit 12 weist die Aufnahmekammer 24 zumindest zwei winkelig, insbesondere rechtwinkelig, zueinander ausgerichtete erste und zweite Positionierflächen 25, 26 auf, an welchen die Werkzeugeinheit 12 abgestützt ist. Bei sich in der Arbeitsstellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung 6 ist bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel die erste Positionierfläche 25 auf der vom Reibrad 4 abgewendeten Seite der Werkzeugeinheit 12 angeordnet. Weiters ist gezeigt, dass die Aufnahmekammer 24 in Richtung auf das Reibrad 4 hin geöffnet ausgebildet ist. So kann in der Arbeitsstellung der Werkzeughaltevorrichtung 6 die erste Positionierfläche 25 in etwa vertikal sowie in senkrechter Richtung bezüglich der Durchtrittsrichtung des Profils 2 ausgerichtet sein.
  • In den Fig. 2 bis 4 ist eine gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Antriebseinheit 9 der Strangpressmaschine 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in der vorangegangenen Fig. 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Dazu sei noch ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die nachfolgend beschriebene Antriebseinheit 9 für den Antrieb des Reibrades 4 in Verbindung mit der Strangpressmaschine 1 auch unabhängig von der zuvor beschrieben Spaltverstellung im Bereich der Werkzeughaltevorrichtung 6 eine eigenständige Lösung bzw. Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellen kann. Eine Kombination mit den Merkmalen der Bauteile betreffend die Spaltverstellung ist jedoch auch noch möglich.
  • Die hier vereinfacht dargestellte Antriebseinheit 9 kann selbst aus einer Vielzahl unterschiedlichster Baugruppen sowie Bauelementen gebildet sein. Das Antriebsmoment für das Reibrad 4 kann beispielsweise durch einen Antriebsmotor mit einem gegebenenfalls nachgeschalteten Getriebe sowie eine Antriebswelle 27 erfolgen. Über eine Kupplung 28 erfolgt die Weiterleitung des Antriebsmomentes an beidseits des Reibrades 4 angeordnete und an Rahmenteilen des Grundgestells 5 drehbar gelagerten, ersten und zweiten Antriebswellenteilen 29, 30. Dabei ist zumindest einer der Antriebswellenteile 29, 30 in Axialrichtung bezüglich des Grundgestells 5 von einer am Reibrad 4 anliegenden Kontaktstellung in eine vom Reibrad 4 distanzierte Wechselstellung für das Reibrad 4 verstellbar ausgebildet. Beim hier vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die hier rechtsseitig angeordnete Baugruppe des Antriebswellenteils 29 und der damit verbundenen Kupplung 28 ortsfest am Grundgestell 5, insbesondere dessen rechten Rahmenteil gelagert. Weiters ist hier noch gezeigt, dass das Reibrad 4 an den beidseits daneben angeordneten Antriebswellenteilen 29, 30 anliegt und zusätzlich noch zwischen diesen beiden Antriebswellenteilen 29, 30 in Axialrichtung geklemmt gehalten ist. Eine Zentrierung bezüglich der gemeinsamen Antriebsachse 8 kann beidseitig zwischen dem Reibrad 4 und den Antriebswellenteilen 29, 30 vorgesehen sein.
  • Um nicht nur eine ausschließlich auf Reibung basierende Klemmung und damit verbundene Halterung des Reibrades 4 an zumindest einem der Antriebswellenteile 29, 30 zu erzielen, kann das Reibrad 4 mit zumindest einem der Antriebswellenteile 29, 30 in deren daran anliegenden Kontaktstellung über jeweils zusammenwirkende erste und zweite Kupplungselemente 31, 32 einer Kupplungsvorrichtung 33 drehfest gekuppelt sein. Bevorzugt ist die Kupplungsvorrichtung 33 beidseits des Reibrades 4 angeordnet bzw. ausgebildet.
  • Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn an zumindest einem der Antriebswellenteile 29, 30 bevorzugt an beiden der Antriebswellenteile 29, 30 jeweils an der dem Reibrad 4 zugewendeten Seite ein Mitnehmerring 34 vorgesehen ist. Dabei können an zumindest einer dem Reibrad 4 zugewendeten Ringstirnfläche zumindest eines der Mitnehmerringe 34 die ersten Kupplungselemente 31 angeordnet oder ausgebildet sein. Um eine gleichmäßigere Kraftübertragung bzw. Krafteinleitung des Antriebsmomentes in das Reibrad 4 zu erzielen, kann das Reibrad 4 an seinen beiden in Richtung der Antriebsachse 8 voneinander distanzierten Stirnflächen jeweils mehrere in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordnete zweite Kupplungselemente 32 aufweisen.
  • So können beispielsweise die ersten Kupplungselemente 31 an den Antriebswellenteil 29, 30 bzw. dem Mitnehmerring 34 durch Vorsprünge und/oder Vertiefungen ausgebildet sein. Die zweiten am Reibrad 4 angeordneten bzw. ausgebildeten Kupplungselemente 32 sind in dazu gegengleicher Ausbildung durch Ausnehmungen und/oder Vorsprünge auszubilden.
  • Damit wird zusätzlich zur axialen Klemmung eine formschlüssige Kupplungsverbindung zwischen dem Reibrad 4 und zumindest einem der Antriebswellenteile 29, 30, bevorzugt jedoch beiden derselben, erzielt.
  • Weiters ist hier noch zu ersehen, dass die beiden Antriebswellenteile 29, 30 jeweils in deren Zentrum zylinderförmig ausgebildete erste und zweite Aufnahmeöffnung 35, 36 aufweisen. Diese sind bevorzugt fluchtend zueinander ausgerichtet, um so eine gemeinsame Stützachse 37 darin aufnehmen zu können. Dabei kann durch entsprechende Passungswahl eine zusätzliche Abstützwirkung der beiden Antriebswellenteile 29, 30 auch in deren Zentrum erzielt werden. Damit wird aber auch die Eigensteifigkeit der gesamten Antriebseinheit 9 erhöht.
  • Weiters kann die Stützachse 37 an einem dem ersten Antriebswellenteil 29 zugewendeten Achsenendbereich mit einem Außengewinde 38 versehen sein. Um die Stützachse 37 mit ihrem Achsenendbereich auch noch mit dem ersten Antriebswellenteil 29 formschlüssig kuppeln zu können, kann die erste Aufnahmeöffnung 35 des ersten Antriebswellenteils 29 mit einem Innengewinde 39 versehen sein. So kann die Stützachse 37 zugfest in Axialrichtung mit dem ersten Antriebswellenteil 29 verbunden werden. Dabei sei bemerkt, dass anstelle der Gewindeanordnung, umfassend das Außengewinde 38 sowie das Innengewinde 39, auch andere formschlüssig zugfeste Verbindungsmittel vorgesehen sein können, um die Stützachse 37 zugfest mit dem ersten Antriebswellenteil 29 zu kuppeln bzw. verbinden. Auf eine einfache Lösbarkeit bei in Kupplungseingriff stehenden Kupplungselementen in diesem Bereich ist Bedacht zu nehmen, um den Reibradwechsel rasch und ohne lange Stillstandszeiten durchführen zu können.
  • Um nach dem außer Eingriff bringen des Achsenendbereichs der Stützachse 37 mit dem ersten Antriebswellenteil 29 kann die Stützachse 37 in der im zweiten Antriebswellenteil 30 ausgebildeten zweiten Aufnahmeöffnung 36 gleitend geführt gelagert sein.
  • Befindet sich die Stützachse 37 in ihrer mit dem ersten Antriebswellenteil 29 zugfest verbundenen Stellung, kann über entsprechend ausgebildete Zug- und/oder Druckelemente der zweite Antriebswellenteil 30 hin in Richtung auf den ersten Antriebswellenteil 29 verstellt werden, sodass das Reibrad 4 in Axialrichtung zwischen den beiden Antriebswellenteilen 29, 30 geklemmt gehalten ist. Die formschlüssige Kraftübertragung ausgehend von zumindest einem der Antriebswellenteile 29, 30 auf das Reibrad 4 kann durch die zuvor beschriebene Kupplungsvorrichtung 33 und deren ersten und zweiten Kupplungselemente 31, 32 erfolgen.
  • Wie nun aus der Fig. 3 zu ersehen ist, ist die Stützachse 37 von einer das Reibrad 4 durchsetzenden und mit dem Innengewinde 39 des ersten Antriebswellenteils 29 verschraubten Einsatzstellung in Axialrichtung auf die vom ersten Antriebswellenteil 29 abgewendete Richtung zumindest soweit verstellbar, dass ein dem ersten Antriebswellenteil 29 zugewendetes Achsenende der Stützachse 37 außerhalb des Reibrades 4 angeordnet ist. Ist jedoch anstatt der hier beschriebenen Schraubverbindung mit Innengewinde 39 und Außengewinde 38 eine davon abweichende Kupplungsvorrichtung mit ineinander greifenden Kupplungsmitteln vorgesehen, kann beispielsweise die zuvor beschriebene Drehbewegung entfallen.
  • Ist nun die Stützachse 37 soweit verstellt, dass diese nicht mehr in das Reibrad 4 hineinragt, ist der zweite Antriebswellenteil 30 gemeinsam mit der darin aufgenommenen Stützachse 37 in Axialrichtung von der am Reibrad 4 anliegenden Kontaktstellung in die vom Reibrad 4 distanzierte Wechselstellung für das Reibrad 4 zu verstellen.
  • Die zuerst beschriebene Verstellbewegung der Stützachse 37 kann beispielsweise derart durchgeführt werden, dass nach dem Lösen der formschlüssigen Verbindung von dem dem ersten Antriebswellenteil 29 zugewendeten Achsenendbereich an dem diesen gegenüber liegenden Endbereich der Stützachse 37 eine Verstellvorrichtung 40 z.B. mit einer Zylinder-Kolbenanordnung angeordnet ist. Dadurch, dass die Stützachse 37 in Axialrichtung gleitend im zweiten Antriebswellenteil 30 gelagert ist, kann über die Verstellvorrichtung 40 eine Axialverstellung der Stützachse 37 in die in der Fig. 3 dargestellte Position erfolgen. Dazu steht die Verstellvorrichtung 40 mit dem dem ersten Antriebswellenteil 29 abgewendeten Ende der Stützachse 37 in Verbindung. Weiters ist die Verstellvorrichtung 40 auch noch, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung von nicht näher bezeichneten Bauteilen, am Grundgestell 5 abgestützt. Bei entsprechender Betätigung der Verstellvorrichtung 40 kann die axiale Verstellung der Stützachse 37 erfolgen.
  • Ist die in der Fig. 3 dargestellte Zwischenstellung erreicht, wird ein Verbindungshebel 41 bzw. Stellhebel mit dem im Grundgestell 5 in Axialrichtung verstellbar gelagerten zweiten Antriebswellenteil 30 gekuppelt bzw. in Eingriff gebracht. Dadurch kann bei einer weiteren Verstellung der Verstellvorrichtung 40 eine gemeinsame Verstellung sowohl der Stützachse 37 als auch des zweiten Antriebswellenteils 30 relativ bezüglich des Grundgestells 5 auf die hier linke Seite des Grundgestells 5 erfolgen. Diese Stellung ist in der Fig. 4 dargestellt, wobei nun auch zu erkennen ist, dass die anliegende Kontaktstellung des hier zweiten Antriebswellenteils 30 vom Reibrad 4 aufgehoben ist. Bei entsprechender Wahl der Länge der Axialverstellung kann dann das Reibrad 4 vom hier rechtsseitig angeordneten ersten Antriebswellenteil 29 erfolgen.
  • Die zuvor beschriebenen Mitnehmerringe 34 können beispielsweise dazu dienen, bei Änderung der Axiallänge des Reibrades 4 durch entsprechenden Tausch bzw. Adaptierung der Mitnehmerringe 34 stets eine gleiche Axialdistanz ausbilden zu können.
  • Der Vorgang bzw. das Verfahren zum Wechseln zumindest eines mit der Antriebseinheit 9 verbundenen und um die Antriebsachse 8 drehbaren Reibrades 4 der Strangpressmaschine 1 kann dabei zumindest folgende Schritte umfassen und auch für sich alleinig eine erfindungsgemäße Lösung darstellen.
  • Zuerst erfolgt das Lösen der formschlüssigen Verbindung zwischen dem Achsenendbereich der Stützachse 37 und dem am Grundgestell 5 drehbar gelagerten ersten Antriebswellenteil 29 der Antriebseinheit 9. Ist diese formschlüssige Axialverbindung gelöst, wird die Stützachse 37 in dem am Grundgestell 5 drehbar gelagerten zweiten Antriebswellenteil 30 auf die vom ersten Antriebswellenteil 29 abgewendete Richtung verstellt. Dabei wird die Stützachse 37 in eine Zwischenstellung verstellt, in welcher das Reibrad 4 nicht mehr von der Stützachse 37 durchsetzt wird. Somit befindet sich zumindest der Achsenendbereich der Stützachse 37 außerhalb des Querschnitts des Reibrades 4. Anschließend daran erfolgt ein gemeinsames Verstellen des zweiten Antriebswellenteils 30 und der darin geführt gelagerten Stützachse 37 auf die vom ersten Antriebswellenteil 29 abgewendete Richtung. Damit erfolgt das Lösen einer am Reibrad 4 anliegenden Kontaktstellung von zumindest einem der Antriebswellenteile 29 und/oder 30. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel, wie dies auch aus der Fig. 4 zu ersehen ist, verbleibt das Reibrad 4 am ersten Antriebswellenteil 29 und kann dann bei entsprechender Freistellung von diesem gelöst, insbesondere entkuppelt und aus der Strangpressmaschine 1 entnommen werden.
  • Weiters ist es noch vorteilhaft, vor dem Beginn des Reibradwechsels die oberhalb des Reibrades 4 angeordnete Andrückrolle 10 von ihrer mit dem Reibrad 4 zusammenwirkenden Andrückstellung für das umzuformende Strangpressgut 3 in eine vom Reibrad 4 distanzierte Freigabestellung zu verstellen. Damit soll der Zugang zum Reibrad 4 und dessen nachfolgende Entnahme sowie auch das Einsetzen in die Strangpressmaschine 1 erleichtert werden. Bevorzugt wird die Andrückrolle 10 zuerst in vertikaler Richtung auf die vom Reibrad 4 abgewendete Richtung nach oben verstellt. Anschließend daran kann die Andrückrolle 10 noch in Durchtrittsrichtung des umzuformenden Strangpressgutes 3 bzw. des Profils 2 in eine noch weiter vom Reibrad 4 distanzierte Stellung verstellt werden. Des Weiteren soll auch noch vor dem Beginn des Reibradwechsels die Werkzeughaltevorrichtung 6 gegebenenfalls mit der darin aufgenommenen bzw. abgestützten Werkzeugeinheit 12 von ihrer dem Reibrad 4 unmittelbar benachbarten Arbeitsstellung in eine davon distanzierte Freigabestellung verschwenkt werden. Damit wird ein noch leichterer Zugang zum Reibrad 4 ermöglicht und die Tätigkeiten zur Entnahme sowie dem erneuten Einbau erleichtert.
  • In den Fig. 5 und 6 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Werkzeugeinheit 12 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Die hier nachfolgend detaillierter beschriebene Werkzeugeinheit 12 ist für das Zusammenwirken mit der bereits zuvor beschriebenen Strangpressmaschine 1 ausgebildet, kann aber auch mit dazu unterschiedlich ausgebildeten Werkzeughaltevorrichtung 6 eingesetzt werden. Bevorzugt dient jedoch die Werkzeugeinheit 12 zum Zusammenwirken mit der Werkzeughaltevorrichtung 6 und der damit verbundenen Spaltweitenjustierung bzw. Einstellung.
  • Die hier dargestellte Werkzeugeinheit 12 ist zur Aufnahme in der zuvor beschriebenen Werkzeughaltevorrichtung 6 ausgebildet und umfasst ihrerseits einen Aufnahmekäfig 42, welcher einen einlaufseitig angeordneten ersten Aufnahmekäfigteil 43 und einen auslaufseitig angeordneten zweiten Aufnahmekäfigteil 44 aufweist. Die beiden Aufnahmekäfigteile 43, 44 können weiters über Verbindungsmittel 45, wie beispielsweise Schrauben oder dergleichen, an einander zugewendeten Stirnflächen 46, 47 aneinander anliegen und miteinander verbunden sein. Im ersten Aufnahmekäfigteil 43 ist ein diesen in Durchtrittsrichtung des Strangpressgutes 3 durchsetzender Aufnahmekanal 48 vorgesehen, in welchem zumindest ein einlaufseitig angeordnetes Werkzeugelement 49 aufgenommen bzw. eingesetzt ist. In dem zumindest einen einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement 49 ist für das vom Reibrad 4 abgestreifte und bereits erweichte Strangpressgut 3 ein dieses aufnehmender Expansionskanal 50 ausgebildet.
  • Zum Umlenken bzw. Abstreifen des durch das Reibrad 4 erweichten Strangpressgutes 3 umfasst die Werkzeugeinheit 12 auch noch in bekannter Weise ein einlaufseitig angeordnetes Abstreifelement 51.
  • Der dem ersten Aufnahmekäfigteil 43 nachgeordnete zweite Aufnahmekäfigteil 44 weist einen dem ersten Aufnahmekäfigteil 43 zugewendeten und zu diesem hin geöffneten Aufnahmeraum 52 auf. Im Aufnahmeraum 52 ist zumindest eine Matrize 53 aufgenommen. Die Matrize 53 ist in Durchtrittsrichtung des Strangpressgutes 3 dem einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement 49 nachgeordnet. Weiters ist die Matrize 53 mit einem Formgebungskanal 54 versehen, welcher zur Formgebung des herzustellenden Profils 2 dient. Der Expansionskanal 50 sowie der Formgebungskanal 54 definieren eine Profilachse 55 für das herzustellende Profil 2. Dafür ist bevorzugt die Profilachse geradlinig sowie in einer horizontalen Ebene verlaufend ausgerichtet.
  • Der Aufnahmeraum 52 ist auslaufseitig zumindest bereichsweise durch eine Abstützfläche 56 begrenzt. Anschließend an den Aufnahmeraum 52 ist im zweiten Aufnahmekäfigteil 44 eine Durchtrittsöffnung 57 für das aus der Werkzeugeinheit 12 austretende Profil 2 ausgebildet. Weiters ist die Matrize 53 gegebenenfalls unter Zwischenschaltung zumindest eines Distanzelements 58 an der den Aufnahmeraum 52 auslaufseitig begrenzenden Abstützfläche 56 abgestützt.
  • In der zusammengebauten bzw. zusammengesetzten Stellung der beiden den Aufnahmekäfig 42 bildenden Aufnahmekäfigteile 43, 44 bildet sich dadurch eine zusammengehörige Baueinheit aus, in welcher die Matrize 53, gegebenenfalls das zumindest eine Distanzelement 58, das einlaufseitig angeordnete Werkzeugelement 49 sowie das Abstreifelement 51 darin aufgenommen bzw. daran gehalten sind. So weist der Aufnahmekäfig 42, insbesondere dessen zweiter Aufnahmekäfigteil 44 an seinem auslaufseitigen Ende eine erste Auflagefläche 59 auf, welche bezüglich der Profilachse 55 in einer dazu rechtwinkelig verlaufenden Ebene ausgerichtet ist. Weiters weist der Aufnahmeraum 52 an seiner in der Einsatzstellung befindlichen unteren Seite eine weitere bezüglich der ersten Auflagefläche 59 dazu winkelig, insbesondere rechtwinkelig dazu verlaufende Auflagefläche 60 auf. Dabei erstreckt sich bevorzugt die zweite Auflagefläche 60 sowohl über den ersten Aufnahmekäfigteil 43 als auch den zweiten Aufnahmekäfigteil 44. Damit wird es möglich, zuerst in die beiden Aufnahmekäfigteile 43, 44 die darin aufzunehmenden bzw. anzubringenden Bauteile der Werkzeugeinheit 12 anzuordnen, anschließend die beiden Aufnahmekäfigteile 43, 44 auf einer ebenen Montagefläche aufzustellen und solange gegeneinander zu verschieben, bis dass die beiden Stirnflächen 46, 47 aneinander zur Anlage kommen. Anschließend daran kann mittels der Verbindungsmittel eine gegenseitige Verbindung bzw. Halterung zwischen den beiden Aufnahmekäfigteilen 43, 44 erzielt bzw. ausgebildet werden.
  • Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel stützt sich das einlaufseitig angeordnete Werkzeugelement 49 direkt an der Matrize 53 und dem hier vorgesehenen Distanzelement 58 an der Abstützfläche 56 des zweiten Aufnahmekäfigteils 44 ab. Dadurch wird es möglich, stets eine gleiche Längserstreckung der Werkzeugeinheit 12 ausgehend von der ersten Auflagefläche 59 in Richtung der Profilachse 55 bis hin zum einlaufseitigen Beginn des Expansionskanal 50 zu erzielen. So kann die Werkzeugeinheit 12 in die zuvor beschriebene Aufnahmekammer 24 der Werkzeughaltevorrichtung 6 eingelegt und dort an den beiden Positionierflächen 25, 26 zur Anlage gebracht werden. Da hier stets die gleiche Längserstreckung der Werkzeugeinheit 12, wie zuvor beschrieben, exakt ausgeführt und eingehalten werden kann, kann in weiterer Folge die Spaltweiteneinstellung durch die Stellvorrichtung 14 über die relative Position bzw. Lage des Stellelements 15 exakt vorbestimmt werden.
  • Die Matrize 53 sowie gegebenenfalls das Distanzelement 58 können an ihrem Außenumfang bezüglich der Profilachse 55 eine zylindrische Außenform aufweisen. Der im zweiten Aufnahmekäfigteil 44 ausgebildete Aufnahmeraum 52 ist dann mit einer entsprechend dazu gegengleich ausgebildeten Raumform auszubilden. Zur Erzielung einer eindeutigen Ausrichtung des in der Matrize 53 angeordneten Formgebungskanals 54 kann zumindest die Matrize 53, bevorzugt aber auch das Distanzelement 58, in dem im zweiten Aufnahmekäfigteil 44 ausgebildeten Aufnahmeraum 52 in Axialrichtung bzgl. der Profilachse 55 geführt aufgenommen sein. Dies kann beispielsweise über einen vereinfacht dargestellten Zentrierstift 61 erfolgen, welcher in strichlierten Linien angedeutet ist. Dieser ist im auslaufseitigen Endbereich des zweiten Aufnahmekäfigteils 44 angeordnet und erstreckt sich in Richtung auf den ersten Aufnahmekäfigteil 43.
  • Um auch eine eindeutige Ausrichtung des einlaufseitig angeordneten Werkzeugelements 49 bezüglich dem im ersten Aufnahmekäfigteil 43 ausgebildeten Aufnahmekanal 48 sicherzustellen, können das Werkzeugelement 49 sowie der Aufnahmekanal 48 zueinander in Umfangsrichtung um die Profilachse 55 gesehen, eine formschlüssig zusammenwirkende Umfangsgeometrie aufweisen. Dies könnte beispielsweise durch eine Zylinderform mit seitlichen Abflachungen oder eine mehreckige Querschnittsform erfolgen.
  • Wie nun besser aus einer Zusammenschau der Fig. 5 und 6 zu ersehen ist, ist sowohl im einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement 49 als auch im ersten Aufnahmekäfigteil 43 eine gemeinsame Aufnahmenut 62 angeordnet bzw. ausgebildet. Die Aufnahmenut 62 ist dabei durch zumindest eine Nutgrundfläche 63, 64 begrenzt. Das Abstreifelement 51 ist in die Aufnahmenut 62 lose eingelegt und an der zumindest einen Nutgrundfläche 63, 64 daran lastabtragend abgestützt.
  • Wie bekannt, ragt das Abstreifelement 51 in die im Reibrad 4 abgebildete Nut hinein und lenkt das erweichte Strangpressgut 3 von der Nut des Reibrades 4 hin in den Expansionskanal 50 des einlaufseitigen Werkzeugelements 49 um. Dabei unterliegt das Abstreifelement 51 einem hohen Verschleiß und ist öfters auszutauschen bzw. zu wechseln. Durch entsprechende Wahl und Ausrichtung der Nutgrundflächen 63, 64 ist es möglich, das Abstreifelement 51 lose und somit ohne jegliche zusätzliche Haltevorrichtung bzw. Klemmwirkung an der Werkzeugeinheit 12 aufzunehmen. Des Weiteren kann auch noch eine innere Kühlung des Abstreifelements 51 vorgesehen sein, um so die Temperaturbelastung zu minimieren.
  • So ist bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel im einlaufseitig angeordneten Werkzeugelement 49 die erste Nutgrundfläche 63 und im ersten Aufnahmekäfigteil 43 die zweite Nutgrundfläche 64 angeordnet bzw. ausgebildet. Dabei sind die beiden Nutgrundflächen 63, 64 in Richtung auf den auslaufseitig angeordneten zweiten Aufnahmekäfigteil 44 aufeinander zulaufend ausgerichtet bzw. ausgebildet. Am Abstreifelement 51 sind dazu gegengleich ausgerichtete erste und zweite Anlageflächen 65, 66 auszubilden. Aufgrund dieser aufeinander zulaufend ausgerichteten Nutgrundflächen 63, 64 wird das Abstreifelement 51 an diese angedrückt, wodurch eine Art Selbstzentrierung und Halterung auch des sonst lose in der Aufnahmenut 62 eingelegten Abstreifelements 51 erzielt werden kann. Die seitliche Abstützung erfolgt an den Seitenflächen der Aufnahmenut 62.
  • Weiters kann am Abstreifelement 51 an seinem dem zweiten Aufnahmekäfigteil 44 zugewendeten und zwischen den beiden Anlageflächen 65, 66 ausgebildeten Endabschnitt ein Halteansatz 67 ausgebildet sein. Der Halteansatz 67 kann als vorspringende Nase ausgebildet sein und in eine dazu gegengleich ausgebildete Halteansatzaufnahmeöffnung 68 eingreifen.
  • In der Fig. 7 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Werkzeugeinheit 12 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
  • In dem schematisch hier dargestellten Horizontalschnitt ist wiederum der Aufnahmekäfig 42 mit seinen beiden Aufnahmekäfigteilen 43, 44 dargestellt. In dem im zweiten Aufnahmekäfigteil 44 ausgebildeten Aufnahmeraum 52 sind können das Distanzelement 58 sowie die Matrize 53 aufgenommen sein. Eine entsprechende Ausrichtung und Justierung dieser beiden Teile kann analog mittels des Zentrierstifts 61 erfolgen, wie dies bereits zuvor beschrieben worden ist.
  • Im Gegensatz zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform ist das einlaufseitige Werkzeugelement 49 mit seinem darin angeordneten Expansionskanal 50 mit seiner auslaufseitigen Endfläche am zweiten Aufnahmekäfigteil 44 abgestützt. Weiters ist hier noch dargestellt, dass an den einander zugewendeten Stirnflächen 46, 47 der beiden Aufnahmekäfigteile 43, 44 eine Zentrieranordnung 69 mit zusammenwirkenden Zentrierelementen 70, 71 angeordnet bzw. vorgesehen ist. Damit kann eine noch exaktere gegenseitige Ausrichtung der beiden miteinander zu verbindenden Aufnahmekäfigteile 43, 44 erzielt werden. Darüber hinaus ist hier noch gezeigt, dass das einlaufseitige Werkzeugelement 49 an seinem äußeren Umfang einen über die Außenkontur vorspringenden bzw. vorragenden Vorsprung 72 aufweist. Dabei kann der Vorsprung 72 als umlaufender flanschartiger Fortsatz oder aber auch nur bereichsweise über den Umfang angeordnet bzw. vorgesehen sein.
  • Bei einer entsprechenden Nachbearbeitung der einlaufseitigen Kontur - die dem Reibrad 4 unmittelbar zugewendet ist - des Werkzeugelements 49 ist die dem Reibrad 4 zugewendete konkav verlaufende Stirnfläche nachzuarbeiten. Damit wird die zuvor beschriebene Gesamtlänge der Werkzeugeinheit 12 verkürzt. Um einen entsprechenden Längenausgleich zu erhalten ist bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel eine dem Reibrad 4 zugewendete Vorsprungstirnfläche 73 ebenfalls um einen entsprechenden Betrag nachzuarbeiten. Durch diesen Bearbeitungsvorgang wird die dem Reibrad 4 zugewendete konkave Werkzeugelementfläche mit dem Beginn des Expansionskanals 50 zu dem vorgegebenen Sollmaß der Längserstreckung verlagert. Um den ansonsten zwischen dem Werkzeugelement 49 und der Matrize 53 entstehenden Spalt ausgleichen zu können, ist ein zusätzliches weiteres Distanzelement 58 mit entsprechender Dicke in den Aufnahmeraum 52 einzulegen. Damit ist wiederum eine durchgängige satte Anlage ausgehend vom Werkzeugelement 49, der Matrize 53 sowie dem oder den Distanzelementen 58 an der Abstützfläche 56 des Aufnahmeraums 52 gewährleistet.
  • Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Strangpressmaschine 1, dessen Werkzeughaltevorrichtung 6 mit darin aufgenommenen und abgestützten Werkzeugeinheit 12 sowie der Antriebseinheit 9 für das Reibrad 4, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
  • Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
  • Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
  • Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
  • Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2, 3, 4; 5, 6; 7 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
  • Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Strangpressmaschine 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
    1 Strangpressmaschine 31 erstes Kupplungselement
    2 Profil 32 zweites Kupplungselement
    3 Strangpressgut 33 Kupplungsvorrichtung
    4 Reibrad 34 Mitnehmerring
    5 Grundgestell 35 erste Aufnahmeöffnung
    6 Werkzeughaltevorrichtung 36 zweite Aufnahmeöffnung
    7 Schwenkachse 37 Stützachse
    8 Antriebsachse 38 Außengewinde
    9 Antriebseinheit 39 Innengewinde
    10 Andrückrolle 40 Verstellvorrichtung
    11 Arretiervorrichtung 41 Verbindungshebell
    12 Werkzeugeinheit 42 Aufnahmekäfig
    13 Endbereich 43 erster Aufnahmekäfigteil
    14 Stellvorrichtung 44 zweiter Aufnahmekäfigteil
    15 Stellelement 45 Verbindungsmittel
    16 Stellfläche 46 Stirnfläche
    17 Führungsfläche 47 Stirnfläche
    18 Stützfläche 48 Aufnahmekanal
    19 Druckeinheit 49 Werkzeugelement
    20 Druckelement 50 Expansionskanal
    21 Druckkammer 51 Abstreifelement
    22 Messvorrichtung 52 Aufnahmeraum
    23 Auswerte- und Steuervorrichtung 53 Matrize
    24 Aufnahmekammer 54 Formgebungskanal
    25 erste Positionierfläche 55 Profilachse
    26 zweite Positionierfläche 56 Abstützfläche
    27 Antriebswelle 57 Durchtrittsöffnung
    28 Kupplung 58 Distanzelement
    29 erster Antriebswellenteil 59 Auflagefläche
    30 zweiter Antriebswellenteil 60 Auflagefläche
    61 Zentrierstift
    62 Aufnahmenut
    63 Nutgrundfläche
    64 Nutgrundfläche
    65 Anlageflächen
    66 Anlageflächen
    67 Halteansatz
    68 Halteansatzaufnahmeöffnung
    69 Zentrieranordnung
    70 Zentrierelementen
    71 Zentrierelementen
    72 Vorsprung
    73 Vorsprungstirnfläche

Claims (16)

  1. Strangpressmaschine (1) zum kontinuierlichen Herstellen von Profilen (2) aus einem umformbaren Strangpressgut (3), umfassend
    - ein Grundgestell (5),
    - zumindest ein um eine Antriebsachse (8) drehbares Reibrad (4), welches mit zumindest einer Umfangsnut versehen ist, und das Reibrad (4) mit einer Antriebseinheit (9) in Antriebsverbindung steht,
    - zumindest eine Andrückrolle (10),
    - eine Werkzeughaltevorrichtung (6), welche an einer am Grundgestell (5) gehaltenen Schwenkachse (7) gelagert ist und um die Schwenkachse (7) zwischen einer Arbeitsstellung und einer Freigabestellung verschwenkbar ist, wobei die Werkzeughaltevorrichtung (6) in Durchtrittsrichtung des herzustellenden Profils (2) gesehen, dem Reibrad (4) nachgeordnet ist,
    - eine Arretiervorrichtung (11), welche in ihrer Arretierstellung die Werkzeughaltevorrichtung (6) in ihrer Arbeitsstellung bezüglich des Grundgestells (5) arretiert hält,
    - zumindest eine Werkzeugeinheit (12), welche an der Werkzeughaltevorrichtung (6) abgestützt ist,
    - wobei bei in der Arbeitsstellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung (6) zwischen der Werkzeugeinheit (12) und dem Reibrad (4) ein Spalt ausgebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - am Grundgestell (5) in einem von der Schwenkachse (7) distanzierten sowie bezüglich der Antriebsachse (8) des Reibrades (4) gegenüberliegenden Endbereich (13) der Werkzeughaltevorrichtung (6) eine Stellvorrichtung (14) angeordnet ist, welche ein relativ bezüglich des Grundgestells (5) verstellbar ausgebildetes Stellelement (15) mit einer dem Endbereich (13) der Werkzeughaltevorrichtung (6) zugewendeten Stellfläche (16) sowie eine von der Werkzeughaltevorrichtung (6) abgewendete Führungsfläche (17) aufweist,
    - die Stellfläche (16) und die Führungsfläche (17) keilförmig zueinander verlaufend ausgerichtet sind,
    - die Werkzeughaltevorrichtung (6) an ihrem von der Schwenkachse (7) distanzierten Endbereich (13) sowie an einer dem Reibrad (4) zugewendeten ersten Seite eine Stützfläche (18) aufweist, wobei in der Arbeitsstellung der Werkzeughaltevorrichtung (6) die Stützfläche (18) an der Stellfläche (16) des Stellelements (15) abgestützt ist,
    - die Arretiervorrichtung (11) zumindest eine Druckeinheit (19) mit zumindest einem Druckelement (20) aufweist, welches Druckelement (20) bei in der Arbeitsstellung befindlicher Werkzeughaltevorrichtung (6) ebenfalls an dem von der Schwenkachse (7) distanzierten Endbereich (13) angeordnet ist, jedoch an einer vom Reibrad (4) abgewendeten zweiten Seite mit der Werkzeughaltevorrichtung (6) in Kontakt steht, und mittels der Druckeinheit (19) die Stützfläche (18) der Werkzeughaltevorrichtung (6) an die Stellfläche (16) des Stellelements (15) angedrückt ist,
    - der zwischen der Werkzeugeinheit (12) und dem Reibrad (4) ausgebildete Spalt durch die Verstellung des Stellelements (15) in seiner Spaltweite veränderbar ist.
  2. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckelement (20) der Druckeinheit (19) zumindest bereichsweise in einer Druckkammer (21) aufgenommen und mit einem in der Druckkammer (21) befindlichen Druckmedium beaufschlagt ist, mit welchem das Druckelement (20) gegen die zweite Seite der Werkzeughaltevorrichtung (6) gedrückt ist.
  3. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verstellung des Stellelements (15) und der dabei durchgeführten Verschwenkbewegung der Werkzeughaltevorrichtung (6) um die Schwenkachse (7), das Druckelement (20) durch eine Volumenänderung des Druckmediums in der Druckkammer (21) in seiner relativen Lage bezüglich der Druckeinheit (19) verstellbar ist.
  4. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des zwischen der Werkzeugeinheit (12) und dem Reibrad (4) ausgebildeten Spalts eine Messvorrichtung (22) angeordnet ist, welche die tatsächliche Spaltweite ermittelt und die Messvorrichtung (22) mit einer Auswerte- und Steuervorrichtung (23) verbunden ist, und die Auswerte- und Steuervorrichtung (23) mit der Stellvorrichtung (14) verbunden ist.
  5. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Werkzeughaltevorrichtung (6) eine Aufnahmekammer (24) ausgebildet ist, in welcher die Werkzeugeinheit (12) aufgenommen ist und diese an zumindest zwei winkelig, insbesondere rechtwinkelig, zueinander ausgerichteten ersten und zweiten Positionierflächen (25, 26) abgestützt ist, wobei in der Arbeitsstellung der Werkzeughaltevorrichtung (6) die erste Positionierfläche (25) auf der vom Reibrad (4) abgewendeten Seite der Werkzeugeinheit (12) angeordnet ist und die Aufnahmekammer (24) in Richtung auf das Reibrad (4) geöffnet ist.
  6. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Arbeitsstellung der Werkzeughaltevorrichtung (6) die erste Positionierfläche (25) in etwa vertikal sowie in senkrechter Richtung bezüglich der Durchtrittsrichtung des herzustellenden Profils (2) ausgerichtet ist.
  7. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (9) des Reibrades (4) beidseits des Reibrades (4) angeordnete und am Grundgestell (5) drehbar gelagerte erste und zweite Antriebswellenteile (29, 30) umfasst, von welchen zumindest einer der Antriebswellenteile (29, 30) in Axialrichtung bezüglich des Grundgestells (5) von einer am Reibrad (4) anliegenden Kontaktstellung in eine vom Reibrad (4) distanzierte Wechselstellung für das Reibrad (4) verstellbar ist.
  8. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibrad (4) an den beidseits daneben angeordneten Antriebswellenteilen (29, 30) anliegt und zwischen diesen beiden Antriebswellenteilen (29, 30) in Axialrichtung geklemmt gehalten ist.
  9. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibrad (4) mit zumindest einem der Antriebswellenteile (29, 30) in deren daran anliegenden Kontaktstellung über jeweils zusammenwirkende erste und zweite Kupplungselemente (31, 32) einer Kupplungsvorrichtung (33) drehfest kuppelbar ist.
  10. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem der Antriebswellenteile (29, 30), bevorzugt an beiden der Antriebswellenteile (29, 30), an der dem Reibrad (4) zugewendeten Seite ein Mitnehmerring (34) vorgesehen ist, und an zumindest einer dem Reibrad (4) zugewendeten Ringstirnfläche zumindest eines der Mitnehmerringe (34) die ersten Kupplungselemente (31) angeordnet oder ausgebildet sind.
  11. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibrad (4) an seinen beiden in Richtung der Antriebsachse (8) voneinander distanzierten Stirnflächen jeweils mehrere in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordnete zweite Kupplungselemente (32) aufweist.
  12. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Antriebswellenteile (29, 30) in deren Zentrum jeweils zylinderförmig ausgebildete erste und zweite Aufnahmeöffnungen (35, 36) aufweisen, welche zueinander fluchtend ausgerichtet sind und in welchen eine gemeinsame Stützachse (37) aufgenommen ist.
  13. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützachse (37) an einem dem ersten Antriebswellenteil (29) zugewendeten Achsenendbereich mit einem Außengewinde (38) versehen ist, welches mit einem in der ersten Aufnahmeöffnung (35) des ersten Antriebswellenteils (29) angeordneten Innengewinde (39) verschraubbar ist.
  14. Strangpressmaschine (1) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützachse (37) in der im zweiten Antriebswellenteil (30) ausgebildeten zweiten Aufnahmeöffnung (36) gleitend geführt gelagert ist.
  15. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützachse (37) von einer das Reibrad (4) durchsetzenden und mit dem Innengewinde (39) des ersten Antriebswellenteils (29) verschraubten Einsatzstellung in Axialrichtung auf die vom ersten Antriebswellenteil (29) abgewendete Richtung zumindest soweit verstellbar ist, dass ein dem ersten Antriebswellenteil (29) zugewendetes Achsenende außerhalb des Reibrades (4) angeordnet ist.
  16. Strangpressmaschine (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Antriebswellenteil (30) gemeinsam mit der darin aufgenommen Stützachse (37) in Axialrichtung von der am Reibrad (4) anliegenden Kontaktstellung in die vom Reibrad (4) distanzierte Wechselstellung für das Reibrad (4) verstellbar ist.
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