WO2015050028A1 - ワイヤハーネス生産システム及びワイヤハーネス生産方法 - Google Patents

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WO2015050028A1
WO2015050028A1 PCT/JP2014/075423 JP2014075423W WO2015050028A1 WO 2015050028 A1 WO2015050028 A1 WO 2015050028A1 JP 2014075423 W JP2014075423 W JP 2014075423W WO 2015050028 A1 WO2015050028 A1 WO 2015050028A1
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WO
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wire
electric wire
terminal
coloring
unit
Prior art date
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PCT/JP2014/075423
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Inventor
明行 平田
中原　光一
Original Assignee
矢崎総業株式会社
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    • H01B13/012—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for manufacturing wire harnesses
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/34—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for marking conductors or cables
    • H—ELECTRICITY
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    • H01B13/34—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for marking conductors or cables
    • H01B13/345—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for marking conductors or cables by spraying, ejecting or dispensing marking fluid
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    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H01R43/05—Crimping apparatus or processes with wire-insulation stripping

Definitions

  • the present invention relates to a wire harness production system and a wire harness production method including a coloring unit for coloring a wire covering portion with a coloring material in the system configuration.
  • An electric wire for transmitting electric power and signals includes a conductive metal conductor and an insulating resin insulator that covers the conductor.
  • the conductor may be referred to as a core wire or an electric wire conductor portion
  • the insulator may be referred to as a covering or an electric wire covering portion. Since the electric wire is used to transmit electric power and signals as described above, the material, thickness, and configuration of the conductor and the material, thickness, etc. of the insulator differ depending on the application. For example, in the case of a conductor, copper, a copper alloy, aluminum, an aluminum alloy, or the like is employed.
  • a strand is made of such a material, and a conductor is formed by simply bundling or twisting the strands.
  • the conductor may be formed of a single-core structure instead of a strand.
  • the thickness of the electric wire is expressed by, for example, a conductor cross-sectional area, and varies from a small one to a large one. In addition, the thickness of an electric wire changes with the number of the said strands.
  • a resin material is selected in consideration of heat resistance, weather resistance, chemical resistance, wear resistance, flame resistance, and the like. In addition, the thickness is appropriately set in order to ensure insulation. From the above, it can be seen that there are various types of electric wires.
  • wire harness To explain wire harnesses, automobiles are equipped with various electronic devices that enable the basic performance of a car, that is, the ability to run, bend and stop, as well as safety, convenience, and comfort. These various electronic devices are operated by electric power from the battery and a control signal, and a wire harness is responsible for transmission of the electric power and the signal.
  • the wire harness requires various types of wires (length, thickness, insulator material) depending on the type of device, the value of the current to be passed, the position of wiring, and the like.
  • Patent Document 1 discloses a method for coloring or marking an electric wire covering portion in a proposal of a method for manufacturing a wire harness.
  • Patent Document 1 if it is attempted to apply to various types of electric wires, a line including all of the above steps is required for each electric wire type, or, in other words, coloring each line. Since an apparatus is required, there is a problem that a large space for installing the manufacturing apparatus must be secured, and a manufacturing cost increases.
  • JP-B-7-1645 JP ⁇ H07-001645 B2
  • JP 4035105 B Japanese Patent No. 4035105
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and it is an object of the present invention to provide a wire harness production system and a wire harness production method capable of downsizing equipment used for production and reducing the cost thereof. To do.
  • the wire harness production system includes a coloring unit for coloring each wire covering portion of a plurality of types of electric wires with a coloring material, and a plurality of system configurations as a system configuration on the front side of the coloring unit. Select the desired wire type from each wire terminal held in the wire terminal assembly and collect the wire terminals of each type of wire terminal, and select the type of wire selected A selection wire drawing portion for drawing out from the wire terminal assembly portion as the selection wire;
  • the wire harness production system includes an electric wire terminal assembly portion and a selected electric wire drawing portion as a system configuration on the pre-process side of the coloring unit.
  • the electric wire terminal assembly portion electric wire terminals of a plurality of types of electric wires are collected and each electric wire terminal is held.
  • the selected electric wire lead-out portion the electric wire is selected based on the electric wire type to be colored by the coloring unit, and is drawn out from the electric wire terminal assembly portion as the selected electric wire. The drawn wire is then colored by the coloring unit. In this way, by changing the selection of the electric wire type, even if a plurality of types of electric wires constituting one sub-harness are flowed to the subsequent process side, it is possible to color with one coloring unit. In other words, even when a plurality of types of electric wires are required and produced, it can be colored with one coloring unit.
  • the wire harness production system is for measuring the length of the selected electric wire drawn out by the selected electric wire drawing portion, and for cutting the selected electric wire with the indicated length based on the measurement of the measuring portion.
  • the end of the wire cut portion, the end peeled portion for exposing the wire conductor portion by peeling both ends of the cut wire obtained by cutting by the wire cut portion, and the end peeled portion were exposed. You may further provide the terminal attachment part for attaching a desired terminal metal fitting to an electric wire conductor part.
  • the wire harness production system is for producing a rear identification electric wire group having a plurality of rear identification electric wires with terminals obtained by attaching terminal fittings with terminal attachment portions and coloring the electric wire covering portion with a coloring unit.
  • the first system configuration group, the terminal insertion part for accommodating the terminal fitting in the rear identification wire group in the corresponding connector housing cavity, and the rear identification wire arranged between the first system configuration group and the terminal insertion part You may provide the stock part for stocking a group.
  • a rear identification wire group having a plurality of rear identification wires with terminals is produced.
  • the post-identification electric wire group obtained by the first system configuration group is stocked in the stock portion before the terminal fitting is inserted into the connector housing. Therefore, the production speed can be adjusted after the terminal fitting is attached and before the terminal fitting is inserted into the connector housing.
  • the wire harness production system includes an electric wire holding rod for holding the scale-cut electric wire obtained by the electric wire cutting unit for the number of electric wires necessary for producing one sub-harness and several minutes, and a desired position of the electric wire holding rod.
  • An electric wire U-shaped set part for setting each of the cut and cut electric wires in a substantially U shape, and an electric wire holding bar moving part for moving the electric wire holding bar toward the terminal peeling part and the terminal mounting part You may prepare.
  • the part to be processed in the process after cutting comes to face in one direction.
  • a plurality of scale-cut electric wires set in a substantially U shape at a desired position of the electric wire holding rod, when the coloring process is performed on the terminal peeling portion and the terminal mounting portion by the electric wire holding rod moving portion Is transported towards the coloring unit. Therefore, the process after cutting becomes easy and the production efficiency can be improved.
  • the wire harness production system automatically produces a post-identification electric wire group having a plurality of post-identification electric wires with terminals obtained by attaching terminal fittings with terminal attachment portions and coloring the electric wire covering portion with a coloring unit.
  • a second system configuration group for partially producing a sub-harness by automatically accommodating a terminal fitting in the rear identification electric wire group in a corresponding connector housing cavity The third system configuration group, the second system configuration group and the second system configuration group for completing the production of the sub-harness by manually storing the terminal fittings not automatically stored in the second system configuration group into the corresponding connector housing cavities.
  • a second stock part for stocking the partially produced sub-harness arranged between the three system components It may be provided.
  • a rear identification wire group having a plurality of rear identification wires with terminals is automatically produced.
  • the sub-harness is partially produced automatically.
  • the sub-harness is produced manually (by an operator) so as to be completed.
  • the subharness obtained by the second system configuration group is stocked in the second stock section. Therefore, with such stock, the production speed can be adjusted between the automatic system configuration group and the manual system configuration group.
  • the wire harness production system may supply a plurality of types of terminal fittings to the terminal mounting portion.
  • the sub-harness can be manufactured by coloring with one coloring unit.
  • the wire harness production method includes a coloring step of coloring a wire covering portion of a plurality of types of wires with a coloring material, and each of the plurality of types of wires before performing the coloring step. Collecting the wire terminals and holding each of the wire terminals in the wire terminal assembly part; selecting a desired wire type from each wire terminal held in the wire terminal assembly part and selecting the selected type of wire And a step of drawing out from each electric wire terminal assembly as a selected electric wire.
  • the wire harness production method includes two steps before the coloring step.
  • the electric wire terminals of the plurality of types of electric wires are collected in the electric wire terminal assembly portion, and the electric wire terminals are held in the electric wire terminal assembly portion.
  • a selected wire of a desired wire type is drawn from each wire terminal aggregate. After the selected electric wire is drawn, the electric wire covering portion is colored by a coloring step. In this way, by changing the selection of the electric wire type, even if a plurality of types of electric wires constituting one sub-harness are flowed to the subsequent process side, the coloring can be performed in one coloring process. In other words, even when a plurality of types of electric wires are required and produced, the sub-harness can be produced by coloring in one coloring step.
  • the wire harness production method includes a step of measuring the length of the selected electric wire drawn from the electric wire terminal assembly portion, a step of cutting the selected electric wire at the indicated length, and the measurement of the cut electric wire obtained by the cutting. You may further include the process of peeling each both terminals and exposing an electric wire conductor part, and the process of attaching a desired terminal metal fitting to an electric wire conductor part.
  • the sub-harness can be produced by coloring with one coloring unit. Therefore, according to each aspect of the present invention, there is an effect that the equipment used for production can be made more compact and its cost can be reduced as compared with the conventional case.
  • FIG. 1 is a basic configuration diagram of a wire harness production system according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a basic configuration diagram of a first system configuration group of the wire harness production system shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a view showing a state in which the scale cut electric wire is set on the electric wire holding rod.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a state in which the electric wire terminal is colored.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a state in which the electric wire terminal is peeled off.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a rear identification electric wire group.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating a sub-harness (on the way).
  • FIG. 8 is a diagram illustrating the sub-harness.
  • FIG. 9 is a detailed configuration diagram of the wire harness production system according to the embodiment.
  • FIG. 10 is a perspective view showing the appearance of the wire harness.
  • FIGS. 11A to 11C are diagrams showing the electric wire terminal and the colored portion.
  • 12 is a block diagram showing a first system configuration group of the wire harness production system shown in FIG.
  • FIG. 13 is an enlarged configuration diagram showing an automatic subset cutting machine.
  • FIG. 14 is a configuration diagram showing the coloring unit.
  • FIG. 15 is a configuration diagram illustrating a terminal wiping portion.
  • FIG. 16 is a configuration diagram illustrating the coloring unit main body.
  • FIGS. 17 (a) -17 (c) are explanatory views showing the adhesion state of the coloring material.
  • FIG. 18 is a configuration diagram illustrating the drying unit.
  • FIG. 19A is a configuration diagram showing the design confirmation unit and the confirmation method, and FIG.
  • FIG. 19B shows the display in the image display unit.
  • FIG. 20 is an operation explanatory view showing the terminal peeling portion.
  • FIG. 21 is an operation explanatory view showing the terminal mounting portion.
  • FIG. 22 is a configuration diagram illustrating a first system configuration group in which the arrangement of the coloring units is changed.
  • FIG. 23 is a configuration diagram illustrating a first system configuration group in which the arrangement of the coloring units is changed.
  • a wire harness production system 1 is a system for producing intermediate products such as sub-harnesses constituting a wire harness.
  • the wire harness production system 1 shown in FIG. 1 shows a configuration until the sub-harness 2 (intermediate product) shown in FIG. 8 is produced.
  • the wire harness production system 1 includes a first system configuration group 3, a second system configuration group 4, a third system configuration group 5, a first stock unit 6, a second stock unit 7, and a third stock unit 8. With.
  • the first system configuration group 3 a plurality of rear identification electric wires 9 with terminals (rear identification electric wire group 10) are obtained as components constituting the sub-harness 2 shown in FIG.
  • a colored portion 11 is formed in the post-identification electric wire 9 with a terminal as a post-identification portion effective for production of the sub-harness 2.
  • the colored portion 11 is formed by using the coloring unit 12 and coloring the wire covering portion 13 with a coloring material.
  • the first system configuration group 3 includes an electric wire terminal assembly portion 14, a selected electric wire drawing portion 15, a measuring portion 16, an electric wire cutting portion 17, an end skinning portion 18, and terminal attachment.
  • the coloring unit 12 is disposed between the wire cutting part 17 and the terminal peeling part 18.
  • the coloring unit 12 may be arrange
  • the electric wire terminals 24 of the plural types of electric wires 23 wound around the reel are collected, and the electric wire terminals 24 are respectively held.
  • the electric wire 23 is selected based on the type of electric wire constituting one sub-harness 2, and is drawn out from the electric wire terminal assembly portion 14 as the selected electric wire 25.
  • the drawn selected electric wire 25 is then cut to a length designated by the electric wire cutting unit 17 to become a scale cut electric wire 26.
  • the scale cut electric wire 26 is set in a substantially U-shape on the electric wire holding rod 20 by the electric wire U-shaped set portion 21.
  • the setting position of the terminal of the cut and cut electric wire 26 with respect to the electric wire holding rod 20 is taken into consideration, for example, in order to prevent the entanglement of the electric wires when assembling the wire harness, or in the order of insertion of the terminal fittings when the sub harness 2 is produced.
  • the end of the scale-cutting electric wire 26 is wiped off a certain range of the outer surface of the electric wire covering portion 13 and is colored by the main body portion of the coloring unit 12 with respect to the wiped portion.
  • the colored portion 11 is inspected at the design confirmation portion of the colored unit 12.
  • the terminal metal fitting 27 is attached, and the rear identification electric wire 9 with a terminal is obtained by this.
  • the rear identification electric wires 9 with terminals become the rear identification electric wire group 10 in a state where a plurality of electric wires 9 are held by the electric wire holding rod 20.
  • the sub-harness 2 shown in FIG. 7 is partially produced from the rear identification electric wires 9 with terminals (rear identification electric wire group 10) held in the electric wire holding rod 20.
  • the terminal fitting 27 is automatically inserted (automatically accommodated) into the cavity of the housing 28.
  • the sub harness 2 is produced so as to be completed as shown in FIG.
  • a process that is difficult to be automated is performed. Specifically, in the third system configuration group 5, a step of manually inserting the terminal fitting 27 (for example, when inserted in the opposite direction) that could not be automatically inserted in the second system configuration group 4. Is done. Moreover, in the 3rd system structure group 5, the process of twisting the back identification electric wire 9 with a terminal, the process of jointing electric wires, etc. are performed. In addition, in the third system configuration group 5, a step of manually assembling exterior parts such as grommets that should be assembled in advance is also performed.
  • the post-identification electric wire group 10 obtained by the first system configuration group 3 is stocked in the first stock unit 6.
  • the sub-harness 2 obtained by the second system configuration group 4 is stocked in the second stock unit 7.
  • the sub harness 2 obtained by the third system configuration group 5 is stocked in the third stock unit 8.
  • the sub-harness 2 after being stocked in the third stock portion 8 is set on a wiring board and assembled as a wire harness.
  • the colored portion 11 can be formed as a portion for subsequent identification with one coloring unit 12.
  • the wire harness production system 1 can cope with even one coloring unit 12. Therefore, as compared with the conventional case, it is possible to make the equipment used for production more compact and reduce the cost.
  • the color unit 12 may be read as “coloring unit and / or marking unit”.
  • the marking unit is a unit for marking with a coloring material.
  • the “sub-harness” refers to a state in which all the terminal fittings 27 (crimp terminals, etc.) are inserted into the connector housing or in a jointed state. In other words, the “sub-harness” refers to a state in which all the terminal fittings 27 are not exposed.
  • the colored state may be linear (strip-shaped) in the circumferential direction as shown, or may be dots (..), marks ( ⁇ , ⁇ , A, B, etc.).
  • the third system configuration group 5 may not be provided, and the terminal fittings 27 may all be automatically inserted. Conversely, the second system configuration group 4 may not be provided, and all the terminal fittings 27 may be manually inserted. Furthermore, the order of arrangement of the second system configuration group 4 and the third system configuration group 5 may be reversed. Alternatively, either one or both of the second system configuration group 4 and the third system configuration group 5 may be arranged in parallel.
  • the wire harness production system 31 includes a sub-harness production line 32 and a wire harness assembly line 33.
  • the sub-harness production line 32 may be referred to as a pre-process line 34
  • the wire harness assembly line 33 may be referred to as a post-process line 35.
  • the sub-harness production line 32 is composed of two lines.
  • the subharness production line 32 includes an automatic machine including a first system configuration group 36, a second system configuration group 37, a first stock section 38 (38a, 38b), and a second stock section 39 (39a, 39b).
  • a line capable of handling, and a manually corresponding line including the third system configuration group 41 and the third stock portion 42 (42a, 42b) (a line where assembly by a worker is performed) are provided in the first system configuration group 36.
  • a coloring unit 40 is provided in the first system configuration group 36.
  • sub-harness production line 32 is described as being two lines, the number of lines is not particularly limited, and may be one line, for example.
  • the first system configuration group 36 and the second system configuration group 37 which are lines capable of handling automatic machines, are controlled by a computer (not shown) and operated by a control mechanism (not shown).
  • the computer control unit is configured to be able to control every system configuration, or to be able to control the entire system collectively.
  • the control unit includes a CPU, a RAM, a ROM, and the like. Programming according to the type of the sub-harness can change the production procedure, production speed, and the like. For example, even if there are many parts to be supplied, the selection can be made reliably. In addition, it is possible to determine pass / fail during the production by the control of the control unit.
  • the wire harness assembly line 33 is a dedicated assembly line installed on the downstream side of the sub-harness production line 32.
  • the wire harness assembly line 33 one or two or more sub-harnesses 2 in FIG. 8 are assembled on the wiring board.
  • the wire harness 43 as shown in FIG. 10 is assembled by tape winding, attachment of exterior parts, and the like.
  • the structure and external appearance shape of the wire harness 43 of FIG. 10 are examples. Here, illustration of exterior parts such as a protector and a grommet is omitted.
  • a wire harness 43 is a bundle of electric wires 44 and is routed to a predetermined position of an automobile (moving body) to transmit electric power and signals.
  • the wire harness 43 is produced according to the arrangement of equipment (on-vehicle electrical components) mounted on the automobile.
  • Examples of the wire harness 43 include, from the front side, an engine room wire harness, a cowl side wire harness, an instrument panel wire harness, a door wire harness, and a rear side wire harness.
  • the wire harness 43 is a bundle of electric wires 44, and includes a main line 45 and a plurality of branch lines 46 branched from a predetermined position of the main line 45 as a configuration of the bundle part.
  • Various types of connectors 47 are provided at the terminals of the main line 45 and the plurality of branch lines 46.
  • the connector 47 includes a terminal fitting attached to the end of the electric wire 44 and a connector housing that accommodates the terminal fitting.
  • the terminal fitting of the end of the electric wire 44 needs to be inserted into a predetermined position of the connector housing.
  • a design portion for identification as shown in FIG. 11A that is, a colored portion 49 is formed at the terminal 48 of the electric wire 44.
  • the terminal of the electric wire 44 it is set as the reference numeral 48 in the description here, but after the electric wire 44 is measured and cut, it is indicated by reference numerals 66 and 67 described later.
  • the electric wire 44 includes an electric wire conductor portion 50 (conductor) and an electric wire covering portion 51 (insulator).
  • the electric wire conductor part 50 has electroconductivity.
  • the electric wire covering part 51 has insulating properties.
  • the wire covering portion 51 is formed by extruding an uncolored molten resin material on the outer surface of the wire conductor portion 50.
  • the wire covering portion 51 becomes white by mixing a white colorant into the resin material. Or it becomes a natural color without mixing the coloring agent in the resin material.
  • the color of the wire covering portion 51 is basically white in the embodiment, but may be natural or other colors.
  • the colored portion 49 is formed on the outer surface of the wire covering portion 51 that becomes white.
  • the colored portion 49 is formed in a predetermined area on the outer surface and over the entire circumference.
  • the coloring portion 49 is formed by coloring the outer surface of the wire covering portion 51 with a coloring material.
  • the first area is between the quotation marks ar1 and ar2, the second area is between the quotation marks ar2 and ar3, and the third area is between the quotation marks ar3 and ar4.
  • the fourth area is between the quotation marks ar5 and ar6, the fifth area is between the quotation marks ar6 and ar7, and the sixth area is between the quotation marks ar7 and ar8.
  • the colored portion 49 in FIG. 11B is formed across the third area and half of the second area, and across the sixth area and half of the fifth area.
  • the colored portion 49 of FIG. 11C it is formed in the first area and the third area, respectively, and in the fourth area and the sixth area.
  • the formation method of the coloring part 49 is not limited to description here. As long as the coloring part 49 can be identified, the number and width may be changed as appropriate. Moreover, the coloring part 49 may be a dot, a mark, etc. instead of linear (strip
  • W / B white / black
  • B black
  • R red
  • L blue
  • Lg light green
  • G green
  • Y yellow
  • V Violet
  • P pink
  • Sb sky blue
  • Br blue
  • the color of the colored portion 49 is not particularly problematic as long as it can be identified with respect to the white wire covering portion 51 and can be distinguished from other colors.
  • a coloring unit 40 is provided in the first system configuration group 36, and a coloring portion 49 is formed in the first system configuration group 36.
  • a coloring unit 40 is provided in the first system configuration group 36, and a coloring portion 49 is formed in the first system configuration group 36.
  • the first system configuration group 36 includes an automatic subset cutting machine 52, a first automatic subset crimping line 53, and a second automatic subset crimping line 54.
  • the automatic subset cutting machine 52, the first automatic subset crimping line 53, and the second automatic subset crimping line 54 are arranged so as to be continuous from the left to the right of FIG.
  • the difference between the first automatic subset crimping line 53 and the second automatic subset crimping line 54 is mainly the presence or absence of the coloring unit 40, and the coloring unit 40 is incorporated in the first automatic subset crimping line 53.
  • the automatic subset cutting machine 52 has a plurality of types of electric wire reels 56 (56a-56e) on the back side 55 of the apparatus.
  • a plurality of wire reels 56 having different wire types are provided.
  • “Different types of electric wires” means that, for example, electric wires 44 having different thicknesses are wound around the electric wire reels 56.
  • the number of wire reels 56 (five shown in the embodiment) in the figure is an example. There are at least as many wire reels 56 as there are wire types necessary for sub-harness production.
  • the wire terminal gathering portion 57 is provided as a portion for collecting the wire terminals 48 (48a-48e) of the wires 44 (44a-44e) drawn from the wire reels 56. Moreover, the electric wire terminal aggregate
  • assembly part 57 is provided also as a part for hold
  • the wire terminal assembly portion 57 has a holding force that allows the wire 44 to be pulled out. Alternatively, the wire terminal assembly portion 57 has a mechanism that releases the holding when the wire 44 needs to be pulled out.
  • the electric wire terminals 48 are held by the electric wire terminal assembly 57 in a state where the positions of the electric wire terminals 48 are aligned.
  • the automatic subset cutting machine 52 includes a selected electric wire drawing portion 58, a measuring portion 59, an electric wire cutting portion 60, an electric wire U-shaped set portion 61, an electric wire holding rod 62, and an electric wire holding rod moving portion 63. .
  • the electric wire 44 is selected based on the type of electric wire constituting one sub-harness, and the selected electric wire 44 is automatically drawn out from the electric wire terminal assembly portion 57 as the selected electric wire 64.
  • the selected electric wire drawing portion 58 automatically draws the electric wire 44 (the selected electric wire 64) in a direction (see an arrow Q) orthogonal to the moving direction of the electric wire holding rod 62 (see the arrow P. The same as the method of progress of the production process). It has a mechanism that can.
  • the lead length of the electric wire 44 (selected electric wire 64) drawn by the selected electric wire drawing portion 58 is automatically measured by the measuring portion 59.
  • the drawer length is based on a value programmed in advance according to the contents of the sub-harness. In other words, since the length necessary for the wiring must be secured, the cable may be drawn out longer or may be drawn out shorter.
  • the drawn electric wire 44 (selected electric wire 64) is cut to a desired length based on the measurement of the measurement unit 59. This cutting is performed by the electric wire cutting unit 60, and the cut and cut electric wire 65 is obtained by cutting.
  • the electric wire U-shaped set part 61 operates as the electric wire 44 (selected electric wire 64) is drawn by the selected electric wire drawing part 58.
  • both ends 66 and 67 of the scale cut electric wire 65 are set at desired positions of the electric wire holding rod 62. Further, the entire cut-cut electric wire 65 is set in a substantially U shape with respect to the electric wire holding rod 62.
  • the electric wire U-shaped set part 61 includes a mechanism that can make the selected electric wire 64 drawn in the direction of the arrow Q into a substantially U shape.
  • a first mechanism that first reverses the orientation of the terminal 66 by 180 degrees while holding the terminal 66 (terminal on the leading end side of the drawer) of the selected electric wire 64 in accordance with the timing of drawing,
  • a second mechanism for holding the terminal 67 (terminal on the rear end side of the lead) of the scale-cutting electric wire 65 drawn in the direction of the arrow Q and cut by the electric wire cutting part 60, and the terminal 66 whose direction is reversed as described above.
  • a fourth mechanism for carrying and setting the terminal 67 to a desired position of the electric wire holding rod 62.
  • the first mechanism of the electric wire U-shaped set portion 61 is first arranged in accordance with the position of the terminal 66 of the selected electric wire 64, and while holding the terminal 66, at the same time the direction is reversed by 180 degrees (in the direction of arrow P). ) Behave like it is out of sync.
  • the direction of the first mechanism is reversed by 180 degrees
  • the direction of the terminal 66 is also reversed by 180 degrees, that is, the direction opposite to the arrow Q, so that the selected electric wire 64 is substantially U-shaped near the terminal 66. It has an inversion part.
  • the reverse portion moves in the direction of arrow Q as the selected electric wire 64 is pulled out (the reverse portion of the selected electric wire 64 comes away from the first mechanism).
  • the second mechanism of the electric wire U-shaped set portion 61 operates to move to the position of the selected electric wire 64 in the drawn-out state along with the movement of the first mechanism (shift to the adjacent side).
  • disconnecting by the cutting part 60 is performed.
  • the terminals 66 and 67 are preferably set at positions as shown in FIG. 3 instead of being sequentially set as shown schematically in FIG.
  • the terminals 66 and 67 are preferably set at positions as shown in FIG. 3 instead of being sequentially set as shown schematically in FIG.
  • the terminals 66 and 67 are set at a desired position of the wire holding rod 62 in consideration of the above. Thereby, as will be understood from the following description, it is not necessary to rearrange the scale cut electric wires 65 (the rear identification electric wires 9 with terminals) in the subsequent process.
  • Measured cut electric wire 65 which is generally set in a U shape with respect to electric wire holding rod 62, is held such that both ends 66 and 67 protrude from electric wire holding rod 62 with a predetermined length.
  • the scale cutting electric wire 65 has both ends 66 and 67 orthogonal to the moving direction of the electric wire holding rod 62 (see arrow P) and opposite to the drawing direction of the arrow Q (described later). (Same as Q 'direction). Further, the scale cutting electric wire 65 is held such that both ends 66 and 67 protrude to the arrangement side of the coloring unit 40 and the arrangement side of the terminal peeling portion 68 and the terminal mounting portion 69 (see FIG. 12). . In other words, the terminals 66 and 67 are held at positions that pass through the coloring unit 40 and the terminal peeling portion 68.
  • the wire holding rod 62 is a bowl-shaped member that is long in the direction of the arrow P, and has a plurality of slits in the direction orthogonal to the arrow P.
  • the plurality of slits are formed as electric wire holding portions.
  • the wire holding rod 62 is stocked in the vicinity of the automatic subset cutting machine 52, and is supplied to the wire holding rod moving unit 63 in accordance with sub-harness production.
  • the electric wire holding rod 62 includes a number of electric wire clips arranged in the direction of the arrow P and a clip base that keeps the electric wire clip in a long hook shape.
  • An electric wire clip is comprised from a pair of clamping element, and between this pair of clamping elements is formed as an electric wire holding part.
  • a taper is formed at the tip portion of the pair of sandwiching elements for guiding the electric wire. The taper is formed so as to incline toward the electric wire holding part.
  • the electric wire clips are all formed in the same size and shape.
  • the electric wire clip is provided so that several tens of electric wire clips exist in one electric wire holding rod 62.
  • the electric wire holding rod moving part 63 directs the electric wire holding rod 62 in a state in which the plurality of scale-cutting electric wires 65 are held to the coloring unit 40, a terminal peeling portion 68 and a terminal mounting portion 69 (see FIG. 12) described later. It has a mechanism that can be conveyed. Specifically, the electric wire holding rod moving part 63 has a rail-shaped portion that guides the electric wire holding rod 62 in the direction of arrow P, and a mechanism that moves the electric wire holding rod 62 in the direction of arrow P at a predetermined speed. In the embodiment, the electric wire holding rod moving part 63 is controlled so that the electric wire holding rod 62 does not move during the setting of the scale cut electric wire 65.
  • the rail-shaped portion is arranged not only to the automatic subset cutting machine 52 but also to the first automatic subset crimping line 53 and the second automatic subset crimping line 54.
  • the automatic subset cutting machine 52 can flow the cut and cut electric wires 65 into the first automatic subset crimping line 53 for the type and number of wires necessary for the production of the sub-harness (a plurality of the cut electric wires 65 are collected). See also FIG. 3 for the state).
  • the first automatic subset crimping line 53 includes a coloring unit 40, a terminal peeling portion 68, and a terminal attachment portion 69.
  • the first automatic subset crimping line 53 is a line in which the coloring unit 40 is incorporated.
  • the coloring unit 40 is arranged on the side from which both ends 66 and 67 of the scale cutting electric wire 65 set in a substantially U shape with respect to the electric wire holding rod 62 protrude. That is, the coloring unit 40 is arranged and configured so that the desired position (desired area) of both terminals 66 and 67 can be colored with the coloring material.
  • the coloring material is a liquid material in which a coloring material (industrial organic material) is dissolved and dispersed in water or other solvent.
  • a coloring material industrial organic material
  • organic substances include dyes and pigments (mostly organic substances and synthetic products), and sometimes dyes are used as pigments and pigments are used as dyes.
  • the coloring material is a coloring liquid or a paint.
  • Colored liquid refers to those in which a dye is dissolved or dispersed in a solvent. Moreover, a coating material shows what the pigment has disperse
  • the dye soaks into the terminals 66 and 67 (the electric wire covering portion 51).
  • the outer surfaces of the terminals 66 and 67 (the electric wire covering portion 51) are colored with paint, the pigment adheres to the outer surface without penetrating into the terminals 66 and 67 (the electric wire covering portion 51).
  • coloring means dyeing the outer surfaces of the terminals 66 and 67 (the electric wire covering portion 51) with a dye, or applying a pigment to the outer surfaces of the terminals 66 and 67 (the electric wire covering portion 51). It shows that.
  • the solvent and the dispersion liquid those having affinity with the synthetic resin material forming the terminals 66 and 67 (the wire covering portion 51) are desirable.
  • the dye surely soaks into the terminals 66 and 67 (the electric wire covering part 51), and the pigment adheres securely to the outer surface of the terminals 66 and 67 (the electric wire covering part 51).
  • the coloring unit 40 includes a terminal wiping unit 70, a coloring unit main body 71, a drying unit 72, and a design confirmation unit 73.
  • the coloring unit 40 is an apparatus in which the above-described configurations are grouped together (an example. The above-described configuration may be arranged as an apparatus at appropriate intervals to form the coloring unit 40).
  • the coloring unit 40 is controlled by a control unit (not shown). Information necessary for the operation of the coloring unit 40, such as the wire type of the measuring wire 65 and the arrangement of the terminal 66 (67) in the wire holding rod 62, is programmed in the control unit in advance.
  • the terminal wiping portion 70 is provided for automatically wiping off the dirt of the terminal 66 (67) of the scale-cutting electric wire 65 that is generally set in a U shape with respect to the electric wire holding rod 62. .
  • the terminal wiping unit 70 is provided to improve the coloring state of the terminal 66 (67).
  • an arrow P in FIG. 15 indicates the moving direction of the wire holding rod 62.
  • An arrow Q indicates a direction in which the selected electric wire 64 is pulled out by the automatic subset cutting machine 52 (see FIG. 13).
  • the arrow Q ′ indicates the protruding direction (extending direction) of the terminal 66 (67) of the measuring wire 65.
  • Arrows R and R ′ indicate the vertical direction.
  • the terminal wiping portion 70 includes a pair of wiping portions 74, a first moving mechanism 75 and a second moving mechanism 76 that move the pair of wiping portions 74, and an electric wire chuck portion (not shown).
  • the pair of wiping portions 74 are formed as portions that can move so as to rub the entire outer surface after the terminal 66 (67) is sandwiched and contacted from above and below.
  • a pair of wiping off part 74 this outer peripheral surface is used for wiping off.
  • the core material is formed as a portion covered with a cloth.
  • the core material is appropriately selected from a cylindrical shape, a prismatic shape, and the like.
  • the pair of wiping portions 74 have a configuration in which the wiping location can be changed at an appropriate timing, instead of always wiping the entire outer surface of the terminal 66 (67) at the same location and wiping the dirt. (For example, changing the wiping location by moving the outer peripheral surface of the wiping portion in the rotation direction).
  • the first moving mechanism 75 and the second moving mechanism 76 can move the pair of wiping portions 74 in the directions of arrows R and R ′ and move in the directions of arrows Q and Q ′ as operations necessary for wiping. Configured to be able to.
  • the electric wire chuck part (not shown) holds the measured cutting electric wire 65 to prevent terminal position deviation.
  • the terminal wiping unit 70 has not only a function of wiping dirt on the terminal 66 (67) but also a function of extending the terminal 66 (67) straight. By extending the terminal 66 (67) straight, it is possible to contribute to the stability of the coloring position, and it is possible to attach the terminal fitting 89 to an accurate position.
  • the terminal wiping unit 70 does not wipe the entire measuring wire 65 but wipes only the portion necessary for coloring. For this reason, the terminal wiping unit 70 has an advantage that the time required for wiping is short and the durability of the device (the durability of the wiping unit 74) is also good. In addition, the terminal wiping portion 70 has an advantage that it can prevent bleeding during coloring.
  • the reason for wiping off only the portion necessary for coloring is that the terminal 66 (67) protrudes in the direction of the arrow Q 'with respect to the measuring wire 65 that moves in the direction of the arrow P.
  • the coloring unit main body 71 is colored as a design portion for identification on the terminal 66 (67) of the measuring wire 65 that is set in a substantially U shape with respect to the wire holding rod 62. It is provided for automatically forming the portion 49.
  • the coloring unit main body 71 is configured such that the coloring portion 49 can be formed by spraying the coloring material 77 onto a predetermined area on the outer surface of the terminal 66 (67).
  • the coloring unit main body 71 includes a coloring head 78, a first moving mechanism 79 and a second moving mechanism 80 for moving the coloring head 78, an electric wire chuck portion (not shown), and a nozzle cleaning portion (not shown). And a coloring material supply unit (not shown).
  • the coloring head 78 includes a coloring head main body 81 and a plurality of coloring nozzles 82 for spraying the coloring material 77 from the coloring head main body 81 to a predetermined area on the outer surface of the terminal 66 (67).
  • coloring nozzles 82 as many coloring nozzles 82 as possible are ejected for 12 colors.
  • the plurality of coloring nozzles 82 are arranged in a line in the directions of arrows Q and Q ′.
  • the plurality of coloring nozzles 82 are selectively used according to the color of the coloring portion 49. The proper use is performed by moving the coloring head 78 in the directions of arrows Q and Q ′ by the first moving mechanism 79.
  • the coloring head 78 moves in the directions of arrows Q and Q ′ with respect to the terminal 66 (67) of the measuring wire 65.
  • the coloring head 78 also moves in the directions of arrows S and S ′ that swing (swing or swing) in order to form the colored portion 49 over the entire outer surface of the terminal 66 (67).
  • the coloring head 78 is configured to move to the scale cutting electric wire 65 moving in the arrow P direction and to the terminal 66 (67) protruding in the arrow Q ′ direction to form the coloring portion 49. Is done.
  • the adhesion state of the colorant 77 will be described with reference to FIGS. 17 (a) -17 (c).
  • the colorant 77 is not jetted at a position where the colorant 77 does not adhere to the outer surface of the terminal 66 (67).
  • the coloring material 77 is jetted.
  • the coloring material 77 is injected by pressurization (an example).
  • pressurization an example
  • the coloring material 77 crosses the terminal 66 (67), as shown in FIG. 17C, when the coloring head 78 is moved in the direction of the arrow S ′, the coloring material 77 wraps around from the opposite side. Thereby, the adhesion of the coloring material 77 is completed over the entire circumference.
  • the coloring unit main body 71 ′ is additionally arranged on the opposite side of the coloring unit main body 71.
  • the arrangement location of the coloring unit main body 71 ′ is not particularly limited as long as it is an arrangement that does not hinder the measuring wire 65 that moves in the direction of the arrow P.
  • a mask member may be interposed between the terminal 66 (67) and the coloring head 78 so that dots or marks (marking) can be applied.
  • the coloring head 78 When the coloring portion 49 is formed wide or the entire terminal 66 (67) is colored, the coloring head 78 is moved in the direction of the arrow Q ′ while moving in the directions of the arrows S and S ′. For example, the colorant 77 may be sprayed.
  • the drying unit 72 is provided to dry and fix the coloring unit 49 formed by spraying the coloring material 77 (see FIG. 16).
  • the drying unit 72 includes a heater drying unit 83 and a warm air drying unit 84.
  • the heater drying unit 83 is configured so that the coloring unit 49 can be dried by a near infrared heater.
  • the warm air drying unit 84 is configured so that the coloring unit 49 can be dried by warm air.
  • the heater drying unit 83 and the hot air drying unit 84 are configured so that the terminal 66 (67) of the scale cutting electric wire 65 moving in the arrow P direction first passes through the heater drying unit 83 and then passes through the hot air drying unit 84. (The reverse is also possible.
  • the arrangement shown in FIG. 18 is an example.
  • the heater drying unit 83 and the warm air drying unit 84 are respectively arranged on the upper side and reflected on the lower side. A plate may be provided).
  • the heater drying unit 83 and the hot air drying unit 84 operate in accordance with the speed of the scale cutting electric wire 65 moving in the direction of the arrow P, and actually the drying of the coloring unit 49 is completed in an instant.
  • the design confirmation unit 73 is provided to inspect the formation state and formation position of the colored portion 49.
  • the design confirmation unit 73 includes a terminal photographing unit 85 and an image display unit 86.
  • the terminal photographing unit 85 includes a CCD camera or the like. Image data obtained by photographing by the terminal photographing unit 85 is sent to a control unit (not shown). The control unit performs image processing necessary for inspection. The image data processed by the control unit is displayed on the image display unit 86.
  • FIG. 19B shows display on the image display unit 86.
  • the colored portion 49 is formed across the third area and half of the second area, and across the sixth area and half of the fifth area.
  • reference numeral 87 in the figure indicates a protruding inspection portion.
  • the overhang inspection portion 87 is used for determining by the control unit (not shown) whether or not the end portion of the coloring portion 49 is contained therein.
  • a rear identification electric wire 88 (scale cut electric wire 65) having the colored part 49 is obtained.
  • the rear identification electric wire 88 obtained by passing through the coloring unit 40 subsequently passes through the terminal peeling portion 68 and the terminal attachment portion 69 in order as shown in FIG. Incidentally, the coloring unit 40 also brings a state as shown in FIG.
  • terminal peeling portion 68 will be described with reference to FIG. Further, the terminal mounting portion 69 will be described with reference to FIG.
  • the terminal peeling portion 68 is provided for automatically removing the wire covering portion 51 (insulator) with a predetermined length.
  • the electric wire covering portion 51 is removed by a predetermined length by the terminal peeling portion 68.
  • the wire conductor portion 50 is exposed from the terminal 66 (67). Note that the terminal peeling portion 68 results in a state as shown in FIG.
  • the terminal attachment portion 69 is provided for automatically attaching the terminal fitting 89 to the terminal 66 (67) where the wire conductor portion 50 is exposed.
  • the terminal attachment portion 69 is configured so that the terminal fitting 89 can be attached by pressure bonding.
  • the terminal attachment part 69 is comprised so that multiple types of terminal metal fittings 89 can be attached so that it may respond
  • the first automatic subset crimping line 53 see FIG. 12
  • a second automatic subset crimping line 54 is required).
  • a plurality of types of terminal fittings 89 are supplied to the terminal mounting portion 69.
  • the terminal fitting 89 is performed only on the terminal 66 (67) that needs to be attached (in this case, the state is as shown in FIG. 6).
  • the second automatic subset crimping line 54 includes a terminal peeling portion 68 and a terminal attachment portion 69 similar to the first automatic subset crimping line 53. Since the terminal peeling part 68 and the terminal attachment part 69 are the same as the 1st automatic subset crimping line 53, description here is abbreviate
  • the system configuration of the first system configuration group 36 provides a plurality of post-identification wires 9 with terminals (rear-identification wire group 10) as shown in FIG. It is done.
  • the first system configuration group 36 includes a coloring unit 40 for coloring the electric wire covering portion 51 with a coloring material 77 to form a coloring portion 49, and an electric wire terminal as a system configuration on the front side of the coloring unit 40.
  • the assembly part 57, the selection electric wire extraction part 58, etc. are provided.
  • the electric wire terminal assembly portion 57 has a function of collecting and holding the electric wire terminals 48 of the plurality of types of electric wires 44.
  • the selected electric wire lead-out unit 58 has a function of selecting a desired electric wire type from each electric wire terminal 48 and a function of automatically pulling out the selected type of electric wire 44 from the electric wire terminal assembly 57 as the selected electric wire 64. With such a configuration, even when a plurality of types of electric wires 44 are required to be produced with one sub-harness 2, the sub-harness 2 can be produced by coloring with one coloring unit 40.
  • the coloring for identifying the electric wire 44 is performed in the middle of the wire harness production system 31, the number of electric wire reels set in the upstream portion of the system can be reduced as compared with the conventional case. For example, if there are five colors for identification with the same line type, the conventional (system for producing a wire harness with pre-colored electric wires) had to set five electric wire reels. The electric wire reel 56 is sufficient. Therefore, there is an effect that the installation space of the production system can be reduced.
  • the coloring unit 40 is arranged between the wire cutting part 60 and the terminal peeling part 68.
  • the arrangement is not limited to this, and the arrangement shown in FIGS. 22 and 23 is used. It may be.
  • the coloring unit 40 is arranged after the terminal mounting portion 69 of the second automatic subset crimping line 54 (the coloring unit 40 is arranged so that it can be colored with respect to the terminal-equipped cutting wire (not shown)). ) Moreover, in FIG. 23, the coloring unit 40 is arrange
  • the first stock portion 38 (stock portion) is a stock portion arranged between the first system configuration group 36 and the second system configuration group 37.
  • the stock section includes a front first stock section 38 a associated with the first system configuration group 36 and a rear first stock section 38 b associated with the second system configuration group 37.
  • the rear identification electric wire group 10 (see FIG. 6) obtained by the first system configuration group 36 is once stocked in the front first stock portion 38a. And it is carried to the rear side 1st stock part 38b according to the production speed of the 2nd system composition group 37, and is stocked.
  • the first stock section 38 is effective for adjusting the production speed between the first system configuration group 36 and the second system configuration group 37.
  • the sub-harness 2 (see FIG. 7) is partially produced.
  • Reference numeral 90 in the second system configuration group 37 indicates an automatic terminal insertion machine (terminal insertion unit).
  • the subharness 2 obtained by the automatic terminal insertion machine 90 is stocked in the second stock part 39.
  • the second stock portion 39 is a sub-harness stock portion arranged between the second system configuration group 37 and the third system configuration group 41.
  • the second stock unit 39 includes a front second stock unit 39 a attached after the second system configuration group 37 and a rear second stock unit 39 b attached before the third system configuration group 41. Prepare.
  • the sub-harness 2 (see FIG. 7) obtained by the second system configuration group 37 is once stocked in the front second stock portion 39a. And it is carried to the rear side 2nd stock part 39b according to the production speed of the 3rd system composition group 41, and is stocked.
  • the second stock unit 39 is effective for adjusting the production speed between the second system configuration group 37 and the third system configuration group 41.
  • Reference numeral 91 in the third system configuration group 41 indicates an electric wire twist portion.
  • Reference numeral 92 indicates a manual terminal insertion portion (terminal insertion portion).
  • Reference numeral 93 indicates a joint portion between wires.
  • Reference numeral 94 indicates a sub-harness continuity inspection unit.
  • the third system configuration group 41 processes that are difficult to be automated are performed. Specifically, in the third system configuration group 41, a process of twisting the rear identification electric wire 9 with a terminal as shown in FIG. 8 is performed. Further, in the third system configuration group 41, a step of manually inserting a terminal metal fitting that could not be automatically inserted in the second system configuration group 37 (for example, when inserted in the opposite direction to the other) is performed. Moreover, in the 3rd system structure group 41, the process of jointing electric wires is performed. In addition, in the third system configuration group 41, a step of manually assembling exterior parts such as grommets that should be assembled in advance is performed. In the third system configuration group 41, finally, a step of inspecting whether or not the circuit of the sub-harness 2 (see FIG. 8) is definitely made is performed.
  • the third stock portion 42 is a sub-harness stock portion disposed between the third system configuration group 41 and the wire harness assembly line 33.
  • the third stock part 42 includes a front third stock part 42 a attached after the third system configuration group 41 and a rear third stock part 42 b attached before the wire harness assembly line 33.
  • the sub-harness 2 (see FIG. 8) obtained by the third system configuration group 41 is once stocked in the front third stock portion 42a. And it is carried to the rear side 3rd stock part 42b according to the production speed of the wire harness assembly line 33, and is stocked.
  • the third stock section 42 is effective for adjusting the production speed between the third system configuration group 41 and the wire harness assembly line 33.
  • the third system configuration group 41 consists of processes that are difficult to be automated and must be performed by the operator.
  • the first system configuration group 36 and the second system configuration group 37 are automated as in the embodiment, a difference in production speed appears. Therefore, the second stock section 39 is provided, and thereby the production speed can be adjusted.
  • the wire harness assembly line 33 is configured so that the wire harness 43 (see FIG. 10) can be assembled from the sub harness 2 (see FIG. 8).
  • a plurality of wiring boards 95 are provided, and are attached to a conveyor and flow so as to rotate in an annular shape. After tape winding and exterior parts are attached to the sub-harness 2 (see FIG. 8) set on the wiring board 95, the wire harness 43 (see FIG. A series of production and assembly up to reference) is completed.
  • the sub-harness can be produced by coloring with one coloring unit. Therefore, according to the present invention, it is possible to reduce the size of the equipment used for production and reduce the cost compared to the conventional case.

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Abstract

　ワイヤハーネス生産システム（３１）は、第一システム構成群（３６）として、着色ユニット（４０）と、電線端末集合部（５７）と、選択電線引出部（５８）と、検尺部（５９）と、電線切断部（６０）と、端末皮むき部（６８）と、端子取付部（６９）と、電線保持竿（６２）と、電線Ｕ字状セット部（６１）と、電線保持竿移動部（６３）とを備える。電線端末集合部（５７）では、複数種の電線（４４）の各電線端末（４８）が集められ、この各電線端末（４８）が各々保持される。選択電線引出部（５８）では、一つのサブハーネスを構成する電線種別に基づき電線（４４）が選択され、選択電線（６４）として電線端末集合部（５７）から引き出される。引き出された選択電線（６４）は、この後に電線切断部（６０）で指示された長さに切断されて検尺切断電線（６５）となる。検尺切断電線（６５）は、着色ユニット（４０）により着色される。

Description

ワイヤハーネス生産システム及びワイヤハーネス生産方法
　本発明は、電線被覆部を着色材で着色をするための着色ユニットをシステム構成に含むワイヤハーネス生産システム及びワイヤハーネス生産方法に関する。
　電力や信号を伝えるための電線は、導電性を有する金属製の導体と、絶縁性を有し導体を被覆する樹脂製の絶縁体とを備えて構成される。このような構成の電線は、導体が芯線や電線導体部などと呼ばれることもあり、また、絶縁体が被覆や電線被覆部などと呼ばれることもある。電線は、上記のように電力や信号を伝えるために用いられることから、その用途に応じて導体の材質や太さや構成、絶縁体の材質や厚みなどが異なる。例えば、導体の場合、銅や銅合金、或いはアルミニウムやアルミニウム合金などが採用される。そして、このような材質で素線をつくり、素線を単に束ねたものや撚り合わせたものにて導体が形成される。或いは、素線ではなく単芯構造のもので導体が形成されることもある。電線の太さは、例えば導体断面積で表され、小さいものから大きなものまで様々ある。尚、電線の太さは、上記素線の本数によっても異なってくる。一方、絶縁体に関しては、耐熱性や耐候性、耐薬品性、耐摩耗性、難燃性などを考慮して樹脂材料が選定される。また、絶縁性を確保するために厚みも適宜設定される。以上から電線は様々な種別のものがあることが分かる。
　電線は一本のみで使用されることもあるが、自動車（移動体）の場合、電線は多数使用される。多数の電線は、ワイヤハーネスを構成するものとして使用される。ワイヤハーネスに関し説明をすると、自動車にはクルマの基本性能、すなわち走る・曲がる・止まるという性能や、安全性、そして利便性や快適性を可能にする様々な電子機器が搭載される。これら様々な電子機器は、バッテリーからの電力と制御信号によって動作することになり、この電力と信号の伝送を担うのがワイヤハーネスとなる。ワイヤハーネスは、機器の種類、流す電流の値、配索位置などにより、様々な種別（長さ、太さ、絶縁体材料）の電線が必要になる。
　様々な種別の電線を多数備えたワイヤハーネスは、例えば電線自体の外観が全て同じであれば、その製造がきわめて困難になってしまうことになる。また、機器同士を接続するにあたり、誤った接続が生じてしまうことにもなる。さらには、メンテナンスに支障を来してしまうことにもなる。そこで、様々な種別の電線を識別するために、電線被覆部に着色やマーキングを施すことが一般的である。特許文献１には、ワイヤハーネスを製造する方法の提案の中で、電線被覆部に着色やマーキングをする方法について示されている。
　特許文献１の開示技術を簡単に説明すると、ワイヤハーネスの製造方法において、電線を製造する工程、電線を切断する工程、電線被覆部を除去する工程、端子金具を圧着接続する工程、ケース嵌めを行う工程があり、それぞれの工程の直前には、これらの工程に必要な情報を得るための着色やマーキングを施す。
　特許文献１の開示技術では、様々な種別の電線に適用させようとすると、電線種別毎に上記工程を全て含むラインが必要になることから、又は、別の言い方をすれば、各ラインに着色装置が必要になることから、製造装置を設置するためのスペースを多く確保しなければならないという問題点や、製造コストが上昇してしまうという問題点を有する。
　また、特許文献２に開示された技術では、一つのサブハーネスを生産する工程で着色装置やマーキング装置は最低でも二つ必要で、そのためラインも二つ必要になる。
特公平７－１６４５号公報(JP H07-001645 B2) 特許第４０３５１０５号公報(JP 4035105 B)
　本発明は、上記した事情に鑑みてなされたもので、生産に用いる設備のコンパクト化と、そのコスト低減とを図ることが可能なワイヤハーネス生産システム及びワイヤハーネス生産方法を提供することを課題とする。
　本発明の第１の態様に係るワイヤハーネス生産システムは、複数種の電線の各電線被覆部を着色材で着色をするための着色ユニットと、着色ユニットよりも前工程側のシステム構成として、複数種の電線の各電線端末を集めて各々保持するための電線端末集合部と、電線端末集合部に各々保持された各電線端末の中から所望の電線種別を選択するとともに選択した種別の電線を選択電線として電線端末集合部から引き出すための選択電線引出部とを備える。
　つまり、ワイヤハーネス生産システムは、着色ユニットよりも前工程側のシステム構成として、電線端末集合部と選択電線引出部とを備える。電線端末集合部では、複数種の電線の各電線端末が集められ、この各電線端末が各々保持される。選択電線引出部では、着色ユニットによる着色の対象となる電線種別に基づき電線が選択され、選択電線として電線端末集合部から引き出される。引き出された選択電線は、この後に着色ユニットにより電線被覆部が着色される。このように、電線種別の選択を変化させることにより、一つのサブハーネスを構成する複数種の電線を後工程側へ流しても、一つの着色ユニットで着色をすることができる。言い換えれば、複数種の電線を必要として生産する場合でも、一つの着色ユニットで着色をすることができる。
　ワイヤハーネス生産システムは、選択電線引出部により引き出された選択電線の長さを検尺するための検尺部と、検尺部の検尺に基づいて選択電線を指示した長さで切断するための電線切断部と、電線切断部により切断されて得られた検尺切断電線の両端末を各々皮むきして電線導体部を露出させるための端末皮むき部と、端末皮むき部により露出した電線導体部に所望の端子金具を取り付けるための端子取付部と、を更に備えてもよい。
　このような構成により、一つのサブハーネスを構成する複数種の電線を必要として生産する場合でも、端子金具の取り付けまでの一連の工程を一つの流れで行えるようにすることができ、その一連の工程の中で一つの着色ユニットで着色をし、サブハーネスを生産することができる。
　ワイヤハーネス生産システムは、端子取付部により端子金具を取り付けて得られ、且つ、着色ユニットにより電線被覆部を着色して得られた端子付き後識別電線を複数有する後識別電線群を生産するための第一システム構成群と、後識別電線群における端子金具を、対応するコネクタハウジングのキャビティに収容するための端子挿入部と、第一システム構成群及び端子挿入部の間に配置されて後識別電線群をストックするためのストック部とを備えてもよい。
　第一システム構成群では、端子付き後識別電線を複数有する後識別電線群が生産される。第一システム構成群により得られた後識別電線群は、コネクタハウジングへの端子金具の挿入前にストック部にストックされる。よって、端子金具の取り付け後からコネクタハウジングへの端子金具の挿入前で生産スピードの調整を行うことができる。
　ワイヤハーネス生産システムは、電線切断部により得られた検尺切断電線を一つのサブハーネス生産に必要な電線種別分及び数分保持するための電線保持竿と、該電線保持竿の所望の位置に検尺切断電線を略Ｕ字状に各々セットするための電線Ｕ字状セット部と、電線保持竿を端末皮むき部及び端子取付部に向けて移動させるための電線保持竿移動部とを更に備えてもよい。
　このような構成により、切断後の工程で加工する部位が一方向に向くようになる。また、電線保持竿の所望の位置に略Ｕ字状に各々セットされた複数の検尺切断電線は、電線保持竿移動部により端末皮むき部及び端子取付部に、着色工程が切断後の場合は着色ユニットに向けて搬送される。よって、切断後の工程が容易になり、生産効率をよくすることができる。尚、検尺切断電線が一つずつ後工程に流れるように生産してもよい。
　ワイヤハーネス生産システムは、端子取付部により端子金具を取り付けて得られ、且つ、着色ユニットにより電線被覆部を着色して得られた端子付き後識別電線を複数有する後識別電線群を自動で生産するための第一システム構成群と、後識別電線群における端子金具を、対応するコネクタハウジングのキャビティに自動で収容することによりサブハーネスを部分的に生産するための第二システム構成群と、該第二システム構成群で自動収容されなかった端子金具を、対応するコネクタハウジングのキャビティに手動で収容することによりサブハーネスの生産を完了させるための第三システム構成群と、第二システム構成群と第三システム構成群との間に配置されて部分的に生産されたサブハーネスをストックするための第二ストック部とを備えてもよい。
　このような構成により、第一システム構成群では、端子付き後識別電線を複数有する後識別電線群が自動で生産される。第二システム構成群では、サブハーネスが自動で部分的に生産される。第三システム構成群では、サブハーネスが完成するように手動で（作業者によって）生産される。第二システム構成群により得られたサブハーネスは、第二ストック部にストックされる。よって、このようなストックにより、自動のシステム構成群と手動のシステム構成群との間で生産スピードの調整を行うことができる。
　ワイヤハーネス生産システムは、端子取付部に複数種の端子金具を供給するようにしてもよい。
　このような構成により、複数種の電線及び複数種の端子金具を必要として生産する場合でも、一つの着色ユニットで着色をし、サブハーネスを生産することができる。
　本発明の第２の態様に係るワイヤハーネス生産方法は、複数種の電線の電線被覆部に対し着色材で着色をする着色工程と、着色工程を行うよりも前に、複数種の電線の各電線端末を集めて該各電線端末を電線端末集合部に各々保持する工程と、電線端末集合部に各々保持された各電線端末の中から所望の電線種別を選択するとともに選択した種別の電線を選択電線として各電線端末集合部から引き出す工程とを含む。
　つまり、ワイヤハーネス生産方法は、着色工程よりも前に二つの工程を含む。一つ目の工程では、複数種の電線の各電線端末が電線端末集合部に集められるとともに、この各電線端末が電線端末集合部に各々保持される。二つ目の工程では、各電線端末集合部から所望の電線種別の選択電線が引き出される。引き出された選択電線は、この後に着色工程により電線被覆部が着色される。このように、電線種別の選択を変化させることにより、一つのサブハーネスを構成する複数種の電線を後工程側へ流しても、一つの着色工程で着色をすることができる。言い換えれば、複数種の電線を必要として生産する場合でも、一つの着色工程で着色をし、サブハーネスを生産することができる。
　ワイヤハーネス生産方法は、電線端末集合部から引き出された選択電線の長さを検尺する工程と、選択電線を指示した長さで切断する工程と、該切断により得られた検尺切断電線の両端末を各々皮むきして電線導体部を露出させる工程と、電線導体部に所望の端子金具を取り付ける工程とを更に含んでもよい。
　このような構成により、一つのサブハーネスを構成する複数種の電線を必要として生産する場合でも、端子金具の取り付けまでの一連の工程を一つの流れで行えるようにすることができ、その一連の工程の中で一つの着色ユニットで着色をすることができる。
　本発明の各態様によれば、一つのサブハーネスで複数種の電線を必要として生産する場合でも、一つの着色ユニットで着色をし、サブハーネスを生産することができる。従って、本発明の各態様によれば、従来に比べ、生産に用いる設備のコンパクト化と、そのコスト低減とを図ることができるという効果を奏する。
図１は、実施例に係るワイヤハーネス生産システムの基本的な構成図である。 図２は、図１に示すワイヤハーネス生産システムの第一システム構成群の基本構成図である。 図３は、検尺切断電線を電線保持竿にセットした状態を示す図である。 図４は、電線端末を着色した状態を示す図である。 図５は、電線端末を皮むきした状態を示す図である。 図６は、後識別電線群を示す図である。 図７は、サブハーネス（途中）を示す図である。 図８は、サブハーネスを示す図である。 図９は、実施例に係るワイヤハーネス生産システムの詳細な構成図である。 図１０は、ワイヤハーネスの外観を示す斜視図である。 図１１（ａ）―１１（ｃ）は、電線端末と着色部とを示す図である。 図１２は、図９に示すワイヤハーネス生産システムの第一システム構成群を示す構成図である。 図１３は、自動サブセット切断機を示す拡大構成図である。 図１４は、着色ユニットを示す構成図である。 図１５は、端末拭き取り部を示す構成図である。 図１６は、着色ユニット本体部を示す構成図である。 図１７（ａ）－１７（ｃ）は、着色材の付着状態を示す説明図である。 図１８は、乾燥部を示す構成図である。 図１９（ａ）は意匠確認部及び確認方法を示す構成図であり、図１９（ｂ）は画像表示部における表示を示す。 図２０は、端末皮むき部を示す作用説明図である。 図２１は、端子取付部を示す作用説明図である。 図２２は、着色ユニットの配置を変更した第一システム構成群を示す構成図である。 図２３は、着色ユニットの配置を変更した第一システム構成群を示す構成図である。
　以下、実施例に係るワイヤハーネス生産システムの基本的な構成について、図１－８を参照して説明する。
　図１に示すように、基本的な実施例に係るワイヤハーネス生産システム１は、ワイヤハーネスを構成するサブハーネスなどの中間生産品を生産するためのシステムである。図１に示すワイヤハーネス生産システム１は、図８に示すサブハーネス２（中間生産品）を生産するまでの構成を示す。
　ワイヤハーネス生産システム１は、第一システム構成群３と、第二システム構成群４と、第三システム構成群５と、第一ストック部６と、第二ストック部７と、第三ストック部８とを備える。
　第一システム構成群３では、図８に示すサブハーネス２を構成するものとして、複数の端子付き後識別電線９（後識別電線群１０）が得られる。端子付き後識別電線９には、サブハーネス２の生産に有効な後識別の部分として、着色部１１が形成される。この着色部１１は、着色ユニット１２を用い、着色材で電線被覆部１３を着色することにより形成される。第一システム構成群３は、着色ユニット１２の他に、電線端末集合部１４と、選択電線引出部１５と、検尺部１６と、電線切断部１７と、端末皮むき部１８と、端子取付部１９と、電線保持竿２０と、電線Ｕ字状セット部２１と、電線保持竿移動部２２とを備える。図２では、電線切断部１７と端末皮むき部１８との間に、着色ユニット１２が配置される。尚、着色ユニット１２は、検尺部１６の前後や端子取付部１９の後の位置に配置されてもよい。
　電線端末集合部１４では、リールに巻かれた複数種の電線２３の各電線端末２４が集められ、この各電線端末２４が各々保持される。選択電線引出部１５では、一つのサブハーネス２を構成する電線種別に基づき電線２３が選択され、選択電線２５として電線端末集合部１４から引き出される。引き出された選択電線２５は、この後に電線切断部１７で指示された長さに切断されて検尺切断電線２６となる。検尺切断電線２６は、電線Ｕ字状セット部２１により電線保持竿２０に略Ｕ字状にセットされる。この時、電線保持竿２０に対する検尺切断電線２６の端末のセット位置が、例えばワイヤハーネス組み立て時における電線同士の絡み合いの防止に配慮されたり、サブハーネス２の生産時における端子金具挿入順に配慮されたりする。
　検尺切断電線２６の端末は、電線被覆部１３の外表面の一定範囲が拭き取られるとともに、拭き取られた部分に対し着色ユニット１２の本体部分により着色がなされる。着色部１１は、着色ユニット１２の意匠確認部分で検査される。
　端子取付部１９では、端子金具２７が取り付けられ、これにより端子付き後識別電線９が得られる。端子付き後識別電線９は、電線保持竿２０に複数保持された状態で後識別電線群１０となる。
　第二システム構成群４では、電線保持竿２０において複数保持された端子付き後識別電線９（後識別電線群１０）から図７に示すサブハーネス２が部分的に生産される。第二システム構成群４では、ハウジング２８のキャビティに対し端子金具２７が自動挿入（自動収容）される。
　第三システム構成群５では、サブハーネス２が図８に示す如く完成するように生産される。第三システム構成群５では、自動機化が困難な工程が行われる。具体的には、第三システム構成群５では、第二システム構成群４において自動挿入することができなかった端子金具２７（例えば、他と逆向きに挿入する場合など）を手動で挿入する工程が行われる。また、第三システム構成群５では、端子付き後識別電線９をツイストする工程や、電線同士をジョイントする工程等が行われる。この他、第三システム構成群５では、グロメットなどのような予め組み付けておいた方がよい外装部品を手動で組み付ける工程も行われる。
　第一システム構成群３により得られた後識別電線群１０は、第一ストック部６にストックされる。第二システム構成群４により得られたサブハーネス２は、第二ストック部７にストックされる。第三システム構成群５により得られたサブハーネス２は、第三ストック部８にストックされる。尚、図示しないが、第三ストック部８にストックされた後のサブハーネス２は、布線板にセットされてワイヤハーネスとして組み立てられる。
　ワイヤハーネス生産システム１では、一つのサブハーネス２で複数種の電線２３を必要として生産する場合であっても、一つの着色ユニット１２で後識別の部分としての着色部１１の形成ができる。ワイヤハーネス生産システム１は、着色ユニット１２が一つであっても対応可能である。従って、従来と比べると、生産に用いる設備のコンパクト化と、そのコスト低減とを図ることができる。
　着色ユニット１２に関し、これを「着色ユニット及び／又はマーキングユニット」と読み替えてもよい。マーキングユニットは、着色材でマーキングするためのユニットである。
　サブハーネス２に関し、「サブハーネス」とは、端子金具２７（圧着端子など）が全てコネクタハウジングに挿入された状態や、ジョイントされた状態にあるものを指す。別な言い方をすれば、「サブハーネス」とは、全ての端子金具２７が露出してない状態のものを指す。
　着色部１１に関し、着色状態は、図示のように周方向に線状（帯状）にする他、ドット（・・）やマーク（○、△、Ａ、Ｂ等）等にしてもよい。
　尚、第三システム構成群５を備えず、端子金具２７を全て自動挿入するような構成にしてもよい。また、逆に、第二システム構成群４を備えず、端子金具２７を全て手動挿入するような構成にしてもよい。さらに、第二システム構成群４と第三システム構成群５の配置の順を、図示の逆にしてもよい。或いは、第二システム構成群４と第三システム構成群５のどちらか一方又は両方を、二つ並列に並べてもよい。
　以下、実施例に係るワイヤハーネス生産システムの詳細な構成について、図９－２３を参照して説明する。
　図９に示すように、詳細な実施例に係るワイヤハーネス生産システム３１は、サブハーネス生産ライン３２と、ワイヤハーネス組み立てライン３３とを備える。尚、サブハーネス生産ライン３２を前工程ライン３４、ワイヤハーネス組み立てライン３３を後工程ライン３５と呼んでもよい。
　サブハーネス生産ライン３２は、二つのラインで構成される。サブハーネス生産ライン３２は、第一システム構成群３６と、第二システム構成群３７と、第一ストック部３８（３８ａ、３８ｂ）と、第二ストック部３９（３９ａ、３９ｂ）とを含む自動機対応が可能なライン、及び、第三システム構成群４１と、第三ストック部４２（４２ａ、４２ｂ）とを含む手動で対応するライン（作業員による組み立てが行われるライン）を備える。第一システム構成群３６には、着色ユニット４０が設けられる。
　尚、サブハーネス生産ライン３２は、二つのラインであるものとして説明するが、特にライン数を限定するものでなく、例えば一つのラインであってもよい。
　自動機対応が可能なラインである第一システム構成群３６及び第二システム構成群３７は、コンピュータ(不図示)により制御され、制御機構(不図示)により作動する。コンピュータによる制御部は、システム構成毎に制御することができるように、或いは全体を一括して制御することができるように構成される。制御部は、ＣＰＵやＲＡＭ、ＲＯＭ等を有する。サブハーネスの種類に応じたプログラミングにより、生産手順や生産スピード等の変更が可能であり、例えば供給部品が数多くあっても、確実に選択等をすることができる。この他、制御部による制御によって、生産途中での良否判定等が可能になる。
　ワイヤハーネス組み立てライン３３は、サブハーネス生産ライン３２よりも下流側に設置される組み立て専用のラインである。ワイヤハーネス組み立てライン３３では、図８のサブハーネス２を一又は二以上を布線板上で組み立てる。この時に、テープ巻き、外装部品の取り付け等をすることによって、図１０に示すようなワイヤハーネス４３が組み立てられる。なお、図１０のワイヤハーネス４３の構成や外観形状は一例である。ここでは、プロテクタやグロメット等の外装部品の図示を省略する。
　図１０において、ワイヤハーネス４３は、電線４４の束であって、自動車（移動体）の所定位置に配索されて電力や信号を伝える。自動車において必要な電線本数は、所謂普及車から高級車までを含めて挙げると、数百本から場合によっては千本を超えることもある。このようなワイヤハーネス４３は、電線一本一本を加工して生産していくことから、多数の工程を要し、多大な労力と時間が掛かる。そのため、生産の自動化を図ることが重要である。
　ワイヤハーネス４３は、自動車に搭載される機器（車載電装品）の配置に応じて生産される。ワイヤハーネス４３の種類としては、例えば前側からあげると、エンジンルーム用ワイヤハーネス、カウルサイド用ワイヤハーネス、インストルメントパネル用ワイヤハーネス、ドア用ワイヤハーネス、リアサイド用ワイヤハーネス等がある。
　ワイヤハーネス４３は、電線４４の束であって、束の部分の構成としては、幹線４５と、この幹線４５の所定位置から分岐する複数の枝線４６とを有する。幹線４５や複数の枝線４６の端末には、様々な種類のコネクタ４７が設けられる。コネクタ４７は、電線４４の端末に取り付けられた端子金具と、この端子金具を収容するコネクタハウジングとを有する。
　ワイヤハーネス４３において、電気的な接続を確実にするためには、電線４４の端末の端子金具がコネクタハウジングの所定位置に挿入される必要がある。実施例では、電線４４の端末４８に、図１１（ａ）に示すような識別のための意匠部分、すなわち着色部４９が形成される。尚、電線４４の端末に関し、ここでの説明では引用符号４８とするが、電線４４を検尺・切断した後は、後述する引用符号６６、６７で示す。
　図１１（ａ）において、先ず電線４４の構成について説明する。電線４４は、電線導体部５０（導体）と、電線被覆部５１（絶縁体）とを備える。電線導体部５０は、導電性を有する。電線被覆部５１は、絶縁性を有する。電線被覆部５１は、電線導体部５０の外表面に無着色の溶融樹脂材料を押し出すことにより形成される。電線被覆部５１は、樹脂材料に白色の着色剤を混入させて白色になる。又は、樹脂材料に着色剤を混入させてないでナチュラルな色になる。尚、電線被覆部５１の色は、実施例においては白色を原則とするが、ナチュラルやその他の色であってもよい。
　次に、着色部４９について説明する。着色部４９は、白色となる電線被覆部５１の外表面に形成される。着色部４９は、外表面の所定エリアに、また、全周にわたって形成される。着色部４９は、着色材で電線被覆部５１の外表面を着色することにより形成される。
　図１１（ｂ）、１１（ｃ）において、引用符号ａｒ１とａｒ２との間が第一エリア、引用符号ａｒ２とａｒ３との間が第二エリア、引用符号ａｒ３とａｒ４との間が第三エリア、引用符号ａｒ５とａｒ６との間が第四エリア、引用符号ａｒ６とａｒ７との間が第五エリア、引用符号ａｒ７とａｒ８との間が第六エリアとする。すると、図１１（ｂ）の着色部４９は、第三エリアと、第二エリアの半分に跨って、また、第六エリアと、第五エリアの半分に跨って形成される。一方、図１１（ｃ）の着色部４９の場合は、第一エリアと第三エリアとにそれぞれ、また、第四エリアと第六エリアとにそれぞれ形成される。尚、着色部４９の形成方法は、ここでの説明に限定されない。着色部４９を識別可能であれば、数や幅などを適宜変更してもよい。また、着色部４９は、周方向に線状（帯状）でなく、ドットやマーク等であってもよい。
　着色部４９の色としては、Ｗ／Ｂ（ホワイト／ブラック）、Ｂ（ブラック）、Ｒ（レッド）、Ｌ（ブルー）、Ｌｇ（ライトグリーン）、Ｇ（グリーン）、Ｙ（イエロー）、Ｖ（バイオレット）、Ｐ（ピンク）、Ｓｂ（スカイブルー）、Ｂｒ（ブラウン）などが挙げられる。着色部４９の色に関しては、白色の電線被覆部５１に対して識別が可能であれば、また、他色と識別が可能であれば特に問題ない。
　図９に示すように、第一システム構成群３６に着色ユニット４０が設けられ、第一システム構成群３６において着色部４９が形成される。先ず、第一システム構成群３６について説明をする。
　図１２に示すように、第一システム構成群３６は、自動サブセット切断機５２と、第一自動サブセット圧着ライン５３と、第二自動サブセット圧着ライン５４とを備える。自動サブセット切断機５２と、第一自動サブセット圧着ライン５３と、第二自動サブセット圧着ライン５４は、図１２の紙面左から右へと連続するように配設される。第一自動サブセット圧着ライン５３と第二自動サブセット圧着ライン５４との違いは、主に着色ユニット４０の有無であり、着色ユニット４０は第一自動サブセット圧着ライン５３に組み込まれる。
　図１３に示すように、自動サブセット切断機５２は、この装置裏側５５に複数種の電線リール５６（５６ａ―５６ｅ）を有する。言い換えれば、電線種別の異なる電線リール５６が複数設けられる。「電線種別の異なる」とは、例えば電線リール５６毎に太さ等が異なる電線４４が巻かれるなどを意味する。尚、図中の電線リール５６の数（実施例では五つ図示）は一例である。電線リール５６の数は、少なくともサブハーネス生産に必要な電線種別の分だけある。
　電線端末集合部５７は、各電線リール５６から引き出された電線４４（４４ａ－４４ｅ）の各電線端末４８（４８ａ－４８ｅ）を集める部分として設けられる。また、電線端末集合部５７は、各電線端末４８を各々保持するための部分としても設けられる。電線端末集合部５７は、電線４４の引き出しが可能な程度の保持力を有する。或いは、電線端末集合部５７は、電線４４の引き出しが必要な時に保持が解除されるような機構を有する。各電線端末４８の位置が揃えられた状態で電線端末集合部５７に保持される。
　自動サブセット切断機５２は、選択電線引出部５８と、検尺部５９と、電線切断部６０と、電線Ｕ字状セット部６１と、電線保持竿６２と、電線保持竿移動部６３とを備える。選択電線引出部５８では、一つのサブハーネスを構成する電線種別に基づき電線４４が選択され、この選択された電線４４が選択電線６４として電線端末集合部５７から自動で引き出される。選択電線引出部５８は、電線保持竿６２の移動方向（矢印Ｐ参照。生産工程の進行方法と同じ）に対して直交する方向（矢印Ｑ参照）に電線４４（選択電線６４）を自動で引き出すことができる機構を有する。
　選択電線引出部５８により引き出された電線４４（選択電線６４）は、検尺部５９によりその引き出し長さが自動で検尺される。尚、引き出し長さは、サブハーネスの内容に応じ予めプログラミングされた数値に基づく。すなわち、配索に必要な長さを確保しなければならないことから、長く引き出すこともあれば逆に短く引き出すこともある。引き出された電線４４（選択電線６４）は、検尺部５９の検尺に基づいて所望の長さで切断される。この切断は電線切断部６０により行われ、切断によって検尺切断電線６５が得られる。
　電線Ｕ字状セット部６１は、選択電線引出部５８による電線４４（選択電線６４）の引き出しに伴って作動する。電線Ｕ字状セット部６１の作動により、検尺切断電線６５の両端末６６、６７は、電線保持竿６２の所望の位置に各々セットされる。また、検尺切断電線６５は、この全体が電線保持竿６２に対し略Ｕ字状にセットされる。
　ここで、電線Ｕ字状セット部６１について更に詳しく説明をする。電線Ｕ字状セット部６１は、矢印Ｑ方向に引き出された選択電線６４を略Ｕ字状にすることができる機構などを有する。特に図示しないが、具体的には、先ず引き出しのタイミングに合わせて選択電線６４の端末６６（引き出し先端側の端末）を保持しつつ端末６６の向きを１８０度反転させる第一の機構と、次に矢印Ｑ方向に引き出され電線切断部６０により切断された検尺切断電線６５の端末６７（引き出し後端側の端末）を保持する第二の機構と、上記の如く向きを反転させた端末６６を電線保持竿６２の所望の位置まで運んでセットする第三の機構と、端末６７を電線保持竿６２の所望の位置まで運んでセットする第四の機構とを備える。
　電線Ｕ字状セット部６１の第一の機構は、先ず選択電線６４の端末６６の位置に合わせて配置され、端末６６を保持したと同時に向きを１８０度反転させつつ隣りに（矢印Ｐ方向に）ずれるような動作をする。第一の機構の向きが１８０度反転すると、端末６６の向きも１８０度反転の状態、すなわち矢印Ｑの逆方向の向きになることから、選択電線６４はこの端末６６の近くに略Ｕ字状の反転部分を有するようになる。反転部分は、選択電線６４の引き出しに伴って矢印Ｑ方向に移動するようになる（選択電線６４の反転部分は、第一の機構から離間するようになる）。
　電線Ｕ字状セット部６１の第二の機構は、第一の機構の移動（上記の隣へのずれ）に伴って、引き出し状態にある選択電線６４の位置に移動する動作をするとともに、電線切断部６０により切断されて得られた検尺切断電線６５の端末６７を保持する動作をする。
　尚、電線保持竿６２に対する端末６６、６７のセット位置は、例えばワイヤハーネス組み立て時における電線同士の絡み合いの防止に配慮したり、サブハーネス生産時における端子金具挿入順に配慮したりすることが好ましい。具体的には、端末６６、６７は、図１２に模式的に示したように順々にセットしていくのではなく、図３のような位置にセットされることが好ましい。例えば、電線同士の絡み合いの防止に配慮するのであれば、当然に生産性の向上に寄与し、また、端子金具挿入順に配慮するのであれば、ハウジングへの端子金具の自動挿入や、手動挿入のいずれにも対応させることが可能になって、この場合も生産性の向上に寄与することから好ましい。
　実施例では、上記配慮にて端末６６及び６７を電線保持竿６２の所望の位置にセットする。これにより、この後の説明からも分かるようになるが、後工程で検尺切断電線６５（端子付き後識別電線９）の並び替えをする必要がなくなる。
　電線保持竿６２に対し全体が略Ｕ字状にセットされた検尺切断電線６５は、この両端末６６、６７が電線保持竿６２から所定の長さで突出するように保持される。また、検尺切断電線６５は、この両端末６６、６７が電線保持竿６２の移動方向（矢印Ｐ参照）に対し直交するとともに、矢印Ｑの引き出し方向に対しては反対になる方向（後述するＱ′方向と同じ）に突出するように保持される。更に、検尺切断電線６５は、この両端末６６、６７が着色ユニット４０の配置側や、端末皮むき部６８及び端子取付部６９（図１２参照）の配置側に突出するように保持される。別な言い方をすれば、端末６６、６７は、着色ユニット４０や端末皮むき部６８を通過する位置に保持される。
　電線保持竿６２は、矢印Ｐ方向に長尺な竿状の部材であって、矢印Ｐに対し直交する方向に複数のスリットを有する。この複数のスリットは、電線保持部として形成される。電線保持竿６２は、特に図示しないが、自動サブセット切断機５２の近傍にストックされ、サブハーネス生産に合わせて電線保持竿移動部６３に供給される。
　電線保持竿６２の構造についてより詳しく説明する。電線保持竿６２は、矢印Ｐ方向に並ぶ数多くの電線クリップと、この電線クリップを長尺な竿状の状態にしておくクリップベースとを備える。電線クリップは、一対の挟持子から構成され、この一対の挟持子の間が電線保持部として形成される。一対の挟持子の先端部分には、電線案内用としてテーパが形成される。テーパは、電線保持部に向けて傾斜するように形成される。電線クリップは、全て同じ大きさ及び形状に形成される。電線クリップは、一つの電線保持竿６２に数十個存在するように設けられる。
　尚、実施例の場合、電線保持竿６２の例えば一端から何番目の電線クリップに、どのような電線種別の検尺切断電線６５が保持されるのかが予めサブハーネスの内容に応じてプログラミングされている。
　電線保持竿移動部６３は、複数の検尺切断電線６５が保持された状態の電線保持竿６２を、着色ユニット４０や後述する端末皮むき部６８及び端子取付部６９（図１２参照）へ向けて搬送することができるような機構を有する。具体的には、電線保持竿移動部６３は、電線保持竿６２を矢印Ｐ方向に案内するレール状の部分と、電線保持竿６２を矢印Ｐ方向に所定のスピードで移動させる機構とを有する。尚、電線保持竿移動部６３は、実施例では、検尺切断電線６５のセット中に電線保持竿６２の移動が生じないように制御されている。
　レール状の部分は、自動サブセット切断機５２のみならず、第一自動サブセット圧着ライン５３及び第二自動サブセット圧着ライン５４にまで跨るように配設される。
　自動サブセット切断機５２により、検尺切断電線６５をサブハーネス生産に必要な電線種別分及び数分まとめて第一自動サブセット圧着ライン５３へ流すことができる（複数の検尺切断電線６５をまとめた状態としては図３も参照）。
　図１２に示すように、第一自動サブセット圧着ライン５３は、着色ユニット４０と、端末皮むき部６８と、端子取付部６９とを備える。第一自動サブセット圧着ライン５３は、着色ユニット４０が組み込まれたラインである。
　先ず、着色ユニット４０について、図１４―１９を順に参照しながら説明をする。
　図１４に示すように、着色ユニット４０は、電線保持竿６２に対し全体が略Ｕ字状にセットされた検尺切断電線６５の両端末６６、６７が突出する側に配置される。すなわち、着色ユニット４０は、両端末６６、６７の所望の位置（所望のエリア）に着色材にて着色することができるように配置及び構成される。
　ここで「着色する」について説明をする。この「着色する」とは、端末６６、６７（図１１の電線被覆部５１参照。以下同様）の外表面を着色材で着色することを示す。着色材とは、色材（工業用有機物質）が水又はその他の溶媒に熔解、分散した液状物質である。有機物質としては、染料、顔料（大部分は有機物であり、合成品）があり、時には染料が顔料として、顔料が染料として用いられることもある。より具体的な例としては、着色材とは、着色液または塗料である。
　着色液とは、溶媒中に染料が溶けているもの、又は分散しているものを示す。また、塗料とは、分散液中に顔料が分散しているものを示す。着色液で端末６６、６７（電線被覆部５１）の外表面を着色すると、染料が端末６６、６７（電線被覆部５１）内に染み込む。また、塗料で端末６６、６７（電線被覆部５１）の外表面を着色すると、顔料が端末６６、６７（電線被覆部５１）内に染み込むことなく外表面に接着する。すなわち、ここで言う「着色する」とは、端末６６、６７（電線被覆部５１）の外表面を染料で染めること、または、端末６６、６７（電線被覆部５１）の外表面に顔料を塗ることを示す。
　溶媒と分散液に関し、端末６６、６７（電線被覆部５１）を形成する合成樹脂材料と親和性のあるものが望ましい。この場合、染料が端末６６、６７（電線被覆部５１）内に確実に染み込んだり、顔料が端末６６、６７（電線被覆部５１）の外表面に確実に接着することになる。
　着色ユニット４０は、端末拭き取り部７０と、着色ユニット本体部７１と、乾燥部７２と、意匠確認部７３とを備えて構成される。着色ユニット４０は、本実施例において、上記構成を一纏めにしてなる装置である（一例である。上記構成を一つ一つの装置として適宜間隔で並べて着色ユニット４０としてもよい）。着色ユニット４０は、制御部(不図示)にて制御される。制御部には、検尺切断電線６５の電線種別や、電線保持竿６２における端末６６（６７）の配置など、着色ユニット４０の作動に必要な情報が予めプログラミングされている。
　図１５に示すように、端末拭き取り部７０は、電線保持竿６２に対し全体が略Ｕ字状にセットされた検尺切断電線６５の端末６６（６７）の汚れを自動で拭き取るために備えられる。実施例では、端末拭き取り部７０を備えることにより、端末６６（６７）への着色状態を良好にすることをねらう。
　尚、図１５中の矢印Ｐは電線保持竿６２の移動方向を示す。矢印Ｑは自動サブセット切断機５２（図１３参照）での選択電線６４の引き出し方向を示す。矢印Ｑ′は検尺切断電線６５の端末６６（６７）の突出方向（のびる方向）を示す。矢印Ｒ及びＲ′は上下方向を示す。
　端末拭き取り部７０は、一対の拭き取り部７４と、この一対の拭き取り部７４を移動させる第一の移動機構７５及び第二の移動機構７６と、電線チャック部(不図示)とを備える。一対の拭き取り部７４は、端末６６（６７）を上下から挟み込んで接触した後、外表面全体を擦るように移動することができる部分として形成される。一対の拭き取り部７４は、この外周面が拭き取りに使用される。本実施例において、芯材を布で覆った部分として形成される。芯材は、円柱形状、角柱形状等、適宜選定される。
　尚、一対の拭き取り部７４は、常に同じ箇所で端末６６（６７）の外表面全体を擦って汚れを拭き取るのではなく、適宜タイミングで拭き取り箇所を変えることができるような構成を有することが好ましい（例えば、拭き取り部外周面を回転方向に移動させて拭き取り箇所を変更するなど）。
　第一の移動機構７５及び第二の移動機構７６は、拭き取りに必要な動作として、一対の拭き取り部７４を矢印Ｒ、Ｒ′方向に移動させるとともに、矢印Ｑ、Ｑ′方向に移動させることができるように構成される。
　一対の拭き取り部７４による拭き取りの最中は、電線チャック部(不図示)が検尺切断電線６５を保持して端末位置ズレを防止する。
　端末拭き取り部７０は、端末６６（６７）の汚れを拭き取る機能だけでなく、端末６６（６７）を真っ直ぐにのばす機能も有する。端末６６（６７）を真っ直ぐにのばすことで、着色位置の安定に寄与することができ、また、端子金具８９を正確な位置に取り付けることもできる。
　端末拭き取り部７０は、検尺切断電線６５全体に対し拭き取りをするものでなく、着色に必要な部分のみ拭き取りをする。このため、端末拭き取り部７０は、拭き取りに掛かる時間が短く、また、装置の耐久性（拭き取り部７４の耐久性）も良いという利点を有する。この他、端末拭き取り部７０は、着色時のにじみを防止することができるという利点を有する。
　尚、拭き取りに関し、着色に必要な部分のみの拭き取りで済むのは、矢印Ｐ方向に移動する検尺切断電線６５に対し、この端末６６（６７）が矢印Ｑ′方向に突出するからである。
　図１６に示すように、着色ユニット本体部７１は、電線保持竿６２に対し全体が略Ｕ字状にセットされた検尺切断電線６５の端末６６（６７）に、識別用の意匠部分として着色部４９を自動で形成するために備えられる。着色ユニット本体部７１は、実施例では、端末６６（６７）の外表面における所定エリアに着色材７７を吹き付けて着色部４９の形成をすることができるように構成される。
　着色ユニット本体部７１は、着色ヘッド７８と、この着色ヘッド７８を移動させる第一の移動機構７９及び第二の移動機構８０と、電線チャック部(不図示)と、ノズル洗浄部(不図示)と、着色材供給部(不図示)とを備える。着色ヘッド７８は、着色ヘッド本体８１と、この着色ヘッド本体８１から端末６６（６７）の外表面における所定エリアに着色材７７を吹き付けるための複数の着色ノズル８２とを備える。
　着色ノズル８２は、実施例では、１２色分の吐出が可能な数だけ設けられる。複数の着色ノズル８２は、矢印Ｑ及びＱ′方向に一列に並んで配置される。複数の着色ノズル８２は、着色部４９の色に応じて使い分けられる。使い分けは、着色ヘッド７８を第一の移動機構７９により矢印Ｑ及びＱ′方向に移動させることにより行われる。
　着色ヘッド７８は、検尺切断電線６５の端末６６（６７）に対し矢印Ｑ及びＱ′方向に移動する。また、着色ヘッド７８は、端末６６（６７）の外表面の全周にわたって着色部４９を形成するため、スイング（揺動または首振り）するような矢印Ｓ及びＳ′方向にも移動する。
　着色ヘッド７８は、矢印Ｐ方向に移動する検尺切断電線６５に対し、また、矢印Ｑ′方向に突出する端末６６（６７）に対し、自身が移動して着色部４９を形成するように構成される。
　図１７（ａ）－１７（ｃ）を参照しながら着色材７７の付着状態を説明する。先ず、端末６６（６７）の外表面に対し着色材７７が付着しない位置では、着色材７７の噴射は行われない。次に、図１７（ａ）に示すように、矢印Ｓ方向に着色ヘッド７８を移動させて着色材７７が外表面に付着する位置になると、着色材７７の噴射が行われるようになる。尚、着色材７７は、加圧により噴射される（一例である）。着色材７７が外表面に付着し始めると、着色材７７は着色ヘッド７８から離れる側へ回り込み、図１７（ｂ）に示すような状態になる。
　端末６６（６７）に対し着色材７７が横切った後、図１７（ｃ）に示すように、着色ヘッド７８を矢印Ｓ′方向に移動させると、今度は逆側から着色材７７の回り込みが生じ、これにより全周にわたって着色材７７の付着が完了するようになる。
　尚、より確実に全周に着色材７７を付着させようとするのであれば、例えば図１６の仮想線で示すように、着色ユニット本体部７１′を着色ユニット本体部７１の反対側に追加配置する例が挙げられる。矢印Ｐ方向に移動する検尺切断電線６５の妨げにならない配置であれば、着色ユニット本体部７１′の配置箇所は特に限定されない。
　この他、端末６６（６７）と着色ヘッド７８との間にマスク部材を介在させて、ドットやマーク（マーキング）を施せるような構成にしてもよい。
　着色部４９を幅広に形成したり、端末６６（６７）の全体を着色したりする場合には、着色ヘッド７８を矢印Ｓ及びＳ′方向に移動させながら矢印Ｑ′方向にも移動させ、連続的に着色材７７の吹きつけを行えばよい。
　図１８に示すように、乾燥部７２は、着色材７７（図１６参照）の吹き付けにより形成された着色部４９を乾かして定着させるために備えられる。乾燥部７２は、ヒータ乾燥部８３と温風乾燥部８４とを備える。ヒータ乾燥部８３は、近赤外線ヒータにより着色部４９を乾燥させることができるように構成される。温風乾燥部８４は、温風により着色部４９を乾燥させることができるように構成される。
　ヒータ乾燥部８３と温風乾燥部８４は、矢印Ｐ方向に移動する検尺切断電線６５の端末６６（６７）が先ずヒータ乾燥部８３を通過し、次に温風乾燥部８４を通過するような状態に配置される（この逆でもよい。図１８に示すような上下の配置は一例である。例えば、ヒータ乾燥部８３と温風乾燥部８４とをそれぞれ上側に配置し、下側に反射板を設けてもよい）。
　ヒータ乾燥部８３と温風乾燥部８４は、矢印Ｐ方向に移動する検尺切断電線６５のスピードに合わせて作動し、実際には一瞬で着色部４９の乾燥が完了する。
　図１９（ａ）に示すように、意匠確認部７３は、着色部４９の形成状態や形成位置を検査するために備えられる。意匠確認部７３は、端末撮影部８５と画像表示部８６とを備える。端末撮影部８５は、ＣＣＤカメラ等を備える。端末撮影部８５により撮影されて得られた画像データは、制御部(不図示)に送られる。制御部では、検査に必要な画像処理が行われる。制御部で処理された画像データは、画像表示部８６に表示される。
　尚、着色部４９の形成状態や形成位置は、画像表示部８６に表示されるが、良否判定は制御部(不図示)で行われる。従って、画像表示部８６の前に検査員を常に配置しておく必要はない。
　図１９（ｂ）は、画像表示部８６における表示を示す。着色部４９は、第三エリアと、第二エリアの半分に跨って、また、第六エリアと、第五エリアの半分に跨って形成される。一例であるが、図中の引用符号８７は、はみ出し検査部分を示す。はみ出し検査部分８７は、この中に着色部４９の端部が入っているか否かを制御部(不図示)で判断するために用いられる。
　仮に、着色部４９の形成状態や形成位置が悪ければ、アラーム等を鳴らして作業員等に知らせればよい。制御部(不図示)では、電線保持竿６２の何番目に保持された検尺切断電線６５の着色部４９が悪いのかを記憶することができ、この記憶情報をもとに第一システム構成群３６の最後で手直し等をすればよい。
　意匠確認部７３を通過すると、着色部４９を有する後識別電線８８（検尺切断電線６５）が得られる。着色ユニット４０を通過して得られた後識別電線８８は、この後に図１２に示すように端末皮むき部６８と端子取付部６９とを順に通過する。尚、着色ユニット４０により、図４に示すような状態にもなる。
　次に、図２０を参照しながら端末皮むき部６８について説明をする。また、図２１を参照しながら端子取付部６９についても説明をする。
　図２０に示すように、端末皮むき部６８は、所定の長さで電線被覆部５１（絶縁体）を自動で除去するために備えられる。着色部４９を有する後識別電線８８（検尺切断電線６５）の端末６６（６７）は、端末皮むき部６８により所定の長さで電線被覆部５１が除去される。電線被覆部５１が除去されると、端末６６（６７）から電線導体部５０が露出する。尚、端末皮むき部６８により、図５に示すような状態にもなる。
　図２１に示すように、端子取付部６９は、電線導体部５０が露出する端末６６（６７）に端子金具８９を自動で取り付けるために備えられる。端子取付部６９は、実施例では、圧着により端子金具８９を取り付けることができるように構成される。また、端子取付部６９は、電線種別に対応するように複数種の端子金具８９を取り付けることができるように構成される。第一自動サブセット圧着ライン５３（図１２参照）では、六種類の端子金具８９の取り付けが可能である（これ以上の種類の端子金具８９の取り付けが必要であれば、第一自動サブセット圧着ライン５３と同様な第二自動サブセット圧着ライン５４が必要になる）。端子取付部６９には、複数種の端子金具８９が各々供給される。
　尚、複数種の端子金具８９の取り付けに関し、端末６６（６７）の流れてくる順に各種の端子金具８９を取り付ける工程や、端子取付部６９を移動させて同じ種別の端子金具８９毎に取り付ける工程のいずれを採用してもよい。実施例では、端子金具８９は、取り付けの必要がある端末６６（６７）のみ行われる（この場合、図６に示すような状態になる）。
　図１２に示すように、第二自動サブセット圧着ライン５４は、第一自動サブセット圧着ライン５３と同様の端末皮むき部６８と端子取付部６９とを備える。端末皮むき部６８と端子取付部６９は、第一自動サブセット圧着ライン５３と同様であることから、ここでの説明は省略する。
　以上、図９―２１を参照しながら説明してきたように、第一システム構成群３６のシステム構成により、図６に示すような複数の端子付き後識別電線９（後識別電線群１０）が得られる。
　第一システム構成群３６は、電線被覆部５１を着色材７７で着色して着色部４９を形成するための着色ユニット４０を備え、この着色ユニット４０よりも前工程側のシステム構成として、電線端末集合部５７や選択電線引出部５８等を備える。電線端末集合部５７は、複数種の電線４４の各電線端末４８を集めて各々保持する機能を有する。選択電線引出部５８は、各電線端末４８の中から所望の電線種別を選択する機能と、選択した種別の電線４４を選択電線６４として電線端末集合部５７から自動で引き出す機能とを有する。このような構成により、一つのサブハーネス２で複数種の電線４４を必要として生産する場合でも、一つの着色ユニット４０で着色をし、サブハーネス２を生産することができるという効果を奏する。
　一つの着色ユニット４０で着色をすることができれば、設置スペースを小さくしたり、コスト上昇を抑制することができる。従って、生産に用いる設備のコンパクト化と、そのコスト低減とを図ることができるという効果を奏する。
　また、電線４４を識別するための着色をワイヤハーネス生産システム３１の途中で行うことから、従来に比べ、システム上流部にセットされる電線リールの数を減らすことができる。例えば、同じ線種で識別のための着色を五つとすると、従来（予め着色した電線でワイヤハーネスを生産するシステム）は、五つの電線リールをセットする必要があったが、本発明では一つの電線リール５６で済む。従って、生産システムの設置スペースの縮小を図ることができるという効果を奏する。
　尚、本実施例では、電線切断部６０と端末皮むき部６８との間に着色ユニット４０が配置されるシステム構成であったが、これに限らず、図２２や図２３に示すような配置にしてもよい。
　図２２では、第二自動サブセット圧着ライン５４の端子取付部６９の後に着色ユニット４０が配置される（端子付き検尺切断電線(不図示)に対し着色することができるように着色ユニット４０が配置される）。また、図２３では、検尺途中で着色することができるように、選択電線引出部５８の近傍に着色ユニット４０が配置される。いずれの例であっても、生産に用いる設備のコンパクト化と、そのコスト低減とを図ることができるという効果を奏する。
　図９に示すように、第一ストック部３８（ストック部）は、第一システム構成群３６と第二システム構成群３７との間に配置されるストック部分である。本実施例においては、ストック部は、第一システム構成群３６の後に付随する前側第一ストック部３８ａと、第二システム構成群３７の前に付随する後側第一ストック部３８ｂとを備える。
　第一システム構成群３６により得られた後識別電線群１０（図６参照）は、一旦、前側第一ストック部３８ａにストックされる。そして、第二システム構成群３７の生産スピードに合わせて後側第一ストック部３８ｂに運ばれてストックされる。
　第一ストック部３８は、第一システム構成群３６と第二システム構成群３７との間の生産スピードの調整に有効である。
　第二システム構成群３７では、サブハーネス２（図７参照）が部分的に生産される。第二システム構成群３７における引用符号９０は自動端子挿入機（端子挿入部）を示す。この自動端子挿入機９０により得られるサブハーネス２は、第二ストック部３９にストックされる。
　第二ストック部３９は、第二システム構成群３７と第三システム構成群４１との間に配置されるサブハーネス用ストック部分である。本実施例では、第二ストック部３９は、第二システム構成群３７の後に付随する前側第二ストック部３９ａと、第三システム構成群４１の前に付随する後側第二ストック部３９ｂとを備える。
　第二システム構成群３７により得られたサブハーネス２（図７参照）は、一旦、前側第二ストック部３９ａにストックされる。そして、第三システム構成群４１の生産スピードに合わせて後側第二ストック部３９ｂに運ばれてストックされる。
　第二ストック部３９は、第二システム構成群３７と第三システム構成群４１との間の生産スピードの調整に有効である。
　第三システム構成群４１では、サブハーネス２（図８参照）が完成するように生産がなされる。第三システム構成群４１における引用符号９１は、電線ツイスト部を示す。引用符号９２は、手動端子挿入部（端子挿入部）を示す。引用符号９３は、電線間ジョイント部を示す。引用符号９４は、サブハーネス導通検査部を示す。
　第三システム構成群４１では、自動機化が困難な工程が行われる。具体的には、第三システム構成群４１では、図８に示すような端子付き後識別電線９をツイストする工程が行われる。また、第三システム構成群４１では、第二システム構成群３７で自動挿入することができなかった端子金具（例えば、他と逆向きに挿入する場合など）を手動で挿入する工程が行われる。また、第三システム構成群４１では、電線同士をジョイントする工程が行われる。この他、第三システム構成群４１では、グロメットなどのような予め組み付けておいた方がよい外装部品を手動で組み付ける工程が行われる。そして、第三システム構成群４１では、最後にサブハーネス２（図８参照）の回路が間違いなくできているか否かを検査する工程が行われる。
　第三ストック部４２は、第三システム構成群４１とワイヤハーネス組み立てライン３３との間に配置されるサブハーネス用ストック部分である。実施例では、第三ストック部４２は、第三システム構成群４１の後に付随する前側第三ストック部４２ａと、ワイヤハーネス組み立てライン３３の前に付随する後側第三ストック部４２ｂとを備える。
　第三システム構成群４１により得られたサブハーネス２（図８参照）は、一旦、前側第三ストック部４２ａにストックされる。そして、ワイヤハーネス組み立てライン３３の生産スピードに合わせて後側第三ストック部４２ｂに運ばれてストックされる。
　第三ストック部４２は、第三システム構成群４１とワイヤハーネス組み立てライン３３との間の生産スピードの調整に有効である。
　第三システム構成群４１は、自動機化が難しく作業者が行わなければならない工程からなる。第一システム構成群３６及び第二システム構成群３７が、実施例のように自動機化されている場合、生産スピードの差が出てくる。そこで、第二ストック部３９を設けることとし、これによって生産スピードの調整をすることができる。
　ワイヤハーネス組み立てライン３３は、サブハーネス２（図８参照）からワイヤハーネス４３（図１０参照）を組み立てることができるように構成される。布線板９５は複数設けられ、コンベアに取り付けられて環状に回るように流れる。この布線板９５にセットされたサブハーネス２（図８参照）に対しテープ巻きや外装部品を取り付けた後、ハーネス導通検査部９６及び外観検査部９７を順に経ると、ワイヤハーネス４３（図１０参照）までの一連の生産及び組み立てが完了する。
　本発明は、本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能である。
　本発明によれば、一つのサブハーネスで複数種の電線を必要として生産する場合でも、一つの着色ユニットで着色をし、サブハーネスを生産することができる。従って、本発明によれば、従来に比べ、生産に用いる設備のコンパクト化と、そのコスト低減とを図ることができる

Claims (8)

  1. 　ワイヤハーネス生産システムであって、
    　複数種の電線の各電線被覆部を着色材で着色をするための着色ユニットと、
    　前記着色ユニットよりも前工程側のシステム構成として、
    　前記複数種の電線の各電線端末を集めて各々保持するための電線端末集合部と、
    　該電線端末集合部に各々保持された前記各電線端末の中から所望の電線種別を選択するとともに選択した種別の電線を選択電線として前記電線端末集合部から引き出すための選択電線引出部と、を備えることを特徴とするワイヤハーネス生産システム。
  2. 　請求項１に記載のワイヤハーネス生産システムであって、
    　前記選択電線引出部により引き出された前記選択電線の長さを検尺するための検尺部と、
    　該検尺部の検尺に基づいて前記選択電線を指示した長さで切断するための電線切断部と、
    　該電線切断部により切断されて得られた検尺切断電線の両端末を各々皮むきして電線導体部を露出させるための端末皮むき部と、
    　該端末皮むき部により露出した前記電線導体部に所望の端子金具を取り付けるための端子取付部と
    を更に備えることを特徴とするワイヤハーネス生産システム。
  3. 　請求項２に記載のワイヤハーネス生産システムであって、
    　前記端子取付部により前記端子金具を取り付けて得られ、且つ、前記着色ユニットにより前記電線被覆部を着色して得られた端子付き後識別電線を複数有する後識別電線群を生産するための第一システム構成群と、
    　前記後識別電線群における前記端子金具を、対応するコネクタハウジングのキャビティに収容するための端子挿入部と、
    　前記第一システム構成群及び前記端子挿入部の間に配置されて前記後識別電線群をストックするためのストック部と
    を更に備える
    　ことを特徴とするワイヤハーネス生産システム。
  4. 　請求項２又は３に記載のワイヤハーネス生産システムであって、
    　前記電線切断部により得られた前記検尺切断電線を一つのサブハーネス生産に必要な電線種別分及び数分保持するための電線保持竿と、
    　前記電線保持竿の所望の位置に前記検尺切断電線を略Ｕ字状に各々セットするための電線Ｕ字状セット部と、
    　前記電線保持竿を前記端末皮むき部及び前記端子取付部に向けて移動させるための電線保持竿移動部と
    　を更に備えることを特徴とするワイヤハーネス生産システム。
  5. 　請求項２―４のいずれかに記載のワイヤハーネス生産システムであって、
    　前記端子取付部により前記端子金具を取り付けて得られ、且つ、前記着色ユニットにより前記電線被覆部を着色して得られた端子付き後識別電線を複数有する後識別電線群を自動で生産するための前記第一システム構成群と、
    　前記後識別電線群における前記端子金具を、対応するコネクタハウジングのキャビティに自動で収容することにより、サブハーネスを部分的に生産するための第二システム構成群と、
    　該第二システム構成群で自動収容されなかった前記端子金具を、対応するコネクタハウジングのキャビティに手動で収容することにより、前記サブハーネスの生産を完了させるための第三システム構成群と、
    　前記第二システム構成群と前記第三システム構成群との間に配置されて、前記部分的に生産された前記サブハーネスをストックするための第二ストック部と
    を備えることを特徴とするワイヤハーネス生産システム。
  6. 　請求項２―５のいずれかに記載のワイヤハーネス生産システムであって、
    　前記端子取付部に複数種の前記端子金具を供給する
    ことを特徴とするワイヤハーネス生産システム。
  7. 　ワイヤハーネス生産方法であって、
    　複数種の電線の各電線被覆部に対し着色材で着色をする着色工程と、
    　前記着色工程を行うよりも前に、
    　前記複数種の電線の各電線端末を集めて該各電線端末を電線端末集合部に各々保持する工程と、
    　前記電線端末集合部に各々保持された前記各電線端末の中から所望の電線種別を選択するとともに、選択した種別の電線を選択電線として前記電線端末集合部から引き出す工程とを含むことを特徴とするワイヤハーネス生産方法。
  8. 　請求項７に記載のワイヤハーネス生産方法であって、
    　前記電線端末集合部から引き出された前記選択電線の長さを検尺する工程と、
    　前記選択電線を指示した長さで切断する工程と、
    　該切断により得られた検尺切断電線の両端末を各々皮むきして電線導体部を露出させる工程と、
    　前記電線導体部に所望の端子金具を取り付ける工程と
    を更に含むことを特徴とするワイヤハーネス生産方法。
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