WO2014208563A1 - 防食部成形方法 - Google Patents

防食部成形方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2014208563A1
WO2014208563A1 PCT/JP2014/066721 JP2014066721W WO2014208563A1 WO 2014208563 A1 WO2014208563 A1 WO 2014208563A1 JP 2014066721 W JP2014066721 W JP 2014066721W WO 2014208563 A1 WO2014208563 A1 WO 2014208563A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
terminal
anticorrosion resin
anticorrosion
resin layer
crimp terminal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2014/066721
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
慶 佐藤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yazaki Corp
Original Assignee
Yazaki Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Yazaki Corp filed Critical Yazaki Corp
Publication of WO2014208563A1 publication Critical patent/WO2014208563A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/005—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for making dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof connection, coupling, or casing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/52—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10W—GENERIC PACKAGES, INTERCONNECTIONS, CONNECTORS OR OTHER CONSTRUCTIONAL DETAILS OF DEVICES COVERED BY CLASS H10
    • H10W74/00—Encapsulations, e.g. protective coatings
    • H10W74/10—Encapsulations, e.g. protective coatings characterised by their shape or disposition

Definitions

  • the present invention relates to an anticorrosion part molding method in which a crimp terminal is crimped to the end of a covered electric wire, and the anticorrosion part is covered with a resin mold and waterproofed.
  • a covered electric wire is connected to an electrical component or a device via a terminal fitting that is stripped at the tip thereof to expose a conductor and crimped to the exposed bare wire conductor.
  • FIG. 5A is a perspective view of a terminal fitting obtained by crimping a crimp terminal to the covered electric wire W.
  • the coating of the end portion of the covered electric wire W is peeled to expose the core wire WC, and the crimp terminal T is crimped to the core wire WC to be crimped.
  • a crimp terminal including a bare wire conductor is placed in a mold, a resin is injection-molded, covered with an anticorrosion resin B, and waterproofed as shown in FIG.
  • FIG. 6 is a side cross-sectional view schematically showing a mold for covering the crimping portion of the crimping terminal of FIG. 5A with an anticorrosion resin B and waterproofing it as shown in FIG. 5B.
  • A) is a cross-sectional view before setting and injecting the crimping portion of the crimping terminal to the molding die of the main part of the apparatus to be waterproofed.
  • FIG. 6B is a cross-sectional view immediately after setting the crimping portion and starting injection.
  • FIG. 6C is a side view of the anticorrosion part molded crimp terminal covered with the anticorrosion resin B injection molded by the mold of FIG.
  • the molding die 60 includes upper and lower molds 61 and 62, and a mold part 63 that is a molding cavity is provided in the upper and lower mold mating parts, and a runner 64 for an injection gate that injects and injects molten anticorrosion resin into the mold part 63.
  • a mold part 63 that is a molding cavity is provided in the upper and lower mold mating parts, and a runner 64 for an injection gate that injects and injects molten anticorrosion resin into the mold part 63.
  • it is provided on the upper mold 61 side.
  • one side of the mold part 63 faces the outside of the mold, and one side thereof is closed with an elastic blocking plate 65 corresponding to the upper mold 61 side and an elastic blocking plate 66 corresponding to the lower mold 62 side using a rubber material or the like. It is supposed to be.
  • the pair of elastic blocking plates 65 and 66 facing each other in the vertical direction is a member that closes one side of the mold portion 63 as described above, and at the same time, the exposed portion of the covered electric wire extending from the one side to the outside of the mold is elastic from above and below. It is also a member that is sandwiched and held.
  • the elastic closing plates 65 and 66 are operated in a direction in which the elastic closing plates 65 and 66 are pressed and adhered to one side of the mold part 63 by the pressing mechanisms by the corresponding clamps 67 and 68, and the upper and lower molds 61 and 62 are relatively moved up and down.
  • the elastic closing plates 65 and 66 are operated in a direction in which the elastic closing plates 65 and 66 are pressed and adhered to one side of the mold part 63 by the pressing mechanisms by the corresponding clamps 67 and 68, and the upper and lower molds 61 and 62 are relatively moved up and down.
  • the crimping terminal is positioned and set in the molding part 63 of the molding die 60 except for the whole connecting part 21 at the tip of the crimping terminal T as a molding work. Since the covered electric wire W extending behind the crimp terminal T is a part that does not need to be waterproofed by welding a resin mold, it is taken out of the mold. The part of the covered electric wire W coming out from the mold part 63 is closely held and elastically clamped by the elastic closing plates 65 and 66 with the pressing force from above and below with the lower mold 62 when the upper mold 61 is lowered. The clamps 67 and 68 are operated almost in synchronism with this operation, and the upper and lower elastic closing plates 65 and 66 are pressed and brought into close contact with each other in the direction of closing one side of the mold part 63.
  • FIG. 6 (C) shows an embodiment in which a crimp terminal that is waterproofed by coating the core wire WC with the anticorrosion resin B is connected to the automobile body as a ground wire with a bolt at the connection portion at the tip of the crimp terminal T. ing.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a method for forming an anticorrosion part that can be waterproofed by covering a crimp terminal with an anticorrosion resin without using a mold. Yes.
  • the anticorrosion part molding methods (1) and (2) of the present invention are characterized by the following.
  • (1) (A) a print head origin moving step of moving the print head of the 3D printer to a predetermined point above the terminal crimping portion of the crimp terminal; (B) an anticorrosion resin 1 layer forming step of forming one anticorrosion resin layer by moving the printhead from a predetermined point while discharging the anticorrosion resin from the printhead toward one side surface of the terminal caulking portion; (C) The anticorrosion resin layer is formed on the anticorrosion resin layer formed in the anticorrosion resin one layer forming step by further moving the printhead while discharging the anticorrosion resin from the printhead toward one side surface of the terminal caulking portion.
  • the anticorrosion resin molding method is characterized in that the anticorrosion resin molding is performed on the terminal crimping portion of the crimp terminal.
  • the anticorrosion resin molding method is characterized in that the anticorrosion resin molding is performed on the terminal crimping portion of the crimp terminal.
  • a 3D printer can cover 360 ° around the crimping portion where the crimping terminal and the aluminum wire contact and the exposed portion of the aluminum wire are covered. Since the anticorrosion part by the anticorrosion resin B can be formed, moisture does not permeate the inside, and the waterproof function is achieved. Therefore, a precise mold structure that matches the terminal shape is not required, and since no mold is used, various terminal shapes can be accommodated. There is no need to consider gate position setting, taper formation for mold release, sink marks, etc., which are peculiar points to mold molding when using molds, and a necessary and sufficient resin thickness is formed at the necessary locations. can do.
  • the corrosion prevention portion is formed on a crimp terminal (for example, a product made by another company) that has not been disclosed in detail about the terminal shape and size, it has been difficult to apply a conventional technique using a mold. If it is a method, it will become possible to form an anticorrosion part also about the crimp terminal which is not disclosed in detail about terminal shape size. For this reason, it leads to the expansion of the use of aluminum wire.
  • a crimp terminal for example, a product made by another company
  • FIG. 1A is a perspective view of a crimp terminal in which an anticorrosion part is formed by the anticorrosion part forming method according to the present invention
  • FIG. 1B is a cross-sectional view taken along the line 1B-1B of FIG. 1A
  • 2A to 2D are front views of the vicinity of the crimp terminal (crimp terminals are cross-sectional views) for explaining the process procedure of the anticorrosion part molding method according to Embodiment 1 of the present invention.
  • 3A is a conceptual diagram for explaining the first embodiment of the present invention
  • FIG. 3B is a conceptual diagram for explaining the second embodiment.
  • FIG. 4A to 4D are front views of the vicinity of the crimp terminal (the crimp terminal is a cross-sectional view) for explaining the process procedure of the anticorrosion part molding method according to Embodiment 2 of the present invention.
  • FIG. 5A is a perspective view of a terminal fitting obtained by crimping a crimp terminal to a covered electric wire
  • FIG. 5B is a perspective view of a terminal fitting in which the crimp terminal is covered with an anticorrosion resin using a conventional mold.
  • . 6 (A) to 6 (C) are side cross-sectional views for explaining the waterproofing treatment by the conventional mold method
  • FIG. 6 (A) is a state in which the crimp portion of the crimp terminal is set on the mold and injected.
  • FIG. 6B is immediately after the start of injection.
  • FIG. 6C is a side view of the crimp terminal covered with the anticorrosion resin.
  • FIG. 1A is a perspective view of a crimp terminal in which an anticorrosion part (resin) is formed by the anticorrosion part forming method according to the present invention.
  • the sheath of the coated wire W is peeled off to expose the core wire, and the terminal caulking portion of the crimp terminal T is crimped and crimped on the core wire, and the terminal caulking portion is protected by the method using the 3D (three-dimensional) printer of the present invention.
  • a layer of resin B is formed.
  • FIG. 1B which is a cross-sectional view taken along the line 1B-1B of FIG. Can be seen.
  • the anticorrosion resin B is a part of the covering portion WH (FIG. 1A) of the covered electric wire W, the terminal caulking portion TK, the tip WS of the core wire WC, and the front side (core wire placement side) of the crimp terminal T.
  • Each of the TF and a part of the back side TR of the crimp terminal T is covered. This prevents moisture from penetrating into the interior and provides a waterproof function.
  • Embodiment 1 and 2 of the method of this invention which shape
  • FIG. 2A reference numeral 10 denotes a 3D printer.
  • the 3D printer 10 is a device that forms a three-dimensional object based on 3D CAD and 3DCG data, unlike a printer that prints two-dimensionally on ordinary paper. Create a three-dimensional object by stacking.
  • the method of lamination is as follows: (1) The liquid resin is irradiated with ultraviolet rays and cured gradually, (2) The heat-melted resin is stacked little by little, (3) The powder resin is adhesive There are methods such as spraying, and any method may be adopted here.
  • the print head 10H of the 3D printer 10 moves in the X direction on the plane, the Y direction perpendicular to the X direction, and the Z direction perpendicular to the XY plane, while being anticorrosive resin. Go out.
  • the print head 10H By adjusting the number of times the print head 10H repeatedly moves on the XY plane and changing the thickness of the anticorrosion resin in the Z direction, it can be formed into a desired shape. It is also possible to control the stack thickness by controlling the moving speed and the discharge amount.
  • the print head 10H of the 3D printer 10 is moved to the origin in the X direction and Y direction above the discharge area of the terminal crimping portion TK of the crimp terminal T to be printed.
  • the 3D printer 10 moves in the X direction from the origin while the anticorrosion resin B is printed from the print head 10H, the terminal crimping portion TK of the crimp terminal T to be printed, the tip WS of the core wire WC, and the crimp terminal T. Are sequentially discharged to the front end TF.
  • the anticorrosion resin When reaching the end of the discharge area in the reverse X direction, the anticorrosion resin is further laminated by moving the anticorrosion resin B from the print head 10H while moving in the X direction by one pitch in the Y direction and moving in the X direction again from that position. Further discharge onto the resin layer.
  • the print head 10H of the 3D printer 10 moves further in the direction away from the discharge target in the Z direction by one pitch, and moves again in the X direction from that position.
  • the anticorrosion resin B is further discharged on the top.
  • an anticorrosion resin layer having a desired thickness is formed on the terminal crimping portion side of the crimp terminal as shown in FIG. .
  • the anticorrosion resin B is discharged in the XYZ directions by the number of layers having different thicknesses.
  • the anticorrosion resin B is ejected onto the back surface TR of the crimp terminal to form a layer of the anticorrosion resin B having a desired thickness
  • the crimp terminal T is then rotated 90 degrees, and the same is applied to the side surface on the opposite side of the crimp terminal. Then, an anticorrosion resin layer having a desired thickness is formed.
  • the anticorrosion resin B is shape
  • the anticorrosion resin is used in a 3D printer over 360 degrees around the crimping portion where the crimping terminal and the aluminum wire are in contact with each other and the exposed portion of the aluminum wire. Since the anticorrosion resin by B can be formed, moisture does not permeate the inside, and a waterproof function is achieved. Therefore, a precise mold structure that matches the terminal shape is not required, and since no mold is used, various terminal shapes can be accommodated.
  • FIG. 3A is a conceptual diagram for explaining the first embodiment.
  • the crimp terminal T is placed under the print head 10H of the 3D printer 10 and the anticorrosion resin B is formed on the surface of the crimp terminal T directly below.
  • the crimp terminal T is rotated 90 degrees again to place another surface of the crimp terminal T under the print head 10H, and the anticorrosion resin B is formed on the surface of the crimp terminal T directly below.
  • the anticorrosion resin can be formed over 360 degrees around the crimp terminal T.
  • the anticorrosion resin may be formed every 45 degrees instead of 90 degrees.
  • the crimp terminal T is rotated to form the anticorrosion resin on the other surface of the crimp terminal T.
  • the anticorrosion resin is formed in one row and one layer over the entire circumference of the crimp terminal T while rotating the crimp terminal T slowly slowly under the print head 10H. After the print head 10H has moved one pitch to the back (perpendicular to the direction perpendicular to the paper surface), while the crimp terminal T is always slowly rotated, the same anticorrosion resin is formed next to the previous anticorrosion resin in a row, and this is repeated.
  • one layer of anticorrosion resin is formed in the Y direction over the entire circumference of the crimp terminal T. This time, when the same is repeated when the print head 10H returns to the Y direction, two layers of anticorrosion resin are formed.
  • an anticorrosion resin having a desired thickness can be formed on the entire surface of the crimp terminal T.
  • the print head 10H has moved one pitch in the Y direction after forming one layer of anticorrosion resin over the entire circumference 360 ° of the crimp terminal T.
  • the print head 10H may move one pitch in the Y direction after forming a row of thick anticorrosion resins.
  • FIG. 3B is a conceptual diagram illustrating the second embodiment.
  • the crimp terminal T is rotated under the print head 10H of the 3D printer 10, but in the second embodiment, the crimp terminal T is fixed at the center, and the print head 10H moves 360 degrees around the crimp terminal T.
  • the anticorrosion resin B is formed on the surface of the crimp terminal T.
  • FIG. 4A the print head 10H of the 3D printer 10 is moved to the origin in the X and Y directions above the discharge area of the terminal crimping portion TK of the crimp terminal T to be printed.
  • 4B the 3D printer 10 moves in the X direction from the origin while the anticorrosion resin B is printed from the print head 10H, the terminal crimping portion TK of the crimp terminal T to be printed, the tip WS of the core wire WC, and the crimp terminal T. Are sequentially discharged to the front end TF.
  • the print head 10H of the 3D printer 10 moves further in the direction away from the discharge target in the Z direction by one pitch, and moves again in the X direction from that position.
  • the anticorrosion resin B is further discharged on the top.
  • the anticorrosion resin layer having a desired thickness is formed on the terminal crimping portion side of the crimp terminal as shown in FIG. .
  • the anticorrosion resin B is discharged in the XYZ directions by the number of layers having different thicknesses.
  • the anticorrosion resin is used in a 3D printer over 360 degrees around the crimping portion where the crimping terminal and the aluminum wire are in contact with each other and the exposed portion of the aluminum wire. Since the anticorrosion resin by B can be formed, moisture does not permeate the inside, and a waterproof function is achieved. Therefore, a precise mold structure that matches the terminal shape is not required, and since no mold is used, various terminal shapes can be accommodated. There is no need to consider gate position setting, taper formation for mold release, sink marks, etc., which are peculiar points to mold molding when using molds, and a necessary and sufficient resin thickness is formed at the necessary locations. can do.
  • C) The anticorrosion resin layer is formed on the anticorrosion resin layer formed in the anticorrosion resin one layer forming step by further moving the printhead while discharging the anticorrosion resin from the printhead toward one side surface of the terminal caulking portion.
  • the anticorrosion resin molding method is characterized in that the anticorrosion resin molding is performed on the terminal crimping portion of the crimp terminal.
  • C) The anticorrosion resin layer is formed on the anticorrosion resin layer formed in the anticorrosion resin one layer forming step by further moving the printhead while discharging the anticorrosion resin from the printhead toward one side surface of the terminal caulking portion.
  • the anticorrosion resin molding method is characterized in that the anticorrosion resin molding is performed on the terminal crimping portion of the crimp terminal.
  • the anticorrosion portion by the anticorrosion resin B can be formed by a 3D printer over 360 degrees around the crimp portion where the crimp terminal contacts the aluminum wire and the aluminum wire exposed portion without using a mold structure. Since it can be formed, moisture does not permeate into the interior, and has a waterproof function.
  • the present invention exhibiting this effect is useful with respect to a method for forming an anticorrosion part in which a crimp terminal is crimped to the end of a covered electric wire, and the crimp terminal is covered with a resin mold to perform a waterproof treatment.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

　圧着端子の端子カシメ部の上方の所定点へ３Ｄプリンタのプリントヘッドを移動させ、プリントヘッドから端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながらプリントヘッドを所定点から移動させて防食樹脂層を１層形成し、プリントヘッドから端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながらプリントヘッドをさらに移動させて、防食樹脂層に防食樹脂層をさらに積層して端子カシメ部の一側面の全面に形成し、圧着端子の端子カシメ部を回転させて、端子カシメ部の他側面にも同じことを次々に実行して、防食樹脂層を端子カシメ部の全周に形成する。

Description

防食部成形方法
　本発明は、被覆電線の端末に圧着端子を圧着させ、その圧着端子を樹脂モールドで覆って防水処理を施した防食部を成形する防食部成形方法に関する。
　一般に、被覆電線は、その先端部を皮剥して導体を露出させ、その露出した裸線導体にかしめるなどして圧着された端子金具を介して電気部品や機器に接続される。図５（Ａ）は被覆電線Ｗに圧着端子を圧着した端子金具の斜視図である。図５（Ａ）において、被覆電線Ｗの先端部の被覆を剥がして芯線ＷＣを露出させ、その芯線ＷＣに圧着端子Ｔをかしめて圧着している。
　圧着後の芯線ＷＣの裸線導体は、そのままの状態にされると、導体露出部分から水分が伝わって浸透し、そこから毛細管現象によって被覆電線中に浸入する不都合がある。それを防止するために裸線導体を含む圧着端子を金型内に収めて樹脂を射出成形して防食樹脂Ｂで覆って図５（Ｂ）のように防水処理している。
　図６は、図５（Ａ）の圧着端子の圧着部を防食樹脂Ｂで覆って図５（Ｂ）のように防水処理するための金型を概略的に示す側面断面図で、図６（Ａ）は防水処理を施す装置主要部の成形金型に圧着端子の圧着部をセットしかつ射出する前の断面図である。図６（Ｂ）は圧着部をセットして射出開始した直後の断面図である。図６（Ｃ）は図６（Ａ）の金型で射出成形された防食樹脂Ｂで覆われた防食部成形圧着端子の側面図である。
　成形金型６０は上下型６１，６２からなり、上下型合わせ部に成型空洞であるモールド部６３が設けられ、このモールド部６３に溶融状態の防食樹脂を射出注入する射出ゲートの湯道６４がこの場合上型６１側に設けられている。また、モールド部６３の一側は金型外部に臨んでおり、その一側をゴム材などによる上型６１側に対応の弾性塞ぎ板６５と下型６２側に対応の弾性塞ぎ板６６で閉塞するようになっている。この上下対向する一対の弾性塞ぎ板６５，６６はそのようにモールド部６３の一側を閉じる部材であると同時に、その一側から型外に延出する被覆電線の出際部分を上下から弾性挟持して保持する部材でもある。
　また、弾性塞ぎ板６５，６６はこれらに対応するクランプ６７，６８による押圧機構によってモールド部６３の一側に押圧されて密着する方向に動作し、また上下型６１，６２の相対的な上下動作によって被覆電線の型外出際部分を上下から弾性挟持して密着する方向への動作が可能となっている。
　そこで、図６（Ａ）のように、成形金型６０のモールド部６３に圧着端子が成形ワークとして圧着端子Ｔ先端の接続部２１を除く全体を収容して位置決めセットされる。圧着端子Ｔの後方に延びる被覆電線Ｗとしては樹脂モールドを溶着して防水処理を施す必要のない部分であるから金型外に出される。その被覆電線Ｗのモールド部６３から出た出際部分は、上型６１の降下によって下型６２との間で上下からの押圧力で弾性塞ぎ板６５，６６によって密着して弾性挟持される。この動作にほぼ同期してクランプ６７，６８を作動させ、上下の弾性塞ぎ板６５，６６をモールド部６３の一側を塞ぐ方向に押圧力Ｐで押圧して密着させる。
　ワークセット後、図６（Ｂ）のように、射出ゲートの湯道６４から溶融状態の防食樹脂がモールド部６３内に射出注入されると、防食樹脂はモールド部６３内を隈無く行き渡り、圧着端子を覆って溶着する。
　図６（Ｃ）は、かかる防食樹脂Ｂで芯線ＷＣを被覆成形して防水処理された圧着端子を、その圧着端子Ｔ先端の接続部においてボルトで自動車ボディにアース線として接続した一態様を示している。
日本国特開２００１－１６２６４７号公報
〈特許文献１の改良点〉
　このように芯線ＷＣを防食樹脂Ｂで被覆成形して防水処理するには、金型を用いて成形を行っているため、金型を使用する際の金型成形特有の注意点であるゲート位置設定や、離形のためのテーパ形成や、ヒケ等を考慮する必要があった。そして、その圧着端子Ｔの形状に合うように精密に金型構造を作製しなければならず、形状の異なる圧着端子毎に金型が必要となった。そのため、アルミ電線の使用拡大上、防食のための金型製造が大きな障害となっていた。
　本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、金型を用いなくても圧着端子を防食樹脂で覆って防水処理することのできる防食部成形方法を提供することを目的としている。
　上記課題を解決するため、本願発明の防食部成形方法（１）および（２）は次のことを特徴としている。
（１）　（Ａ）圧着端子の端子カシメ部の上方の所定点へ３Ｄプリンタのプリントヘッドを移動させるプリントヘッド原点移動ステップと、
　（Ｂ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドを所定点から移動させて防食樹脂層を１層形成する防食樹脂１層形成ステップと、
　（Ｃ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドをさらに移動させて、前記防食樹脂１層形成ステップで形成された防食樹脂層に防食樹脂層をさらに積層して前記端子カシメ部の一側面の全面に形成する防食樹脂層全面形成ステップと、
　（Ｄ）前記圧着端子の端子カシメ部を回転させて、前記端子カシメ部の他側面に前記ステップ（Ｂ）およびステップ（Ｃ）を次々に実行して、防食樹脂層を前記端子カシメ部の全周に形成する防食樹脂層全周形成ステップと、
　により、圧着端子の端子カシメ部に防食樹脂成形を行うことを特徴とする防食樹脂成形方法。
（２）　（Ａ）圧着端子の端子カシメ部の上方の所定点へ３Ｄプリンタのプリントヘッドを移動させるプリントヘッド原点移動ステップと、
　（Ｂ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドを所定点から移動させて防食樹脂層を１層形成する防食樹脂１層形成ステップと、
　（Ｃ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドをさらに移動させて、前記防食樹脂１層形成ステップで形成された防食樹脂層に防食樹脂層をさらに積層して前記端子カシメ部の一側面の全面に形成する防食樹脂層全面形成ステップと、
　（Ｄ）前記圧着端子の端子カシメ部を中心にして前記プリントヘッドを回転させて、前記端子カシメ部の他側面に前記ステップ（Ｂ）およびステップ（Ｃ）を次々に実行して、防食樹脂層を前記端子カシメ部の全周に形成する防食樹脂層全周形成ステップと、
　により、圧着端子の端子カシメ部に防食樹脂成形を行うことを特徴とする防食樹脂成形方法。
　上記発明（１）および（２）によれば、金型構造を用いなくても、圧着端子とアルミ線が接触する圧着部とアルミ線露出部を覆うように周囲３６０度に亘って３Ｄプリンタで防食樹脂Ｂによる防食部を形成することができるので、水分が内部に浸透することがなくなり、防水機能を果たしている。
　したがって、端子形状に合うような精密な金型構造が不要となり、また、金型を使用しないため様々な端子形状にも対応が可能となる。金型を使用する際の金型成形特有の注意点であるゲート位置設定や、離形のためのテーパ形成や、ヒケ等を考慮する必要がなく、必要な箇所に必要十分な樹脂厚を形成することができる。
　端子形状寸法について詳細まで公開されていない圧着端子（例えば他社製のもの）に防食部を形成する場合には、従来の金型を用いる手法を適用することが困難であったが、本発明の方法であれば、端子形状寸法について詳細まで公開されていない圧着端子についても、防食部を形成することが可能となる。このため、アルミ線使用の拡大につながる。
図１（Ａ）は本発明に係る防食部成形方法により防食部が成形された圧着端子の斜視図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）の１Ｂ－１Ｂ矢視断面図である。 図２（Ａ）～（Ｄ）は本発明の実施形態１に係る防食部成形方法の工程手順を説明する圧着端子近傍正面図（圧着端子は断面図）である。 図３（Ａ）は本発明の実施形態１を説明する概念図、図３（Ｂ）は実施形態２を説明する概念図である。 図４（Ａ）～（Ｄ）は本発明の実施形態２に係る防食部成形方法の工程手順を説明する圧着端子近傍正面図（圧着端子は断面図）である。 図５（Ａ）は被覆電線に圧着端子を圧着した端子金具の斜視図、図５（Ｂ）はその圧着端子を従来法の金型を用いて防食樹脂で覆った端子金具の斜視図である。 図６（Ａ）から図６（Ｃ）は従来の金型法による防水処理を説明する側面断面図で、図６（Ａ）は金型に圧着端子の圧着部をセットして射出する前、図６（Ｂ）は射出開始直後である。図６（Ｃ）は防食樹脂で覆われた圧着端子の側面図である。
　以下、金型を用いなくても圧着端子を防食樹脂で覆って防水処理することのできる本発明に係る防食部成形方法について図１（Ａ）～図４（Ｄ）を用いて説明する。
〈本発明方法により防食部が成形された圧着端子〉
　図１（Ａ）は本発明に係る防食部成形方法により防食部（樹脂）が成形された圧着端子の斜視図である。被覆電線Ｗの先端部の被覆を剥がして芯線を露出させ、その芯線に圧着端子Ｔの端子カシメ部をかしめて圧着し、端子カシメ部を本発明の３Ｄ（３次元）プリンタを用いる方法により防食樹脂Ｂによる層が成形されている。
　図１（Ａ）の１Ｂ－１Ｂ矢視断面図である図１（Ｂ）によれば、被覆の剥がれた芯線ＷＣを圧着端子Ｔの端子カシメ部ＴＫがかしめて、さらにその周囲を防食樹脂Ｂが覆っているのが分かる。すなわち、防食樹脂Ｂは、被覆電線Ｗの被覆部ＷＨ（図１（Ａ））と、端子カシメ部ＴＫと、芯線ＷＣの先端ＷＳと、圧着端子Ｔの表側（芯線載置側）の一部ＴＦと、圧着端子Ｔの裏側ＴＲの一部とのそれぞれを隈無く覆っている。これにより、水分が内部に浸透することがなくなり、防水機能を果たしている。
〈本発明に係る防食樹脂成形方法〉
　以上のような防食樹脂を圧着端子に成形する本発明の方法の実施形態１および２について説明する。まず、実施形態１から説明する。
〈実施形態１〉
　図２（Ａ）～（Ｄ）は本発明の実施形態１に係る防食樹脂成形方法の工程手順を説明する図である。図２（Ａ）において、１０は３Ｄプリンタである。３Ｄプリンタ１０は、通常の紙に平面的に印刷するプリンターと異なり、３ＤＣＡＤ、３ＤＣＧデータを基に３次元のオブジェクトを造形する装置で、コンピュータ上で作った３Ｄデータを設計図として、断面形状を積層していくことで立体物を作成する。積層の仕方として、（１）液状の樹脂に紫外線などを照射し少しずつ硬化させていくもの、（２）熱で融解した樹脂を少しずつ積み重ねていくもの、（３）粉末の樹脂に接着剤を吹きつけていくなどの方法があり、ここではいずれの方法を採用してもよい。
　３ＤＣＡＤデータや３ＤＣＧデータを３Ｄプリンタに取り込むことで、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈは平面上のＸ方向およびＸ方向と直角なＹ方向およびＸ－Ｙ平面と直角なＺ方向に移動しながら防食樹脂を吐出して行く。プリントヘッド１０ＨがＸ－Ｙ平面上を反復して移動する回数を調整して、防食樹脂のＺ方向の厚みを変化させることで、所望の形状に作成することができる。また、移動速度、吐出量を制御することによって積層厚みを制御することも可能である。
〈防食樹脂層のＸ方向の１層の形成〉
　図２（Ａ）において、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈをプリント対象である圧着端子Ｔの端子カシメ部ＴＫの吐出領域の上方のＸ方向およびＹ方向の原点に移動させる。
　図２（Ｂ）において、３Ｄプリンタ１０は原点からＸ方向に移動しながらプリントヘッド１０Ｈから防食樹脂Ｂをプリント対象である圧着端子Ｔの端子カシメ部ＴＫ、芯線ＷＣの先端ＷＳと、圧着端子Ｔの表側先端ＴＦに順次吐出する。
〈防食樹脂層のＹ方向の形成〉
　Ｘ方向の吐出領域の端部に到達したら、Ｙ方向（図で紙面の垂直方向で、○の中の黒丸は紙面から手前への移動、○の中の×印は紙面から背後方向への移動を表している。）に１ピッチだけ紙面の背後方向に移動し、その位置から逆Ｘ方向に移動しながら再びプリントヘッド１０Ｈから防食樹脂Ｂを、先に吐出した防食樹脂層の上にさらに吐出する。
　逆Ｘ方向の吐出領域の端部に到達したら、さらにＹ方向に１ピッチだけ紙面の背後方向に移動し、その位置から再びＸ方向に移動しながらプリントヘッド１０Ｈから防食樹脂Ｂを、積層した防食樹脂層の上にさらに吐出する。
〈防食樹脂層のＸ－Ｙ面の第１層の形成〉
　以下、これを繰り返して、Ｙ方向の背後方向の吐出領域の端部に到達したら、Ｘ－Ｙ平面に防食樹脂層が１層形成されたことになる。
　そこで、今度は、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈは、１ピッチだけＺ方向の吐出対象から離れる方向に移動し、その位置から改めてＸ方向に移動しながら、既に１層分積層した防食樹脂層の上に防食樹脂Ｂをさらに吐出する。
〈防食樹脂層の第２層の形成〉
　そして、Ｘ方向の吐出領域の端部に到達したら、Ｙ方向に１ピッチだけ今度は紙面の手前方向に移動し、その位置から逆Ｘ方向に移動しながら再びプリントヘッド１０Ｈから防食樹脂Ｂを防食樹脂層の上にさらに吐出する。
　逆Ｘ方向の吐出領域の端部に到達したら、さらにＹ方向に１ピッチだけ紙面の手前方向に移動し、その位置から再びＸ方向に移動しながら防食樹脂Ｂを防食樹脂層の上にさらに吐出する。
　以下、これを繰り返して、Ｙ方向の手前方向の吐出領域の端部に到達したら、Ｘ－Ｙ平面に防食樹脂層が２層形成されたことになる。
〈所望の厚みの防食樹脂層の形成〉
　そこで、今度は、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈは１ピッチだけさらにＺ方向の吐出対象から離れる方向に移動し、その位置から改めてＸ方向に移動しながら、既に２層分積層した防食樹脂層の上に防食樹脂Ｂをさらに吐出する。
　以下、これを繰り返して、Ｚ方向の吐出領域の端部に到達したら、図２（Ｃ）のように、所望の厚みの防食樹脂層が圧着端子の端子カシメ部側に形成されたことになる。
　なお、図で防食樹脂層の厚みが異なる部位は、異なる厚みの層数だけ防食樹脂Ｂを余計にＸ－Ｙ－Ｚ方向に吐出するようにしている。
〈圧着端子側面への防食樹脂層の形成〉
　上記の図２（Ｃ）のように、所望の厚みの防食樹脂層が圧着端子の端子カシメ部の表（おもて）側に形成されたら、次に、圧着端子Ｔを長手方向を軸にして９０度回転させて、圧着端子の側面にも同じように、所望の厚みの防食樹脂層を形成する。
〈圧着端子裏面への防食樹脂層の形成〉
　所望の厚みの防食樹脂層が圧着端子の圧着端子の側面に形成されたら、次に、圧着端子Ｔをさらに９０度回転させて、図２（Ｄ）のように、圧着端子の裏面ＴＲを３Ｄプリンタ１０側に向けて、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈから圧着端子裏面ＴＲに防食樹脂Ｂを吐出させ、同じように、所望の厚みの防食樹脂Ｂによる層を形成する。
〈圧着端子側面への防食樹脂層の形成〉
　圧着端子裏面ＴＲに防食樹脂Ｂを吐出させて所望の厚みの防食樹脂Ｂによる層を形成したら、次に、圧着端子Ｔを９０度回転させて、圧着端子の反対側の側面にも同じように、所望の厚みの防食樹脂層を形成する。
　このようにすることで、最終的に、図１（Ａ）の被覆電線Ｗの先端部の圧着端子Ｔの端子カシメ部の全周囲に防食樹脂Ｂが成形され、これにより水分が内部に浸透することがなくなり、防水機能が確保される。
〈本発明の長所〉
　以上のように、本発明によれば、金型構造を用いなくても、圧着端子とアルミ線が接触する圧着部とアルミ線露出部を覆うように周囲３６０度に亘って３Ｄプリンタで防食樹脂Ｂによる防食樹脂を形成することができるので、水分が内部に浸透することがなくなり、防水機能を果たしている。したがって、端子形状に合うような精密な金型構造が不要となり、また、金型を使用しないため様々な端子形状にも対応が可能となる。端子形状寸法について詳細まで公開されてていない圧着端子（例えば他社製のもの）に防食部を形成する場合には、従来の金型を用いる手法を適用することが困難であったが、本発明の方法であれば、端子形状寸法について詳細まで公開されていない他社製の圧着端子についても、防食部を形成することが可能となる。このため、アルミ線使用の拡大につながる。
〈実施形態１のまとめ〉
　以上が実施形態１である。図３（Ａ）は実施形態１を説明する概念図で、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈの下に圧着端子Ｔを置き、直下の圧着端子Ｔの面に防食樹脂Ｂによる防食樹脂を形成した後は、圧着端子Ｔを９０度回転させて再びプリントヘッド１０Ｈの下に圧着端子Ｔの他の面を置き、直下の圧着端子Ｔの面に防食樹脂Ｂによる防食樹脂を形成する。形成後は、再び圧着端子Ｔを９０度回転させてプリントヘッド１０Ｈの下に圧着端子Ｔのさらに他の面を置き、直下の圧着端子Ｔの面に防食樹脂Ｂによる防食樹脂を形成する。これを４回繰り返すことで、圧着端子Ｔの周囲３６０度に亘って防食樹脂を形成することができる。よりきめ細かく防食樹脂を形成するには、９０度回転の代わりに、４５度回転毎に防食樹脂を形成するようにしてもよい。
〈実施形態１の変形例〉
　実施形態１は、圧着端子Ｔの一つの面の全面に防食樹脂を形成した後に圧着端子Ｔを回転させて、圧着端子Ｔの別の面に防食樹脂を形成するようにしていた。実施形態１の変形例として、プリントヘッド１０Ｈの下で圧着端子Ｔを常時ゆっくり回転させながら圧着端子Ｔの全周３６０度に亘って防食樹脂を１列１層形成したあと、図でＹ方向（紙面に直角方向裏側）へプリントヘッド１０Ｈが１ピッチ移動した後、圧着端子Ｔを常時ゆっくり回転させながら先の防食樹脂の隣りに同じく防食樹脂を１列１層形成するようにし、これを繰り返しながら、Ｙ方向の圧着端子Ｔの端子カシメ部の吐出領域の端部まで進むと、圧着端子Ｔの全周３６０度に亘って防食樹脂がＹ方向に１層形成される。
　今度は、プリントヘッド１０ＨがＹ方向に戻る際にも同じことを繰り返すと防食樹脂が２層形成される。
　以上のことを繰り返してプリントヘッド１０ＨをＹ方向に複数回往復させることで、圧着端子Ｔの全面に所望の厚みの防食樹脂を形成することができる。
　以上では、圧着端子Ｔの全周３６０度に亘って防食樹脂を１列１層形成したあとプリントヘッド１０ＨがＹ方向に１ピッチ移動したが、圧着端子Ｔの全周３６０度に亘って所望の厚みの防食樹脂を１列形成した後に、プリントヘッド１０ＨがＹ方向に１ピッチ移動するようにしても良い。
〈実施形態２〉
　図３（Ｂ）は実施形態２を説明する概念図である。
　実施形態１では３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈの下で圧着端子Ｔを回転させていたが、実施形態２では圧着端子Ｔは中心に固定で、プリントヘッド１０Ｈが圧着端子Ｔの周囲を３６０度移動しながら圧着端子Ｔの面に防食樹脂Ｂによる防食樹脂を形成するものである。
　図４（Ａ）～（Ｄ）は上述の本発明の実施形態２に係る防食樹脂成形方法の工程手順を説明する図である。
〈防食樹脂層のＸ方向の１層の形成〉
　図４（Ａ）において、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈをプリント対象である圧着端子Ｔの端子カシメ部ＴＫの吐出領域の上方のＸ方向およびＹ方向の原点に移動させる。
　図４（Ｂ）において、３Ｄプリンタ１０は原点からＸ方向に移動しながらプリントヘッド１０Ｈから防食樹脂Ｂをプリント対象である圧着端子Ｔの端子カシメ部ＴＫ、芯線ＷＣの先端WＳと、圧着端子Ｔの表側先端ＴＦに順次吐出する。
〈防食樹脂層のＹ方向の形成〉
　Ｘ方向の吐出領域の端部に到達したら、Ｙ方向に１ピッチだけ紙面の背後方向に移動し、その位置から逆Ｘ方向に移動しながら再びプリントヘッド１０Ｈから防食樹脂Ｂを、先に吐出した防食樹脂層の上にさらに吐出する。
　逆Ｘ方向の吐出領域の端部に到達したら、さらにＹ方向に１ピッチだけ紙面の背後方向）に移動し、その位置から再びＸ方向に移動しながらプリントヘッド１０Ｈから防食樹脂Ｂを、積層した防食樹脂層の上にさらに吐出する。
〈防食樹脂層のＸ－Ｙ面の第１層の形成〉
　以下、これを繰り返して、Ｙ方向の背後方向の吐出領域の端部に到達したら、Ｘ－Ｙ平面に防食樹脂層が１層形成されたことになる。
　そこで、今度は、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈは、１ピッチだけＺ方向の吐出対象から離れる方向に移動し、その位置から改めてＸ方向に移動しながら、既に１層分積層した防食樹脂層の上に防食樹脂Ｂをさらに吐出する。
〈防食樹脂層の第２層の形成〉
　そして、Ｘ方向の吐出領域の端部に到達したら、Ｙ方向に１ピッチだけ今度は紙面の手前方向に移動し、その位置から逆Ｘ方向に移動しながら再びプリントヘッド１０Ｈから防食樹脂Ｂを防食樹脂層の上にさらに吐出する。
　逆Ｘ方向の吐出領域の端部に到達したら、さらにＹ方向に１ピッチだけ紙面の手前方向に移動し、その位置から再びＸ方向に移動しながら防食樹脂Ｂを防食樹脂層の上にさらに吐出する。
　以下、これを繰り返して、Ｙ方向の手前方向の吐出領域の端部に到達したら、Ｘ－Ｙ平面に防食樹脂層が２層形成されたことになる。
〈防食樹脂層の所望の厚み層の形成〉
　そこで、今度は、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈは１ピッチだけさらにＺ方向の吐出対象から離れる方向に移動し、その位置から改めてＸ方向に移動しながら、既に２層分積層した防食樹脂層の上に防食樹脂Ｂをさらに吐出する。
　以下、これを繰り返して、Ｚ方向の吐出領域の端部に到達したら、図４（Ｃ）のように、所望の厚みの防食樹脂層が圧着端子の端子カシメ部側に形成されたことになる。
　なお、図で防食樹脂層の厚みが異なる部位は、異なる厚みの層数だけ防食樹脂Ｂを余計にＸ－Ｙ－Ｚ方向に吐出するようにしている。
〈圧着端子側面への防食樹脂層の形成〉
　上記の図４（Ｃ）のように、所望の厚みの防食樹脂層が圧着端子の端子カシメ部側に形成されたら、次に、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈを９０度回転させて、より具体的には、圧着端子の長手方向を軸に防食樹脂の吐出方向を９０度回転させて、圧着端子の側面にも同じように所望の厚みの防食樹脂層を形成する。
〈圧着端子裏面への防食樹脂層の形成〉
　所望の厚みの防食樹脂層が圧着端子の圧着端子側面に形成されたら、さらに、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈを９０度回転させて、図４（Ｄ）のように、圧着端子裏面ＴＲ側に３Ｄプリンタ１０を移動させる。そして、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈから圧着端子裏面ＴＲに向けて上方に防食樹脂Ｂを吐出させ、同じように、所望の厚みの防食樹脂層Ｂを形成する。
〈圧着端子側面への防食樹脂層の形成〉
　圧着端子裏面ＴＲに防食樹脂Ｂを吐出させて所望の厚みの防食樹脂層Ｂを形成したら、最後に、３Ｄプリンタ１０のプリントヘッド１０Ｈをさらに９０度回転させて、圧着端子の反対側の側面にも同じように、所望の厚みの防食樹脂層を形成する。
　このようにすることで、最終的に、図１（Ａ）の被覆電線Ｗの先端部の圧着端子Ｔの端子カシメ部の周囲に防食樹脂Ｂが成形され、これにより水分が内部に浸透することがなくなり、防水機能が確保される。
〈まとめ〉
　以上のように、本発明によれば、金型構造を用いなくても、圧着端子とアルミ線が接触する圧着部とアルミ線露出部を覆うように周囲３６０度に亘って３Ｄプリンタで防食樹脂Ｂによる防食樹脂を形成することができるので、水分が内部に浸透することがなくなり、防水機能を果たしている。
　したがって、端子形状に合うような精密な金型構造が不要となり、また、金型を使用しないため様々な端子形状にも対応が可能となる。金型を使用する際の金型成形特有の注意点であるゲート位置設定や、離形のためのテーパ形成や、ヒケ等を考慮する必要がなく、必要な箇所に必要十分な樹脂厚を形成することができる。
　端子形状寸法について詳細まで公開されてていない圧着端子（例えば他社製のもの）に防食部を形成する場合には、従来の金型を用いる手法を適用することが困難であったが、本発明の方法であれば、端子形状寸法について詳細まで公開されていない他社製の圧着端子についても、防食部を形成することが可能となる。このため、アルミ線使用の拡大につながる。
　ここで、上述した本発明に係る防食部成形方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］、［２］に簡潔に纏めて列記する。
［１］　（Ａ）圧着端子（Ｔ）の端子カシメ部（ＴＫ）の上方の所定点へ３Ｄプリンタのプリントヘッド（１０Ｈ）を移動させるプリントヘッド原点移動ステップと、
　（Ｂ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドを所定点から移動させて防食樹脂層を１層形成する防食樹脂１層形成ステップと、
　（Ｃ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドをさらに移動させて、前記防食樹脂１層形成ステップで形成された防食樹脂層に防食樹脂層をさらに積層して前記端子カシメ部の一側面の全面に形成する防食樹脂層全面形成ステップと、
　（Ｄ）前記圧着端子の端子カシメ部を回転させて、前記端子カシメ部の他側面に前記ステップ（Ｂ）およびステップ（Ｃ）を次々に実行して、防食樹脂層を前記端子カシメ部の全周に形成する防食樹脂層全周形成ステップと、
　により、圧着端子の端子カシメ部に防食樹脂成形を行うことを特徴とする防食樹脂成形方法。
［２］　（Ａ）圧着端子（Ｔ）の端子カシメ部（ＴＫ）の上方の所定点へ３Ｄプリンタのプリントヘッド（１０Ｈ）を移動させるプリントヘッド原点移動ステップと、
　（Ｂ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドを所定点から移動させて防食樹脂層を１層形成する防食樹脂１層形成ステップと、
　（Ｃ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドをさらに移動させて、前記防食樹脂１層形成ステップで形成された防食樹脂層に防食樹脂層をさらに積層して前記端子カシメ部の一側面の全面に形成する防食樹脂層全面形成ステップと、
　（Ｄ）前記圧着端子の端子カシメ部を中心にして前記プリントヘッドを回転させて、前記端子カシメ部の他側面に前記ステップ（Ｂ）およびステップ（Ｃ）を次々に実行して、防食樹脂層を前記端子カシメ部の全周に形成する防食樹脂層全周形成ステップと、
　により、圧着端子の端子カシメ部に防食樹脂成形を行うことを特徴とする防食樹脂成形方法。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
　本出願は、2013年6月26日出願の日本特許出願（特願2013－134088）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明によれば、金型構造を用いなくても、圧着端子とアルミ線が接触する圧着部とアルミ線露出部を覆うように周囲３６０度に亘って３Ｄプリンタで防食樹脂Ｂによる防食部を形成することができるので、水分が内部に浸透することがなくなり、防水機能を果たしている。この効果を奏する本発明は、被覆電線の端末に圧着端子を圧着させ、その圧着端子を樹脂モールドで覆って防水処理を施した防食部を成形する防食部成形方法に関して有用である。
１０　３Ｄ（３次元）プリンタ
１０Ｈ　プリントヘッド
Ｂ　防食樹脂
Ｗ　被覆電線
ＷＣ　芯線
ＷＨ　被覆部
ＷＳ　芯線の先端
Ｔ　圧着端子
ＴＫ　端子カシメ部
ＴＦ　圧着端子表側の一部
ＴＲ　圧着端子裏側の一部

Claims (2)

  1. 　（Ａ）圧着端子の端子カシメ部の上方の所定点へ３Ｄプリンタのプリントヘッドを移動させるプリントヘッド原点移動ステップと、
    　（Ｂ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドを所定点から移動させて防食樹脂層を１層形成する防食樹脂１層形成ステップと、
    　（Ｃ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドをさらに移動させて、前記防食樹脂１層形成ステップで形成された防食樹脂層に防食樹脂層をさらに積層して前記端子カシメ部の一側面の全面に形成する防食樹脂層全面形成ステップと、
    　（Ｄ）前記圧着端子の端子カシメ部を回転させて、前記端子カシメ部の他側面に前記ステップ（Ｂ）およびステップ（Ｃ）を次々に実行して、防食樹脂層を前記端子カシメ部の全周に形成する防食樹脂層全周形成ステップと、
    　により、圧着端子の端子カシメ部に防食樹脂成形を行うことを特徴とする防食樹脂成形方法。
  2. 　（Ａ）圧着端子の端子カシメ部の上方の所定点へ３Ｄプリンタのプリントヘッドを移動させるプリントヘッド原点移動ステップと、
    　（Ｂ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドを所定点から移動させて防食樹脂層を１層形成する防食樹脂１層形成ステップと、
    　（Ｃ）前記プリントヘッドから前記端子カシメ部の一側面に向かって防食樹脂を吐出させながら前記プリントヘッドをさらに移動させて、前記防食樹脂１層形成ステップで形成された防食樹脂層に防食樹脂層をさらに積層して前記端子カシメ部の一側面の全面に形成する防食樹脂層全面形成ステップと、
    　（Ｄ）前記圧着端子の端子カシメ部を中心にして前記プリントヘッドを回転させて、前記端子カシメ部の他側面に前記ステップ（Ｂ）およびステップ（Ｃ）を次々に実行して、防食樹脂層を前記端子カシメ部の全周に形成する防食樹脂層全周形成ステップと、
    　により、圧着端子の端子カシメ部に防食樹脂成形を行うことを特徴とする防食樹脂成形方法。
PCT/JP2014/066721 2013-06-26 2014-06-24 防食部成形方法 Ceased WO2014208563A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013-134088 2013-06-26
JP2013134088A JP6145333B2 (ja) 2013-06-26 2013-06-26 防食部成形方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014208563A1 true WO2014208563A1 (ja) 2014-12-31

Family

ID=52141895

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/066721 Ceased WO2014208563A1 (ja) 2013-06-26 2014-06-24 防食部成形方法

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP6145333B2 (ja)
WO (1) WO2014208563A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104924621A (zh) * 2015-06-04 2015-09-23 西安交通大学 高黏度材料的面曝光成型装置

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2016134341A (ja) * 2015-01-21 2016-07-25 住友電装株式会社 噴流部、防食剤噴流装置及び端子付電線製造方法
JP2018092836A (ja) * 2016-12-06 2018-06-14 矢崎総業株式会社 端子付き電線、端子付き電線の製造方法、及び、ワイヤハーネス

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04261831A (ja) * 1990-11-07 1992-09-17 Sanyo Electric Co Ltd 光学的立体造形方法
JP2000272018A (ja) * 1999-03-25 2000-10-03 Matsushita Electric Works Ltd 三次元形状物製造法
JP2006026899A (ja) * 2004-07-12 2006-02-02 Kyowa Rubber Kk 管継手の製造方法
JP2009160861A (ja) * 2008-01-09 2009-07-23 Sony Corp 光造形装置および光造形方法
JP2011040254A (ja) * 2009-08-10 2011-02-24 Jsr Corp 電気接続部材および電気接続部材の製造方法
WO2012143923A2 (en) * 2011-04-17 2012-10-26 Objet Ltd. System and method for additive manufacturing of an object
WO2012166546A2 (en) * 2011-06-02 2012-12-06 A. Raymond Et Cie Connectors manufactured by three-dimensional printing
JP2013025910A (ja) * 2011-07-19 2013-02-04 Auto Network Gijutsu Kenkyusho:Kk 自動車用端子圧着電線

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20080006966A1 (en) * 2006-07-07 2008-01-10 Stratasys, Inc. Method for building three-dimensional objects containing metal parts
US7661980B2 (en) * 2007-10-18 2010-02-16 The Boeing Company Cable connector assembly with wire termination guide
DE202011003443U1 (de) * 2011-03-02 2011-12-23 Bego Medical Gmbh Vorrichtung zur generativen Herstellung dreidimensionaler Bauteile
JP2013049070A (ja) * 2011-08-30 2013-03-14 Yazaki Corp 電線の端末処理方法及び電線の端末構造
JP2013098161A (ja) * 2011-11-07 2013-05-20 Toyota Motor Corp 接続部材、防水接続構造
JP2013125739A (ja) * 2011-12-16 2013-06-24 Auto Network Gijutsu Kenkyusho:Kk 端子付き電線および端子付き電線の製造方法
JP6257182B2 (ja) * 2013-06-20 2018-01-10 株式会社エクセル電子 防水コネクタ及び電子機器、防水コネクタの製造方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04261831A (ja) * 1990-11-07 1992-09-17 Sanyo Electric Co Ltd 光学的立体造形方法
JP2000272018A (ja) * 1999-03-25 2000-10-03 Matsushita Electric Works Ltd 三次元形状物製造法
JP2006026899A (ja) * 2004-07-12 2006-02-02 Kyowa Rubber Kk 管継手の製造方法
JP2009160861A (ja) * 2008-01-09 2009-07-23 Sony Corp 光造形装置および光造形方法
JP2011040254A (ja) * 2009-08-10 2011-02-24 Jsr Corp 電気接続部材および電気接続部材の製造方法
WO2012143923A2 (en) * 2011-04-17 2012-10-26 Objet Ltd. System and method for additive manufacturing of an object
WO2012166546A2 (en) * 2011-06-02 2012-12-06 A. Raymond Et Cie Connectors manufactured by three-dimensional printing
JP2013025910A (ja) * 2011-07-19 2013-02-04 Auto Network Gijutsu Kenkyusho:Kk 自動車用端子圧着電線

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104924621A (zh) * 2015-06-04 2015-09-23 西安交通大学 高黏度材料的面曝光成型装置

Also Published As

Publication number Publication date
JP2015009373A (ja) 2015-01-19
JP6145333B2 (ja) 2017-06-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6376773B1 (en) Structure for connecting electrical cables to a flat electrical cable
CN112912223B (zh) 用于制造用于车辆的部分区域的面加热装置的方法
JP6145333B2 (ja) 防食部成形方法
US9935392B2 (en) Electric wire and terminal connecting construction and fabrication method thereof
JP5541901B2 (ja) 止水処理方法および絶縁被覆電線
JP6119878B2 (ja) コネクタ付電線及びその製造方法
JP5652085B2 (ja) 端子付電線の製造方法及び端子付電線
WO2013175902A1 (ja) 端子付き電線およびその製造方法、ならびに治具
JP2013062076A (ja) コネクタ端子
KR20150017369A (ko) 코팅된 전선 부착 커넥터 단자 및 코팅된 전선 부착 커넥터 단자의 방수 방법
DE102004011702A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer kontaktlosen Chipkarte und kontaktlose Chipkarte
JP2016134369A (ja) 防水構造ケーブル、及び防水構造ケーブルの製造方法
EP2378846A1 (de) Dekorative Produktoberfläche mit Leiterplattenfunktion
JP6996974B2 (ja) 端子付き電線および端子付き電線の製造方法
EP2052424A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dreidimensionalen bauteils
DE102018130103A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines beheizbaren Flächenelementes
JP2017519345A (ja) プラスチック射出被覆付き伝導路構造体およびプラスチック射出被覆付き伝導路構造体の製造方法
JP6267996B2 (ja) 防水コネクタの製造方法及び端子付電線の製造方法
CN113042348B (zh) 一种超声换能器及其制备方法
JP2009277415A (ja) フラットケーブル及びその製造方法
EP0868706A1 (de) Verfahren zur herstellung einer chipkarte für kontaktlosen betrieb
KR101950899B1 (ko) 전자부품의 제조 방법
US7045739B2 (en) Stripping flat cables
JP2009170855A (ja) 半導体のパッケージング方法
US20040182599A1 (en) Insulation of the electrical connections of several flat flex cables

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14817011

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14817011

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1