WO2014206774A1 - Verfahren sowie füllsystem zum füllen von behältern - Google Patents

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WO2014206774A1
WO2014206774A1 PCT/EP2014/062427 EP2014062427W WO2014206774A1 WO 2014206774 A1 WO2014206774 A1 WO 2014206774A1 EP 2014062427 W EP2014062427 W EP 2014062427W WO 2014206774 A1 WO2014206774 A1 WO 2014206774A1
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container
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containers
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Hilmar FICKERT
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Khs Gmbh
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    • B67C3/286—Flow-control devices, e.g. using valves related to flow rate control, i.e. controlling slow and fast filling phases

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to a filling system according to the preamble of claim 11.
  • the object of the invention is to provide a method by which at least two containers, but preferably more than two containers, for example, four containers with the required filling accuracy can be filled simultaneously with only a single Gregutstromregler with a liquid product, namely taking into account a target -Füllkurve.
  • a method according to claim 1 is formed.
  • a filling system is the subject of claim 1 1.
  • a special feature of the method according to the invention is that with only a single Greetrachnstromregler the simultaneous or temporally parallel filling of at least two containers, preferably more than two containers via filling heads, each of which is associated with each container. Since in practice with regard to the Gregutvolumenstroms, the individual
  • the invention provides that the control of a total Greetchins and thus the Basal Greetchins, although generally done by the single Greetchin, each of a container inflowing Bigutvolumenstrom but with an independent
  • the inventive method results in a considerable structural and control engineering simplification of the filling system, by reducing the number of required functional elements.
  • only a single Greinsky-Natta and, for example, only a single product pump for the provision of the contents are required, despite the ability to fill at least two containers, but preferably more than two containers with the required filling accuracy at the same time.
  • the containers are preferably those with a container or filling volume in the range between three and ten liters.
  • the correction control takes place, for example, by shifting the time of the transition between individual partial phases. In any case, however, due to the measured values of the flow meter, a final termination of the filling or the filling phase for each container takes place when the required total filling quantity has reached it.
  • the method is designed, for example, such that a temporal displacement of the transition between at least two partial phases of the desired filling curve takes place by the control computer on the basis of the measured values fed to it by the flow meters, for example between the filling phase and the reduced product volume flow (Q1). and the
  • a time-related shift of the completion of the filling phase takes place by the control computer on the basis of the measured values fed to it by the flow meters, and or
  • control computer monitors the individual actual filling curves in parallel and, based on the results of the comparison with the desired filling curve, the
  • the return gas displaced from the containers by the liquid contents is removed via a return gas line common to all filling points, in which a return gas regulator is provided to maintain a constant return gas pressure
  • the clamping gas pressure and / or the return gas pressure is slightly above the CO2 equilibrium pressure of the filling material, for example 1.5 bar, and or
  • pressure filling is to be understood as meaning a filling process in which the container to be filled bears in a sealing position against the filling element and, as a rule, before the actual filling phase, that is to say prior to the opening of the filling phase
  • Liquid valve is biased via at least one controlled, formed in the filling element gas path in a biasing phase with a pressurized gas clamping gas (for example, inert gas or CO2 gas). This is then displaced during the filling of the, the container inflowing contents increasingly as return gas from the container interior, and also via at least one pressurized gas clamping gas (for example, inert gas or CO2 gas).
  • a pressurized gas clamping gas for example, inert gas or CO2 gas
  • the preadjustment phase may be preceded by further treatment phases, for example evacuation and / or purging of the container interior with an inert gas, e.g. CO2 gas, etc., also via the gas paths formed in the filling element.
  • an inert gas e.g. CO2 gas, etc.
  • Fig. 1 in a schematic functional representation of a filling system for simultaneous or parallel filling of four containers in the form of cans with a liquid product, such as beer;
  • FIG. 2 is a schematic functional representation of one of the filling positions of the
  • FIG. 3 shows the time course of a filling curve when filling the containers
  • Fig. 4 is a perspective view of a structural unit, which arranged the filling heads of the filling system of FIG. 1 together with the pipes leading to these Batkexcellent and, in these pipes
  • Fig. 5 in perspective a unit.
  • the filling system generally designated 1 in FIG. 1 is part of a filling machine and serves for simultaneous or parallel pressure filling of respectively four containers 2 with a filling material, for example with a contents containing CO2, e.g. Beer.
  • the containers 2 are preferably cans, for example, party cans, having a volume of three to ten liters (e.g., 3.1 liters, 5 liters or 10 liters).
  • the filling system forms four filling points 3.1 - 3.4, where the container 2 for filling each with its container opening lying above and oriented with its container axis in the vertical direction and with her
  • Container bottom are arranged on a container carrier 4 standing up. With their container openings, the containers 2 are provided via seals 5.1 in a sealing position on a respective filling element or filling head 5.
  • Each filling head 5 includes i.a. a controllable liquid valve 6, which is controllable between an open state, in which the contents can flow into the respective container 2, and a closed state, in which by the
  • Liquid valve 6 the inflow of the filling material is interrupted in the container 2, a Spanngasventil 7 and a return gas valve 8. Furthermore, each filling head 5 has a long filling tube 9, which in filling through the container opening far into the
  • Filling tube 9 is connected to a formed in Gregutkopf 5 liquid channel in which the liquid valve 6 is arranged and in the further the clamping gas valve 7 opens on the output side.
  • the return gas valve 8 is connected on the input side to the headspace of the container interior not occupied by the contents, for example via an opening (not shown) provided laterally by the filling tube 9 within the seal 5.1.
  • Drive motor with a frequency converter in speed and / or torque can be regulated or controlled (FU-controlled pump).
  • the product pump 10 On the input side, the product pump 10 is connected to a source, not shown, the product (eg Sportsgutkessel) and the output side to a product line 1 1, which continues at one of a Zweifachverteiler formed first branch 12 in two product lines 13, which in turn to each one second branch 14 formed by a dual distributor
  • Product lines 13 and 15 is realized, for example, that the Internal cross-sections of the product lines forming these lines are graded accordingly, and / or but in that in the product lines 13 and 15 corresponding, the Grein pressurenstronn throttling throttles are provided.
  • branches 12 and 14 or forming these branches
  • Double manifolds are preferably particularly streamlined than Y-shaped
  • a pressure sensor 16 is provided in the flow direction of the filling material on the Gressemble 10, which constantly monitors the pressure of the filling material within the product line 1 1 and its sensor signal via a control computer 17 u.a.
  • the Artgutpumpe 10 controls so that a constant or substantially constant Gressus in the product line 1 1 at the output of Bigutpumpe 10, regardless of fluctuations in the
  • the combination of the FU- regulated pump 10 and the pressure sensor 16 can be a proper Greets for filling the container 2.
  • the combination of the FU- regulated pump 10 and the pressure sensor 16 can be a proper Greets for filling the container 2.
  • a pneumatically controlled Greetch 18 (DFC controller) is provided in front of the branch 12, which during filling of the container 2, i. during the filling phase the Greetch or the total Greets or the total Greets or the Filling heads 5 in response to a stored in a memory of the control computer 17, for example, product and / or container-specific program, i. in
  • the Fullgutvolunnenstronnregler 18 is for example designed so that a there a Brownal or passage limiting membrane, which is acted upon by a pneumatic control pressure, in response to this control pressure changes an opening cross-section for the flow of the filling.
  • the Gregutvolumenstromregler 18 is controlled by the control computer 17 via an I / P converter 19, which controls the electrical
  • Control signal of the control computer 17 in the controls the Greintosus 18 control pressure.
  • an independent flow meter 20 is provided, which supplies an electrical measurement signal as a function of the product volume flow and, for example, as a magneto-inductive flow meter, i. is designed as an IDM.
  • the measurement signals of the flow meters 20 are also supplied to the control computer 17 for control and correction (correction control) of the filling process in the manner described in more detail below.
  • the clamping gas valves 7 of all filling heads 5 are connected on the input side to a common span gas line 21 which contains the span gas, which is for example an inert gas, e.g. CO2 gas or nitrogen, or else sterile air, is supplied under clamping gas pressure, via a tensioning gas pressure regulating arrangement 22 of a not shown, the clamping gas below
  • the span gas which is for example an inert gas, e.g. CO2 gas or nitrogen, or else sterile air
  • the filling heads 5 can also be acted upon with a purge gas in the manner described above. It can be both
  • Purge gas from the clamping gas, as well as the pressure of the purge gas differ from the pressure of the clamping gas.
  • the return gas valves 8 are connected on the output side to a common return gas line 23, in which a pressure sensor 24 is provided, which during the
  • the return gas pressure in the return gas line 23 is constant.
  • the return gas is fed to a sink, not shown, for collecting the return gas, via an open valve 31 a gas or vapor separator 29, for example formed as a cyclone.
  • separated moisture components can be removed via a discharge line 29.
  • the return gas regulator 25 is connected on the output side with a switching valve 31 to the gas separator 28.
  • the switching valves 30 and 27 are opened and the switching valve 31 is closed.
  • the filling of the container 2 is carried out, for example, such that initially in a bias phase with closed fluid valves 6 and
  • closed interior gas valves 8 of the interior of the arranged in sealing position on the filling head 5 container 2 are acted upon or biased simultaneously by opening the clamping gas valves 27 at the same time with the pressurized clamping gas, which is also introduced via the filling tube 9 into the respective container 2.
  • this initial phase is preceded by a phase in which the interior of the container 2, which is already arranged in sealing position on the respective product head 5, is rinsed with an inert gas at the same time. For this are closed at
  • the pressure filling of the container 2 takes place with closed clamping gas valves 7 by opening the return gas valves 8 and the liquid valves 7.
  • the filling phase i. the feeding of the contents to the respective container 2 is terminated by closing the liquid valve 6 in any case, when the respective container 2 measured by the
  • Return gas regulator 25 are achieved during filling for all containers 2, also in terms of the internal pressure of the container same conditions. After completion of the filling takes place a relieving of the container 2, for example via a not shown relief valve and / or a discharge line.
  • the filling of the container 2 takes place in the filling phase in dependence on the stored in the memory of the control computer 17, preferably product and / or container-specific time-dependent desired filling curve FK, according to the
  • FIG. 3 shows a typical example of this desired filling material curve FK or the time course of the product volume flow Q corresponding to this curve, which is generated at the outlet of the product volume flow regulator 18, if none
  • Correction control takes place, and in the ideal case also corresponds to the product volume flow, which flows to each container 2 during the filling phase.
  • a product volume flow first increases and then remains at a constant value Q1 until the end of the filling phase.
  • the filling phase is completed at time t2, ie at a time at which theoretically each container 2 is partially filled with a volume V2.
  • the volume flow rate Q1 is for example 0.2 l / sec, so that at the end of the filling phase, i.
  • each container 2 about 0.15 - 0.5 liters of product was supplied.
  • the value Q2 in these containers for example, about 1, 2 I / sec, so that at the end of
  • the correction is made at the end of the rapid fill phase such that when the first container 2, i. the fastest filled container 2 the
  • the correction control is carried out, for example, continue such that the first
  • Synchronous point i. At the time t2, the liquid valves of those filling heads 5 are closed for a short time, the container 2 was supplied before the last container 2, the Gregutmenge V2, and then reopened when in the last container, the Gregutmenge V2 was introduced, so that at the same time for all containers the fast filling phase is initiated.
  • the correction control at the second sync point i. take place at time t3.
  • the filling system 1 described forms, for example, without the container carrier 4 a complete assembly 32 ( Figure 5), which is prefabricated as such mounted on the machine frame of a filling machine.
  • Figure 5 complete assembly 32
  • the invention has been described above by means of an embodiment. It is understood that numerous changes and modifications are possible without thereby departing from the inventive concept underlying the invention.

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Abstract

Verfahren zum Füllen von Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut, mit einem Füllsystem, mit dem das Füllgut den Behältern (2) über einen Füllgutvolumenstromregler (18) zugeführt wird, der den Füllgutvolumenstrom in Abhängigkeit von einer Soll-Füllkurve (FK) steuert oder regelt, die in einem den Füllgutvolumenstromregler (18) ansteuernden Steuerrechner (17) abgelegt ist, und zwar mit einem sich in mehreren zeitlich folgenden Teilphasen ändernden Füllgutvolumenstroms-Verlauf, der zumindest einen reduzierten Füllgutvolumenstrom (Ql, Q3) am Anfang und am Ende einer Füllphase und einen erhöhten Füllgutvolumenstrom (Q2) in einer dazwischen liegenden Schnellfüllphase aufweist. Zum zeitgleichen Füllen einer Behältergruppe bildet das Füllsystem (1) für jeden Behälter (2) eine Füllposition (3.1 - 3.4), wobei den Füllpositionen (3.1 - 3.4) während der Füllphase das Füllgut über den für sämtliche Füllpositionen (3.1 - 3.4) gemeinsamen Füllgutvolumenstromregler (18) zugeführt wird, und wobei jeder jedem Behälter zugeführte Volumenstrom als Ist-Wert mit einem eigenen Durchflussmesser (20) ständig erfasst wird und im Steuerrechner (17) hiermit eine Korrektur der Ansteuerung des Füllgutvolumenstromreglers (18) erfolgt.

Description

Verfahren sowie Füllsystem zum Füllen von Behältern
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf ein Füllsystem gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 1 .
Ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 ist bekannt (EP 0 979 207 B1 ). Bei dem bekannten Verfahren, welches zum Füllen von relativ großvolumigen kegartigen Behältern bzw. Kegs bestimmt ist, erfolgt während einer Füllphase des Füllprozesses eine Steuerung des dem jeweiligen Behälter zufließenden Füllgutvolumenstroms durch einen Volumenstromregler bzw.
Füllgutvolumenregler, und zwar in Abhängigkeit von einer in einem Steuerrechner abgelegten Füllkurve. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, mit welchem wenigstens zwei Behälter, vorzugsweise aber mehr als zwei Behälter, beispielsweise vier Behälter mit der erforderlichen Füllgenauigkeit zeitgleich mit nur einem einzigen Füllgutstromregler mit einem flüssigen Füllgut befüllt werden können, und zwar unter Berücksichtigung einer Soll-Füllkurve. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Ein Füllsystem ist Gegenstand des Patentanspruchs 1 1 .
Eine Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass mit nur einem einzigen Füllgutvolumenstromregler das zeitgleiche oder zeitlich parallele Füllen von wenigstens zwei Behältern, vorzugsweise von mehr als zwei Behältern über Füllköpfe erfolgt, von denen jeweils einer jedem Behälter zugeordnet ist. Da sich in der Praxis hinsichtlich des Füllgutvolumenstroms, der den einzelnen
Behältern bzw. den Füllköpfen währen der Füllphase zufließt, absolut gleiche
Bedingungen nicht erreichen lassen, sieht die Erfindung vor, dass die Steuerung eines Gesamt-Füllgutvolumenstroms und damit der Füllgutvolumenströme an die Füllköpfe zwar generell durch den einzigen Füllgutstromregler erfolgt, jeder einem Behälter zufließende Füllgutvolumenstrom aber mit einem eigenständigen
Durchflussmesser überwacht und mit dem Messergebnis dieser Durchflussmesser die Steuerung des Füllgutvolumenstromreglers korrigiert wird (Korrektursteuerung). Die generelle Steuerung des Füllgutvolumenstromreglers erfolgt nach einer Soll- Füllkurve, die entweder eine standardisierte Füllkurve oder eine füllgut- und/oder behälterspezifische Füllkurve ist.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ergibt sich eine erhebliche konstruktive und steuerungstechnische Vereinfachung des Füllsystems, durch Reduzierung der Anzahl der erforderlichen Funktionselemente. Insbesondere sind nur ein einziger Füllgutvolumenstromregler und beispielsweise auch nur eine einzige Füllgutpumpe für die Bereitstellung des Füllgutes erforderlich, und zwar trotz der Möglichkeit, wenigstens zwei Behälter, vorzugsweise aber mehr als zwei Behälter mit der erforderlichen Füllgenauigkeit zeitgleich zu befüllen.
Die Behälter sind bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise solche mit einem Behälter- oder Füllvolumen im Bereich zwischen drei und zehn Litern.
Weist die Soll-Füllkurve Teilphasen mit unterschiedlichem Volumenstrom auf, so erfolgt die Korrektursteuerung beispielsweise durch Verlagerung des Zeitpunkts des Übergangs zwischen einzelnen Teilphasen. Auf jeden Fall erfolgt aber aufgrund der Messwerte der Durchflussmesser eine endgültige Beendigung des Füllens bzw. der Füllphase für jeden Behälter dann, wenn in ihn die erforderliche Gesamtfüllmenge gelangt ist.
In Weiterbildung der Erfindung ist das Verfahren beispielsweise so ausgebildet, dass durch den Steuerrechner auf Basis der ihm von den Durchflussmessern zugeführten Messwerte eine zeitliche Verlagerung des Übergangs zwischen wenigstens zwei Teilphasen der Soll-Füllkurve erfolgt, beispielsweise zwischen der Anfüllphase mit dem reduzierten Füllgutvolumenstrom (Q1 ) und der
Schnellfüllphase mit dem erhöhten Füllgutvolumenstrom (Q2) und/oder zwischen der Schnellfüllphase und der Endfüllphase,
und/oder
dass durch den Steuerrechner auf Basis der ihm von den Durchflussmessern zugeführten Messwerte eine zeitliche Verlagerung der Beendigung der Füllphase erfolgt, und/oder
dass der Steuerrechner die einzelnen Ist-Füllkurven parallel überwacht und ausgehend von den Ergebnissen des Vergleichs mit der Sollfüllkurve den
Füllprozess bzw. den Füllgutvolumenstromregler steuert,
und/oder
dass die Korrektur der Ansteuerung des Füllgutvolumenstromreglers dadurch erfolgt, dass mit den Durchflussmessern erfasste und dem tatsächlichen
Füllgutvolumenstrom an die Behälter entsprechende Ist-Füllkurven mit der im Steuerrechner abgelegten Soll-Füllkurve verglichen werden, und dass bei einer Abweichung die Korrektur der Ansteuerung des Füllgutvolumenstromreglers erfolgt, beispielsweise durch die zeitliche des Übergangs zwischen wenigstens zwei Teilphasen der Soll-Füllkurve,
und/oder
dass aufgrund der von den Durchflussmessern gelieferten Messwerte durch den Steuerrechner ein Umschalten von der Anfüllphase auf die Schnellfüllphase zeitlich erst dann erfolgt, wenn auch in denjenigen Behälter, dessen Füllen am langsamsten erfolgt, die am Beginn der Schnellfüllphase geforderte
Mindestfüllgutmenge eingebracht ist,
und/oder
dass das Umschalten von der Schnellfüllphase auf eine anschließende Phase mit reduziertem oder sich reduzierendem Füllgutvolumenstrom (Q3), beispielsweise auf eine Endfüllphase dann erfolgt, wenn in denjenigen Behälter, dem das Füllgut mit der größten Füllgeschwindigkeit zufließt, mit dem am Ende der
Schnellfüllphase erforderlichen Füllgutmenge gefüllt ist,
und/oder
dass bei einem Gegendruckfüllen der mit einem Spanngas vorgespannten Behälter das von dem flüssigen Füllgut aus den Behältern verdrängte Rückgas über eine für sämtliche Füllstellen gemeinsame Rückgasleitung abgeführt wird, in der zur Aufrechterhaltung eines konstanten Rückgasdrucks ein Rückgasregler vorgesehen ist,
und/oder
dass beim Druckfüllen eines CO2-haltigen Füllgutes der Spanngasdruck und/oder der Rückgasdruck geringfügig über dem CO2-Gleichgewichtsdruck des Füllgutes liegt, beispielsweise 1 ,5 bar beträgt, und/oder
dass zur Ansteuerung des Füllgutvolumenstromreglers eine produkt- und/oder behälterspezifische Sollfüllkurve verwendet wird
wobei die vorgenannten Merkmale jeweils einzeln oder in beliebiger Kombination verwendet sein können.
Unter„Druckfüllen" ist im Sinne der Erfindung ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der jeweils zu füllende Behälter in Dichtlage gegen das Füllelement anliegt und in der Regel vor der eigentlichen Füllphase, d.h. vor dem Öffnen des
Flüssigkeitsventils, über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg in einer Vorspannphase mit einem unter Druck stehenden Spanngas (z.B. Inertgas bzw. CO2-Gas) vorgespannt wird. Dieses wird dann während des Füllens von dem, dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend als Rückgas aus den Behälterinnenraum verdrängt, und zwar ebenfalls über wenigstens einen
gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg in einen Rückgaskanal. Der Vorspannphase können weitere Behandlungsphasen vorausgehen, beispielsweise ein Evakuieren und/oder ein Spülen des Behälterinnenraums mit einem Inertgas, z.B. CO2-Gas usw., und zwar ebenfalls über die im Füllelement ausgebildeten Gaswege. Der Ausdruck„im Wesentlichen" bzw.„etwa" bzw.„ca." bedeutet im Sinne der
Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +1- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden
Änderungen. Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren
Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 in schematischer Funktionsdarstellung ein Füllsystem zum zeitgleichen oder parallelen Füllen von vier Behältern in Form von Dosen mit einem flüssigen Füllgut, beispielsweise Bier;
Fig. 2 in schematischer Funktionsdarstellung eine der Füllpositionen des
Füllsystems der Fig. 1 , zusammen mit einem in Dichtlage an einem Füllkopf oder Füllelement dieser Füllposition angeordneten Behälter;
. 3 den zeitlichem Verlauf einer Füllkurve beim Füllen der Behälter;
Fig. 4 in perspektivischer Darstellung eine Baueinheit, welche die Füllköpfe des Füllsystems der Fig. 1 zusammen mit den an diese Füllköpfe führenden Rohrleitungen und den, in diesen Rohrleitungen angeordneten
Funktionselementen aufweist;
Fig. 5 in perspektivischer Darstellung eine Baueinheit.
Das in der Fig. 1 allgemein mit 1 bezeichnete Füllsystem ist Bestandteil einer Füllmaschine und dient zum zeitgleichen oder parallelen Druckfüllen von jeweils vier Behältern 2 mit einem Füllgut, beispielsweise mit einem CO2-haltigen Füllgut, z.B. Bier. Die Behälter 2 sind vorzugsweise Dosen, beispielsweise Partydosen, mit einem Volumen von drei bis zehn Litern (z.B. 3,1 Liter, 5 Liter oder 10 Liter). Für das zeitgleiche Füllen der Behälter 2 bildet das Füllsystem vier Füllstellen 3.1 - 3.4, an denen die Behälter 2 für das Füllen jeweils mit ihrer Behälteröffnung oben liegend und mit ihrer Behälterachse in vertikaler Richtung orientiert sowie mit ihrem
Behälterboden auf einem Behälterträger 4 aufstehend angeordnet sind. Mit ihrer Behälteröffnungen sind die Behälter 2 über Dichtungen 5.1 in Dichtlage an jeweils einem Füllelement oder Füllkopf 5 vorgesehen.
Jeder Füllkopf 5 umfasst u.a. ein steuerbares Flüssigkeitsventil 6, welches zwischen einem geöffneten Zustand, in dem das Füllgut in den betreffenden Behälter 2 fließen kann, und einem geschlossenem Zustand steuerbar ist, in dem durch das
Flüssigkeitsventil 6 der Zufluss des Füllgutes in den Behälter 2 unterbrochen ist, ein Spanngasventil 7 sowie ein Rückgasventil 8. Weiterhin besitzt jeder Füllkopf 5 ein langes Füllrohr 9, welches beim Füllen durch die Behälteröffnung weit in den
Behälterinnenraum hineinreicht und über welches unterschichtig das Füllen des jeweiligen Behälters 2 mit dem flüssigen Füllgut erfolgt. Das obere Ende des
Füllrohres 9 ist mit einem im Füllgutkopf 5 ausgebildeten Flüssigkeitskanal verbunden, in dem das Flüssigkeitsventil 6 angeordnet ist und in den weiterhin das Spanngasventil 7 ausgangsseitig mündet.
Das Rückgasventil 8 steht beim Füllen des jeweiligen Behälters 2 eingangsseitig mit dem vom Füllgut nicht eingenommenen Kopfraum des Behälterinnenraums in Verbindung, beispielsweise über eine nicht dargestellte Öffnung, die seitlich vom Füllrohr 9 innerhalb der Dichtung 5.1 vorgesehen ist.
Zum Zuführen des Füllgutes an die Füllpositionen 3.1 - 3.4 bzw. an die dortigen Füllköpfe 5 dient eine in ihrer Förderleistung (Volumenstrom) und in ihrem
Ausgangsdruck regel- oder steuerbare, vorzugsweise stufenlos regel- oder steuerbare Füllgutpumpe 10, vorzugsweise eine Füllgutpumpe 10, deren
Antriebsmotor mit einem Frequenzumrichter in Drehzahl und/oder Drehmoment regel- oder steuerbar ist (FU-geregelten Pumpe).
Eingangsseitig ist die Füllgutpumpe 10 an eine nicht dargestellte, das Füllgut bereitstehende Quelle (z.B. Füllgutkessel) und ausgangsseitig an eine Produktleitung 1 1 angeschlossen, die sich an einer von einem Zweifachverteiler gebildeten ersten Verzweigung 12 in zwei Produktleitungen 13 fortsetzt, die sich ihrerseits an jeweils einer zweiten von einem Zweifachverteiler gebildeten Verzweigung 14 in
Produktleitungen 15 fortsetzen, von denen jede an einen Füllkopf 5 und an das dortige Flüssigkeitsventil 6 führt. Durch diese mehrfache Verzweigung sowie durch eine entsprechende Abstufung bzw. abgestufte Reduzierung der wirksamen
Querschnitte der Produktleitungen 13 in Bezug auf die Produktleitung 1 1 und der Produktleitungen 15 in Bezug auf die Produktleitungen 13 wird ein möglichst gleicher Füllgutvolumenstrom beim Füllen der Behälter 2 in sämtlichen Produktleitungen 15 sowie durch sämtliche Füllgutköpfe 5 bei geöffneten Flüssigkeitsventilen 6 in der Füllphase erreicht. Der abgestufte wirksame Strömungsquerschnitt der
Produktleitungen 13 und 15 ist beispielsweise dadurch realisiert, dass die Innenquerschnitte der diese Produktleitungen bildende Rohrleitungen entsprechend abgestuft sind, und/oder aber dadurch, dass in den Produktleitungen 13 und 15 entsprechende, den Füllgutvolumenstronn drosselnde Drosseln vorgesehen sind. Insbesondere dann, wenn die Abstufung des wirksamen Querschnittes der
Produktleitungen 13 und 15 durch die entsprechende Abstufung des
Innenquerschnittes der diese Produktleitungen bildenden Rohre erzeugt ist, ergibt sich innerhalb dieser Rohre ein Staudruck, der letztlich dazu führt, dass an sämtlichen Füllköpfen 5 bzw. an deren Füllgutabgabeöffnungen oder -mündungen nahezu identische Strömungs- und Druckverhältnisse herrschen.
Die Verzweigungen 12 und 14 bzw. die diese Verzweigungen bildenden
Zweifachverteiler sind bevorzugt besonders strömungsgünstig als Y-förmige
Rohrleitungen ausgeführt, wie dies in der Fig. 4 sehr schematisch dargestellt ist.
In der Produktleitung 1 1 ist in Strömungsrichtung des Füllgutes auf die Füllgutpumpe 10 folgend ein Drucksensor 16 vorgesehen, der ständig den Druck des Füllgutes innerhalb der Produktleitung 1 1 überwacht und dessen Sensorsignal über einen Steuerrechner 17 u.a. die Füllgutpumpe 10 so steuert, dass ein konstanter oder im wesentlichen konstanter Füllgutdruck in der Produktleitung 1 1 am Ausgang der Füllgutpumpe 10 besteht, und zwar unabhängig von Schwankungen des
Füllgutvolumenstromes beim Füllen der Behälter 2. Durch die Kombination der FU- geregelten Pumpe 10 und des Drucksensors 16 kann eine ordnungsgemäße Füllgutzufuhr auch ohne einen Füllgutkessel, insbesondere auch ohne einen
Füllgutkessel sichergestellt werden, in dem das Füllgut auf einem Niveau oberhalb der Füllköpfe 5 bereitgestellt wird.
In der Produktleitung 1 1 ist vor der Verzweigung 12 ein pneumatisch angesteuerter Füllgutvolumenstromregler 18 (DFC-Regler) vorgesehen, der während des Füllens der Behälter 2, d.h. während der Füllphase den Füllgutdurchlass oder den Gesamt- Füllgutvolumenstrom und damit auch die Füllgutvolumenströme an die Füllköpfe 5 in Abhängigkeit von einem in einem Speicher des Steuerrechners 17 abgelegten, beispielsweise produkt- und/oder behälterspezifischen Programm, d.h. in
Abhängigkeit von einer beispielsweise produkt- und/oder behälterspezifischen zeitabhängigen Soll-Füllkurve FK steuert. Der Fullgutvolunnenstronnregler 18 ist beispielsweise so ausgebildet, dass eine einen dortigen Füllgutkanal oder Durchlass begrenzende Membrane, die mit einem pneumatischen Steuerdruck beaufschlagt wird, in Abhängigkeit von diesem Steuerdruck einen Öffnungsquerschnitt für den Durchfluss des Füllgutes verändert. Gesteuert wird der Füllgutvolumenstromregler 18 von dem Steuerrechner 17 über einen I/P-Wandler 19, der das elektrische
Steuersignal des Steuerrechners 17 in den, den Füllgutvolumenstromregler 18 ansteuernden Steuerdruck umsetzt. In jeder Produktleitung 15 ist ein eigenständiger Durchflussmesser 20 vorgesehen, der ein elektrisches Messsignal in Abhängigkeit vom Füllgutvolumenstrom liefert und beispielsweise als magnetisch-induktiver Durchflussmesser, d.h. als IDM ausgebildet ist. Die Messsignale der Durchflussmesser 20 werden ebenfalls dem Steuerrechner 17 zur Steuerung und zur Korrektur (Korrektursteuerung) des Füllprozesses in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise zugeführt.
Die Spanngasventile 7 sämtlicher Füllköpfe 5 sind eingangsseitig mit einer gemeinsamen Spanngasleitung 21 verbunden, der das Spanngas, welches beispielsweise ein Inertgas, z.B. CO2-Gas oder Stickstoff, oder aber sterile Luft ist, unter Spanngasdruck zugeführt wird, und zwar über eine diesen Spanngasdruck regelnde Anordnung 22 von einer nicht dargestellten, das Spanngas unter
Spanngasdruck bereitstehenden Quelle.
Es versteht sich von selbst, dass die Füllköpfe 5 auf dem zuvor beschriebenen Wege auch mit einem Spülgas beaufschlagt werden können. Dabei kann sich sowohl
Spülgas von dem Spanngas, als auch der Druck des Spülgases von dem Druck des Spanngases unterscheiden.
Die Rückgasventile 8 sind ausgangsseitig an eine gemeinsame Rückgasleitung 23 angeschlossen, in der ein Drucksensor 24 vorgesehen ist, der während des
Füllprozesses ständig den Rückgasdruck in der Rückgasleitung misst und dessen Ausgangssignal dem Steuerrechner 17 zugeführt wird. Auf den Drucksensor 24 in Strömungsrichtung des Rückgases folgend ist in der Rückgasleitung 23 weiterhin vorzugsweise ein pneumatisch, d.h. durch einen pneumatischen Steuerdruck angesteuerter Rückgasregler 25 vorgesehen, der vom Steuerrechner 17 in
Abhängigkeit von den Messsignalen des Drucksensors 24 über einen I/P-Wandler 26 derart gesteuert wird, dass während des Füllbetriebes der Rückgasdruck in der Rückgasleitung 23 konstant ist. Nach dem Passieren des Rückgasreglers 25 wird das Rückgas einer nicht dargestellten Senke zum Sammeln des Rückgases zugeführt, und zwar über ein geöffnetes Ventil 31 einen Gas- oder Dampfabscheider 29, beispielsweise ausgebildet als Zyklon. Eventuell aus dem Rückgas
abgeschiedene Feuchtigkeitsbestandteile können über eine Ableitung 29 abgeführt werden.
Für eine CIP-Reinigung und/oder -Desinfektion zumindest sämtlicher, das Füllgut und das Rückgas führender Bereiche des Füllsystems 1 ist vorgesehen, dass der Strom eines CIP-Reinigungs- und/oder -Desinfektionsmediums über die
Füllgutpumpe 10 und die Produktleitungen 1 1 , 13 und 15 an die Füllköpfe 5 geleiteten und für die Rückleitung dieses Mediums über die Rückgasleitung 23 an ein nicht dargestelltes Tank- oder Sammelsystem über Ventil 27 geleitet wird.
Weiterhin ist der Rückgasregler 25 ausgangsseitig mit einem Schaltventil 31 mit dem Gasabscheider 28 verbunden. Bei der CIP-Reinigung und/oder -Desinfektion sind die Schaltventile 30 und 27 geöffnet und das Schaltventil 31 geschlossen.
Grundsätzlich erfolgt das Füllen der Behälter 2 beispielsweise derart, dass zunächst in einer Vorspannphase bei geschlossenen Flüssigkeitsventilen 6 und
geschlossenen Rückgasventilen 8 der Innenraum der in Dichtlage am Füllkopf 5 angeordneten Behälter 2 durch Öffnen der Spanngasventile 27 zeitgleich mit dem unter Druck stehenden Spanngas beaufschlagt bzw. vorgespannt werden, welches dabei ebenfalls über das Füllrohr 9 in den jeweiligen Behälter 2 eingeleitet wird.
Bevorzugt geht dieser Vorspannphase aber eine Phase voraus, in der der Innenraum der bereits in Dichtlage am jeweiligen Füllgutkopf 5 angeordneten Behälter 2 mit einem Inertgas zeitgleich gespült wird. Hierfür werden bei geschlossenem
Flüssigkeitsventil 6 beispielsweise die Spanngasventile 7 und die Rückgasventile 8 geöffnet, so dass mit dem in den jeweiligen Behälterinnenraum über das Füllrohr 9 eingeleiteten Spanngas im Behälterinnenraum vorhandene Luft über die Rückgasventile 8 und die Rückgasleitung 23 verdrängt wird.
Nach dem Vorspannen der Behälter 2 erfolgt in der Füllphase das Druckfüllen der Behälter 2 bei geschlossenen Spanngasventilen 7 durch Öffnen der Rückgasventile 8 und der Flüssigkeitsventile 7. Die Füllphase, d.h. das Zuführen des Füllgutes an den jeweiligen Behälter 2 wird durch Schließen des Flüssigkeitsventils 6 auf jeden Fall dann beendet, wenn dem jeweiligen Behälter 2 gemessen durch den
Durchflussmesser 20 die erforderliche Füllgutmenge zugeführt wurde. Beim Füllen wird das von dem zufließenden Füllgut aus dem Innenraum der Behälter verdrängte Inertgas als Rückgas über die Rückgasleitung 23 abgeführt. Durch Konstanthaltung des Rückgasdrucks in dieser Leitung mit Hilfe des Drucksensors 24 und des
Rückgasreglers 25 werden während des Füllens für sämtliche Behälter 2 auch hinsichtlich des Behälterinnendrucks gleiche Verhältnisse erreicht. Nach Beendigung der Füllphase erfolgt ein Entlasten der Behälter 2 beispielsweise über ein nicht dargestelltes Entlastungsventil und/oder eine Entlastungsleitung.
Speziell erfolgt das Füllen der Behälter 2 in der Füllphase in Abhängigkeit von der im Speicher des Steuerrechners 17 abgelegten, vorzugsweise produkt- und/oder behälterspezifischen zeitabhängigen Soll-Füllkurve FK, nach der der
Füllgutvolumenstromregler 18 primär gesteuert wird.
Die Fig. 3 zeigt ein typisches Beispiel dieser Soll-Füllgutkurve FK bzw. den dieser Kurve entsprechenden zeitlichen Verlauf des Füllgutvolumenstroms Q, der am Ausgang des Füllgutvolumenstromreglers 18 erzeugt wird, wenn keine
Korrektursteuerung erfolgt, und der im Idealfall auch dem Füllgutvolumenstrom entspricht, der jedem Behälter 2 während der Füllphase zufließt. Entsprechend der Soll-Füllgutkurve FK erfolgt am Beginn der Füllphase, d.h. mit dem Öffnen des Flüssigkeitsventils 6 und des Rückgasventils 8 zum Zeitpunkt t1 in einer Anfüllphase ein Füllgutvolumenstrom der zunächst ansteigt und dann auf einem gleichbleibenden Wert Q1 bis zum Ende der Anfüllphase verharrt. Die Anfüllphase ist zum Zeitpunkt t2 beendet, d.h. zu einem Zeitpunkt, an dem theoretisch jeder Behälter 2 mit einem Volumen V2 teilgefüllt ist. Im Anschluss daran erfolgt in einer Schnellfüllphase beginnend zum Zeitpunkt t2 zunächst ein Anstieg des Füllgutvolumenstromes auf einen Wert Q2, der dann bis zum Ende der Schnellfüllphase zum Zeitpunkt t3 konstant gehalten wird, wobei jeder Behälter 2 dann im Idealfall mit einem Volumen V3 teilgefüllt ist. An die Schnellfüllphase anschließend, d.h. auf den Zeitpunkt t3 erfolgt in einer Endfüllphase zunächst eine Reduzierung des Füllgutvolumenstroms auf einen Wert Q3, der bei der dargestellten Ausführungsform nur geringfügig über oder unter den Wert Q1 liegt und bis zur Beendigung der Endfüllphase bzw. bis zur Beendigung der Füllphase zum Zeitpunkt t4 konstant gehalten wird, so dass dann zum Zeitpunkt t4 jeder Behälter 2 mit der erforderlichen Menge V4 an Füllgut gefüllt ist.
Für Behälter mit einem Füllvolumen von 5 Litern beträgt der Füllgutvolumenstrom Q1 beispielsweise 0,2 l/sec, so dass am Ende der Anfüllphase, d.h. zum Zeitpunkt t2 jedem Behälter 2 etwa 0,15 - 0,5 Liter Füllgut zugeführt wurde. Der Wert Q2 beträgt bei diesen Behältern beispielsweise etwa 1 ,2 I /sec, so dass am Ende der
Schnellfüllphase, d.h. zum Zeitpunkt t3 jedem Behälter etwa 4,5 - 4,75 Liter Füllgut zugeführt wurde.
Obwohl die Produktleitungen 1 1 , 13 und 15 in der oben beschriebenen Weise mehrfach verzweigt, sowie im wirksamen Querschnitt abgestuft ausgebildet sind, lassen sich in der Praxis gleiche Strömungsverhältnisse des Füllgutes bzw. des Füllgutvolumenstroms an die Füllgutköpfe 5 nicht erreichen. Vielmehr ist es notwendig, dass für jeden Füllkopf 5 während der Füllphase mit dem zugehörigen Durchflussmesser 20 die tatsächliche Füllkurve (Ist-Füllkurve) ermittelt und durch Vergleich mit der im Steuerrechner 17 abgelegten Soll-Füllkurve FK korrigierend in die Steuerung eingegriffen wird. Dies erfolgt jeweils zu den Zeitpunkten t2 und t3, die auch als Synchronpunkt bezeichnet werden.
Für diese Korrektursteuerung wird der Füllgutvolumenstromregler 18 beispielsweise so gesteuert, dass das Ende der Anfüllphase, d.h. der Zeitpunkt t2 solange verzögert wird, bis auch dem letzten Behälter 2, d.h. dem am langsamsten gefüllten Behälter 2 am Ende der Anfüllphase das Füllgutvolumen V2 zugeführt ist. Analog gilt dies auch für das Ende der Schnellfüllphase, d.h. der Zeitpunkt t3 wird durch die auf den Füllgutvolumenstromregler 18 einwirkende korrigierte Ansteuerung des Steuerrechners 17 solange verzögert, bis auch dem letzten Behälter 2 das
erforderliche Füllgutvolumen V3 zugeführt ist.
Bevorzugt erfolgt die Korrektur am Ende der Schnellfüllphase aber so, dass dann, wenn dem ersten Behälter 2, d.h. dem am schnellsten gefüllten Behälter 2 die
Füllgutmenge V3 zugeführt ist, durch Ansteuerung des Füllgutvolumenstromreglers 18 die Endfüllphase für sämtliche Behälter 2 eingeleitet wird, wobei in dieser Phase dann ein individuelles Schließen des Flüssigkeitsventils 6 jedes Füllkopfs 5 dann erfolgt, wenn in den betreffenden Behälter 2 tatsächlich die erforderliche
Füllgutmenge V4 eingebracht ist.
Die Korrektursteuerung erfolgt beispielsweise weiterhin so, dass am ersten
Synchronpunkt, d.h. zum Zeitpunkt t2 die Flüssigkeitsventile derjenigen Füllköpfe 5 kurzzeitig geschlossen werden, deren Behälter 2 bereits vor dem letzten Behälter 2 die Füllgutmenge V2 zugeführt wurde, und dann wieder geöffnet werden, wenn in den letzten Behälter die Füllgutmenge V2 eingebracht wurde, so dass für sämtliche Behälter zeitgleich die Schnellfüllphase eingeleitet wird. Analog hierzu könnte auch die Korrektursteuerung am zweiten Synchronpunkt, d.h. zum Zeitpunkt t3 erfolgen. Grundsätzlich besteht weiterhin auch die Möglichkeit, dass am ersten
Synchronpunkt, d.h. zum Zeitpunkt t2 die Flüssigkeitsventile 6 sämtlicher Füllköpfe 5 geöffnet bleiben und auch denjenigen Behältern, die bereits vor dem letzten Behälter 2 mit dem Füllgutvolumen V2 gefüllt sind, weiterhin der reduzierte
Füllgutvolumenstrom Q1 zugeführt wird. Erst wenn in den letzten Behälter das Volumen V2 eingebracht wurde, erfolgt die Umschaltung in die Schnellfüllphase. Am Ende dieser Phase wird dann gesteuert durch den Steuerrechner 17 durch vorzeitiges Schließen des jeweiligen Flüssigkeitsventils 6 ein erhöhtes
Füllgutvolumen bei Einleitung der Schnellfüllphase berücksichtigt. Das beschriebene Füllsystem 1 bildet beispielsweise ohne die Behälterträger 4 eine komplette Baueinheit 32 (Figur 5), die als solche vorgefertigt am Maschinengestell einer Füllmaschine montiert wird. Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird.
Bezugszeichenliste
1 Füllsystem
2 Behälter
3.1 - 3.4 Füllposition
4 Behälterträger
5 Füllkopf
5.1 Dichtung
6 Flüssigkeitsventil
7 Spanngasventil
8 Rückgasventil
9 Füllrohr
10 Füllgutpumpe
1 1 Produktleitung
12 Verzweigung oder Zweifachverteiler
13 Produktleitung
14 Verzweigung oder Zweifachverteiler
15 Produktleitung
16 Drucksensor
17 Steuerrechner
18 Füllgutvolumenstromregler
19 I/P-Wandler
20 Durchflussmesser
21 Spanngasleitung
22 Druckregler
23 Rückgasleitung
24 Drucksensor
25 Rückgasregler
26 I/P-Wandler
27 Sperrventil
28 Gas- oder Dampfabscheider
29 Ableitung
30, 31 Sperrventil Baueinheit Fullgutmenge

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Füllen von Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut, mit einem Füllsystem, mit dem das Füllgut den Behältern (2) über einen
Füllgutvolumenstromregler (18) zugeführt wird, der den Füllgutvolumenstrom in Abhängigkeit von einer Soll-Füllkurve (FK) steuert oder regelt, die in einem den Füllgutvolumenstromregler (18) ansteuernden Steuerrechner (17) abgelegt ist, und zwar mit einem sich in mehreren zeitlich auf einander folgenden Teilphasen ändernden Füllgutvolumenstroms-Verlauf, der zumindest einen reduzierten Füllgutvolumenstrom (Q1 , Q3) am Anfang und am Ende einer Füllphase und einen erhöhten Füllgutvolumenstrom (Q2) in einer dazwischen liegenden
Schnellfüllphase aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass zum zeitgleichen Füllen einer Behältergruppe aus wenigstens zwei
Behältern (2) das Füllsystem (1 ) für jeden Behälter eine Füllposition (3.1 - 3.4) bildet, dass den Füllpositionen (3.1 - 3.4) während der Füllphase das Füllgut über den für sämtliche Füllpositionen (3.1 , 3.4) gemeinsamen
Füllgutvolumenstromregler (18) zugeführt wird, und dass jeder jedem Behälter zugeführte Volumenstrom als Ist-Wert mit einem eigenen Durchflussmesser (20) ständig erfasst wird und im Steuerrechner hiermit eine Korrektur der Ansteuerung des Füllgutvolumenstromreglers (18) erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass durch den
Steuerrechner (17) auf Basis der ihm von den Durchflussmessern (20)
zugeführten Messwerte eine zeitliche Verlagerung des Übergangs zwischen wenigstens zwei Teilphasen der Soll-Füllkurve erfolgt, beispielsweise zwischen der Anfüllphase mit dem reduzierten Füllgutvolumenstrom (Q1 ) und der
Schnellfüllphase mit dem erhöhten Füllgutvolumenstrom (Q2) und/oder zwischen der Schnellfüllphase und der Endfüllphase.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Steuerrechner (17) auf Basis der ihm von den Durchflussmessern (20)
zugeführten Messwerte eine zeitliche Verlagerung der Beendigung der Füllphase erfolgt. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerrechner die einzelnen Ist-Füllkurven parallel überwacht und ausgehend von den Ergebnissen des Vergleichs mit der Sollfüllkurve den
Füllprozess bzw. den Füllgutvolumenstromregler (18) steuert.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur der Ansteuerung des Füllgutvolumenstromreglers (18) dadurch erfolgt, dass mit den Durchflussmessern (20) erfasste und dem tatsächlichen Füllgutvolumenstrom an die Behälter (2) entsprechende Ist-Füllkurven mit der im Steuerrechner (17) abgelegten Soll-Füllkurve (FK) verglichen werden, und dass bei einer
Abweichung die Korrektur der Ansteuerung des Füllgutvolumenstromreglers (18) erfolgt, beispielsweise durch die zeitliche des Übergangs zwischen wenigstens zwei Teilphasen der Soll-Füllkurve.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der von den Durchflussmessern (20) gelieferten Messwerte durch den Steuerrechner (17) ein Umschalten von der Anfüllphase auf die
Schnellfüllphase zeitlich erst dann erfolgt, wenn auch in denjenigen Behälter (2), dessen Füllen am langsamsten erfolgt, die am Beginn der Schnellfüllphase geforderte Mindestfüllgutmenge (V2) eingebracht ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Umschalten von der Schnellfüllphase auf eine anschließende Phase mit reduziertem oder sich reduzierendem Füllgutvolumenstrom (Q3), beispielsweise auf eine Endfüllphase dann erfolgt, wenn in denjenigen Behälter, dem das Füllgut mit der größten Füllgeschwindigkeit zufließt, mit dem am Ende der
Schnellfüllphase erforderlichen Füllgutmenge (V3) gefüllt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Gegendruckfüllen der mit einem Spanngas vorgespannten Behälter (2) das von dem flüssigen Füllgut aus den Behältern (2) verdrängte Rückgas über eine für sämtliche Füllstellen gemeinsame Rückgasleitung (23) abgeführt wird, in der zur Aufrechterhaltung eines konstanten Rückgasdrucks ein Rückgasregler (25) vorgesehen ist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Druckfüllen eines CO2-haltigen Füllgutes der Spanngasdruck und/oder der Rückgasdruck geringfügig über dem CO2-Gleichgewichtsdruck des Füllgutes liegt, beispielsweise 1 ,5 bar beträgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ansteuerung des Füllgutvolumenstromreglers (18) eine produkt- und/oder behälterspezifische Sollfüllkurve verwendet wird.
1 1 . Füllsystem zum Füllen von Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut, mit einem Füllsystem, mit dem das Füllgut den Behältern (2) über einen
Füllgutvolumenstromregler (18) zugeführt wird, der den Füllgutvolumenstrom in Abhängigkeit von einer Soll-Füllkurve (FK) steuert oder regelt, die in einem den Füllgutvolumenstromregler (18) ansteuernden Steuerrechner (17) abgelegt ist, und zwar mit einem sich in mehreren zeitlich folgenden Teilphasen ändernden Füllgutvolumenstroms-Verlauf, der zumindest einen reduzierten
Füllgutvolumenstrom (Q1 , Q3) am Anfang und am Ende einer Füllphase und einen erhöhten Füllgutvolumenstrom (Q2) in einer dazwischen liegenden
Schnellfüllphase aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass zum zeitgleichen Füllen einer Behältergruppe aus wenigstens zwei
Behältern (2) wenigstens zwei Füllpositionen (3.1 - 3.4) mit jeweils einem
Füllkopf (5) mit eigenem Flüssigkeitsventil (6), Spanngasventil (7) und
Rückgasventil (8) vorgesehen sind, dass die Füllköpfe (5) über verzweigte
Produktleitungen (15) an den Füllgutvolumenstromregler (18) angeschlossen sind, und dass jedem Füllkopf (5) ein eigenständiger Durchflussmesser (20) in der an diesem Füllkopf (5) führenden Produktleitung (15) zugeordnet ist. 12. Füllsystem nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Füllköpfe (5) mit jeweils einem Füllrohr (9) ausgebildet sind.
13. Füllsystem nach Anspruch 1 1 oder 12 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Füllköpfe (5) mit ihren Spanngasventilen (7) an eine gemeinsame Spanngasleitung (21 ) und mit ihren Rückgasventilen (8) an eine gemeinsame Rückgasleitung (23) angeschlossen sind, und dass in der Rückgasleitung ein Rückgasregler (25) sowie wenigstens ein Drucksensor (24) vorgesehen sind, dessen Sensorsignal den Rückgasregler (25) zur Aufrechterhaltung eines konstanten Rückgasdrucks in der Rückgasleitung (23) steuert.
14. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass es eine vormontierte Baueinheit (32) bildet.
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