WO2014194436A1 - Einrichtung und verfahren zum abtransport bearbeiteter werkstücke von einer produktionsanlage - Google Patents

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WO2014194436A1
WO2014194436A1 PCT/CH2014/000076 CH2014000076W WO2014194436A1 WO 2014194436 A1 WO2014194436 A1 WO 2014194436A1 CH 2014000076 W CH2014000076 W CH 2014000076W WO 2014194436 A1 WO2014194436 A1 WO 2014194436A1
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WO
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workpiece
workpieces
intermediate station
removal
intermediate stations
Prior art date
Application number
PCT/CH2014/000076
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Ulrich Kurt
Ives Hochstrasser
Original Assignee
Güdel Group AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
    • B21D43/05—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work specially adapted for multi-stage presses
    • B21D43/052—Devices having a cross bar
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
    • B21D43/10—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by grippers
    • B21D43/105—Manipulators, i.e. mechanical arms carrying a gripper element having several degrees of freedom
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/20—Storage arrangements; Piling or unpiling

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for removing processed, positionally oriented workpieces from a production plant, wherein the production plant z. B. may be a press, in particular a large-scale transfer press, a press line, a transfer press or the like.
  • the production plant z. B. may be a press, in particular a large-scale transfer press, a press line, a transfer press or the like.
  • DE 1 98 50 964 A 1 shows a device for the transport of workpiece parts, which address the last processing stage of a Large step-press connects.
  • the workpieces are placed after the press through an empty level on a, preferably designed as a clock conveyor, conveyor, with specific part-specific templates are provided to obtain a defined support of the workpieces.
  • the templates are then lowered, whereby the parts on an underlying parts storage of a transport device, eg. B. a trolley, come to rest.
  • the parts are transported in a transport step to the subsequent transport stage within the cycle conveyor (eg a control stage or the end-side removal stage).
  • the part can be picked up correctly by an industrial robot and placed in a stacking magazine.
  • WO 2006/047902 A 1 discloses a transport system which is provided with a workpiece transport device comprising a workpiece carriage, a workpiece carriage track, a first unloading device and a second unloading device.
  • the workpiece carriage is designed to receive and transport at least one workpiece produced by a production facility and to be movable back and forth along the workpiece carriage path optionally between a workpiece carriage loading position and a first or a second workpiece carriage unloading position.
  • the workpiece carriage loading position is located in the immediate vicinity of the production line, the first workpiece carriage unloading position further away from the production line, and the second workpiece carriage unloading position further away from the production line.
  • the first unloader is for unloading a workpiece from the workpiece carriage which is in the first workpiece carriage unloading position while the second unloading device is for unloading a workpiece from the workpiece carriage at the second workpiece carriage unloading position.
  • the two unloading devices can be operated simultaneously and independently of each other.
  • EP 1 072 542 B 1 (ThyssenKrupp Drauz) relates to a stacking plant for presses for sheet metal forming.
  • This comprises a conveyor belt with a plurality of strip-shaped sub-conveyor belts, four stacking stations arranged on both sides of the conveyor belt and four stacking robots associated therewith.
  • the transfer press initially places the finished pressed parts on a shelf.
  • the conveyor belt connects to the shelf.
  • Two removal robots place the parts on the rack in the working cycle of the press the conveyor belt off;
  • the conveyor then transports the parts in the working cycle of the press to the first stacking stations.
  • Parallel to the conveyor belt one container loading line and two container conveyor lines are set up on each side, they pick up the empty or full containers.
  • Four stacking stations are arranged one behind the other on each container loading path, and in each case two stacking robots are mounted suspended between each two opposite stacking stations, above the conveyor belt. The parts are taken alternately in the different stations of the conveyor belt.
  • the known devices have a complicated structure. It has also been shown that the maintenance of the workpiece orientation and the location and location exact removal high demands both on the mechanical transport devices as well as their control.
  • the object of the invention is to provide a device belonging to the technical field mentioned above for the removal of machined workpieces from a production facility which copes with high production rates, has a simple structure and permits a location-accurate removal of the workpieces.
  • a further object of the invention is to provide a corresponding method for removing processed workpieces from a production plant.
  • the device comprises a) a plurality of successively arranged intermediate stations with fixed shelves; b) a plurality of transfer means for transporting one or more workpieces from a first of the intermediate stations to a second one of the intermediate stations, wherein the workpiece or workpieces are lifted from a stationary storage of the first intermediate station and placed on a stationary storage of the second intermediate station; c) a plurality of removal means for removing one or more workpieces, which are stored on one of the stationary shelves of the intermediate stations and for transporting this workpiece or these workpieces in a workpiece tray.
  • the intermediate stations and converting devices are designed and arranged such that position-oriented workpieces, in particular formed parts, which have been completed by the production plant, can be successively successively moved into the successively arranged intermediate stations, an orientation of the workpieces being maintained.
  • the intermediate stations are arranged one behind the other, d. H. a workpiece is first stored in a tray of a first intermediate station, said first intermediate station is the output of the production plant closest. If the workpiece is not taken directly from a removal device of the first clipboard and transported to a workpiece tray, the workpiece is detected by a conversion device and transported to the next intermediate station. This next intermediate station is opposite the output of the production plant with respect to the first intermediate station. Again, the workpiece is either removed from a removal device of the second intermediate station or transported by a further conversion device to a third intermediate station (if present).
  • One or more workpieces are transported per transport step, in particular as many as were completed during a production step. Depending on the type and design of the production plant, this number may change from one step to the next, but is usually constant in the course of a production run.
  • a method for removing processed workpieces from a production plant thus comprises the following steps: a) removal of a workpiece from the production plant; b) transporting the workpiece to a stationary tray of a first intermediate station, wherein an orientation of the workpiece is maintained; c) lifting the workpiece from the stationary storage of the first intermediate station; d) transporting the workpiece to a second intermediate station, wherein the orientation of the workpiece is maintained; e) depositing the workpiece on a stationary tray of the second intermediate station; f) removing the workpiece from the stationary storage of the second intermediate station and transporting the workpiece into a workpiece tray.
  • All steps a) -f) are thus carried out only in relation to those workpieces which are transported at least to the second intermediate station. Other workpieces are already removed in the first intermediate station, so that only the above steps a) and b) are executed for these workpieces. If there are more than two intermediate stations, some of the workpieces will continue to be converted to a third or possibly fourth intermediate station. In this case, the above-mentioned steps a) - e) are executed, but the removal takes place only in another intermediate station.
  • the removal of a workpiece from the production plant can be effected by a device of the production plant itself, by the device according to the invention or by a device independent of both the production plant and the device according to the invention.
  • the intermediate stations with fixed shelves can be formed easily and inexpensively. In essence, only a stable, stationary device is needed, for. B. a table of suitable size or a holding device for part tester.
  • Such part-esters have a geometry which is adapted to the workpieces to be picked up and ensure that the orientation of the workpieces on the shelves remains unchanged. Furthermore, they prevent any damage to the stored workpieces.
  • the parts testers are also adapted to the number of workpieces transported in one step.
  • Suitable conversion devices which can implement a workpiece or a plurality of workpieces from a fixed first position to a fixed second position and thereby retain the orientation of the workpieces (in particular with respect to rotations about spatial axes) are known in particular from press automation.
  • Such devices achieve a high throughput, in particular they can - in the event that they are used in the context of a device according to the invention for the removal of workpieces from a large-stage transfer press or a press line - conveyed parts readily with the same cadence.
  • the stationary deposited on a transfer station workpieces can be accurately removed from the removal devices and stored in the workpiece tray. As a result, a complex sensor to determine the position and orientation of the workpieces is unnecessary.
  • the transfer movement takes place in time with the production plant, while more time is available for the removal of the workpieces and the transport to the workpiece trays, depending on the number of intermediate stations arranged one behind the other.
  • the produced workpieces can thus be led away to the beat of the production plant and then stored in one of several workpiece trays.
  • the plurality of intermediate stations are arranged linearly, one behind the other in a main transport direction, the main transport direction in particular corresponding to a transport direction of a multistage production plant.
  • This arrangement allows the use of known Umsetzz Roaden without modifications must be made.
  • the known transfer devices can also be used to remove the workpieces from the last station of the production plant, in particular if the production plant already comprises a plurality of stations arranged linearly one after the other in a transport direction.
  • the intermediate stations along some other trajectory, z. B. a polygonal line or a bow be arranged and / or (initially) in a different direction than in the transport direction of the production plant.
  • the space conditions at the location of the production plant can be taken into account.
  • at least three intermediate stations are available. This provides sufficient time for the removal of the workpieces, the transport and storage in the workpiece trays and, if necessary, the replacement of the workpiece trays.
  • each of the three intermediate stations is assigned a removal device
  • the time available to the removal device for removing the workpiece from the intermediate station, transporting it to the workpiece deposit, depositing it in the workpiece deposit and returning it to a starting position is three times the cycle time of the production plant .
  • this time can be multiplied. It should only be noted that the workpiece can be removed in time with the production plant from the intermediate station.
  • two intermediate stations may be sufficient so that workpieces can be taken alternately from the first and second intermediate stations.
  • a clipboard is arranged between an exit of the production plant and a first intermediate station with removal device.
  • the transport from the output of the production plant (eg the last processing station of the production plant) to the clipboard can be effected by a specific transport device (and possibly also controlled by the production plant) during the further transport from the clipboard to the first intermediate station and then takes place to the other intermediate stations by means of mutually identically designed conversion devices.
  • the clipboard can be dispensed with.
  • each two adjacent intermediate stations each assigned a conversion device, ie each conversion device is for exactly one conversion step between two responsible intermediate stations responsible. Accordingly, the conversion devices can be designed simply and collisions between a plurality of conversion devices are avoided. Furthermore, the individual transfer devices can be spaced apart in the main transport direction, so that there is space between the transfer devices in which the removal devices can intervene to remove one or more workpieces.
  • a conversion device is used for converting between more than two intermediate stations.
  • conversion devices can be arranged parallel to one another, so that they can be operated alternately to ensure the required capacity.
  • each intermediate station is assigned at least one own removal device. This ensures that the time, which is available from the removal of a first workpiece from a specific intermediate station to the removal of a next workpiece from the same intermediate station entirely to this removal device. Furthermore, a simple construction of the removal device is made possible, and conflicts between removal devices with one another or with the transfer devices are avoided. If the removal, the transport to the corresponding workpiece storage, the depositing and the return movement of the removal device are particularly time-consuming, multiple removal devices can be assigned to a single intermediate station.
  • a removal device serves the removal of workpieces from several intermediate stations.
  • the affected intermediate stations are advantageously covered by a plurality of removal devices, or the number of intermediate stations is chosen so large that the time available for removal is always sufficient.
  • the removal device is formed by a gantry robot, which can be moved along a linear path substantially transversely to a transport direction of the transfer device associated with the intermediate station.
  • the portal robot includes, for example, a picking robot, which at a Arranged transversely to the transport direction elongated carrier is arranged, on which the removal robot in the carrier longitudinal direction over the intermediate station is moved to remove a previously deposited by means of the conversion on the storage of the intermediate station workpiece and then transported transversely to the transport direction of the intermediate station away ,
  • the intermediate stations of the gantry robot In the case of a linear arrangement of the intermediate stations of the gantry robot is movable in particular transversely to the transport direction. If the intermediate stations are arranged along an arc, the travel direction of the gantry robot, for example, runs essentially perpendicular to a tangent to this arch. If the intermediate stations are arranged along a polygonal line, the gantry robot moves, for example, along an angle bisector in the corner of the polygonal course, which is defined by the location of the intermediate station.
  • the removal device is formed by a articulated robot.
  • the articulated robot comprises a vertical axis of rotation, and the robot is arranged between the storage of the intermediate station and the workpiece storage, so that the robot arm can be brought by rotation about substantially 1 80 ° from a removal position to a storage position.
  • the main transport movement can thus be carried out easily and quickly, with the articulated arm in both positions being in a configuration which allows flexible positioning.
  • the removal device is designed such that an orientation of the removed from the stationary storage of the intermediate station workpiece is variable, in particular a horizontal orientation can be converted into a substantially vertical orientation.
  • an orientation of the removed from the stationary storage of the intermediate station workpiece is variable, in particular a horizontal orientation can be converted into a substantially vertical orientation.
  • the workpieces are offset laterally from the shelves of the intermediate stations in the workpiece trays without changing the orientation.
  • the device according to the invention has a plurality of workpiece trays, wherein each workpiece tray comprises a turntable with at least two trays, wherein one of the at least two trays moves from a receiving position for workpieces into a delivery position and a second of the at least two trays from a delivery position by a rotational movement can be transferred to a receiving position. After carrying out the rotary movement, a new shelf for receiving workpieces is thus available, while the first shelf or its contents can be transported away.
  • the turntable may for example be in two parts or three or four parts.
  • the filled tray is rotated away, so that a new tray is placed in the work area of the removal device.
  • the filled tray or (for more than two-part turntables) also a tray filled during an earlier cycle can then be transported away or emptied. As a result, the time required for changing a full workpiece shelf is significantly shortened.
  • workpiece trays are available, for. B. those which are linearly movable or which by means of another device, for. B. can detect a forklift or a high-bay robot.
  • At least two workpiece trays are associated with each intermediate station, wherein a first of the workpiece trays with respect to the intermediate station is opposite a second of the workpiece trays.
  • the throughput of the inventive device can be further increased:
  • each of the workpiece trays are assigned their own removal facilities, so that a withdrawal from the intermediate station is alternately possible by one and the other removal device.
  • the workpiece tray can be used on the other side while the workpiece tray on the opposite side is exchanged or emptied. Both measures can be combined.
  • each intermediate station is assigned only one workpiece tray, or more shelves are arranged on the same side of the intermediate station, with the shelves can be replaced or emptied with advantage independently.
  • the device according to the invention comprises a device for discharging workpieces and a transfer device, by means of which a workpiece can be transferred from a last intermediate station to the device for discharging.
  • a transfer device by means of which a workpiece can be transferred from a last intermediate station to the device for discharging.
  • the device can be designed, for example, as a conveyor belt.
  • the transfer devices and the removal devices are designed and arranged such that a workpiece carrier of a transfer device can be gripped by a removal device, wherein the removal devices can be used to change the workpiece carriers of the transfer devices and / or partial esters of the intermediate stations.
  • the workpiece carriers eg gripper spiders or suction bars
  • the removed or to be mounted workpiece carriers are stored for example on a shelving system, which is located above the workpiece trays and which is accessible from the removal devices.
  • the transfer and removal devices are movable so that a transfer of the workpiece carrier between the two devices is possible.
  • the required parts of the intermediate stations can be stored on the said shelving system.
  • the workpiece carriers and / or the parts of the tester can also be changed in the usual way manually or with separate tools.
  • the fixed shelves of the intermediate stations are removable, and in remote shelves, the workpieces can be stored on a arranged in a range of intermediate stations conveyor belt.
  • the second mode is particularly suitable for testing and setup purposes as well as for short batches.
  • the stationary shelves can be fixed with advantage to centrally arranged between two adjacent conveyor belts supports.
  • the conveyor belts may extend over the entire transport path, or this is covered by a plurality of successively arranged sections.
  • a conveying surface of the conveyor belt is adjustable in the vertical direction. This makes it possible to easily adjust the conveying surface of the conveyor belt in the same plane in which otherwise the workpieces are held by the part-ester.
  • the movement of the transfer devices does not have to be adjusted or only slightly adjusted when switching between the first and second operating modes.
  • the conveyor belts are arranged in the first mode below the shelves, so need not be moved with the exception of raising or lowering.
  • the conveyor belts are adjustable in the horizontal direction, especially if several parallel conveyor belts are present. This allows an optimal adaptation to the extent and geometry of the workpieces to be conveyed.
  • At least one of the intermediate stations on a part of the test which comprises a plurality of optionally mountable mounting positions and a plurality of attachable in each one of the optionally mountable mounting positions supporting elements for the workpieces.
  • the selectively mountable mounting positions are formed by recesses in a flat element, wherein the support elements can be inserted into the recesses.
  • the planar element may be, for example, a plate, a grid or a frame.
  • the recesses may be formed for example by holes or blind holes.
  • the attachment positions are formed by other elements, for. B. by projections or a combination of projections and recesses.
  • the support elements are fastened at different heights to the attachment positions. This increases flexibility in configuring the split test.
  • the mounting height is fixed.
  • the support members may be variable in length, or a contact element of the support member which contacts the workpiece is adjustable in height relative to a mounting portion of the support member which is attached to the mounting position.
  • the support elements comprise a fastening part and a suction head attached to the fastening part in an articulated manner.
  • the fastening part is fastened to the fastening position, for. B. introduced into a corresponding receptacle.
  • the articulated suction head allows a flexible and secure gripping of the workpiece.
  • the joint between the fastening part and the suction head is advantageously a ball joint.
  • At least one of the plurality of removal devices comprises a gripping mechanism for gripping at least one support element, wherein the removal device can be used for configuring the part test located in the corresponding intermediate station.
  • the part-testers can thus be configured automatically.
  • the removed or to be attached supporting elements are stored for example on a shelving system, which is located above the workpiece trays and which is accessible from the removal devices.
  • the support elements can also be changed in the usual way manually or with separate tools.
  • FIG. 1A is a schematic plan view of a first embodiment of a device according to the invention for removing processed double parts from a press line
  • Fig. 1B is a schematic plan view of the first embodiment when used for the removal of processed items from a press line;
  • FIG. 2 shows a perspective view of a second embodiment of a device according to the invention for removing processed workpieces from a press line
  • FIG. Fig. 3A is a plan view of the second embodiment
  • Fig. 3C is a rear view of the second embodiment
  • 4A is a perspective view of a third embodiment of a device according to the invention for removing processed workpieces from a press line
  • 4B is a rear view of the third embodiment
  • 5 is a perspective view of a fourth embodiment of a device according to the invention for removing processed workpieces from a press line
  • Fig. 6 is an oblique image of a configurable parts test
  • Fig. 7 is an oblique view of a support member of the configurable parts test
  • Fig. 8 is a Schrägbiid with a configurable parts test and one for the
  • FIG. 9 is a detail view of the gripping mechanism for gripping a
  • FIG. 1A is a schematic plan view of a first embodiment of a device according to the invention for removing processed double parts from a press line.
  • Figure 1 B is a schematic plan view of the first embodiment when used for the removal of processed items from a press line.
  • the device 1 00 comprises a downstream of the press line storage station 1 1 0, three along the coincident with the press transport direction conveying direction 1 05 at identical intervals arranged intermediate stations 1 20.
  • a first converting device 140.1 comprises two stands, which are arranged on both sides of the workpiece transport path, in the conveying direction 105 between the depositing station 110 and the first intermediate station 120.1 and on which a gripper bar is movably mounted.
  • the first transfer device 1 0.1 is used to grasp two stored on the storage station 110 workpieces ( Figure 1A) or from a stored on the storage station 110 workpiece ( Figure 1B) and for transporting and storing the workpiece or workpieces on the first intermediate station 120.1 ,
  • the stands of three further converting devices 140.2, 140.3 and 140.4 are in the conveying direction 105 at a constant distance between the first intermediate station 120.1 and the second intermediate station 120.2 (Umsetzz worn 140.2), between the second intermediate station
  • the three intermediate stations 120.1, 120.2, 120.3 are each two stacking robots 151.1, 152.1; 151.2, 152.2; 153.1, 153.2 assigned. Each one of the stacking robots 151.1, 151.2,
  • the stacking robots 151.1 ... 3, 152.1 ... 3 are also described further below, in connection with FIG. 2.
  • the stacking robots 151.1 ... 3, 152.1 ... 3 are further assigned three turntables 161.1 ... 3, 162.1 ... 3.
  • the turntables 161.1 ... 3, 162.1 ... 3 are arranged further outside than the stacking robots 151.1 ... 3, 152.1 ... 3, so that the stacking robots 151.1 ... 151.3 thus between the shelves of the intermediate stations 120.1 .. .3 and the turntables 161.1 ... 3, 162.1 ... 3 are positioned.
  • the turntables 161.1 ... 3, 162.1 ... 3 are rotatable about a vertical axis. Their receiving surface is divided into two halves, each of the halves has two workpiece holders (Figure 1A) and a workpiece holder ( Figure 1B).
  • Two trays 163, 164 are arranged in front of the first turntables 161.1, 162.1. They can be controlled by the stacking robots 151.1 assigned to the first clipboard 120.1, Reach 152.1 and can accommodate a single workpiece, if necessary, which was manufactured as a double part.
  • the workpieces processed by the press line are first deposited on the depositing station 110 and transported from there by the converting devices 140.1... 140.3 to the intermediate stations 120.1... 120.3 one after the other. From the shelves of the individual intermediate stations 120.1 ... 120.3, the workpieces deposited thereon can be removed with the aid of the stacking robots 151.1 ... 3, 152.1 ... 3 and onto the shelves 163, 164 or the turntables 161.1 ... 3, 162.1 ... 3 are stored.
  • the workpieces (individual parts) produced sequentially from the press line can, for example, be deposited in the turntables as follows in order to allow the largest possible destacking time:
  • Each stacking robot 151.1 ... 3, 152.1 ... 3 thus has a total of 6 cycle times available to remove the workpiece and in the turntable 161.1 ... 3, 162.1 ... 3 store. If the stacking robots 151.1... 3, 152.1... 3 need only 4 cycle times in each case, rotation of the corresponding turntable 161.1... 3, 162.1... 3 is possible if necessary without interrupting or slowing down the press cycle is. If necessary, the transported to the third intermediate station 1 20.3 workpieces can be moved by the fourth converting device 1 40.4 on the conveyor belt 1 30 and discharged through this.
  • each first stacking robot 1 51 .1, 1 52.1 interacts with the tray 163 and 1 64 and with the first tray in the first turntable 161 .1, 1 62.1 together.
  • the second stacking robot 1 5 1 .2, 1 52.2 acts with the second tray in the first turntable 16 1. 1, 1 62. 1 and the first tray in the second turntable 1 6 1.2, 1 62.2 together.
  • the third stacking robot interacts with the second tray in the second turntable 1 61 .2, 1 62.2 and the first tray in the third turntable 1 61 .3, 1 62.3 together.
  • the second shelf in the third turntable 1 6 1 .3, 162.3 remains unused in this mode.
  • FIG. 2 is a perspective view of a second embodiment of a device according to the invention for removing processed workpieces from a press line.
  • Fig. 3A is a plan view of the second embodiment
  • Fig. 3B is a side view of the second embodiment
  • Fig. 3C is a rear view of the second embodiment.
  • the second embodiment corresponds in many ways to the first embodiment.
  • Figures 2 and 3 show most of the already known from Figures 1 A, 1 B elements.
  • the device 200 comprises a downstream of the press line storage station 2 10, three arranged along the coincident with the press transport direction conveying direction at identical intervals intermediate stations 220. 1, 220.2, 220.3 and further along the conveying direction immediately behind the third intermediate station 220.3 arranged conveyor belt 230th
  • a first transfer device 240.1 comprises two stands, which are arranged on both sides of the workpiece transport path, in the conveying direction between the storage station 2 10 and the first intermediate station 220.1 and on which a gripper bar is movably mounted.
  • the first transfer device 240. 1 serves for gripping workpieces deposited on the depositing station 210 and for transporting and depositing the workpiece or the workpieces on the first intermediate station 220.1.
  • the stands of Two further transfer devices 240.2, 240.3 are arranged in the conveying direction at a constant distance between the first intermediate station 220.1 and the second intermediate station 220.2 (transfer device 240.2) and between the second intermediate station 220.2 and the third intermediate station 220.3 (transfer device 240.3).
  • the conversion device 240.1 comprises two machine stands 240a, 240b, which are arranged laterally of the room, which is claimed by the storage station 21 0 and the intermediate stations 220.1 ... 220.3.
  • the machine stands 240a, 240b are also each in the transport direction between adjacent storage or intermediate stations.
  • Each machine stand 240a, 240b carries a pivot bar 240c, 240d.
  • the pivot bars 240c, 240d are pivotable about a common horizontal axis which intersects the mid-perpendiculars of the major inner surfaces of the machine stands 240a, 240b in the region of the upper end of the machine columns 240a, 240b.
  • the axis thus runs transversely to the transport direction of the device 200 according to the invention.
  • the pivot bars 240c, 240d are additionally vertically displaceable relative to the machine posts 240a, 240b.
  • the pivot bars 240c, 240d comprise a telescopic extension, at the end of which a transverse bar 240e with suction grippers is held on both sides.
  • the crossbar 240e can be moved by a pivoting movement of the pivot bar 240c, 240d and the operation of the telescopic extension of a storage station 2 1 0 and an intermediate station 220.1, 220.2 to the next intermediate station 220. 1 ... 220.3, where he record and store workpieces can.
  • the further conversion devices 240.2, 240.3 are identically constructed and dimensioned as the described conversion device 240. 1. Suitable conversion devices are apparent, for example, from the applicant's international patent application published as WO 05/051 563 A1. There, the conversion 240. 1 ... 240.3 detail are described.
  • the conveyor belt 230 is arranged immediately after the last intermediate station 220.3. On the The last intermediate station 220.3 located workpieces are detected instead of a further conversion device with one of the last intermediate station associated stacking robot 251.3, 251.3 and stored on the conveyor belt 230.
  • the three intermediate stations 220.1, 220.2, 220.3 are each two stacking robots 251.1, 252.1; 251.2, 252.2; 253.1, 253.2 assigned.
  • one of the stacking robots 251.1, 251.2, 251.3 is arranged on a first side of the intermediate station 220.1, 220.2, 220.3, the other stacking robot 252.1, 252.2, 252.3 on the other with respect to the storage of the intermediate station 220.1, 220.2, 220.3.
  • Each stacking robot 251.1 ... 3, 252.1 ... 3 is further assigned a turntable 261.1 ... 3, 262.1 ... 3.
  • the turntable 261.1 ... 3, 262.1 ... 3 is arranged further outside than the respective stacking robot 251.1 ... 3, 252.1 ... 3, so that the stacking robot 251.1 ... 251.3 between the storage of the intermediate station 220.1. ..3 and the corresponding turntable 261.1 ... 3, 262.1 ... 3 is positioned.
  • the turntable 261.1 ... 3, 262.1 ... 3 is rotatable about a vertical axis. Its receiving surface is divided into two halves, each of the halves has at least one workpiece holder. Furthermore, in the second embodiment according to FIGS. 2 and 3, there are no fixed shelves which are located upstream of the turntables 261.1 ... 3, 262.1 ... 3.
  • the stacking robot 251.1 comprises a machine tower 251a, the upper side of which forms a turntable.
  • the machine tower 251a is movable on a linear guide in the conveying direction.
  • a base part 251b is rotatably supported about a vertical axis.
  • a swivel arm with a first section 251c is pivotally mounted about a horizontal axis.
  • a second section 251d is pivotally mounted about a further horizontal axis.
  • the second section 251 d carries a gripper bar 251 e with suction pads via a ball joint.
  • the gripper bar 251e can be positioned by movements about the three mentioned axes and the ball joint so that it can grasp workpieces on the associated clipboard 220.1, transport it to the corresponding turntable 261.1 and place it there in a different orientation. Further, the gripper bar 251 e can also be positioned so that it gripper bar or part with can replace the shelving system 270. This is shown in the figure 2 on the basis of the stack ⁇ robot 251.3.
  • the further stacking robots 251.2, 251.3, 252.1 ... 3 are identically designed and dimensioned as the stacking robot 251.1 described. Such robots are in principle known and commercially available.
  • a shelving system 270 is provided. This is shown only schematically in the figure.
  • the shelving system 270 has a frame with side uprights and a continuous shelf approximately halfway up. Below this continuous shelf, the three turntables 261.1, 261.2, 261.3 one side of the device 200 are arranged.
  • the head space above the turntables 261.1 ... 3 and below the shelf is sufficient for the turntables can be loaded from the front with the workpieces removed from the respective intermediate station 220.1, 220.2, 220.3 and that the workpieces after 180 ° rotation of the turntable 261.1 ... 3 can be removed at the back.
  • Above the shelf is a magazine (not shown in detail) for gripper bars (for the stacking robots 251.1 ... 251.3, 252.1 ... 252.3 and the transfer devices 240.1 ... 240.3) as well as divider (for the storage station 210 and the intermediate stations 220.1 .. .220.3).
  • FIG. 4A is a perspective view of a third embodiment of a device according to the invention for removing processed workpieces from a press line.
  • FIG. 4B shows a rear view of the third embodiment.
  • the third embodiment corresponds in many ways to the second embodiment.
  • the storage station 310 and the intermediate stations 320.1, 320.2, 320.3 are designed differently.
  • the device 300 comprises two webbings 321.1, 321.2 arranged parallel to one another with a transport direction in the conveying direction.
  • the straps 321.1, 321.2 can be raised and lowered as required by means of a known lifting mechanism (eg scissor or spindle stroke). Between each adjacent belt straps 321.1, 321.2 each has a central, extending in the vertical direction column is arranged.
  • the column positions correspond to the middle of the positions of the storage station 2 1 0 and the intermediate stations
  • the third embodiment can be used in two modes because of these elements:
  • a first operating mode similar to the device according to the second embodiment, partial esters are attached to the vertical columns. These form the storage station 31 0 and the intermediate stations 320.1 ... 3.
  • the operation proceeds as described above with respect to the second embodiment.
  • the columns and the part-testers have mating couplings which facilitate the placement and removal of the part-esters by means of the stacking robots 351 .1, 352. 1; 351.2, 352.2; 35 1 .3, 352.3.
  • the straps 32 1 .1, 32 1 .2 can thus serve to receive and transport the workpieces.
  • the second operating mode is used in particular for test purposes and when setting up the device 300 according to the invention.
  • FIG. 5 is a perspective view of a fourth embodiment of a device according to the invention for removing processed workpieces from a press line.
  • the device 400 according to the fourth embodiment corresponds in many respects to the third embodiment. In contrast to this, however, only two intermediate stations 420.1, 420.2 instead of three intermediate stations are available. Instead of three turntables per page is only ever a single turntable 46 1, 462 available, but are in the conveying direction before and after the turntable 461, 462 each have a fixed receptacle 463.1, 463.2, 464. 1, 464.2 arranged for double parts.
  • the first stacking robot 45 1 in the conveying direction. 1, 452. 1 interact with the first intermediate station 420.1. You can put double parts in each of the first fixed receptacle 463.1, 464.1 or in the turntable 46 1, 462.
  • the second stacking robot 45 1 .2, 452.2 acting in the conveying direction act with the second intermediate station 420.2 together. You can put double parts in the turntable 461, 462 or in the second (rear) fixed receptacle 463.2, 464.2.
  • FIG. 6 is an oblique image of the configurable parts test
  • FIG. 7 shows an oblique image of a support element of the configurable parts test
  • FIG. 8 is an oblique image with a configurable parts nest and a stacking robot arranged for the positioning of the support elements.
  • FIG. 9 shows a detailed view of the gripping mechanism for gripping a support element.
  • the dividing 500 comprises a base plate 51 0. This is composed of two parallel perforated plates which are fixed to each other at a predetermined constant distance.
  • a plurality of struts 51 2 are fixed in a star shape, which stabilize the structure and define the distance.
  • the holes 51 3 of the two perforated plates are arranged in alignment with each other, and in the two aligned holes each have a clamping sleeve 5 1 4 (see Figure 7) was added.
  • Several support elements 520. 1 ... 6 are accommodated in one of the clamping sleeves 5 14.
  • a workpiece 501 is securely held on the support members 520.1 ... 6.
  • FIG. 5 One of the support elements 520 is shown in detail in FIG. It comprises a substantially cylindrical shaft 52 1, in which an elongated slot 522 is recessed.
  • an elongated slot 522 is recessed.
  • the clamping rails 523 comprise extending in the circumferential direction profilings, they can also be pivoted by compressing two opposing shell-side gripping surfaces 524 inward.
  • a ball joint 525 is arranged, via which a suction head 526 is pivotally mounted on the shaft 521.
  • a arranged on the base plate 5 1 0 clamping sleeve 514 is substantially cylindrical and has on the inside a series of circumferentially extending profiles. Their geometry is adapted to the profiles of the clamping rails 523 of the support member 520. In the outwardly pivoted state of By clamping the gripping surfaces 524, the latch can be solved so that the support member 520 can be pulled out of the clamping sleeve 5 14 in the axial direction.
  • the positioning of the support elements 520 in the corresponding holes 5 13 of the base plate 5 1 0 takes place by means of a arranged on one of the stacking robot 55 1 gripping mechanism 530 (see Figures 8 and 9).
  • the gripping mechanism 530 comprises a base part 53 1 on which clamping jaws 532a, 532b are arranged linearly displaceable relative to one another.
  • the jaws 532a, 532b cooperate with the gripping surfaces 524 of the support member 520 to selectively disable the locking of the support member in the collet 5 1 4.
  • the gripping surfaces 524 also clearly define a height position of the corresponding support element, this can thus be attached to the base plate 51 0 in different, predetermined heights.
  • the gripping mechanism 530 can remain permanently on the robot arm of the stacking robot 551 and, for example, can be pivoted away during operation. It is also possible to interchangeably form the gripping mechanism 530, wherein, depending on the operation, the gripping mechanism 530 or the gripper bar are attached to the robot arm. Like the gripper bars and the gripping mechanism can be kept or stored on the shelving system.
  • the invention is not limited to the illustrated embodiment. In particular, the number and arrangement of the intermediate stations can be chosen differently. Likewise, the transfer devices and the stacking robots can be designed differently.
  • the invention provides a device for the removal of machined workpieces from a production plant, which copes with high production rates, has a simple structure and allows location and location accurate removal of the workpieces.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

Eine Einrichtung (100) zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Produktionsanlage umfasst eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten Zwischenstationen (120.1...120.3) mit ortsfesten Ablagen und eine Mehrzahl von Umsetzeinrichtungen (140.2...140.3) zum Transportieren eines oder mehrerer Werkstücke von einer ersten der Zwischenstationen zu einer zweiten der Zwischenstationen, wobei das Werkstück oder die Werkstücke von einer ortsfesten Ablage der ersten Zwischenstation (120.1...120.2) abgehoben und auf eine ortsfeste Ablage der zweiten Zwischenstation (120.2...120.3) abgelegt wird. Die Einrichtung (100) umfasst weiter eine Mehrzahl von Entnahmeeinrichtungen (151.1...3, 152.1...3) zum Entnehmen eines oder mehrerer Werkstücke, die auf einer der ortsfesten Ablagen der Zwischenstationen (120.1...3) abgelegt sind und zum Transportieren dieses Werkstücks oder dieser Werkstücke in eine Werkstückablage (161.1...161.3, 162.1...162.3). Die Zwischenstationen (120.1...3) und Umsetzeinrichtungen (140.2...140.3) sind so ausgebildet und angeordnet, dass von der Produktionsanläge fertiggestellte Werkstücke schrittweise nacheinander in die hintereinander angeordneten Zwischenstationen (120.1...3) bewegbar sind, wobei eine Orientierung der Werkstücke beibehalten wird.

Description

Einrichtung und Verfahren zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke
von einer Produktionsanlage
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung und ein Verfahren zum Abtransport bearbeiteter, lageorientierter Werkstücke von einer Produktionsanlage, wobei die Produktionsanlage z. B. eine Presse, insbesondere eine Grossteil-Stufenpresse, eine Pressenstrasse, eine Transferpresse oder dergleichen sein kann. Stand der Technik
Im Zuge der technologischen Weiterentwicklung von Produktionsanlagen, insbesondere von Pressen wie Grossteil-Stufenpressen, Pressenstrassen oder Transferpressen, wie sie typischerweise für den Automobilbau verwendet werden, konnte die Produktivität in den letzten Jahren beträchtlich gesteigert werden. Dies hatte zur Folge, dass die Produktionsgeschwindigkeit heutzutage häufig nicht mehr von der Produktionsgeschwindigkeit der eigentlichen Produktionsanlage begrenzt wird, sondern von der Geschwindigkeit, mit welcher die von den Produktionsanlagen erzeugten Werkstücke bzw. Pressteile von den Anlagen weg gefördert werden können. Früher war es beispielsweise üblich, die von einer Presse erzeugten Pressteile entweder von Hand oder mittels Werkzeugen, die von einem Operateur individuell gesteuert wurden, von einer Entladestation der Presse zu entnehmen und für die Weiterverarbeitung von der Presse weg zu fördern.
Um die Wegförderung der Werkstücke von der Presse weg zu beschleunigen, sind heutzu- tage auch Transportanlagen bekannt, bei denen dieser Wegförderprozess wenigstens teilweise automatisiert ist.
So ist es z. B. bekannt, die von der Presse erzeugten Werkstücke auf ein Förderband abzulegen, welches die Werkstücke dann von der Presse weg fördert. Anschliessend werden die Werkstücke manuell aufgenommen und in Aufnahmebehälter (Racks) abgestapelt. Ebenfalls bekannt ist es, mittels einer Videokamera Lage und Position der Werkstücke auf dem Förderband zu ermitteln und an einen Entladeroboter zu übertragen. Der Entladeroboter ergreift dann aufgrund der von der Videokamera empfangenen Lage- und Positionsdaten die Werkstücke, entnimmt sie dem Förderband und stapelt sie in einem geeigneten Werkstückbehälter ab, z. B. in einem Gestell. Sobald der Werkstückbehälter mit den von der Presse erzeugten Werkstücken gefüllt ist, wird er z. B. mittels eines Gabelstaplers oder eines Krans von der Abstapelanlage weg transportiert.
Weiter zeigt beispielsweise die DE 1 98 50 964 A 1 (Müller-Weingarten) eine Einrichtung zum Transport von Werkstückteilen, die sich an die letzte Bearbeitungsstufe einer Grossteil-Stufenpresse anschliesst. Die Werkstücke werden nach dem Pressendurchlauf via eine Leerstufe auf eine, vorzugsweise als Taktförderer ausgebildete, Fördereinrichtung aufgelegt, wobei spezielle teilespezifische Schablonen vorgesehen sind, um eine definierte Auflage der Werkstücke zu erhalten. Die Schablonen werden anschliessend abgesenkt, wodurch die Teile auf eine darunterliegende Teile-Ablage einer Transporteinrichtung, z. B. eines Transportwagens, zu liegen kommen . Anschliessend werden die Teile in einem Transportschritt zur nachfolgenden Transportstufe innerhalb des Taktförderers transportiert (z. B. eine Kontrollstufe oder die endseitige Entnahmestufe). In der letzten Transportstufe kann das Teil von einem Industrie-Roboter lagegerecht aufgenommen und in ein Stapelmagazin abgelegt werden.
Die WO 2006/047902 A 1 (Güdel Group) offenbart eine Transportanlage, die mit einer Werkstücktransporteinrichtung versehen ist, die einen Werkstückschlitten, eine Werkstückschlittenbahn, eine erste Entladeeinrichtung und eine zweite Entladeeinrichtung umfasst. Der Werkstückschlitten ist zur Aufnahme und zum Transport wenigstens eines von einer Produktionsanlage gefertigten Werkstücks ausgebildet und entlang der Werkstückschlittenbahn wahlweise zwischen einer Werkstückschlittenbeladeposition und einer ersten oder einer zweiten Werkstückschlittenentladeposition hin und her verfahrbar. Die Werkstückschlittenbeladeposition ist in unmittelbarer Nähe der Produktionsanlage, die erste Werkstückschlittenentladeposition weiter von der Produktionsanlage weg und die zweite Werkstückschlittenentladeposition noch weiter von der Produktionsanlage weg angeordnet. Die erste Entladeeinrichtung dient zum Entladen eines Werkstücks vom Werkstückschlitten, der in der ersten Werkstückschlittenentladeposition ist, während die zweite Entladeeinrichtung zum Entladen eines Werkstücks vom Werkstückschlitten in der zweiten Werkstückschlittenentladeposition dient. Die beiden Entladeeinrichtungen können gleichzeitig und unabhängig voneinander betätigt werden.
Die EP 1 072 542 B 1 (ThyssenKrupp Drauz) betrifft eine Stapelanlage für Pressen zur Blechumformung. Diese umfasst ein Förderband mit mehreren streifenförmigen Teilförderbändern, je vier beidseitig des Förderbandes angeordneten Stapelstationen und diesen zugeordnet vier Stapelrobotern. Die Stufenpresse legt die fertiggestellten Pressteile zunächst auf eine Ablage ab. An die Ablage schliesst sich das Förderband an. Zwei Entnahmeroboter legen die auf der Ablage befindlichen Teile im Arbeitstakt der Presse auf das Förderband ab; das Förderband transportiert dann die Teile im Arbeitstakt der Presse zu den ersten Stapelstationen. Parallel zum Förderband sind auf jeder Seite je eine Behälterbeladestrecke und zwei Behältertransportstrecken eingerichtet, sie nehmen die leeren bzw. vollen Behälter auf. Auf jeder Behälterbeladestrecke sind hintereinander vier Stapelstationen angeordnet, ferner sind zwischen jeweils zwei gegenüberliegenden Stapelstationen hängend über dem Förderband je zwei Stapelroboter angebracht. Die Teile werden abwechselnd in den verschiedenen Stationen vom Förderband entnommen.
Die bekannten Vorrichtungen haben einen komplizierten Aufbau. Es hat sich zudem gezeigt, dass das Beibehalten der Werkstückorientierung und die läge- und ortsgenaue Entnahme hohe Anforderungen sowohl an die mechanischen Transporteinrichtungen als auch an deren Steuerung stellen.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfind ung ist es, eine dem eingangs genannten technischen Gebiet zugehörende Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Produktions- anläge zu schaffen, welche hohe Produktionsraten bewältigt, einen einfachen Aufbau hat und eine läge- und ortsgenaue Entnahme der Werkstücke ermöglicht. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein entsprechendes Verfahren um Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Produktionsanlage bereitzustellen.
Die Lösung der Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert. Gemäss der Erfindung umfasst die Einrichtung a) eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten Zwischenstationen mit ortsfesten Ablagen; b) eine Mehrzahl von Umsetzeinrichtungen zum Transportieren eines oder mehrerer Werkstücke von einer ersten der Zwischenstationen zu einer zweiten der Zwischen- Stationen, wobei das Werkstück oder die Werkstücke von einer ortsfesten Ablage der ersten Zwischenstation abgehoben und auf eine ortsfeste Ablage der zweiten Zwischenstation abgelegt wird; c) eine Mehrzahl von Entnahmeeinrichtungen zum Entnehmen eines oder mehrerer Werkstücke, die auf einer der ortsfesten Ablagen der Zwischenstationen abgelegt sind und zum Transportieren dieses Werkstücks oder dieser Werkstücke in eine Werkstückablage.
Die Zwischenstationen und Umsetzeinrichtungen sind dabei so ausgebildet und angeordnet, dass von der Produktionsanlage fertiggestellte, lageorientierte Werkstücke, insbesondere Umformteile, schrittweise nacheinander in die hintereinander angeordneten Zwischenstationen bewegbar sind, wobei eine Orientierung der Werkstücke beibehalten wird.
Die Zwischenstationen sind hintereinander angeordnet, d. h. ein Werkstück wird zuerst in eine Ablage einer ersten Zwischenstation abgelegt, wobei diese erste Zwischenstation dem Ausgang der Produktionsanlage am nächsten liegt. Falls das Werkstück nicht direkt von einer Entnahmeeinrichtung der ersten Zwischenablage entnommen und in eine Werkstückablage transportiert wird, wird das Werkstück von einer Umsetzeinrichtung erfasst und in die nächste Zwischenstation transportiert. Diese nächste Zwischenstation liegt bezüglich der ersten Zwischenstation dem Ausgang der Produktionsanlage gegenüber. Wiederum wird das Werkstück entweder von einer Entnahmeeinrichtung der zweiten Zwischenstation entnommen oder durch eine weitere Umsetzeinrichtung zu einer dritten Zwischenstation transportiert (falls vorhanden).
Pro Transportschritt werden eines oder mehrere Werkstücke transportiert, insbesondere so viele wie während eines Arbeitsschritts der Produktionsanlage fertiggestellt wurden. Diese Zahl kann sich - je nach Art und Ausbildung der Produktionsanlage von Schritt zu Schritt ändern, üblicherweise ist sie jedoch im Rahmen eines Produktionslaufs konstant.
Ein erfindungsgemasses Verfahren zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Produktionsanlage umfasst also folgende Schritte: a) Entnehmen eines Werkstücks aus der Produktionsanlage; b) Transportieren des Werkstücks auf eine ortsfeste Ablage einer ersten Zwischenstation, wobei eine Orientierung des Werkstücks beibehalten wird; c) Abheben des Werkstücks von der ortsfesten Ablage der ersten Zwischenstation; d) Transportieren des Werkstücks zu einer zweiten Zwischenstation, wobei die Orientierung des Werkstücks beibehalten wird; e) Ablegen des Werkstücks auf einer ortsfesten Ablage der zweiten Zwischenstation; f) Entnehmen des Werkstücks von der ortsfesten Ablage der zweiten Zwischenstation und Transportieren des Werkstücks in eine Werkstückablage.
Sämtliche Schritte a)-f) werden also nur in Bezug auf diejenigen Werkstücke durchgeführt, welche mindestens zur zweiten Zwischenstation transportiert werden. Andere Werkstücke werden bereits in der ersten Zwischenstation entnommen, so dass für diese Werkstücke nur die obigen Schritte a) und b) zur Ausführung gelangen. Sind mehr als zwei Zwischenstationen vorhanden, werden einige Werkstücke zudem weiter, zu einer dritten oder ggf. vierten Zwischenstation umgesetzt. In diesem Fall gelangen die oben aufgeführten Schritte a) - e) zur Ausführung, die Entnahme erfolgt aber erst in einer weiteren Zwischenstation.
Das Entnehmen eines Werkstücks aus der Produktionsanlage kann durch eine Einrichtung der Produktionsanlage selbst, durch die erfindungsgemässe Einrichtung oder durch eine sowohl von der Produktionsanlage als auch von der erfindungsgemässen Einrichtung unabhängige Vorrichtung erfolgen.
Die Zwischenstationen mit ortsfesten Ablagen lassen sich auf einfache Weise und kostengünstig ausbilden. Im Wesentlichen wird nur eine stabile, ortsfeste Vorrichtung benötigt, z. B. ein Tisch geeigneter Grösse bzw. eine Haltevorrichtung für Teilenester. Solche Teilenester weisen eine Geometrie auf, die den aufzunehmenden Werkstücken angepasst sind und sicherstellen, dass die Orientierung der Werkstücke auf den Ablagen unverändert bleibt. Ferner verhindern sie jegliche Beschädigung der abgelegten Werkstücke. Die Teilenester sind ebenfalls der Zahl der in einem Schritt transportierten Werkstücke angepasst.
Die Positionen der Ablagen und damit der darauf abgelegten Werkstücke sind im Wesentlichen unveränderlich und somit stets der Steuerung bekannt. Geeignete Umsetz- einrichtungen, welche ein Werkstück bzw. mehrere Werkstücke von einer fixen ersten Position an eine fixe zweite Position umsetzen können und dabei die Orientierung der Werkstücke (insbesondere bezüglich Rotationen um Raumachsen) beibehalten, sind insbesondere aus der Presseautomation bekannt. Derartige Vorrichtungen erreichen einen hohen Durchsatz, insbesondere können sie - für den Fall, dass sie im Rahmen einer erfindungsgemässen Einrichtung zum Abtransport von Werkstücken von einer Grossteil- Stufenpresse bzw. einer Pressenstrasse eingesetzt werden -, die gefertigten Teile ohne Weiteres mit derselben Kadenz weiterbefördern. Die auf einer Zwischenstation ortsfest abgelegten Werkstücke können von den Entnahmeeinrichtungen positionsgenau entnommen und in der Werkstückablage abgelegt werden. Dadurch erübrigt sich eine aufwendige Sensorik zur Feststellung der Position und Orientierung der Werkstücke.
Die Umsetzbewegung erfolgt im Takt der Produktionsanlage, während für das Entnehmen der Werkstücke und den Transport zu den Werkstückablagen mehr Zeit zur Verfügung steht, je nach Anzahl der vorhandenen hintereinander angeordneten Zwischenstationen. Die produzierten Werkstücke können somit im Takt der Produktionsanlage weggeführt werden und anschliessend in einer von mehreren Werkstückablagen abgelegt werden.
Mit Vorteil sind die Mehrzahl von Zwischenstationen linear, in einer Haupttransportrichtung hintereinander angeordnet, wobei die Haupttransportrichtung insbesondere einer Transportrichtung einer mehrstufigen Produktionsanlage entspricht. Diese Anordnung ermöglicht den Einsatz bekannter Umsetzeinrichtungen, ohne dass Modifikationen vorgenommen werden müssen. Auch zur Entnahme der Werkstücke aus der letzten Station der Produktionsanlage können die bekannten Umsetzeinrichtungen eingesetzt werden, insbesondere dann, wenn die Produktionsanlage bereits mehrere in einer Transportrichtung linear hintereinander angeordnete Stationen umfasst.
Alternativ können die Zwischenstationen auch entlang einer anderen Trajektorie, z. B. eines Polygonzuges oder eines Bogens, angeordnet sein und/oder (anfänglich) in einer anderen Richtung verlaufen als in der Transportrichtung der Produktionsanlage. Dadurch kann insbesondere den Platzverhältnissen am Standort der Produktionsanlage Rechnung getragen werden. Mit Vorteil sind mindestens drei Zwischenstationen vorhanden. Dadurch steht ausreichend Zeit für das Entnehmen der Werkstücke, den Transport und das Ablegen in den Werkstückablagen und ggf. das Auswechseln der Werkstückablagen zur Verfügung. Falls jeder der drei Zwischenstationen beispielsweise eine Entnahmeeinrichtung zugeordnet ist, beträgt die der Entnahmeeinrichtung zur Verfügung stehende Zeit für das Entnehmen des Werkstücks von der Zwischenstation, den Transport zur Werkstückablage, das Ablegen in der Werkstückablage und das Zurückfahren zu einer Startposition das dreifache der Taktzeit der Produktionsanlage. Durch Zuordnen mehrerer Entnahmeeinrichtungen zu einer Zwischenstation lässt sich diese Zeit noch vervielfachen. Dabei ist lediglich zu beachten, dass das Werkstück im Takt der Produktionsanlage von der Zwischenstation entnommen werden kann.
In gewissen Fällen mögen zwei Zwischenstationen ausreichen, so dass Werkstücke abwechslungsweise der ersten und der zweiten Zwischenstation entnommen werden können. Bevorzugt ist zwischen einem Ausgang der Produktionsanlage und einer ersten Zwischenstation mit Entnahmeeinrichtung eine Zwischenablage angeordnet. Der Transport vom Ausgang der Produktionsanlage (z. B. der letzten Bearbeitungsstation der Produktionsanlage) zur Zwischenablage kann durch eine spezifische, der Produktionsanlage angepasste (und ggf. auch von dieser gesteuerte) Transporteinrichtung erfolgen, während der weitere Transport von der Zwischenablage zur ersten Zwischenstation und dann zu den weiteren Zwischenstationen mittels untereinander identisch ausgebildeter Umsetzeinrichtungen erfolgt.
Falls sich die Werkstücke bereits mit den Umsetzeinrichtungen der erfindungsgemässen Einrichtung dem Ausgang der Produktionsanlage entnehmen können oder falls für den Transport vom Ausgang der Produktionsanlage zur ersten Zwischenstation eine spezifische Umsetzeinrichtung eingesetzt wird, welche sich von den stromabwärts angeordneten Umsetzeinrichtungen unterscheidet, kann sich die Zwischenablage erübrigen.
Mit Vorteil ist je zwei benachbarten Zwischenstationen je eine Umsetzeinrichtung zugeordnet, d. h. jede Umsetzeinrichtung ist für genau einen Umsetzschritt zwischen zwei vorgegebenen Zwischenstationen zuständig. Entsprechend können die Umsetzeinrichtungen einfach ausgebildet sein und Kollisionen zwischen mehreren Umsetzeinrichtungen werden vermieden. Ferner können die einzelnen Umsetzeinrichtungen in Haupttransportrichtung beabstandet sein, so dass zwischen den Umsetzeinrichtungen Raum zur Verfügung steht, in welchem die Entnahmeeinrichtungen zum Entnehmen eines oder mehrerer Werkstücke eingreifen können.
Alternativ dient eine Umsetzeinrichtung dem Umsetzen zwischen mehr als zwei Zwischenstationen. Dabei können Umsetzeinrichtungen parallel zueinander angeordnet sein, so dass sie zur Sicherstellung der benötigten Kapazität abwechslungsweise betrieben werden können.
Mit Vorteil ist jeder Zwischenstation mindestens eine eigene Entnahmeeinrichtung zugeordnet. Dadurch wird sichergestellt, dass die Zeit, welche von der Entnahme eines ersten Werkstücks von einer spezifischen Zwischenstation bis zur Entnahme eines nächsten Werkstücks von derselben Zwischenstation zur Gänze dieser Entnahmeeinrichtung zur Verfügung steht. Ferner wird ein einfacher Aufbau der Entnahmeeinrichtung ermöglicht, und Konflikte zwischen Entnahmeeinrichtungen untereinander bzw. mit den Umsetzeinrichtungen werden vermieden. Falls das Entnehmen, das Transportieren zur entsprechenden Werkstückablage, das Ablegen und die Rückbewegung der Entnahmeeinrichtung besonders zeitaufwendig sind, können mehrere Entnahmeeinrichtungen einer einzelnen Zwischenstation zugeordnet werden.
Alternativ dient eine Entnahmeeinrichtung dem Entnehmen von Werkstücken aus mehreren Zwischenstationen. In diesem Fall sind mit Vorteil die betroffenen Zwischenstationen durch mehrere Entnahmeeinrichtungen abgedeckt, oder die Zahl der Zwischenstationen wird so gross gewählt, dass die zum Entnehmen zur Verfügung stehende Zeit stets ausreichend ist.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist die Entnahmeeinrichtung durch einen Portalroboter gebildet, welcher entlang eines linearen Wegs im Wesentlichen quer zu einer Transportrichtung der der Zwischenstation zugeordneten Umsetzeinrichtungen verfahrbar ist. Der Portalroboter umfasst beispielsweise einen Entnahmeroboter, welcher an einem quer zur Transportrichtung angeordneten länglichen Träger angeordnet ist, an welchem der Entnahmeroboter in Trägerlängsrichtung bis über die Zwischenstation verfahrbar ist, um ein zuvor mittels der Umsetzeinrichtung auf der Ablage der Zwischenstation abgelegtes Werkstück zu entnehmen und anschliessend quer zur Transportrichtung von der Zwischen- Station weg zu transportieren.
Im Fall einer linearen Anordnung der Zwischenstationen ist der Portalroboter insbesondere quer zur Transportrichtung verfahrbar. Sind die Zwischenstationen entlang eines Bogens angeordnet, verläuft die Verfahrrichtung des Portalroboters beispielsweise im Wesentlichen senkrecht zu einer Tangente zu diesem Bogen. Sind die Zwischenstationen entlang eines Polygonzuges angeordnet, erfolgt das Verfahren des Portalroboters beispielsweise entlang einer Winkelhalbierenden in der Ecke des Polygonzuges, welche durch den Standort der Zwischenstation definiert wird.
In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform ist die Entnahmeeinrichtung durch einen Knickarmroboter gebildet. Dieser weist eine hohe Flexibilität auf und ermöglicht so die Entnahme von verschiedenartigen Werkstücken und das Ablegen in verschiedenartige Werkstückablagen. Besonders bevorzugt umfasst der Knickarmroboter eine vertikale Drehachse, und der Roboter ist zwischen der Ablage der Zwischenstation und der Werkstückablage angeordnet, so dass der Roboterarm durch eine Drehung um im Wesentlichen 1 80° von einer Entnahmeposition in eine Ablageposition bringbar ist. Die Haupttransport- bewegung kann auf diese Weise einfach und schnell ausgeführt werden, wobei sich der Knickarm in beiden Positionen in einer Konfiguration befindet, welche eine flexible Positionierung ermöglicht.
Es ist auch möglich, im Rahmen einer erfindungsgemässen Einrichtung sowohl Portal- als auch Knickarmroboter und ggf. noch andere Entnahmeeinrichtungen zu kombinieren. Mit Vorteil ist die Entnahmeeinrichtung derart ausgebildet, dass eine Orientierung des von der ortsfesten Ablage der Zwischenstation entnommenen Werkstücks veränderbar ist, insbesondere eine horizontale Orientierung in eine im Wesentlichen vertikale Orientierung überführbar ist. Auf diese Weise lassen sich beispielsweise Werkstücke, die im Rahmen eines Pressvorgangs bearbeitet wurden, deren Hauptfläche also im Wesentlichen horizontal orientiert ist, platzsparend vertikal in palettenartigen Werkstückaufnahmen ablegen.
Alternativ werden die Werkstücke ohne Veränderung der Orientierung seitlich von den Ablagen der Zwischenstationen in die Werkstückablagen versetzt. Bevorzugt weist die erfindungsgemässe Einrichtung eine Mehrzahl von Werkstückablagen auf, wobei jede Werkstückablage einen Drehtisch mit mindestens zwei Ablagen umfasst, wobei sich durch eine Drehbewegung eine der mindestens zwei Ablagen von einer Aufnahmestellung für Werkstücke in eine Abgabestellung und eine zweite der mindestens zwei Ablagen von einer Abgabestellung in eine Aufnahmestellung überführen lässt. Nach Durchführung der Drehbewegung steht somit eine neue Ablage zur Aufnahme von Werkstücken zur Verfügung, während die erste Ablage bzw. dessen Inhalt wegtransportiert werden kann. Der Drehtisch kann beispielsweise zweiteilig sein oder auch drei- bzw. vierteilig. Die gefüllte Ablage wird weggedreht, so dass eine neue Ablage in den Arbeitsbereich der Entnahmeeinrichtung gebracht wird. Die gefüllte Ablage oder (bei mehr als zweiteiligen Drehtischen) auch eine während eines früheren Zyklus gefüllte Ablage kann dann wegtransportiert oder geleert werden. Dadurch wird der Zeitbedarf für das Wechseln einer vollen Werkstückablage wesentlich verkürzt.
Alternativ sind andere Werkstückablagen vorhanden, z. B. solche, welche linear bewegbar sind oder welche sich mittels einer weiteren Einrichtung, z. B. einem Gabelstapler oder einem Hochregalroboter erfassen lassen.
Mit Vorteil sind jeder Zwischenstation mindestens zwei Werkstückablagen zugeordnet, wobei eine erste der Werkstückablagen bezüglich der Zwischenstation einer zweiten der Werkstückablagen gegenüberliegt. Durch diese Anordnung kann der Durchsatz der erfindungsgemassen Einrichtung weiter erhöht werden: In einem ersten Fall sind jeder der Werkstückablagen eigene Entnahmeeinrichtungen zugeordnet, so dass eine Entnahme von der Zwischenstation abwechslungsweise durch die eine und die andere Entnahmeeinrichtung möglich ist. In einem zweiten Fall kann die Werkstückablage der jeweils anderen Seite verwendet werden, während die Werkstückablage der gegenüberliegenden Seite getauscht oder entleert wird. Beide Massnahmen lassen sich kombinieren. Alternativ ist jeder Zwischenstation nur eine Werkstückablage zugeordnet, oder mehrere Ablagen sind auf derselben Seite der Zwischenstation angeordnet, wobei sich die Ablagen mit Vorteil unabhängig voneinander austauschen oder entleeren lassen.
Bevorzugt umfasst die erfindungsgemässe Einrichtung eine Vorrichtung zum Ausschleusen von Werkstücken und eine Umsetzeinrichtung, durch welche ein Werkstück von einer letzten Zwischenstation auf die Vorrichtung zum Ausschleusen umsetzbar ist. Dies ermöglicht beispielsweise das Ausschleusen von beschädigten Werkstücken oder für die manuelle Inspektion. Die Vorrichtung kann beispielsweise als Förderband ausgebildet sein.
Mit Vorteil sind die Umsetzeinrichtungen und die Entnahmeeinrichtungen derart ausge- bildet und angeordnet, dass ein Werkstückträger einer Umsetzeinrichtung von einer Entnahmeeinrichtung ergriffen werden kann, wobei die Entnahmeeinrichtungen zum Wechseln der Werkstückträger der Umsetzeinrichtungen und/oder von Teilenestern der Zwischenstationen einsetzbar sind. Die Werkstückträger (z. B. Greiferspinnen oder Saugbalken) lassen sich somit einfach automatisch austauschen. Die entnommenen oder zu montierenden Werkstückträger sind beispielsweise auf einem Regalsystem gelagert, welches sich über den Werkstückablagen befindet und welches von den Entnahmeeinrichtungen erreichbar ist. Die Umsetz- und Entnahmeeinrichtungen sind derart beweglich, dass eine Übergabe der Werkstückträger zwischen den beiden Einrichtungen möglich ist. Analog können auch die benötigten Teilenester der Zwischenstationen auf dem genannten Regalsystem gelagert sein.
Alternativ können die Werkstückträger und/oder die Teilenester auch auf übliche Weise manuell oder mit gesonderten Hilfsmitteln gewechselt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die ortsfesten Ablagen der Zwischenstationen entfernbar, und bei entfernten Ablagen sind die Werkstücke auf ein in einem Bereich der Zwischenstationen angeordnetes Förderband ablegbar. Dies ermöglicht zwei Betriebsarten: In der ersten Betriebsart, im Normalbetrieb, sind die ortsfesten Ablagen (z. B. Teilenester) angebracht und die Werkstücke werden wie vorstehend beschrieben schrittweise nacheinander auf die Ablagen bewegt, bis sie von der entsprechenden Entnahmeeinrichtung entnommen werden. In der zweiten Betriebsart sind die Ablagen entfernt. Die Werkstücke werden also mit Hilfe des Förderbands bewegt und durch die Entnahmeeinrichtung von diesem entnommen oder auf die Vorrichtung zum Ausschleusen bewegt. Die zweite Betriebsart ist insbesondere für Test- und Einrichtungszwecke sowie für kurze Batches geeignet. Es kann ein einzelnes Förderband vorhanden sein, welches im Wesentlichen die gesamte Breite der Transportbahn abdeckt, oder aber mehrere in Förderrichtung parallel verlaufende Förderbänder. Im zweiten Fall lassen sich die ortsfesten Ablagen mit Vorteil an zentral, zwischen zwei benachbarten Förderbändern angeordneten Stützen befestigen. Die Förderbänder können sich über die gesamte Transportstrecke erstrecken, oder diese ist durch mehrere hintereinander angeordnete Sektionen abgedeckt.
Bevorzugt ist eine Förderfläche des Förderbands in vertikaler Richtung verstellbar. Dies ermöglicht es, auf einfache Weise die Förderfläche des Förderbands in dieselbe Ebene zu verstellen, in welcher ansonsten die Werkstücke durch die Teilenester gehalten sind. Die Bewegung der Umsetzeinrichtungen muss somit nicht oder nur geringfügig angepasst werden, wenn zwischen der ersten und zweiten Betriebsart gewechselt wird. Mit Vorteil sind die Förderbänder in der ersten Betriebsart unterhalb der Ablagen angeordnet, müssen also mit Ausnahme des Anhebens bzw. Absenkens nicht verschoben werden.
Ferner ist es von Vorteil, wenn die Förderbänder auch in horizontaler Richtung verstellbar sind, insbesondere wenn mehrere parallele Förderbänder vorhanden sind. Dies ermöglicht eine optimale Anpassung an die Ausdehnung und Geometrie der zu fördernden Werkstücke.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist mindestens eine der Zwischenstationen ein Teilenest auf, welches eine Mehrzahl von wahlweise bestückbaren Befestigungspositionen und mehrere, in jeweils einer der wahlweise bestückbaren Befestigungspositionen befestigbare Stützelemente für die Werkstücke umfasst. Durch eine geeignete Auswahl der Anzahl und eine Veränderung der Positionen der Stützelemente lässt sich somit das Teilenest auf einfache Weise an unterschiedlich geformte Werkstücke anpassen. Derartige Teilenester lassen sich nicht nur im Zusammenhang mit der erfindungsgemässen Einrichtung mit fixen Zwischenstationen und Umsetzeinrichtungen einsetzen, sondern generell, wenn flexibel umrüstbare Teilenester zur Verfügung gestellt werden sollen.
Mit Vorteil sind die wahlweise bestückbaren Befestigungspositionen durch Ausnehmungen in einem flächigen Element gebildet, wobei die Stützelemente in die Ausnehmungen einsetzbar sind. Beim flächigen Element kann es sich beispielsweise um eine Platte, ein Gitter oder einen Rahmen handeln. Die Ausnehmungen können beispielsweise durch Löcher oder Sacklöcher gebildet sein.
Alternativ sind die Befestigungspositionen durch andere Elemente gebildet, z. B. durch Vorsprünge oder eine Kombination von Vorsprüngen und Ausnehmungen.
Bevorzugt sind die Stützelemente in unterschiedlicher Höhe an den Befestigungspositionen befestigbar. Dies erhöht die Flexibilität bei der Konfiguration des Teilenests.
Alternativ ist die Befestigungshöhe fest vorgegeben. In diesem Fall können die Stützelemente in ihrer Länge veränderbar sein, oder ein Kontaktelement des Stützelements, welches das Werkstück kontaktiert, ist in seiner Höhe relativ zu einem Befestigungsteil des Stützelements, welches an der Befestigungsposition befestigt ist, verstellbar.
Vorzugsweise umfassen die Stützelemente einen Befestigungsteil und einen am Befestigungsteil gelenkig angebrachten Saugkopf. Der Befestigungsteil wird an der Befestigungsposition befestigt, z. B. in eine entsprechende Aufnahme eingeführt. Der gelenkig angeordnete Saugkopf ermöglicht ein flexibles und sicheres Erfassen des Werkstücks. Beim Gelenk zwischen Befestigungsteil und Saugkopf handelt es sich mit Vorteil um ein Kugelgelenk.
Mit Vorteil umfasst mindestens eine der Mehrzahl von Entnahmeeinrichtungen einen Greifmechanismus zum Ergreifen mindestens eines Stützelements, wobei die Entnahmeeinrichtung zum Konfigurieren des in der entsprechenden Zwischenstation befindlichen Teilenests einsetzbar ist. Die Teilenester lassen sich somit einfach automatisch konfigurieren. Die entnommenen oder anzubringenden Stützelemente sind beispielsweise auf einem Regalsystem gelagert, welches sich über den Werkstückablagen befindet und welches von den Entnahmeeinrichtungen erreichbar ist. Alternativ können die Stützelemente auch auf übliche Weise manuell oder mit gesonderten Hilfsmitteln gewechselt werden.
Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung. Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendeten Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 A Eine schematische Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemässen Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Doppelteile von einer Presselinie; Fig. 1 B eine schematische Draufsicht auf die erste Ausführungsform beim Einsatz für den Abtransport bearbeiteter Einzelteile von einer Presselinie;
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemässen Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Presselinie; Fig. 3A eine Draufsicht der zweiten Ausführungsform;
Fig. 3B Seitenansicht der zweiten Ausführungsform
Fig. 3C eine Rückansicht der zweiten Ausführungsform; Fig. 4A eine perspektivische Darstellung einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemässen Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Presselinie;
Fig. 4B eine Rückansicht der dritten Ausführungsform; Fig. 5 eine perspektivische Darstellung einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemässen Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Presselinie;
Fig. 6 ein Schrägbild eines konfigurierbaren Teilenests;
Fig. 7 ein Schrägbild eines Stützelements des konfigurierbaren Teilenests; Fig. 8 ein Schrägbiid mit einem konfigurierbaren Teilenest und einem für die
Positionierung der Stützelemente eingerichteten Stapelroboter; und
Fig. 9 eine Detailansicht des Greifmechanismus zum Ergreifen eines
Stützelements.
Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Wege zur Ausführung der Erfindung
Die Figur 1 A ist eine schematische Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemässen Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Doppelteile von einer Presselinie. Die Figur 1 B ist eine schematische Draufsicht auf die erste Ausführungsform beim Einsatz für den Abtransport bearbeiteter Einzelteile von einer Presselinie. Die Einrichtung 1 00 umfasst eine der Presselinie nachgeordnete Ablagestation 1 1 0, drei entlang der mit der Pressetransportrichtung zusammenfallenden Förderrichtung 1 05 in identischen Abständen angeordnete Zwischenstationen 1 20. 1 , 1 20.2, 1 20.3 sowie ein weiterhin entlang der Förderrichtung, hinter der dritten Zwischenstation 1 20.3 angeordnetes Förderband 130. Eine erste Umsetzeinrichtung 140.1 umfasst zwei Ständer, die auf beiden Seiten des Werkstücktransportwegs, in Förderrichtung 105 zwischen der Ablagestation 110 und der ersten Zwischenstation 120.1 angeordnet sind und an welchen ein Greiferbalken beweglich gelagert ist. Die erste Umsetzeinrichtung 1 0.1 dient zum Ergreifen von zwei auf der Ablagestation 110 abgelegten Werkstücken (Figur 1A) bzw. von einem auf der Ablagestation 110 abgelegten Werkstück (Figur 1B) und zum Transportieren und Ablegen des Werkstücks bzw. der Werkstücke auf der ersten Zwischenstation 120.1. Die Ständer von drei weiteren Umsetzeinrichtungen 140.2, 140.3 und 140.4 sind in Förderrichtung 105 in gleichbleibendem Abstand zwischen der ersten Zwischenstation 120.1 und der zweiten Zwischenstation 120.2 (Umsetzeinrichtung 140.2), zwischen der zweiten Zwischenstation
120.2 und der dritten Zwischenstation 120.3 (Umsetzeinrichtung 140.3) sowie zwischen der dritten Zwischenstation 120.3 und dem Förderband 130 (Umsetzeinrichtung 140.4) angeordnet. Die Umsetzeinrichtungen 140.1...140.4 sind weiter unten, im Zusammenhang mit der Figur 2, näher beschrieben. Den drei Zwischenstationen 120.1, 120.2, 120.3 sind je zwei Stapelroboter 151.1, 152.1; 151.2, 152.2; 153.1, 153.2 zugeordnet. Jeweils einer der Stapelroboter 151.1, 151.2,
151.3 ist auf einer ersten Seite der Zwischenstation 120.1 , 120.2, 120.3 angeordnet, der andere Stapelroboter 152.1, 152.2, 152.3 auf der bezüglich der Ablage der Zwischenstation 120.1, 120.2, 120.3 anderen Seite. Die Stapelroboter 151.1...3, 152.1...3 sind ebenfalls weiter unten, im Zusammenhang mit der Figur 2, näher beschrieben.
Den Stapelrobotern 151.1...3, 152.1...3 sind weiter drei Drehtische 161.1...3, 162.1...3 zugeordnet. Die Drehtische 161.1...3, 162.1...3 sind weiter aussen angeordnet als die Stapelroboter 151.1...3, 152.1...3, so dass die Stapelroboter 151.1...151.3 also zwischen den Ablagen der Zwischenstationen 120.1...3 und den Drehtischen 161.1...3, 162.1...3 positioniert sind. Die Drehtische 161.1...3, 162.1...3 sind um eine vertikale Achse rotierbar. Ihre Aufnahmefläche ist in zwei Hälften geteilt, wobei jede der Hälften zwei Werkstückaufnahmen (Figur 1A) bzw. eine Werkstückaufnahme (Figur 1B) aufweist.
Zwei Ablagen 163, 164 sind vor den ersten Drehtischen 161.1, 162.1 angeordnet. Sie lassen sich von den der ersten Zwischenablage 120.1 zugeordneten Stapelrobotern 151.1, 152.1 erreichen und können bei Bedarf ein einzelnes Werkstück aufnehmen, welches als Doppelteil gefertigt wurde.
Die von der Presselinie bearbeiteten Werkstücke werden zunächst auf die Ablagestation 110 abgelegt und von dort von den Umsetzeinrichtungen 140.1...140.3 nacheinander auf die Zwischenstationen 120.1...120.3 transportiert. Von den Ablagen der einzelnen Zwischenstationen 120.1...120.3 können die darauf abgelegten Werkstücke mit Hilfe der Stapelroboter 151.1...3, 152.1...3 entnommen und auf die Ablagen 163, 164 bzw. die Drehtische 161.1...3, 162.1...3 abgelegt werden. Bei der dargestellten Einrichtung mit drei Zwischenstationen und beidseitigen Stapelrobotern und Drehtischen lassen sich die von der Presselinie sequenziell produzierten Werkstücke (Einzelteile) beispielsweise wie folgt in den Drehtischen ablegen, um eine möglichst grosse Abstapelzeit zu ermöglichen:
Figure imgf000020_0001
Diesem Kreisprozess schliessen sich im üblichen, störungsfreien Betrieb periodisch und ohne Unterbruch weitere solche Kreisprozesse an. Jedem Stapelroboter 151.1...3, 152.1...3 stehen also insgesamt 6 Taktzeiten zur Verfügung, um das Werkstück zu entnehmen und im Drehtisch 161.1...3, 162.1...3 abzulegen. Benötigen die Stapelroboter 151.1...3, 152.1...3 nur jeweils 4 Taktzeiten, so wird bei Bedarf ein Drehen des entsprechenden Drehtisches 161.1...3, 162.1...3 möglich, ohne dass eine Unterbrechung oder Verlangsamung des Pressetakts notwendig ist. Bei Bedarf können die auf die dritte Zwischenstation 1 20.3 transportierten Werkstücke von der vierten Umsetzeinrichtung 1 40.4 auf das Förderband 1 30 bewegt und durch dieses ausgeschleust werden.
Bei der Verarbeitung von Doppelteilen wirkt der jeweils erste Stapelroboter 1 51 .1 , 1 52.1 mit der Ablage 163 bzw. 1 64 sowie mit der ersten Ablage im ersten Drehtisch 161 .1 , 1 62.1 zusammen. Der jeweils zweite Stapelroboter 1 5 1 .2, 1 52.2 wirkt mit der zweiten Ablage im ersten Drehtisch 16 1 . 1 , 1 62. 1 sowie der ersten Ablage im zweiten Drehtisch 1 6 1.2, 1 62.2 zusammen. Der jeweils dritte Stapelroboter wirkt mit der zweiten Ablage im zweiten Drehtisch 1 61 .2, 1 62.2 sowie der ersten Ablage im dritten Drehtisch 1 61 .3, 1 62.3 zusammen. Die zweite Ablage im dritten Drehtisch 1 6 1 .3, 162.3 bleibt bei dieser Betriebsweise unbenutzt.
Die Figur 2 ist eine perspektivische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemässen Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Presselinie. Die Figur 3A ist eine Draufsicht der zweiten Ausführungsform, die Figur 3B eine Seitenansicht der zweiten Ausführungsform, und die Figur 3C ist eine Rückansicht der zweiten Ausführungsform.
Die zweite Ausführungsform entspricht in vielerlei Hinsicht der ersten Ausführungsform. So zeigen die Figuren 2 und 3 die meisten der bereits aus den Figuren 1 A, 1 B bekannten Elemente. Die Einrichtung 200 umfasst eine der Presselinie nachgeordnete Ablagestation 2 10, drei entlang der mit der Pressetransportrichtung zusammenfallenden Förderrichtung in identischen Abständen angeordnete Zwischenstationen 220. 1 , 220.2, 220.3 sowie ein weiterhin entlang der Förderrichtung unmittelbar hinter der dritten Zwischenstation 220.3 angeordnetes Förderband 230.
Eine erste Umsetzeinrichtung 240.1 umfasst zwei Ständer, die auf beiden Seiten des Werkstücktransportwegs, in Förderrichtung zwischen der Ablagestation 2 10 und der ersten Zwischenstation 220.1 angeordnet sind und an welchen ein Greiferbalken beweglich gelagert ist. Die erste Umsetzeinrichtung 240. 1 dient zum Ergreifen von auf der Ablagestation 210 abgelegten Werkstücken und zum Transportieren und Ablegen des Werkstücks bzw. der Werkstücke auf der ersten Zwischenstation 220.1 . Die Ständer von zwei weiteren Umsetzeinrichtungen 240.2, 240.3 sind in Förderrichtung in gleichbleibendem Abstand zwischen der ersten Zwischenstation 220. 1 und der zweiten Zwischenstation 220.2 (Umsetzeinrichtung 240.2) und zwischen der zweiten Zwischenstation 220.2 und der dritten Zwischenstation 220.3 (Umsetzeinrichtung 240.3) angeordnet.
Die Umsetzeinrichtung 240.1 umfasst zwei Maschinenständer 240a, 240b, welche seitlich des Raums angeordnet sind, welcher von der Ablagestation 21 0 und den Zwischenstationen 220.1 ...220.3 beansprucht wird. Die Maschinenständer 240a, 240b befinden sich zudem jeweils in Transportrichtung zwischen benachbarten Ablage- bzw. Zwischenstationen. Jeder Maschinenständer 240a, 240b trägt einen Schwenkbalken 240c, 240d. Die Schwenkbalken 240c, 240d sind um eine gemeinsame horizontale Achse schwenkbar, welche die Mittelsenkrechten der inneren Hauptflächen der Maschinenständer 240a, 240b im Bereich des oberen Endes der Maschinenständer 240a, 240b schneidet. Die Achse verläuft somit quer zur Transportrichtung der erfindungsgemässen Einrichtung 200. Vorzugsweise sind die Schwenkbalken 240c, 240d bezüglich der Maschinenständer 240a, 240b zusätzlich vertikal verschiebbar.
Die Schwenkbalken 240c, 240d umfassen einen teleskopischen Auszug, an dessen Ende beidseitig ein Querbalken 240e mit Sauggreifern gehalten ist. Der Querbalken 240e lässt sich durch eine Schwenkbewegung der Schwenkbalken 240c, 240d sowie die Betätigung des teleskopischen Auszugs von einer Ablagestation 2 1 0 bzw. einer Zwischenstation 220.1 , 220.2 zur nächsten Zwischenstation 220. 1 ...220.3 bewegen, wobei er Werkstücke aufnehmen und ablegen kann.
Die weiteren Umsetzeinrichtungen 240.2, 240.3 sind identisch ausgebildet und dimensioniert wie die beschriebene Umsetzeinrichtung 240. 1 . Geeignete Umsetzeinrichtungen gehen beispielsweise aus der als WO 05/051 563 A 1 veröffentlichten internationalen Patentanmeldung der Anmelderin hervor. Dort sind die Umsetzeinrichtungen 240. 1 ...240.3 detail liert beschrieben.
Im Unterschied zur ersten Ausführungsform gemäss den Figuren 1 A, 1 B ist das Förderband 230 unmittelbar anschliessend an die letzte Zwischenstation 220.3 angeordnet. Auf der letzten Zwischenstation 220.3 befindliche Werkstücke werden statt mit einer weiteren Umsetzeinrichtung mit einem der letzten Zwischenstation zugeordneten Stapelroboter 251.3, 251.3 erfasst und auf dem Förderband 230 abgelegt.
Den drei Zwischenstationen 220.1, 220.2, 220.3 sind je zwei Stapelroboter 251.1, 252.1; 251.2, 252.2; 253.1, 253.2 zugeordnet. Jeweils einer der Stapelroboter 251.1, 251.2, 251.3 ist auf einer ersten Seite der Zwischenstation 220.1, 220.2, 220.3 angeordnet, der andere Stapelroboter 252.1, 252.2, 252.3 auf der bezüglich der Ablage der Zwischenstation 220.1, 220.2, 220.3 anderen Seite.
Jedem Stapelroboter 251.1...3, 252.1...3 ist weiter ein Drehtisch 261.1...3, 262.1...3 zugeordnet. Der Drehtisch 261.1...3, 262.1...3 ist weiter aussen angeordnet als der jeweilige Stapelroboter 251.1...3, 252.1...3, so dass der Stapelroboter 251.1...251.3 also zwischen der Ablage der Zwischenstation 220.1...3 und dem entsprechenden Drehtisch 261.1...3, 262.1...3 positioniert ist. Der Drehtisch 261.1...3, 262.1...3 ist um eine vertikale Achse rotierbar. Seine Aufnahmefläche ist in zwei Hälften geteilt, wobei jede der Hälften mindestens eine Werkstückaufnahme aufweist. Femer sind bei der zweiten Ausführungsform gemäss den Figuren 2 und 3 keine fixen, den Drehtischen 261.1...3, 262.1...3 vorgelagerte Ablagen vorhanden.
Der Stapelroboter 251.1 umfasst einen Maschinenturm 251a, dessen Oberseite einen Drehtisch bildet. Der Maschinenturm 251a ist auf einer linearen Führung in Förderrichtung beweglich. Relativ zum Drehtisch ist ein Basisteil 251b um eine vertikale Achse drehbar gelagert. Am Basisteil 251b wiederum ist ein Schwenkarm mit einem ersten Abschnitt 251c um eine horizontale Achse schwenkbar gelagert. Am ersten Abschnitt 251c ist wiederum ein zweiter Abschnitt 251 d um eine weitere horizontale Achse schwenkbar gelagert. Der zweite Abschnitt 251 d trägt über ein Kugelgelenk einen Greiferbalken 251 e mit Sauggreifern. Der Greiferbalken 251e lässt sich durch Bewegungen um die drei erwähnten Achsen und das Kugelgelenk so positionieren, dass er Werkstücke auf der zugeordneten Zwischenablage 220.1 ergreifen, zum entsprechenden Drehtisch 261.1 transportieren und dort in einer anderen Orientierung ablegen kann. Ferner kann der Greiferbalken 251 e auch so positioniert werden, dass er Greiferbalken oder Teilenester mit dem Regalsystem 270 austauschen kann. Dies ist in der Figur 2 anhand des Stapel¬ roboters 251.3 dargestellt.
Die weiteren Stapelroboter 251.2, 251.3, 252.1...3 sind identisch ausgebildet und dimensioniert wie der beschriebene Stapelroboter 251.1. Derartige Roboter sind grund- sätzlich bekannt und kommerziell verfügbar.
Zusätzlich ist ein Regalsystem 270 vorhanden. Dieses ist in der Figur lediglich schematisch dargestellt. Das Regalsystem 270 weist ein Gestell auf mit seitlichen Ständern sowie ein durchgängiges Regal ungefähr auf halber Höhe. Unterhalb dieses durchgängigen Regals sind die drei Drehtische 261.1, 261.2, 261.3 einer Seite der Einrichtung 200 angeordnet. Der Kopfraum oberhalb der Drehtische 261.1...3 und unterhalb des Regals ist ausreichend dafür, dass die Drehtische von vorne mit von der jeweiligen Zwischenstation 220.1, 220.2, 220.3 entnommenen Werkstücken beschickt werden können und dass die Werkstücke nach erfolgter 180°-Drehung des Drehtisches 261.1...3 hinten wieder entnommen werden können. Oberhalb des Regals befindet sich ein nicht im Detail dargestelltes Magazin für Greiferbalken (für die Stapelroboter 251.1...251.3, 252.1...252.3 und die Umsetzeinrichtungen 240.1...240.3) sowie Teilenester (für die Ablagestation 210 und die Zwischenstationen 220.1...220.3).
Die Figur 4A ist eine perspektivische Darstellung einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemässen Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Presselinie. Die Figur 4B zeigt eine Rückansicht der dritten Ausführungsform.
Die dritte Ausführungsform entspricht in vielerlei Hinsicht der zweiten Ausführungsform. Im Unterschied zu dieser sind jedoch die Ablagestation 310 und die Zwischenstationen 320.1, 320.2, 320.3 anders ausgebildet. Die Einrichtung 300 umfasst zwei parallel nebeneinander angeordnete Gurtbänder 321.1, 321.2 mit einer Transportrichtung in Förderrichtung. Die Gurtbänder 321.1, 321.2 lassen sich mittels eines an sich bekannten Hubmechanismus (z. B. Scheren- oder Spindelhub) nach Bedarf anheben und absenken. Zwischen jeweils nebeneinander angeordneten Gurtbändern 321.1, 321.2 ist je eine mittige, sich in vertikaler Richtung erstreckende Säule angeordnet. Die Säulenpositionen entsprechen der Mitte der Positionen der Ablagestation 2 1 0 und der Zwischenstationen
220.1 ...3 der zweiten Ausführungsform.
Die dritte Ausführungsform kann aufgrund dieser Elemente in zwei Betriebsarten eingesetzt werden: In einer ersten Betriebsart (Normalbetrieb) werden - ähnlich wie bei der Einrichtung gemäss der zweiten Ausführungsform - Teilenester an den vertikalen Säulen befestigt. Diese bilden die Ablagestation 31 0 und die Zwischenstationen 320.1 ...3. Der Betrieb läuft wie oben im Bezug auf die zweite Ausführungsform beschrieben. Die Säulen und die Teilenester weisen passende Kupplungen auf, welche das Aufsetzen und Entfernen der Teilenester mittels der Stapelroboter 351 .1 , 352. 1 ; 351 .2, 352.2; 35 1 .3, 352.3 ermöglichen.
I n der zweiten Betriebsart sind die Teilenester allesamt entfernt. Die Gurtbänder 32 1 . 1 ,
32 1 .2 werden mittels des H ubmechanismus angehoben, so dass ihre Transportfläche der Haltefläche der Teilenester in der ersten Betriebsart entspricht. Die Gurtbänder 32 1 .1 , 32 1 .2 können somit zur Aufnahme und zum Transport der Werkstücke dienen. Die zweite Betriebsart wird insbesondere für Testzwecke und beim Einrichten der erfindungsgemässen Einrichtung 300 eingesetzt.
Die Figur 5 ist eine perspektivische Darstellung einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemässen Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Presselinie. Die Einrichtung 400 gemäss der vierten Ausführungsform entspricht in vielerlei Hinsicht der dritten Ausführungsform. Im Unterschied zu dieser sind jedoch nur zwei Zwischenstationen 420.1 , 420.2 anstelle von drei Zwischenstationen vorhanden. Anstelle von drei Drehtischen pro Seite ist nur je ein einziger Drehtisch 46 1 , 462 vorhanden, dafür sind in Förderrichtung vor als auch nach dem Drehtisch 461 , 462 je eine fixe Aufnahme 463.1 , 463.2, 464. 1 , 464.2 für Doppelteile angeordnet.
Die in Förderrichtung ersten Stapelroboter 45 1 . 1 , 452. 1 wirken mit der ersten Zwischenstation 420. 1 zusammen. Sie können Doppelteile in die jeweils erste fixe Aufnahme 463.1 , 464.1 oder in den Drehtisch 46 1 , 462 ablegen. Die in Förderrichtung zweiten Stapelroboter 45 1 .2, 452.2 wirken mit der zweiten Zwischenstation 420.2 zusammen. Sie können Doppelteile in den Drehtisch 461 , 462 oder in die jeweils zweite (hintere) fixe Aufnahme 463.2, 464.2 ablegen.
Die Figuren 6 - 9 beziehen sich auf ein konfigurierbares Teilenest, welches im Rahmen der vorbeschriebenen Ausführungsformen einsetzbar ist. Die Figur 6 ist ein Schrägbild des konfigurierbaren Teilenests, die Figur 7 ein Schrägbild eines Stützelements des konfigurierbaren Teilenests. Die Figur 8 ist ein Schrägbild mit einem konfigurierbaren Teilenest und einem für die Positionierung der Stützelemente eingerichteten Stapelroboter. Die Figur 9 zeigt eine Detailansicht des Greifmechanismus zum Ergreifen eines Stützelements. Das Teilenest 500 umfasst eine Grundplatte 51 0. Diese ist aus zwei parallelen Lochplatten aufgebaut, die in einem vorgegebenen konstanten Abstand aneinander befestigt sind. An einem zentralen Ring 51 1 sind sternförmig mehrere Streben 51 2 befestigt, welche die Struktur stabilisieren und den Abstand definieren. Die Löcher 51 3 der beiden Lochplatten sind fluchtend zueinander angeordnet, und in den zwei fluchtenden Löchern ist je eine Klemmhülse 5 1 4 (siehe Figur 7) aufgenommen. Mehrere Stützelemente 520. 1 ...6 sind in jeweils einer der Klemmhülsen 5 14 aufgenommen. Ein Werkstück 501 ist auf den Stützelementen 520.1 ...6 sicher gehalten.
Eines der Stützelemente 520 ist in der Figur 7 im Detail dargestellt. Es umfasst einen im Wesentlichen zylindrischen Schaft 52 1 , in welchem ein länglicher Schlitz 522 ausgenommen ist. Im Schlitz 522 aufgenommen sind zwei federnd gelagerte Klemmschienen 523. Die Klemmschienen 523 umfassen in Umfangrichtung verlaufende Profilierungen, sie lassen sich zudem durch Zusammendrücken zweier gegenüberliegender mantelseitiger Greifflächen 524 nach innen verschwenken.
Am oberen Ende des Schafts 52 1 des Stützelements 520 ist ein Kugelgelenk 525 angeordnet, über welches ein Saugkopf 526 schwenkbar am Schaft 521 angebracht ist. Eine an der Grundplatte 5 1 0 angeordnete Klemmhülse 514 ist im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet und weist auf der Innenseite eine Reihe von umfangmässig verlaufenden Profilierungen auf. Deren Geometrie ist den Profilierungen der Klemmschienen 523 des Stützelements 520 angepasst. Im nach aussen verschwenkten Zustand der Klemmschienen 523 verrasten diese den Schaft 52 1 des Stützelements 520 in axialer Richtung fest in der Klemmhülse 51 4. Durch Zusammendrücken der Greifflächen 524 lässt sich die Verrastung lösen, so dass das Stützelement 520 in axialer Richtung aus der Klemmhülse 5 14 herausgezogen werden kann. Die Positionierung der Stützelemente 520 in den entsprechenden Löchern 5 13 der Grundplatte 5 1 0 erfolgt mittels eines an einem der Stapelroboter 55 1 angeordneten Greifmechanismus 530 (vgl. Figuren 8 und 9). Der Greifmechanismus 530 umfasst einen Grundteil 53 1 an welchem Klemmbacken 532a, 532b linear gegeneinander verschieblich angeordnet sind. Die Klemmbacken 532a, 532b wirken mit den Greifflächen 524 des Stützelements 520 zusammen, um die Verrastung des Stützelements in der Klemmhülse 5 1 4 selektiv zu deaktivieren. Die Greifflächen 524 definieren auch eindeutig eine Höhenposition des entsprechenden Stützelements, dieses kann somit in verschiedenen, vorgebbaren Höhen an der Grundplatte 51 0 befestigt werden.
Der Greifmechanismus 530 kann ständig am Roboterarm des Stapelroboters 551 verbleiben und im operativen Betrieb beispielsweise weggeschwenkt werden. Es ist auch möglich, den Greifmechanismus 530 austauschbar auszubilden, wobei je nach Arbeitsschritt der Greifmechanismus 530 oder der Greiferbalken am Roboterarm angebracht werden. Wie die Greiferbalken kann auch der Greifmechanismus auf dem Regalsystem vorgehalten bzw. zwischengelagert werden. Die Erfindung ist nicht auf die dargestellte Ausführungsform beschränkt. Insbesondere können die Anzahl und die Anordnung der Zwischenstationen anders gewählt werden. Ebenfalls können die Umsetzeinrichtungen und die Stapelroboter anders ausgebildet sein.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass durch die Erfindung eine Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Produktionsanlage geschaffen wird, welche hohe Produktionsraten bewältigt, einen einfachen Aufbau hat und eine läge- und ortsgenaue Entnahme der Werkstücke ermöglicht.

Claims

Patentansprüche
Einrichtung zum Abtransport bearbeiteter, lageorientierter Werkstücke von einer Produktionsanlage, umfassend a) eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten Zwischenstationen mit ortsfesten Ablagen; b) eine Mehrzahl von Umsetzeinrichtungen zum Transportieren eines oder mehrerer Werkstücke von einer ersten der Zwischenstationen zu einer zweiten der Zwischenstationen, wobei das Werkstück oder die Werkstücke von einer ortsfesten Ablage der ersten Zwischenstation abgehoben und auf eine ortsfeste Ablage der zweiten Zwischenstation abgelegt wird; c) eine Mehrzahl von Entnahmeeinrichtungen zum Entnehmen eines oder mehrerer Werkstücke, die auf einer der ortsfesten Ablagen der Zwischenstationen abgelegt sind und zum Transportieren dieses Werkstücks oder dieser Werkstücke in eine Werkstückablage; wobei d) die Zwischenstationen und Umsetzeinrichtungen so ausgebildet und angeordnet sind, dass von der Produktionsanlage fertiggestellte Werkstücke schrittweise nacheinander in die hintereinander angeordneten Zwischenstationen bewegbar sind, wobei eine Orientierung der Werkstücke beibehalten wird.
2. Einrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl von Zwischenstationen linear, in einer Haupttransportrichtung hintereinander angeordnet sind, wobei die Haupttransportrichtung insbesondere einer Transportrichtung einer mehrstufigen Produktionsanlage entspricht.
3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens drei Zwischenstationen vorhanden sind.
4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einem Ausgang der Produktionsanlage und einer ersten Zwischenstation mit Entnahmeeinrichtung eine Zwischenablage angeordnet ist.
5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass je zwei benachbarten Zwischenstationen je eine Umsetzeinrichtung zugeordnet ist.
6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Zwischenstation mindestens eine eigene Entnahmeeinrichtung zugeordnet ist.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Entnahmeeinrichtung durch einen Portalroboter gebildet ist, welcher entlang eines linearen Wegs im Wesentlichen quer zu einer Transportrichtung der der Zwischenstation zugeordneten Umsetzeinrichtungen verfahrbar ist.
8. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Entnahmeeinrichtung durch einen Knickarmroboter gebildet ist.
9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Entnahmeeinrichtung derart ausgebildet ist, dass eine Orientierung des von der ortsfesten Ablage der Zwischenstation entnommenen Werkstücks veränderbar ist, insbesondere eine horizontale Orientierung in eine im Wesentlichen vertikale Orientierung überführbar ist.
10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von Werkstückablagen, wobei jede Werkstückablage einen Drehtisch mit mindestens zwei Ablagen umfasst, wobei sich durch eine Drehbewegung eine der mindestens zwei Ablagen von einer Aufnahmestellung für Werkstücke in eine Abgabestellung und eine zweite der mindestens zwei Ablagen von einer Abgabestellung in eine Aufnahmestellung überführen lässt.
1 1 . Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Zwischenstation mindestens zwei Werkstückablagen zugeordnet sind, wobei eine erste der Werkstückablagen bezüglich der Zwischenstation einer zweiten der Werkstückablagen gegenüberliegt.
1 2. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum Ausschleusen von Werkstücken und eine Umsetzeinrichtung, durch welche ein Werkstück von einer letzten Zwischenstation auf die Vorrichtung zum Ausschleusen umsetzbar ist.
1 3. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umsetzeinrichtungen und die Entnahmeeinrichtungen derart ausgebildet und angeordnet sind, dass ein Werkstückträger einer Umsetzeinrichtung von einer Entnahmeeinrichtung ergriffen werden kann, wobei die Entnahmeeinrichtungen zum
Wechseln der Werkstückträger der Umsetzeinrichtungen und/oder von Teilenestern der Zwischenstationen einsetzbar sind.
14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 3, dadurch gekennzeichnet, dass die ortsfesten Ablagen der Zwischenstationen entfernbar sind und dass bei entfernten Ablagen die Werkstücke auf ein in einem Bereich der Zwischenstationen angeordnetes
Förderband ablegbar sind.
1 5. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Förderfläche des Förderbands in vertikaler Richtung verstellbar ist.
1 6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Zwischenstationen ein Teilenest aufweist, welches eine Mehrzahl von wahlweise bestückbaren Befestigungspositionen und mehrere, in jeweils einer der wahlweise bestückbaren Befestigungspositionen befestigbare, Stützelemente für die Werkstücke umfasst.
1 7. Einrichtung nach Anspruch 1 6, dadurch gekennzeichnet, dass die wahlweise bestückbaren Befestigungspositionen durch Ausnehmungen in einem flächigen Element gebildet sind, wobei die Stützelemente in die Ausnehmungen einsetzbar sind.
1 8. Einrichtung nach Anspruch 1 6 oder 1 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente in unterschiedlicher Höhe an den Befestigungspositionen befestigbar sind.
1 9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 6 bis 1 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente einen Befestigungsteil und einen am Befestigungsteil gelenkig angebrachten Saugkopf umfassen.
20. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 6 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Mehrzahl von Entnahmeeinrichtungen einen Greifmechanismus umfasst zum Ergreifen mindestens eines Stützelements, wobei die Entnahmeeinrichtung zum Konfigurieren des in der entsprechenden Zwischenstation befindlichen Teilenests einsetzbar ist.
2 1 . Verfahren zum Abtransport bearbeiteter Werkstücke von einer Produktionsanlage, umfassend folgende Schritte: a) Entnehmen eines Werkstücks aus der Produktionsanlage; b) Transportieren des Werkstücks auf eine ortsfeste Ablage einer ersten Zwischenstation, wobei eine Orientierung des Werkstücks beibehalten wird; Abheben des Werkstücks von der ortsfesten Ablage der ersten Zwischenstation;
Transportieren des Werkstücks zu einer zweiten Zwischenstation, wobei die Orientierung des Werkstücks beibehalten wird;
Ablegen des Werkstücks auf einer ortsfesten Ablage der zweiten Zwischenstation;
Entnehmen des Werkstücks von der ortsfesten Ablage der zweiten Zwischenstation und Transportieren des Werkstücks in eine Werkstückablage.
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