WO2014192912A1 - 判定システム及び判定方法 - Google Patents

Abstract

　判定対象の液状体の状態を判定するシステム。発光素子は、液状体が入った検査部に対し検出光を出射する。色検出部は、液状体を透過した検出光の色情報を検出する。色成分差演算部は、検出された情報に基づき、液状体の色成分差を演算する。判定部は、判定対象の液状体の種類に応じて各判定データから少なくとも一つを選択し、選択した判定データと演算された色成分差とに基づき、判定対象の液状体の状態を判定する。

Description

判定システム及び判定方法

　本発明は、潤滑油の劣化状態を判定する判定システム、及び判定方法に関する。

　従来より、機械の潤滑油等の液状体の状態を判定するために、液状体の色を光学的に検査する各種方法及び装置が提案されている。この方法の一例として、それぞれ異なる波長の光を潤滑油に向かって出射し、潤滑油を透過した光を検出することによって、光の透過率を測定する装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。この装置では、透過率に基づき潤滑油内の異物量を推定している。

特開２００７－１９８７６７号公報

　しかし上記装置では、潤滑油等の液状体の状態を的確に判断することは困難である。即ち潤滑油等の液状体の状態は、異物の混入だけでなく、他の複数の要因により変化する。
　さらに劣化判定等の液状体の状態の判定を行うにあたって、液状体の状態の判定基準となる閾値等が必要であるが、該閾値は液状体の組成等によって異なる。このため、例えばエンジンオイル等、基本的には同じ液状体であっても、その種類が複数知られている場合等において汎用性に劣る。

　本発明の目的は、汎用性が高く、しかも液状体に対する状態判定の精度が高い判定システム及び判定方法を提供することにある。

　上記課題を解決する判定システムは、判定対象の液状体の状態を判定する判定システムにおいて、前記液状体が入る検査部、前記検査部に対し検出光を出射する発光素子、及び前記液状体を透過した前記検出光の色情報を検出する色検出部を有する光学センサと、前記光学センサから出力された検出値に基づき、前記液状体の色成分差を演算する色成分差演算部と、前記色成分差に応じて前記液状体の状態を分けた判定データを、前記液状体の種類に応じて少なくとも一つ記憶する判定データ記憶部と、判定対象の前記液状体の種類に応じて前記各判定データから一つを選択し、選択した前記判定データ、及び判定対象の液状体の前記色成分差に基づき、前記判定対象の液状体の状態を判定する判定部と、判定結果を出力する出力部とを備える。

　上記課題を解決する判定システムは、判定対象の液状体の状態を判定する判定システムにおいて、前記液状体が入る検査部、前記検査部に対し検出光を出射する発光素子、及び前記液状体を透過した前記検出光の色情報を検出する色検出部を有する光学センサと、前記光学センサから出力された検出値に基づき、前記液状体の明度を演算する明度演算部と、前記明度に応じて前記液状体の状態を分けた判定データを、前記液状体の種類に応じて少なくとも一つ記憶する判定データ記憶部と、判定対象の前記液状体の種類に応じて前記各判定データから一つを選択し、選択した前記判定データ、及び判定対象の液状体の前記明度に基づき、前記判定対象の液状体の状態を判定する判定部と、判定結果を出力する出力部とを備える。

　これらの態様によれば、該システムに格納された判定データは、色成分差又は明度に応じて液状体の状態を分けている。そのため、該データを用いた判定結果に基づけば、例えば液状体の交換時期に到達しているか否かを的確に判断できる。また該システムは液状体の種類に応じて判定データを複数格納し、判定を行う際には、判定対象の液状体の種類を特定して、その種類に応じた判定データを選択する。このため異なる種類の液状体が存在する異なる状況にも適応可能であり、該システムの汎用性を向上することができる。

　上記判定システムについて、前記液状体が適用される対象物又は該対象物の利用者を識別する識別情報、及び該識別情報に関連付けられ前記対象物に適用された液状体の種類を示す種類情報を記憶する属性情報記憶部と、判定対象の前記液状体の種類を特定する種類特定部と、を備え、前記種類特定部は、判定対象の前記対象物に対応する前記識別情報を取得し、該識別情報に関連付けられた前記種類情報から判定対象となる前記液状体の種類を特定し、前記判定部は、特定された前記液状体の種類に応じて前記各判定データから一つを選択し、該判定データを用いて、前記判定対象の液状体の状態を判定することが好ましい。

　この態様によれば、該システムは、対象物又はその利用者を識別可能な識別情報、該識別情報に関連付けられ前記対象物に適用された液状体の種類を示す種類情報を記憶するため、液状体の種類を検出する特殊なセンサ等を用いずに、液状体の種類を特定して状態判定を行うことができる。

　上記判定システムについて、前記光学センサは、前記発光素子から出射された前記検出光を反射する反射面を有する第１の光学素子と、前記反射面によって反射された前記検出光を前記色検出部に向かって反射する反射面を有する第２の光学素子と、前記第１の光学素子及び前記第２の光学素子の間の隙間によって構成される前記検査部とを備え、前記検査部に前記液状体を収容することにより前記色情報を検出することが好ましい。

　この態様によれば、該システムは、光学センサの検査部に対象物から予め取り出された液状体を収容することで色情報を取得し、該色情報に応じた判定を自動的に行う。また液状体は、最大でも各光学素子の隙間を満たすことができる量があれば足りるので、対象物から全量の液状体を取り出す必要がない。このため作業者にとって簡単な操作で判定を行うことができる。

　上記判定システムについて、前記光学センサは、前記発光素子から出射された前記検出光を透過する第１の透過部と、該第１の透過部に対して隙間を介して設けられ前記検出光を透過する第２の透過部と、前記第１の透過部及び前記第２の透過部の間の隙間によって構成される前記検査部とを備え、前記検査部に前記液状体を収容することにより前記色情報を検出することが好ましい。

　この態様によれば、該システムは、光学センサの検査部に対象物から予め取り出された液状体を収容することで色情報を取得し、該色情報に応じた判定を自動的に行う。また液状体は、最大でも各光学素子の隙間を満たすことができる量があれば足りるので、対象物から全量の液状体を取り出す必要がない。このため作業者にとって簡単な操作で判定を行うことができる。

　上記判定システムについて、前記判定部を少なくとも有する装置本体を備え、前記光学センサは、該光学センサが適用される対象物に、前記検査部が前記液状体に接触可能な状態で装着され、検出した色情報を、前記対象物の制御装置に接続された前記装置本体に出力することが好ましい。

　この態様によれば、光学センサは、対象物に装着された状態で色情報を検出できる。このため作業者が対象物から液状体を取り出すことなく、その液状体に応じた判定データを用いて状態判定を行うことができる。

　上記判定システムについて、前記光学センサは、該光学センサが適用される対象物に、前記検査部が前記液状体に接触可能な状態で装着され、検出した色情報を前記対象物の制御装置に出力し、前記制御装置は、前記判定部を少なくとも有し、前記制御装置に接続された前記出力部に出力することが好ましい。

　この態様によれば、光学センサは、対象物に装着された状態で色情報を検出できる。このため作業者が対象物から液状体を取り出すことなく、その液状体に応じた判定データを用いて状態判定を行うことができる。また作業者が所定の作業を行わなくても、対象物の制御装置が判定を自動的に行うため、一定の間隔で判定結果が得られる。従って、判定結果を出力部に出力することによって交換時期の目安を利用者に随時知らせて、交換の必要性が高くなったタイミングで利用者に交換を促すことができる。

　上記判定システムについて、前記光学センサ、前記識別情報を入力する入力部、判定結果である前記液状体の状態を出力する出力部を少なくとも有する判定装置と、前記複数の前記判定装置とネットワークを介して接続され、前記各判定装置を介して登録された前記識別情報、該識別情報に関連付けられ前記対象物に適用された液状体の種類を示す種類情報を記憶する属性情報記憶部を少なくとも有する属性情報サーバとを備えることが好ましい。

　この態様によれば、属性情報サーバが識別情報及び種類情報を集中的に管理しているため、利用者は複数の拠点で液状体の判定を行うことができる。
　上記判定システムについて、前記液状体に含有される水分量を測定するセンサ、鉄分含有量を測定するセンサ、粒子含有量を測定するセンサ、及び前記液状体の匂いを検出するセンサのうち少なくとも一つを備え、前記判定部は、前記判定データを用いた判定に加え、前記センサが出力した検出値に基づき前記液状体の判定を行うことが好ましい。

　この態様によれば、液状体の色情報に加え、水分量、鉄分含有量、粒子含有量、及び液状体の匂いのうち少なくとも一つに基づいて液状体の状態判定を行う。このため、液状体の状態を総合的に判定することができる。

　上記判定システムについて、前記液状体はエンジンオイルであって、前記判定データ記憶部は、エンジンオイルの色成分差又は明度に応じて判定対象のエンジンオイルの劣化状態を分ける判定データを、エンジンオイルの種類に応じて少なくとも一つ記憶し、前記判定部は、判定対象のエンジンオイルの種類に応じて前記各判定データから一つを選択し、選択した前記判定データ、及び判定対象のエンジンオイルの前記色成分差又は前記明度に基づき、前記判定対象のエンジンオイルの劣化状態を判定することが好ましい。

　この態様によれば、該システムに格納された判定データは、各種エンジンオイルの色成分差又は明度に応じて劣化状態を分けているため、該データを用いた判定結果に基づけば、従来に比べエンジンオイルの交換時期に到達しているか否かを的確に判断できる。また該システムはエンジンオイルの種類に応じて劣化判定データを複数格納し、劣化判定を行う際には、判定対象のエンジンオイルの種類を特定して、その種類に応じた劣化判定データを選択する。従って複数の種類のエンジンオイルに対応可能であるため、システムの汎用性を向上することができる。

　上記課題を解決する判定システムは、機械の潤滑油の劣化状態を判定する判定システムにおいて、前記潤滑油が入る検査部、前記検査部に対し検出光を出射する発光素子、及び前記潤滑油を透過した前記検出光の色情報を検出する色検出部を有する光学センサと、前記光学センサから出力された検出値に基づき、前記潤滑油の色成分最大差を演算する色成分最大差演算部と、前記光学センサから出力された検出値に基づき、前記潤滑油の明度を演算する明度演算部と、前記色成分最大差及び前記明度に応じて前記潤滑油の劣化状態を分けた劣化判定データを、前記潤滑油の種類に応じて複数記憶する判定データ記憶部と、判定対象の前記潤滑油の種類を特定する種類特定部と、判定対象の前記潤滑油の種類に応じて前記各劣化判定データから一つを選択し、選択した前記劣化判定データ、及び判定対象の潤滑油の前記色成分最大差及び前記明度に基づき、前記判定対象の潤滑油の劣化状態を判定する劣化判定部と、判定結果である劣化状態を出力する出力部とを備える。

　この態様によれば、該システムに格納された劣化判定データは、色成分最大差及び明度に応じて劣化状態を分けているため、該データを用いた判定結果に基づけば、従来に比べ潤滑油の交換時期に到達しているか否かを的確に判断できる。また該システムは潤滑油の種類に応じて劣化判定データを複数格納し、劣化判定を行う際には、判定対象の潤滑油の種類を特定して、その種類に応じた劣化判定データを選択する。このため異なる種類の潤滑油が存在する異なる状況にも適応可能であり、該システムの汎用性を向上することができる。

　上記課題を解決する判定方法は、液状体の色情報を検出する光学センサ及び判定装置を用いて液状体の状態を判定する判定方法において、前記判定装置が、前記光学センサから出力された各色成分に基づき演算された色成分差を取得するとともに、判定対象の液状体の種類を特定し、前記液状体の種類に関連付けられ前記色成分差に応じて液状体の状態を分けた複数の判定データから、判定対象の液状体の種類に応じて一つを選択し、選択した前記判定データ、及び判定対象の液状体の前記色成分差に基づき、前記判定対象の液状体の状態を判定し、判定結果を出力部に出力する。

　上記課題を解決する判定方法は、液状体の色情報を検出する光学センサ及び判定装置を用いて液状体の状態を判定する判定方法において、前記判定装置が、前記光学センサから出力された各色成分に基づき演算された明度を取得するとともに、判定対象の液状体の種類を特定し、前記液状体の種類に関連付けられ前記明度に応じて液状体の状態を分けた複数の判定データから、判定対象の液状体の種類に応じて一つを選択し、選択した前記判定データ、及び判定対象の液状体の前記明度に基づき、前記判定対象の液状体の状態を判定し、判定結果を出力部に出力する。

　上記課題を解決する判定方法は、対象物の色情報を検出する光学センサ及び判定装置を用いて機械の潤滑油の劣化状態を判定する判定方法において、前記判定装置が、前記光学センサから出力された各色成分に基づき演算された色成分最大差及び明度を取得するとともに、判定対象の潤滑油の種類を特定し、前記潤滑油の種類に関連付けられ前記色成分最大差及び前記明度に応じて判定対象の潤滑油の劣化状態を分ける複数の劣化判定データから、判定対象の潤滑油の種類に応じて一つを選択し、選択した前記劣化判定データ、及び判定対象の潤滑油の前記色成分最大差及び前記明度に基づき、前記判定対象の潤滑油の劣化状態を判定し、判定結果である劣化状態を出力する。

　これらの態様によれば、判定データは、色成分差、色成分最大差及び明度の少なくとも一つに応じて液状体の状態を分けているため、該データを用いた判定結果に基づけば、例えば液状体の交換時期に到達しているか否かを的確に判断できる。また該システムは液状体の種類に応じて判定データを複数格納し、判定を行う際には、判定対象の液状体の種類を特定して、その種類に応じた判定データを選択する。このため異なる種類の液状体が存在する異なる状況にも適応可能であり、該方法の汎用性を向上することができる。

第１実施形態における劣化判定システムの劣化判定装置の模式図。 同劣化判定装置を構成する光学センサの断面図。 同劣化判定装置の構成を示すブロック図。 第１実施形態における交換履歴情報の構成を示す模式図。 第１実施形態における劣化判定に用いる劣化判定マップの概念図。 第１実施形態における劣化判定処理のフローチャート。 第２実施形態における潤滑油劣化判定システムの模式図。 第３実施形態における潤滑油劣化判定システムの模式図。 第３実施形態における劣化判定処理のフローチャート。 第４実施形態における潤滑油劣化判定システムの模式図。 第４実施形態における劣化判定処理のシーケンスチャート。 変形例における潤滑油劣化判定システムの測定装置を模式的に示した斜視図。 変形例における測定装置の使用態様を示す図。 変形例における潤滑油劣化判定システムの模式図。 変形例における潤滑油劣化判定システムの模式図。 変形例における潤滑油劣化判定システムの模式図。 図１６における潤滑油劣化判定システムの要部断面図。 変形例における劣化判定マップの模式図。 変形例における劣化判定マップの模式図。

　（第１実施形態）
　以下、判定システム及び判定方法の第１実施形態を説明する。本実施形態では、判定システム、及び判定方法を、潤滑油としてのエンジンオイルの劣化を判定するシステム、方法及びプログラムに具体化して説明する。

　図１に示すように、判定システムとしての潤滑油劣化判定システム１０は、判定装置としての劣化判定装置１１を有する。劣化判定装置１１は、例えば四輪車や二輪車等の車両の保守及び点検を行うサービスセンターや、ガソリンスタンド等に設置され、サービスセンター等の店員である作業者、又は車両を所有又は管理する利用者により操作されるものである。この劣化判定装置１１は、装置本体１２と、入力部１３と、出力部としてのディスプレイ１４と、光学センサ２０を備えている。

　装置本体１２は、筐体１１ａ内に収容され、光学センサ２０から出力された検出情報に基づきエンジンオイルに対して劣化判定処理を行う。また筐体１１ａの前壁部には、入力部１３及びディスプレイ１４が固定されている。入力部１３は、例えばテンキー、カードリーダ等の公知の入力装置から構成され、車両の識別情報、又は車両に関連付けられた利用者の識別情報を入力可能である。

　光学センサ２０は、装置本体１２に対し通信ケーブル１１ｂ等を介して通信可能に設けられている。光学センサ２０は、通信ケーブル１１ｂの先端に設けられており、筐体１１ａから引き出された通信ケーブル１１ｂの長さ範囲内で移動可能である。エンジンオイルの劣化状態を判定する際には、作業者（又は利用者）が、対象物及び機械としてのエンジンからエンジンオイルを少量取り出して容器Ｃ等に入れ、光学センサ２０の検査部を、容器Ｃ等に入れられたエンジンオイルに浸す。その結果、光学センサ２０は、検出情報を装置本体１２に出力する。検出情報を入力された装置本体１２は潤滑油に対して劣化判定処理を行う。装置本体１２は判定結果をディスプレイ１４に表示する。

　（光学センサ）
　図２を参照して、光学センサ２０の構成について説明する。光学センサ２０は、金属又は樹脂製のハウジング２１を備えており、該ハウジング２１は、例えば上部に収容部２１ａを有している。上側収容部２１ａはカバー２９によって覆われている。

　上側収容部２１ａは、回路基板２２を収容している。該回路基板２２は、ハウジング２１に対してネジ２１ｃ等で固定されている。回路基板２２には、電源線及び信号線が束ねられた信号・電源線２８が接続されている。

　回路基板２２は、発光素子２３、色検出部としてのカラーセンサ２４、及び各種電子部品（図示略）を備えている。発光素子２３は、例えば白色ＬＥＤ等、白色の検出光を出射する公知の素子である。カラーセンサ２４は、本実施形態ではＲＧＢセンサであって、検出光の光量に応じた色情報としてのＲ値、Ｇ値、Ｂ値を、信号・電源線２８を構成する信号線を介して装置本体１２に出力する。

　またハウジング２１は、検出光の光軸方向に延びる第１貫通孔２１ｄを有している。第１貫通孔２１ｄは、上側収容部２１ａの底面からハウジング２１の底面まで貫通している。またハウジング２１の底面であって、第１貫通孔２１ｄの出口には、第１の光学素子としての第１プリズム２５が設けられている。第１プリズム２５は、例えば石英又はガラス等の透光性材料からなる直角プリズムである。第１プリズム２５は、第１貫通孔２１ｄを通過した検出光が入射する入射面２５ａと、入射面２５ａから入射した検出光が反射する反射面２５ｂと、反射面２５ｂによって反射した検出光が出射する出射面２５ｃを有している。この第１プリズム２５は、図示しないホルダに収容されているため、作業者の手等が接触しにくく、筐体１１ａ等の物体にも衝突しにくい。

　入射面２５ａ及び出射面２５ｃは光学研磨されている。反射面２５ｂは、金属蒸着膜及び保護膜から構成される（いずれも図示略）。金属蒸着膜は、例えばアルミニウム等の薄膜であって、透光性材料の外側に成膜されている。保護膜は、例えばＳｉＯ_２薄膜、ＭｇＦ_２薄膜であって、金属蒸着膜の外側に設けられて金属蒸着膜を保護している。入射面２５ａに対する反射面２５ｂの角度は、該反射面２５ｂに入射した光の光路を、入射方向に対して９０°の方向に反射するように調整されている。

　またハウジング２１の底面には、第２の光学素子としての第２プリズム２６が、第１プリズム２５に対して間隙を介して設けられている。第２プリズム２６は、第１プリズム２５と同様の構成であって、入射面２６ａ、反射面２６ｂ及び出射面２６ｃを有している。第１プリズム２５と第２プリズム２６との間に設けられた間隙は、判定対象となるエンジンオイルが浸入する油浸入間隙２７であり、数ｍｍの幅を有している。この第２プリズム２６も、図示しないホルダに収容されているため、作業者の手等が接触しにくく、筐体１１ａ等の物体にも衝突しにくい。

　またハウジング２１は、第１貫通孔２１ｄと平行に延びる第２貫通孔２１ｅを備えている。第２貫通孔２１ｅは、上側収容部２１ａの底面からハウジング２１の底面まで延びており、第２プリズム２６とカラーセンサ２４との間に設けられている。

　従って発光素子２３から出射された白色の検出光は、第１貫通孔２１ｄを直進して第１プリズム２５に入射する。その反射面２５ｂによって検出光の光路が９０°曲げられ、検出光は出射面２５ｃから油浸入間隙２７に入射する。さらに検出光は油浸入間隙２７に浸入したエンジンオイルを透過し、第２プリズム２６に入射する。第２プリズム２６に入射した検出光の光路は、その反射面２６ｂによって９０°曲げられ、検出光は第２貫通孔２１ｅを直進し、カラーセンサ２４によって受光される。即ち発光素子２３から出射された検出光の光路は、第１プリズム２５及び第２プリズム２６によって、１８０°反転される。またエンジンオイルを透過した検出光は、エンジンオイルの色相に応じた波長域が吸収された光である。

　また劣化判定装置１１には、光学センサ２０の操作スイッチ（図示略）が設けられている。該操作スイッチがオン操作されると発光素子２３が検出光を出射し、カラーセンサ２４が駆動する。また操作スイッチがオフ操作されると発光素子２３が検出光の出射を停止する。

　（装置本体）
　次に、図３を参照して、装置本体１２の構成について説明する。装置本体１２は、制御部３０、及び記憶部３１を備えている。制御部３０は、例えばＣＰＵ、ＲＡＭ及びＲＯＭ等から構成され、ＲＯＭ等に格納された潤滑油劣化判定プログラムに基づき、劣化判定処理を行う。また制御部３０は、入力部１３の入力操作に応じた入力情報を取得するとともに、判定結果をディスプレイ１４に出力する。尚、制御部３０は、色成分差演算部、明度演算部、種類特定部、劣化判定部、判定装置、取得部及び出力制御部に相当する。

　記憶部３１は、属性情報としての交換履歴情報３２、判定データとしての劣化判定マップ３３を格納している。記憶部３１は、判定データ記憶部及び属性情報記憶部に相当する。交換履歴情報３２は、登録を行った利用者の車両毎に登録されている。

　図４に示すように、交換履歴情報３２（３２Ａ～３２Ｃ）は、識別情報としての車両識別子３２ａ、交換日時３２ｂ、種類情報としてのオイル種類３２ｃをそれぞれ有している。車両識別子３２ａは、車両を識別するための番号等であって、車両毎に付与され、各交換履歴情報３２毎に異なっている。各交換履歴情報３２は、異なる車両識別子３２ａが付与されたデータである。

　交換日時３２ｂは、車両識別子３２ａに対応する車両のエンジンオイルを交換した日時であり、オイル種類３２ｃは、該交換日時３２ｂに交換したエンジンオイルの種類を示す。交換日時３２ｂ及びオイル種類３２ｃは、互いに１対１で関連付けられている。図４の中央における交換履歴情報３２Ｂのように、交換履歴情報３２を登録してからエンジンオイルの交換回数が複数に亘る場合には、複数対の交換日時３２ｃ及びオイル種類３２ｃが格納される。

　オイル種類３２ｃは、例えばエンジンオイルの商品名、又は、エンジンオイルの組成、特性若しくは用途等に応じて分類されるグループを示す。各オイル種類３２ｃに対応するエンジンオイルのグループは、劣化がない状態における色、劣化度合いや劣化要因に応じた色の変化が似ているグループである。一つ又は複数の商品が属するグループとしては、例えば、鉱物油・化学合成油等のベースオイル毎のグループ、又は、着色剤等の添加物が類似しているグループ、粘度によって分類されるＳＡＥ粘度番号毎のグループ、性能及び用途によって分類されるＡＰＩサービス分類毎のグループ、適用される車種や排気浄化フィルタの有無、粘度やフリクション、耐久性、リン含有率等によって分類されるＡＣＥＡ規格毎のグループ等がある。オイル種類３２ｃが上述したようなグループである場合、装置本体１２は、入力部１３を介して入力されたエンジンオイルの商品名をオイル種類３２ｃに変換するための変換テーブルを有している。

　またオイル種類３２ｃは、対応テーブル等によって劣化判定マップ３３に関連付けられている。劣化判定マップ３３は、オイルの種類を複数の要因により劣化させる試験等を通じて作製されている。一つの劣化判定マップ３３は、複数のオイル種類３２ｃに対応していてもよい。

　図５を参照して、劣化判定マップ３３について説明する。劣化判定マップ３３の縦軸は、色成分最大差を示す。各色成分差は、Ｒ値、Ｇ値、Ｂ値のうちの二者の差分の絶対値、すなわち、｜Ｒ－Ｇ｜、｜Ｇ－Ｂ｜、｜Ｒ－Ｂ｜で表される。これらの色成分差のうち最大となる値が色成分最大差Ｄである。Ｒ値、Ｇ値、Ｂ値のうち最小値はＢ値であることが多く、最大値はＲ値であることが多いため、色成分最大差として｜Ｒ－Ｂ｜のみを演算してもよい。

　劣化判定マップ３３の縦軸上の値は、該マップの対象となるオイル種類３２ｃのエンジンオイルがとりうる色成分最大差の最大値Ｄｍａｘを「１」とし、色成分最大差の最小値Ｄｍｉｎを「０」としたときの色成分最大差の相対値Ｙである。尚、色成分最大差の最小値及び最大値は、試験又は計算等によって求められている。

　また劣化判定マップ３３の横軸は、エンジンオイルの明度Ｌである。明度Ｌは、Ｒ値、Ｇ値、Ｂ値を用いた下記の式（１）であらわされる。
　Ｌ＝（Ｒ^２＋Ｇ^２＋Ｂ^２）^１／２　・・・（１）
　横軸上の値Ｘは、該マップの対象となるオイル種類３２ｃのエンジンオイルがとりうる明度Ｌのうち、最大値Ｌｍａｘを「１」、明度Ｌの最小値Ｌｍｉｎを「０」としたときの明度Ｌの相対値である。尚、明度Ｌの最小値及び最大値は、試験又は計算等によって求められている。

　劣化判定マップ３３は、色成分最大差及び明度のバランスに応じてエンジンオイルの劣化状態を示す複数の領域に分けられ、本実施形態では８つの領域に分けられている。これらの領域は、例えばエンジンオイルを所定の使用条件で長時間使用することにより劣化させる試験、及び熱、酸化、不純物混入によって劣化させる試験を通じて設定されている。

　第１の領域Ｚ１は、明度相対値Ｘが比較的高く、色成分最大差の相対値Ｙが比較的低い領域に設定されており、エンジンオイルの劣化が無いと判定される領域である。第２の領域Ｚ２は、明度相対値Ｘが、第１の領域Ｚ１よりも低いものの全体的にみると比較的高い領域であって、エンジンオイルの劣化が低いと判定される領域である。第３の領域Ｚ３は、明度相対値Ｘが第２の領域Ｚ２よりも低く、色成分最大差の相対値Ｙが中程度～高い領域であって、該領域はエンジンオイルの劣化が中程度と判定される領域である。第４の領域Ｚ４は、第１の領域Ｚ１～第３の領域Ｚ３のうち最も明度相対値Ｘが低い領域であって、エンジンオイルの劣化が高いと判定される領域である。熱劣化、酸化劣化等がなく、通常の状態でエンジンオイルが使用された場合、エンジンオイルの色成分最大差及び明度は、第１の領域Ｚ１～第４の領域Ｚ４を順番に辿る。

　第５の領域Ｚ５及び第６の領域Ｚ６は、第１の領域Ｚ１に比べ色成分最大差の相対値Ｙが高い領域であって、酸化によりエンジンオイルが劣化していると判定される領域である。第７の領域Ｚ７は、第５の領域Ｚ５よりも色成分最大差の相対値Ｙが高く、色成分最大差及び明度のバランスから酸化劣化の度合いが高いと判定される領域である。第８の領域Ｚ８は、明度相対値Ｘが比較的低く、色成分最大差の相対値Ｙが比較的低い領域であって、摩耗粉等の不純物が混入することによって劣化がみられると判定される領域である。これらの領域のうちエンジンオイルの交換が必要と判定される領域は適宜設定できるが、本実施形態では第４の領域Ｚ４、第７の領域Ｚ７及び第８の領域Ｚ８とする。

　各領域Ｚ１～Ｚ８の境界又は大きさは、エンジンオイルに含まれる着色剤、ベースオイル等の化合物の種類、各化合物の組成等により変化する。このため、一つ又は複数のオイル種類３２ｃに応じて、劣化判定マップ３３の各領域Ｚ１～Ｚ８の境界値、大きさ等は変化する。換言すると、オイル種類３２ｃで分類されるエンジンオイルのグループは、同じ劣化判定マップ３３が適用できるグループである。すなわち、同じグループに含まれる各エンジンオイルに対し、同じ劣化判定マップ３３を適用できる。

　また、図２に示すように、例えば光学センサ２０のハウジング２１内には、温度センサ３４が設けられている。温度センサ３４は、光学センサ２０の周辺における温度を検出し、検出温度を制御部３０に出力する。制御部３０は、入力した温度に応じて、ＲＧＢ値を補正する。

　次に劣化判定装置１１の動作について、交換履歴情報３２の登録処理から説明する。サービスセンターやガソリンスタンド等で、作業者が、利用者の車両のエンジンオイルを交換したとき、入力部１３を操作して、劣化判定装置１１の記憶部３１に交換履歴情報３２を登録する。このとき作業者の操作によって例えばエンジンオイルの商品名が入力されると、装置本体１２の制御部３０は予め格納した変換テーブル等を用いて、該商品名に関連付けられたオイル種類３２ｃを抽出する。また制御部３０は、新たな車両識別子３２ａを生成し、該車両識別子３２ａとともに、交換日時３２ｂ及びオイル種類３２ｃを新たな交換履歴情報３２として登録する。

　次に劣化判定処理について説明する。交換履歴情報３２を登録した利用者が、該利用者が所有又は管理等する車両のエンジンオイルの劣化状態を判定するとき、作業者は車両のエンジンに設けられた油排出口等からエンジンオイルを所定量取り出し、容器Ｃ等に入れる。このとき取り出すエンジンオイルは、少なくとも光学センサ２０の数ｍｍの幅からなる油浸入間隙２７を満たすことができればよいため、例えば数十ｍｌ等、少量でよい。

　さらに作業者又は利用者が、劣化判定装置１１の入力部１３を操作して、既に登録されている車両識別子３２ａを直接入力するか、又は車両識別子３２ａが関連付けられた顧客情報を入力する。

　また作業者は、容器Ｃに収容されたエンジンオイルに、光学センサ２０の各プリズム２５，２６を浸す。エンジンオイルは、プリズム２５，２６の間の油浸入間隙２７に入る。さらに作業者は光学センサ２０をオン操作する。光学センサ２０は、オン操作されると、発光素子２３及びカラーセンサ２４を駆動する。発光素子２３から出射された検出光は、油浸入間隙２７を透過して、カラーセンサ２４によって受光される。カラーセンサ２４の検出値は回路基板２２に設けられた各種回路によってＲ値、Ｇ値及びＢ値に変換される。

　光学センサ２０は、Ｒ値、Ｇ値及びＢ値からなる色情報を信号・電源線２８の信号線を介して装置本体１２に出力する。制御部３０は、受信したＲ値、Ｇ値及びＢ値を自身のＲＡＭ等に一時格納する。尚、光学センサ２０による測定、及び車両識別子３２ａ等の入力操作の順番は限定されない。

　図６に示すように、装置本体１２の制御部３０は、入力部１３が操作されることによって得られた情報に基づき、車両識別子３２ａを取得する（ステップＳ１）。次に制御部３０は、車両識別子３２ａに関連付けられた交換履歴情報３２を読み出し（ステップＳ２）、読み出した交換履歴情報３２のうち、交換日時３２ｂが最も新しいオイル種類３２ｃを抽出する（ステップＳ３）。

　オイル種類３２ｃを抽出すると、制御部３０は、記憶部３１に格納された複数の劣化判定マップ３３のうち、該オイル種類３２ｃに対応する劣化判定マップ３３を抽出する（ステップＳ４）。

　また制御部３０は、光学センサ２０から出力されたＲＧＢ値を自身のＲＡＭ等から取得し（ステップＳ５）、抽出した劣化判定マップ３３を用いて劣化判定を行う（ステップＳ６）。制御部３０は、Ｒ値、Ｇ値及びＢ値から色成分最大差Ｄを演算し、Ｙ軸上の相対値Ｙを算出する。さらに制御部３０は、Ｒ値、Ｇ値及びＢ値から明度Ｌを演算し、Ｘ軸上の明度相対値Ｘを算出する。そして制御部３０は、劣化判定マップ３３の各領域のうち、算出した色成分最大差の相対値Ｙ及び明度相対値Ｘで特定される座標点を含む領域を判定する。

　さらに制御部３０は、色成分最大差の相対値Ｙ及び明度相対値Ｘで特定される座標点を含む領域に基づいて、判定結果を出力する（ステップＳ７）。例えば算出した相対値Ｙ及び明度相対値Ｘの座標点が第１の領域Ｚ１に含まれる場合には、劣化なし等の判定結果を出力する。また例えば算出した相対値Ｙ及び明度相対値Ｘの座標点が、第２の領域Ｚ２～第３の領域Ｚ３の領域に含まれる場合には各領域に応じた劣化の度合いを出力し、第４の領域Ｚ４に含まれる場合には、劣化が大きい等の判定結果を出力して、オイル交換を促す。また算出した相対値Ｙ及び明度相対値Ｘの座標点が第５の領域Ｚ５又は第６の領域Ｚ６に含まれる場合には、酸化が進んでいる等の判定結果を出力し、例えば交換時期が近付いていることを報知する。さらに算出した相対値Ｙ及び明度相対値Ｘの座標点が第７の領域Ｚ７に含まれる場合には、酸化による劣化が大きい等の判定結果を出力し、オイル交換を促す。また算出した相対値Ｙ及び明度相対値Ｘの座標点が第８の領域Ｚ８に含まれる場合には、不純物の混入による劣化等の判定結果を出力し、オイル交換を促す。

　ディスプレイ１４に判定結果が表示されると、作業者又は利用者は、判定結果に基づきエンジンオイルを交換するか、判定結果を交換時期の目安とする。このように劣化判定装置１１を用いることでエンジンオイルの劣化状態を的確に判断することができる。

　以上説明したように、第１実施形態によれば、以下に列挙する効果が得られる。
　（１）第１実施形態によれば、劣化判定に用いる劣化判定マップ３３は、色成分最大差及び明度に応じて劣化状態を分けている。そのため、該マップ３３を用いた判定結果に基づけば、エンジンオイルの交換時期に到達しているか否かを従来に比べ的確に判断できる。また該システム１０はエンジンオイルの種類に応じて劣化判定マップ３３を複数格納し、劣化判定を行う際には、判定対象のエンジンオイルの種類を特定して、その種類に応じた劣化判定マップ３３を選択する。従って異なる種類のエンジンオイルが存在する異なる状況にも適応可能であるため、該システム１０の汎用性を向上することができる。

　（２）第１実施形態によれば、潤滑油劣化判定システム１０は、予め登録された車両識別子３２ａ、該車両識別子３２ａに関連付けられエンジンに使用されたエンジンオイルの種類を示すオイル種類３２ｂを記憶するため、エンジンオイルの種類を検出する特殊なセンサ等を用いずに、エンジンオイルの種類を判別することができる。

　（３）第１実施形態では、潤滑油劣化判定システム１０は、制御部３０を有する装置本体１２と、装置本体１２と通信可能に設けられた光学センサ２０とを備える。光学センサ２０のプリズム２５，２６の間の油浸入間隙２７によって構成される検査部は、ハウジング２１の底面に設けられ、エンジンから予め取り出されたエンジンオイルに接触することにより該エンジンオイルのＲＧＢ値を検出する。このため、測定前にセル等にエンジンオイルを入れることが必要な別のセンサに比べ、作業者にとって簡単な操作で判定を行うことができる。

　（第２実施形態）
　次に、図７を参照して、判定システム、及び判定方法の第２実施形態を説明する。尚、第２実施形態は、第１実施形態の光学センサの取付状態及び判定処理の一部を変更したのみの形態である。同様の部分については同一符号を付してその詳細な説明を省略する。

　図７に示すように、光学センサ２０は、車両Ｖのエンジン４０に装着されている。光学センサ２０のハウジング２１はエンジン４０のオイルパン等に支持され、各プリズム２５，２６と油浸入間隙２７とがオイルパン等の内側に差し込まれて、エンジンオイルに浸された状態になっている。

　光学センサ２０は、車両のＥＣＵ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ　Ｃｏｎｔｒｏｌ　Ｕｎｉｔ）４１と通信可能に接続されている。光学センサ２０は、ＲＧＢ値を検出してＥＣＵ４１に出力する。ＥＣＵ４１は、図示しない診断用コネクタ等に接続された劣化判定装置４２に対し、通信可能に接続される。

　劣化判定装置４２は、作業者が持ち運び可能な大きさであって、制御部３０と、交換履歴情報３２及び劣化判定マップ３３を格納した記憶部３１と、入力部１３と、ディスプレイ１４とを備えている。制御部３０のＲＯＭ等には、潤滑油劣化判定プログラムが格納されている。この劣化判定装置４２は、色成分最大差演算部、明度演算部、種類特定部、劣化判定部、判定装置、取得部及び出力制御部に相当する。

　エンジンオイルの劣化判定を行う際、作業者は、診断用コネクタ等に劣化判定装置４２を接続する。また作業者は、劣化判定装置４２の入力部１３を操作して、車両識別子３２ａ又は車両識別子３２ａに対応する顧客情報を入力する。劣化判定装置４２の制御部３０は、入力された車両識別子３２ａからオイル種類３２ｃを取得する。

　また作業者は、劣化判定装置４２を操作して、ＥＣＵ４１を介して、光学センサ２０を駆動するためのオン操作を行う。この操作によって光学センサ２０が駆動すると、光学センサ２０の発光素子２３は検出光を出射して、エンジンオイルのＲ値、Ｇ値及びＢ値を検出して、ＥＣＵ４１に出力する。ＥＣＵ４１は、劣化判定装置４２にＲ値、Ｇ値及びＢ値を出力し、劣化判定装置４２はそれらの情報をＲＡＭ等に格納する。劣化判定装置４２の制御部３０が行う劣化判定処理のフローは第１実施形態と同様である。

　以上説明したように、第２実施形態によれば、第１実施形態の（１）～（２）の効果に加え、以下に列挙する効果が得られる。
　（４）第２実施形態によれば、光学センサ２０はエンジン４０に装着された状態でＲＧＢ値を検出できる。このため作業者がエンジンオイルを取り出す必要がなく、しかもそのエンジンオイルの種類に応じた劣化判定マップを用いて劣化判定を行うことができる。

　（第３実施形態）
　次に、図８及び図９を参照して、判定システム、及び判定方法の第３実施形態を説明する。尚、第３実施形態は、第１実施形態の光学センサの取付状態及び判定処理の一部を変更し、第２実施形態の一部の構成を変更した形態である。同様の部分については同一符号を付してその詳細な説明を省略する。

　図８に示すように、光学センサ２０は、第２実施形態と同様に、車両Ｖのエンジン４０に装着され、プリズム２５，２６及び油浸入間隙２７がエンジンオイルに浸された状態になっている。光学センサ２０は、車両のＥＣＵ４１と通信可能に接続され、所定のサンプリング間隔でＲＧＢ値を検出してＥＣＵ４１に出力する。ＥＣＵ４１は、光学センサ２０からＲＧＢ値を受信し、自身のＲＯＭ等に記憶して劣化判定を自動的に行う。尚、劣化判定の間隔は適宜設定できる。

　ＥＣＵ４１は、予め潤滑油劣化判定プログラムがインストールされ、当該車両に関する交換履歴情報３２と、当該車両に関連する劣化判定マップ３３が格納されている。例えば車両がディーゼルエンジンを搭載している場合、ディーゼルエンジンに適用されるエンジンオイルの劣化判定マップ３３のみを格納し、ガソリンエンジンに適用されるエンジンオイルの劣化判定マップ３３は格納していない。これらのプログラム、交換履歴情報３２及び劣化判定マップ３３は、例えばサービスセンター等が所有するコンピュータを診断用コネクタ等に接続させた状態で送信されたものであるか、又は図示しない配信サーバ等から配信ネットワークを介して送信されたものである。

　またＥＣＵ４１は、インストルメントパネルに設けられたディスプレイ４３や計器装置に判定結果を出力する。さらにＥＣＵ４１は、タッチパネル式のディスプレイ４３や、ディスプレイ４３に併設された操作スイッチ４４の入力操作に応じて各種情報を取得する。このＥＣＵ４１は、色成分最大差演算部、明度演算部、種類特定部、劣化判定部、判定装置、取得部及び出力制御部に相当する。

　次に、図９を参照して、本実施形態におけるＥＣＵ４１の動作について説明する。ＥＣＵ４１は、自身の記憶部から交換履歴情報３２を読み出し（ステップＳ２０）、交換履歴情報３２に含まれる交換履歴のうち最新のオイル種類３２ｃを抽出する（ステップＳ２１）。さらに制御部３０は、複数の劣化判定マップ３３からオイル種類３２ｃに対応する一つを抽出する（ステップＳ２２）。

　またＥＣＵ４１は、自身のＲＯＭ等からＲＧＢ値を取得し（ステップＳ２３）、第１実施形態のステップＳ６と同様に劣化判定を行う（ステップＳ２４）。劣化判定を行うと、ＥＣＵ４１は判定結果を報知するか否かを判断する（ステップＳ２５）。判定結果を報知する基準は適宜設定できるが、例えば、エンジンオイルの色成分最大差の相対値Ｙ及び明度相対値Ｘの座標点が、第４の領域Ｚ４、第７の領域Ｚ７、及び第８の領域Ｚ８のいずれかに含まれるとき、報知すると判断する。ＥＣＵ４１は報知を行うと判断すると（ステップＳ２５においてＹＥＳ）、例えばディスプレイ４３に劣化状態とエンジン交換を促す表示を出力する。一方、例えば色成分最大差の相対値Ｙ及び明度相対値Ｘの座標点が、第１の領域Ｚ１に含まれる場合等、ＥＣＵ４１が報知しないと判断すると（ステップＳ２５においてＮＯ）、報知を行わない。

　またエンジンの劣化状態を、ディスプレイ４３に常時表示して、例えば低レベル・中レベル・高レベルのように段階的に表示するゲージ等が設けられている場合には、判定結果を報知するとして（ステップＳ２５においてＹＥＳ）、判定結果に応じてゲージを点灯又は表示させる。

　以上説明したように、第３実施形態によれば、第１実施形態に記載した（１）～（２）の効果に加えて、以下に列挙する効果が得られる。
　（５）光学センサ２０はエンジン４０に装着された状態でＲＧＢ値を自動的に検出できる。このため作業者がエンジンオイルを取り出す必要がなく、しかもそのエンジンオイルの種類に応じた劣化判定マップを用いて劣化判定を所定のサンプリング間隔で行うことができる。またサンプリング間隔を調整することで、例えば交換時期の目安を運転者に知らせたり、交換の必要性が高くなったタイミングで運転者に交換を促すことができる。

　（第４実施形態）
　次に、図１０及び図１１を参照して、判定システム、及び判定方法の第４実施形態を説明する。尚、第４実施形態は、第１実施形態の潤滑油劣化判定システムのネットワーク構成を変更したのみの構成である。同様の部分については同一符号を付してその詳細な説明を省略する。

　図１０に示すように、潤滑油劣化判定システム１０は、複数の劣化判定装置１１と、各劣化判定装置１１とネットワークＮを介して接続された属性情報サーバとしての交換履歴サーバ５０とを備える。交換履歴サーバ５０は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ、通信Ｉ／Ｆ、及び記憶部５１を備え、該記憶部５１には、交換履歴情報３２、及び各オイル種類３２ｃに対応する複数の劣化判定マップ３３が格納されている。

　劣化判定装置１１はそれぞれ異なる拠点に設置されている。また本実施形態では劣化判定装置１１は、光学センサ２０、光学センサ２０が出力したＲＧＢ値を交換履歴サーバ５０に送信する通信装置を備え、劣化判定は行わない。利用者が当該システムに登録していれば、該システムを構成する劣化判定装置１１のいずれであっても利用できる。

　次に、図１１を参照して、劣化判定装置１１及び交換履歴サーバ５０の動作について説明する。尚、第１実施形態と同じ内容のステップについて、重複する部分は説明を省略する。劣化判定装置１１は、利用者又は作業者が入力した入力情報に基づき車両識別子３２ａを取得し、送信する（ステップＳ３１）。また光学センサ２０が検出したＲＧＢ値を交換履歴サーバ５０に送信する（ステップＳ３２）。

　交換履歴サーバ５０は、車両識別子３２ａ及びＲＧＢ値を受信して、該車両識別子３２ａに対応する交換履歴情報３２を記憶部から抽出する（ステップＳ３３）。さらに抽出した交換履歴情報３２からオイル種類３２ｃを抽出し（ステップＳ３４）、該オイル種類３２ｃに対応する劣化判定マップ３３を抽出する（ステップＳ３５）。

　また交換履歴サーバ５０は、抽出した劣化判定マップ３３及びＲＧＢ値に基づいて劣化判定を行う（ステップＳ３６）。このとき交換履歴サーバ５０は、色成分最大差及び明度を演算し、色成分最大差及び明度から劣化判定マップ３３のうち対応する領域を判定する。さらに交換履歴サーバ５０は、判定結果を劣化判定装置１１に送信する（ステップＳ３７）。

　劣化判定装置１１の制御部３０は、判定結果を受信して、ディスプレイ１４に出力する（ステップＳ３８）。
　以上説明したように、第４実施形態によれば、第１実施形態に記載した（１）～（２）の効果に加えて、以下に列挙する効果が得られる。

　（６）交換履歴サーバ５０が、各車両に対応する交換履歴情報３２及び各オイル種類に対応する劣化判定マップ３３を集中的に管理しているため、利用者は複数の拠点でエンジンオイルの劣化判定を行うことができる。

　なお、上記各実施形態は、以下のように適宜変更して実施することもできる。
　・第１実施形態及び第４実施形態では、光学センサ２０は、通信ケーブル１１ｂを介して装置本体１２に接続された構成としたが、この構成に限定されない。一例として図１２に示すように、光学センサ２０が内蔵された測定装置６０と、例えば第４実施形態の交換履歴サーバ５０、又は第１実施形態における装置本体１２等によって潤滑油劣化判定システムを構成してもよい。測定装置６０は、作業者が片手又は両手で持ち上げられる大きさのハウジング６１を有し、このハウジング６１の凹部６１ａ内に光学センサ２０のプリズム２５，２６を収容している。これらのプリズム２５，２６の間の油浸入間隙２７により検査部が構成される。図１３に示すように、劣化判定の際は、測定装置６０の下部に設けられた検査部を容器Ｃのオイル２００に浸す。またハウジング６１内には、例えば交換履歴サーバ５０又は装置本体１２等と通信可能な通信回路が設けられ、該通信回路は、検出したＲＧＢ値を交換履歴サーバ５０又は装置本体１２等に送信する。又は測定装置６０は、色成分最大差及び明度を演算する回路を備え、色成分最大差及び明度を送信してもよい。また測定装置６０は、操作ボタンやカードリーダ等の入力部６３、ディスプレイ６２を備え、入力部６３が作業者により操作されることによって取得した車両識別子３２ａを交換履歴サーバ５０又は装置本体１２等に送信する。また判定結果は、交換履歴サーバ５０又は装置本体１２等から受信し、ディスプレイ６２に表示する。

　・図１４に示すように、潤滑油劣化判定システム１０は、光学センサ２０及び温度センサ３４に加え、エンジンオイルの劣化状態を示す色以外のパラメータを検出する劣化状態検出センサ７０を備えてもよい。この劣化状態検出センサ７０としては、静電容量式のセンサ、例えば、オイル中の水分量を測定するセンサ、オイル中の鉄分含有量を測定するセンサ、粒子含有量又は粒径毎に粒子含有量を測定するセンサ、潤滑油の匂いを検出するセンサ等が挙げられる。エンジンオイルの劣化判定に、劣化状態検出センサ７０による検出結果を併用することにより、エンジンオイルの劣化判定をより精度よく総合的に行うことができる。

　・上記各実施形態では、サービスセンター等でエンジンオイルの劣化判定を行う態様としたが、利用者自身が劣化判定可能な態様にしてもよい。例えば利用者が所有するパーソナルコンピュータ等に、潤滑油劣化判定プログラム及び劣化判定マップを専用サーバから予めダウンロードし、インストールする。劣化判定の際には、利用者が、ＵＳＢケーブル等を有する光学センサ２０からなる測定キットをパーソナルコンピュータに接続し、エンジンオイルを所定量取り出して、測定キットの測定部をエンジンオイルに浸してもよい。劣化判定マップは、専用サーバに登録された多数の劣化判定マップの中から、利用者が所有又は管理する車両に使用した潤滑油に合致するマップを選択してダウンロードすればよい。

　・光学センサ２０のハウジング２１等の構成は、上記した形状に限定されない。例えばハウジング２１に凹状の収容部を設け、第１プリズム２５及び第２プリズム２６をこの収容部内に設けてもよい。この収容部は、特許請求の範囲の検査部に相当する。この場合、各プリズム２５，２６を収容するホルダを省略しても、各プリズム２５，２６は、作業者の手等に接触しにくく、筐体１１ａ等にも衝突しにくい。また、ハウジング２１の中央部、側部、上部といった底部以外の箇所に検査部を設けてもよい。

　・上記各実施形態では、第１及び第２の光学素子をプリズムから構成したが、ミラー等の他の光学素子によって構成してもよい。
　・上記各実施形態では、カラーセンサ２４として３色を識別可能なＲＧＢセンサを設けたが、発光素子として赤色光源、緑色光源、青色光源を備え、色検出部として各色に対応する単色検出センサを３つ設けてもよい。

　・上記各実施形態では、カラーセンサ２４としてＲ値、Ｇ値、及びＢ値を識別可能なＲＧＢセンサを設けたが、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系のＬ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値、Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ^＊表色系のＬ^＊値、Ｃ^＊値、ｈ^＊値、Ｙｘｙ表色系のＹ値、ｘｙ値等、他の表色系の値を検出してもよい。この場合でも、例えばＲＧＢ空間の各値を、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系の各値に換算したマップを装置本体１２に格納すればよい。

　・第１実施形態、第３実施形態では、光学センサ２０と装置本体１２とを通信ケーブル１１ｂで接続したが、光学センサ２０に通信部を設け、光学センサ２０及び装置本体１２が無線通信によってデータを送受信してもよい。

　・上記各実施形態では、光学センサ２０を、ＲＧＢ値を外部に出力する構成としたが、色成分最大差及び明度を演算する演算回路を備える構成としてもよい。この場合、光学センサ２０が、色成分最大差演算部、明度演算部を構成する。

　・上記各実施形態では、交換履歴情報３２の識別子として、車両を識別する車両識別子３２ａを用いたが、利用者を識別する利用者識別子を用いてもよい。
　・上記各実施形態では、光学センサ２０を、プリズム２５，２６の間の油浸入間隙２７にエンジンオイルを浸入させる構成としたが、他の構成であってもよい。例えば、ガラス又は石英等からなるセルにエンジンオイルを収容して、該セルに検出光を透過させる構成でもよい。この場合、特許請求の範囲の検査部はセルに相当する。例えば、図１５に示すように、第１プリズム２５及び第２プリズム２６の間に設けられた間隙８０に、潤滑油を入れたセル８１を収容してもよい。セル８１は、光学プラスチック製として、使い捨てのセルにしてもよい。またセル８１を、石英やガラス等から構成してもよい。また、セル８１の形状は、常に一定の形状のものが使用されるのであれば、底部を有する四角筒状に限らず、その他の形状であってもよい。

　また検出光の光路を各プリズム２５，２６によって曲げる構成でなくてもよく、光路は直線状でもよい。その場合には、発光素子、検査部、受光素子が直線状に配置される。
　例えば、図１６に示すように、光学センサを、第１の透過部としての第１の光学窓９１を有する光出射部９５と、第２の透過部としての第２の光学窓９２を有する光検出部９６とから構成してもよい。図１７に示すように、光出射部９５は、その筐体９７の中に発光素子２３を備える。発光素子２３から出射された光は、第１の光学窓９１を透過する。光検出部９６は、その筐体９８の中に受光素子２４を備える。受光素子２４は、第２の光学窓９２を透過した光を検出する。また第２の光学窓９２は、筐体９８に形成された孔１００の底部に設けられている。この第２の光学窓９２及び孔１００により、凹部１０１が構成される。また、光出射部９５及び光検出部９６は、装置本体１２に対して電気的に接続されている。潤滑油の劣化判定を行う際は、この凹部１０１に所定の量の潤滑油を入れ、光出射部９５を光検出部９６に重ねる。この状態において、発光素子２３、凹部１０１と第１の光学窓９１とにより構成される間隙（検査部）、受光素子２４は直線状に配置される。この状態で、発光素子２３から第１の光学窓９１を介して潤滑油に検出光を出射する。検出光は潤滑油内を直進して第２の光学窓９２を介して受光素子２４に到達する。

　・劣化判定マップ３３の縦軸は、色成分最大差の最大値を「１」とし、色成分最大差の最小値を「０」としたときの色成分最大差の相対値、横軸は、明度の最大値を「１」、明度の最小値Ｌｍｉｎを「０」としたときの明度の相対値としたが、これに限定されない。劣化判定マップ３３の縦軸及び横軸は、ＲＧＢ値から算出された色成分最大差及び明度であってもよく、相対値でなくてもよい。

　・上記各実施形態では、劣化判定データを、劣化判定マップ３３に具体化したが、マップに限定されず、その他のデータ形式にしてもよい。例えば、劣化判定データを、各領域を区画する境界値であって明度及び色成分最大差の組み合わせを閾値として有する閾値群とし、これらの閾値と、判定対象のエンジンオイルの明度及び色成分最大差とを順次比較することにより劣化判定を行うようにしてもよい。

　・潤滑油劣化判定システム１０は、交換履歴情報３２を格納しない構成であってもよい。例えば作業者又は利用者がオイル種類を把握している場合には、入力部１３等を操作してオイル種類を直接入力し、該オイル種類に応じた劣化判定マップ３３に基づいて劣化判定を行ってもよい。

　・上記各実施形態では、「機械」をエンジンに例示し、「潤滑油」をエンジンオイルに例示して説明したが、「機械」及び「潤滑油」は、その他の機械及び潤滑油であってもよい。例えば「機械」は車両のトランスミッションであって、「潤滑油」は、そのギヤオイルであってもよい。また例えば「機械」は、船舶等のエンジン、鉄道車両等において圧縮空気を生成する空気圧縮装置、建築機械用走行モータ等の各種モータ、建築機械用バルブ等の各種バルブ、航空機の飛行姿勢を制御するフライトコントロールアクチュエータ、風車、真空ポンプ等の各種ポンプ、産業ロボット等に用いられる減速機としてもよい。そして「潤滑油」をそれらの機械の潤滑油としてもよい。また、機械を工作機械とし、潤滑油を該工作機械の切削油としてもよい。なお、潤滑油は機械に適用されるものではなくてもよい。

　・上記各実施形態では、判定システムは、色成分最大差又は明度に基づき、潤滑油の劣化状態を判定したが、色成分最大差のみによって劣化状態を判定してもよい。この場合、図１８に示すように、劣化判定マップは、色成分最大差の複数の閾値によって分けられた範囲（領域）Ｚ１０～Ｚ１３から構成される。なお、図では色成分最大差を４つの範囲に分割しているが、複数であればよい。判定システムは光学センサによって検出されたＲＧＢ値に基づき色成分最大差を演算し、劣化判定マップを用いて演算された色成分最大差が該当する範囲を判定する。

　・上記各実施形態では、判定システムは、色成分最大差及び明度に基づき、潤滑油の劣化状態を判定したが、明度のみによって劣化状態を判定してもよい。この場合、図１９に示すように、劣化判定マップは、明度の複数の閾値によって分けられた範囲（領域）Ｚ１５～Ｚ１９から構成される。図では５つの範囲に分割しているが、複数であればよい。判定システムは光学センサによって検出されたＲＧＢ値に基づき明度を演算し、劣化判定マップを用いて演算された明度が該当する範囲を判定する。

　・上記各実施形態では、判定システムは、色成分最大差及び明度に基づき潤滑油の劣化状態を判定したが、単に色成分差に基づき判断してもよい。即ち、Ｒ値、Ｇ値、Ｂ値のうちの二者の差分の絶対値｜Ｒ－Ｇ｜、｜Ｇ－Ｂ｜、｜Ｒ－Ｂ｜のいずれかを、潤滑油の種類や状態等に応じて選択してもよい。

　・上記各実施形態では、装置本体１２には複数の劣化判定マップ３３が格納されるとしたが、例えば、劣化判定装置１１の判定対象の潤滑油の種類を限定する場合には、記憶される劣化判定マップ３３は１つであってもよい。この場合には、劣化判定装置１１は、潤滑油の種類を特定する必要がない。

　・上記各実施形態では、複数の劣化判定マップ３３のうち１つを選択したが、複数の劣化判定マップ３３を選択して潤滑油の劣化状態を判定してもよい。例えば一つの劣化判定マップ３３に基づく潤滑油の劣化状態と、別の劣化判定マップ３３に基づく潤滑油の劣化状態とを参照して、総合的に判断してもよい。

　・上記各実施形態では、判定システムを機械の潤滑油の劣化判定に用いた。これ以外に、判定システムの判定対象を、焼き入れ用浸炭油にしてもよく、さび止め用防錆油にしてもよい。また、判定システムの判定対象を、油以外の液状体にしてもよい。液状体は、液体や、液体を媒体とするゾル等であって、例えば、排水、飲食品、薬品、河川の水、海水、インク、洗剤、光造形剤等である。判定システムは、これらの液状体の色成分最大差及び明度の少なくとも一つに応じて液状体の状態を分けた判定データが記憶された判定データ記憶部と、液状体の種類を特定する種類特定部と、液状体の種類から判定データを選択し、判定データに基づき液状体の判定を行う判定部とを有するものとする。また判定システムは、これらの液状体の色成分最大差及び明度の少なくとも一つの検出を通じて、液状体の汚染度、混合状態、分離状態、変質状態等を検出する。

１０…判定システムとしての潤滑油劣化判定システム、１１…判定装置としての劣化判定装置、１２…装置本体、１３，６３…入力部、１４，４３，６２…出力部としてのディスプレイ、２０…光学センサ、２１，６１…ハウジング、２３…発光素子、２４…色検出部としてのカラーセンサ、２５…第１の光学素子としての第１プリズム、２６…第２の光学素子としての第２プリズム、２５ｂ，２６ｂ…反射面、２７…検査部としての油浸入間隙、３０…色成分差演算部、色成分最大差演算部、明度演算部、種類特定部、判定部、判定装置、取得部及び出力制御部としての制御部、３１…判定データ記憶部、属性情報記憶部としての記憶部、３２ａ…識別情報としての車両識別子、３２ｃ…種類情報としてのオイル種類、３３…判定データとしての劣化判定マップ、４０…対象物及び機械としてのエンジン、４１…色成分差演算部、色成分最大差演算部、明度演算部、種類特定部、判定部、判定データ記憶部、制御装置、判定装置、取得部及び出力制御部としてのＥＣＵ、４２…色成分差演算部、色成分最大差演算部、明度演算部、種類特定部、判定部、判定データ記憶部、属性情報記憶部、判定装置取得部及び出力制御部としての劣化判定装置、５０…色成分差演算部、色成分最大差演算部、明度演算部、種類特定部、判定部、取得部及び出力制御部としての判定データ記憶部としての属性情報サーバ、６０…色成分差演算部、色成分最大差演算部、明度演算部、種類特定部、判定部、判定装置、取得部及び出力制御部としての測定装置、７０…劣化状態検出センサ、９１…第１の透過部としての第１の光学窓、９２…第２の透過部としての第２の光学窓、２００…液状体及び潤滑油としてのオイル、Ｎ…ネットワーク、Ｖ…車両。

Claims (14)

1. 　判定対象の液状体の状態を判定する判定システムにおいて、
   　前記液状体が入る検査部、前記検査部に対し検出光を出射する発光素子、及び前記液状体を透過した前記検出光の色情報を検出する色検出部を有する光学センサと、
   　前記光学センサから出力された検出値に基づき、前記液状体の色成分差を演算する色成分差演算部と、
   　前記色成分差に応じて前記液状体の状態を分けた判定データを、前記液状体の種類に応じて少なくとも一つ記憶する判定データ記憶部と、
   　判定対象の前記液状体の種類に応じて前記各判定データから少なくとも一つを選択し、選択した前記判定データ、及び判定対象の液状体の前記色成分差に基づき、前記判定対象の液状体の状態を判定する判定部と、
   　判定結果を出力する出力部とを備える判定システム。
2. 　判定対象の液状体の状態を判定する判定システムにおいて、
   　前記液状体が入る検査部、前記検査部に対し検出光を出射する発光素子、及び前記液状体を透過した前記検出光の色情報を検出する色検出部を有する光学センサと、
   　前記光学センサから出力された検出値に基づき、前記液状体の明度を演算する明度演算部と、
   　前記明度に応じて前記液状体の状態を分けた判定データを、前記液状体の種類に応じて少なくとも一つ記憶する判定データ記憶部と、
   　判定対象の前記液状体の種類に応じて前記各判定データから少なくとも一つを選択し、選択した前記判定データ、及び判定対象の液状体の前記明度に基づき、前記判定対象の液状体の状態を判定する判定部と、
   　判定結果を出力する出力部とを備える判定システム。
3. 　前記液状体が適用される対象物又は該対象物の利用者を識別する識別情報、及び該識別情報に関連付けられ前記対象物に適用された液状体の種類を示す種類情報を記憶する属性情報記憶部と、判定対象の前記液状体の種類を特定する種類特定部と、を備え、
   　前記種類特定部は、
   　判定対象の前記対象物に対応する前記識別情報を取得し、該識別情報に関連付けられた前記種類情報から判定対象となる前記液状体の種類を特定し、
   　前記判定部は、
   　特定された前記液状体の種類に応じて前記各判定データから少なくとも一つを選択し、該判定データを用いて、前記判定対象の液状体の状態を判定する請求項１又は２に記載の判定システム。
4. 　前記光学センサは、
   　前記発光素子から出射された前記検出光を反射する反射面を有する第１の光学素子と、前記反射面によって反射された前記検出光を前記色検出部に向かって反射する反射面を有する第２の光学素子と、前記第１の光学素子及び前記第２の光学素子の間の隙間によって構成される前記検査部とを備え、
   　前記検査部に前記液状体を収容することにより前記色情報を検出する請求項１～３のいずれか１項に記載の判定システム。
5. 　前記光学センサは、
   　前記発光素子から出射された前記検出光を透過する第１の透過部と、該第１の透過部に対して隙間を介して設けられ前記検出光を透過する第２の透過部と、前記第１の透過部及び前記第２の透過部の間の隙間によって構成される前記検査部とを備え、
   　前記検査部に前記液状体を収容することにより前記色情報を検出する請求項１～３のいずれか１項に記載の判定システム。
6. 　前記判定部を少なくとも有する装置本体を備え、
   　前記光学センサは、該光学センサが適用される対象物に、前記検査部が前記液状体に接触可能な状態で装着され、検出した色情報を、前記対象物の制御装置に接続された前記装置本体に出力する請求項１～５のいずれか１項に記載の判定システム。
7. 　前記光学センサは、該光学センサが適用される対象物に、前記検査部が前記液状体に接触可能な状態で装着され、検出した色情報を前記対象物の制御装置に出力し、
   　前記制御装置は、前記判定部を少なくとも有し、前記制御装置に接続された前記出力部に出力する請求項１～５のいずれか１項に記載の判定システム。
8. 　前記光学センサ、前記識別情報を入力する入力部、判定結果である前記液状体の状態を出力する出力部とを少なくとも有する判定装置と、
   　前記複数の前記判定装置とネットワークを介して接続され、前記各判定装置を介して登録された前記識別情報、該識別情報に関連付けられ前記対象物に適用された液状体の種類を示す種類情報を記憶する属性情報記憶部を少なくとも有する属性情報サーバとを備える請求項３に記載の判定システム。
9. 　前記液状体に含有される水分量を測定するセンサ、鉄分含有量を測定するセンサ、粒子含有量を測定するセンサ、及び前記液状体の匂いを検出するセンサのうち少なくとも一つを備え、
   　前記判定部は、前記判定データを用いた判定に加え、前記センサが出力した検出値に基づき前記液状体の判定を行う請求項１～８のいずれか１項に記載の判定システム。
10. 　前記液状体はエンジンオイルであって、
    　前記判定データ記憶部は、エンジンオイルの色成分差又は明度に応じて判定対象のエンジンオイルの劣化状態を分ける判定データを、エンジンオイルの種類に応じて少なくとも一つ記憶し、
    　前記判定部は、判定対象のエンジンオイルの種類に応じて前記各判定データから少なくとも一つを選択し、選択した前記判定データ、及び判定対象のエンジンオイルの前記色成分差又は前記明度に基づき、前記判定対象のエンジンオイルの劣化状態を判定する請求項１～９のいずれか１項に記載の判定システム。
11. 　機械の潤滑油の劣化状態を判定する判定システムにおいて、
    　前記潤滑油が入る検査部、前記検査部に対し検出光を出射する発光素子、及び前記潤滑油を透過した前記検出光の色情報を検出する色検出部を有する光学センサと、
    　前記光学センサから出力された検出値に基づき、前記潤滑油の色成分最大差を演算する色成分最大差演算部と、
    　前記光学センサから出力された検出値に基づき、前記潤滑油の明度を演算する明度演算部と、
    　前記色成分最大差及び前記明度に応じて前記潤滑油の劣化状態を分けた劣化判定データを、前記潤滑油の種類に応じて複数記憶する判定データ記憶部と、
    　判定対象の前記潤滑油の種類を特定する種類特定部と、
    　判定対象の前記潤滑油の種類に応じて前記各劣化判定データから一つを選択し、選択した前記劣化判定データ、及び判定対象の潤滑油の前記色成分最大差及び前記明度に基づき、前記判定対象の潤滑油の劣化状態を判定する劣化判定部と、
    　判定結果である劣化状態を出力する出力部とを備える判定システム。
12. 　液状体の色情報を検出する光学センサ及び判定装置を用いて液状体の状態を判定する判定方法において、
    　前記判定装置が、
    　前記光学センサから出力された各色成分に基づき演算された色成分差を取得するとともに、判定対象の液状体の種類を特定し、
    　前記液状体の種類に関連付けられ前記色成分差に応じて液状体の状態を分けた複数の判定データから、判定対象の液状体の種類に応じて一つを選択し、
    　選択した前記判定データ、及び判定対象の液状体の前記色成分差に基づき、前記判定対象の液状体の状態を判定し、
    　判定結果を出力部に出力する判定方法。
13. 　液状体の色情報を検出する光学センサ及び判定装置を用いて液状体の状態を判定する判定方法において、
    　前記判定装置が、
    　前記光学センサから出力された各色成分に基づき演算された明度を取得するとともに、判定対象の液状体の種類を特定し、
    　前記液状体の種類に関連付けられ前記明度に応じて液状体の状態を分けた複数の判定データから、判定対象の液状体の種類に応じて一つを選択し、
    　選択した前記判定データ、及び判定対象の液状体の前記明度に基づき、前記判定対象の液状体の状態を判定し、
    　判定結果を出力部に出力する判定方法。
14. 　対象物の色情報を検出する光学センサ及び判定装置を用いて機械の潤滑油の劣化状態を判定する判定方法において、
    　前記判定装置が、
    　前記光学センサから出力された各色成分に基づき演算された色成分最大差及び明度を取得するとともに、判定対象の潤滑油の種類を特定し、
    　前記潤滑油の種類に関連付けられ前記色成分最大差及び前記明度に応じて判定対象の潤滑油の劣化状態を分ける複数の劣化判定データから、判定対象の潤滑油の種類に応じて一つを選択し、
    　選択した前記劣化判定データ、及び判定対象の潤滑油の前記色成分最大差及び前記明度に基づき、前記判定対象の潤滑油の劣化状態を判定し、
    　判定結果である劣化状態を出力する判定方法。

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