WO2014169564A1 - 一种效果更好的制革废液分步循环再利用工艺 - Google Patents
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Abstract
一种效果更好的制革废液分步循环再利用工艺，其特征在于在主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣工序中分步进行废液循环再利用，上述所有工序的废液均实现全封闭循环利用，针对上述所有工序的废液加入某种特殊制剂，如益生宝系列产品：ELIPO-S、ELIPO-L、ELIPO-D、益生宝3，有利于废液循环。这些特殊制剂由硫酸盐、碳酸盐、硅酸盐、醋酸盐、蛋白酶、氨基酸等成分组成。实现了从原皮到蓝湿皮的废水循环再利用，同时能保证蓝湿皮质量，大量节约治污及化料成本，极大的减少污水排放。
Description
一种效果更好的制革废液分步循环再利用工艺
技术领域
本发明涉及制革行业废水循环再利用领域。
背景技术
我们之前发明：一种新型制革废液分步循环再利用工艺没有对废液进行 化学处理， 目前针对主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化和浸酸辂鞣产生的废液， 经某种特殊制剂处理后，能够使废液中无益于制革的蛋白质等转化为有益的 成分或消除负作用。另外，浸灰过程中，滤毛机滤出的毛发可产生经济效益， 比如加工脱脂剂、 肥料等。
从原皮到蓝皮的生产工序是整个制革生产中的重污染阶段，其排污量占 整个制革过程中总排污量的 75%以上， 其水质特点是含有大量成分复杂且 有毒、有害物质。其中含有大量的石灰、蛋白质、盐类、油脂、氨氮化合物、 硫化物、 辂盐、 毛类、 皮渣、 泥沙等， 且 COD、 BOD非常高。 其污染物种 类繁多， 成份复杂， 水质水量变化系数大且有恶臭现象， 是较难治理的工业 废水。
随着环保技术设备的发展， 目前制革废水已经形成比较成熟的处理工艺 (见下表）。 但其运行过程往往花费高、 效率低、 效果差无法达到真正的治污 目的。
工艺名称 技术优势 技术缺陷
传统活性污泥法 该法对 BOD5去除率在 90 % 对需处理污水水质要求高， 不适 以上， COD在 60 %〜80 %间， 应冲击负荷， 需要高的动力和基 色度在 50 %〜90 %间， S在 建费用； 占地面积也大， 一般的
85 %〜98 %间。 企业难以承受； 同时对废水中的 氨氮处理效果不佳。
生物接触氧化法 对有机物去除率 BOD5在 95 容易产生堵塞，维护也比较困难。
%左右, COD在 92%左右， 一旦出现问题， 系统就得停止运 S在 98 %左右。 行才能进行维护。
氧化沟 对 BOD5去除率在 95 %以上， 处理效果不稳定， 比较适宜于温
S在 99%〜100%， 度较高的南方， 对于北方， 冬季 SS在 75 %左右 运行可能有问题。
双层生物滤池 对 SS去除率在 95 %， BOD5 需要确定合适的回流比、 选择合 在 98 %， COD在 90 %， Cr 适的滤料， 运行费用比较大。 ( III ) 在 96 %以上， S在 96
。
SBR法 SBR工艺对 COD、 S2 、 SS、 运行费用比较大， 规模较小效率
Cr的去除率分别为 93.3%、 较低， 维护也比较困难。
99.0%、 90.3%、 99.4%。 在我们之前也有人对制革废水进行了循环再利用， 但只是简单地对某 一工序的废水进行了循环利用， 这样对污水排放量的减少、 化料的节约、 生产成本的降低等都非常有限。 若想实现从原皮到蓝皮所有工段的废水一 次性全部回收利用， 却是一个极其复杂难解决的问题， 并经常伴随以下问 题的出现： 灰皮增重率、 蓝皮得革率均下降 1. 5%-3. 5%， 收缩温度下降 1. 5 °C-3. 5°C , 还会使蓝皮粒面受损， 粒面变粗， 颜色变深， 甚至产生 "毛面" 现象。
发明内容
本发明的目的： 实现从原皮到蓝皮所有工序的废水循环利用， 特别是 浸灰和辂鞣工段， 废液可以无限次循环使用， 除去自然状态下的正常挥发 和不可避免的撒漏外， 废液的回收率可达到 100%， 并且保证蓝皮质量，使 蓝皮得革率增大 1%_3. 5%， 收缩温度提高； TC-12 °C (与常规工艺相比）， 获
得了优质蓝皮。 由此生产的成品革各项性能指标均达要求， 并有效降低了 成革松面率， 提高了成革的紧实度。 并可实现节约化料 15%-55%， 如节约辂 粉 40%-50%， 部分化料可实现节约 90%以上， 个别化料如食盐可实现节约 100%， 减少该阶段污水排放 75%-90%。
本发明的技术方案如下：
一种效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在于在主浸水、 浸灰、 复灰、 脱灰软化、 浸酸辂鞣工序中分步进行废液循环再利用， 各工 序产生的废液加入某种特殊制剂，加入量为 0. 05%-0. 3%(以废液量为基数）， 上述工序全部实现全封闭循环。 包括如下步骤：
( 1 )主浸水工序的废液循环再利用： 在主浸水转鼓旁设置主浸水废液 储液池， 来自主浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入主浸水废液储液 池， 搅拌均匀，以备用于下批皮的主浸水； 利用主浸水废液进行主浸水的工 艺是： 以原皮重量计， 加入 70%-250%主浸水废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂， 转 5-15分钟； 0. 1%-1. 0%浸水助剂、 0. 1%-0. 8%脱脂剂、 0. 1%- 1. 0%纯碱、 0. 05%-0. 3%硫化碱， 转 30-80分钟， 停 10-50分钟， 转停结合进行 1_4次； 0. 1%-0. 4%杀菌剂， 转 5-20分钟， 过夜； 次日连续转 10-50分钟， 主浸水 结束废水排入储液池。 应定期检测废液中的微生物数量， 一般每循环二至 三次检测一次。
(2 )浸灰工序的废液循环再利用： 在浸灰转鼓旁设置浸灰废液储液池， 来自浸灰工序的浸灰废液滤去废液中固形物后排入浸灰废液储液池， 搅拌 均匀， 以备用于下批皮的浸灰； 利用浸灰废液进行浸灰的工艺是： 以原皮 重量计， 加 20%-90%浸灰废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂， 转 5-15分钟； 0. 15%— 0. 3%脱脂剂、 0. 1%-0. 5%硫氢化钠， 转 10-40分钟， 停 5-15分钟，
转停结合进行 3-6次； 30%-90%浸灰废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂、 0. 2%-1. 0% 石灰、 0. 2%-0. 6%硫化钠、 0. 2%-0. 5%硫氢化钠、 0. 3%-1. 5%浸灰剂，转 10-50 分钟， 停 5-30分钟， 转停结合进行 1-3次； 滤毛 1-3小时； 20%-60%浸灰 废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂、 0. 2%-1. 0%硫化钠、 0. 05%-0. 4%氢氧化钠、 0. 1%-0. 8%浸灰剂， 转 30-90分钟， 停 10-40分钟， 转停结合进行 2-4次； 补加 10%-20%清水、 0. 5%-2. 0%石灰， 转停各 10-40分钟， 然后每转 5_10分 钟停 20-40分钟， 进行 2-4次， 然后每转 5-10分钟停 30-120分钟， 过夜； 每次使用前均需化验废灰液中硫化碱、 Ca2+等含量。在浸灰过程中， 视毛根 脱落程度及时利用滤毛机滤毛；
(3 ) 复灰工序的废液循环再利用： 在复灰转鼓旁设置复灰废液储液池， 来自复灰工序的废液滤去废液中固形物后排入复灰废液储液池， 搅拌均匀， 以备用于下批皮的复灰； 利用复灰废液进行复灰的工艺是： 以原皮重量计， 加入 70%-220%复灰废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂， 转 5-15分钟； 0. 2%-1. 5% 石灰、 0. 05%- 1. 0%Na2S (或 NaHS)、 0. 1%_0. 7%浸灰剂、 0. 05%-0. 3%烧碱，转 30分钟左右， 停 30-60分钟， 转 5-20分钟停 30-60分钟（共反复 3_8次）， 过夜或直接出鼓； 复灰结束后废水排入储液池， 灰皮去肉、 片皮；
(4) 脱灰软化工序的废液循环再利用： 在脱灰软化转鼓旁设置脱灰软 化废液储液池， 来自脱灰软化工序的废液滤去废液中固形物后排入脱灰软 化废液储液池， 搅拌均匀， 以备用于下批皮的脱灰软化； 利用脱灰软化废 液进行脱灰软化的工艺是： 以灰皮重量计， 加入 30%-220%脱灰软化废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂， 转 5-15分钟； 0. 05%-0. 45%脱脂剂、 0. 2%- 1. 5%脱灰 剂、 0. 2%-1. 5%硫酸铵、 0. 05%-0. 5%盐酸、 0. 1%-0. 5%醋酸， 转 15-60分钟； 0%-0. 3%软化酶， 转 15-40分钟。 脱灰软化结束后废水排入储液池。 每循环
一次都应检测废液中的蛋白酶及微生物数量， 蛋白酶检测最好使用液质联 用仪， 亦可使用光电比色法， 根据检测结果确定应加入的软化酶数量以及 是否需要加入防腐剂；
( 5 ) 浸酸辂鞣工序的废液循环再利用： 在浸酸辂鞣转鼓旁设置辂鞣废 液储液池， 该池最好深至地下 2-8米以利控温， 且最好有备用池。 来自辂 鞣工序的废液滤去废液中固形物后排入辂鞣废液储液池， 经过降温后， 用 酸调节辂鞣废液的 pH值到 0. 2-1. 2， 搅拌均匀， 以备用于下批皮的浸酸辂 鞣。 利用辂鞣废液进行浸酸辂鞣的工艺是： 以灰皮重量计， 加 20%_100%辂 鞣废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂、 0. 1%-0. 4%防霉剂、 0%-5%盐、 或其它有抑 制酸肿作用的物质，转 5-30分钟； 0. 3%-0. 6%甲酸，转 10-40分钟； 0. 2%- 0. 7% 硫酸， 平分二至四次加入， 每次间隔 5-30分钟， 转 70-100分钟； 0%-0. 5% 加脂剂， 转 15-50分钟， 停 1-2小时； 0. 5%-3. 0%辂粉， 转 20-60分钟； 0. 5%-3. 0%辂粉， 转 0. 5-2. 0小时； 0. 1%-0. 7%甲酸钠， 转 15-55分钟； 0. 15%- 0. 45%提碱剂，转 2. 0-5. 5小时；补加 20%_80%辂鞣废液、 0. 05%- 0. 3% 特殊制剂， 转 5-15分钟； 后升温至 28 °C -38 °C， 转 2-5小时。 应定期化验 废辂液中辂含量及 pH值。 应定期检测废液中的微生物数量， 一般循环三至 五次检测一次， 主要检测霉菌数量， 根据检测结果确定防霉剂的用量。
上述工艺中， 某种特殊制剂如益生宝系列产品： ELIP0_S、 ELIP0- ELIP0_D、 益生宝 3。 这些特殊制剂由硫酸盐、 碳酸盐、 硅酸盐、 醋酸盐、 蛋白酶、 氨基酸等成分组成。 经特殊制剂处理后能够使废液中无益于制革 的蛋白质等转化为有益成分或消除负作用。
上述工艺中， 每个储液池都装有搅拌装置 （个别池亦可人工搅拌）。 灰 皮去肉和片皮过程中产生的废液收集入浸灰或复灰废液储液池以备循环再
利用。 经浸水、 浸灰、 脱灰软化工序和浸酸辂鞣工序处理后的皮可以免去 常规水洗步骤， 亦可进行水洗， 并将水洗液收集排入水洗废液池以备循环 使用。
本发明所使用的初始废液分别来自于传统的主浸水、 浸灰、 复灰、 脱 灰软化、 浸酸辂鞣工序， 各种废液的构成情况是本领域技术人员已知的。 一般来说， 主浸水废液中含有浸水剂、 NaCl、 N C03、 脱脂剂、 油脂及其分 解产物、 毛、 角蛋白质、 粘蛋白、 肉、 血等， 其中， 一般情况下， 废液中 残留的脱脂剂含量通常为初始用量的 15%_30%，废液中残留的浸水剂含量通 常为初始用量的 15%-25%， 废液中残留的 ^2( 03含量通常为初始用量的 30%-50%； 浸灰废液中含有油脂及其分解产物、 盐类、 石灰、 浸灰剂、 S2—、 0H―、 Na\ Ca2+、 蛋白质及其分解产物、 酶类及胺类物质等， 其中， 一般情 况下， 废液中残留的石灰通常为初始用量的 37%-55%， 废液中残留的 Na2S 含量通常为 2. 4g/l-3. 2g/l ; 脱灰软化废液中含有蛋白质及其分解产物、脱 灰剂、 脱脂剂、 油脂及其分解产物、 酶类及铵盐、 胺类物质等， 其中废液 中残留的酶含量通常为初始用量的 30%-50%，废液中残留的铵盐含量通常为 初始用量的 30%-40%； 辂鞣废液中含有 Cr3+、 Cl—、 S04 2—、 蛋白质及其分解产 物、油脂及其分解产物等，其中废液中残留的 Cr3+通常为 2. 8g/l-3. 2g/l, CI— 通常为 7g/l-15g/l, 废液中残留的酸根含量通常为初始用量的 30%-45%。
优选地， 主浸水、 浸灰和复灰工序可以采用同一个转鼓， 在转鼓旁分 别设置主浸水、 浸灰废液储液池和复灰废液储液池， 以阀门的方式控制转 鼓向各储液池的废液排放。 具体来说， 当主浸水、 浸灰和复同用一个转鼓 时， 在转鼓上设置阀门 1， 用于将主浸水废液排放到主浸水废液储液池，同 时， 在转鼓上设置阀门 2， 用于将浸灰废液排放到浸灰废液储液池， 同时，
在转鼓上设置阀门 3， 用于将复灰废液排放到复灰废液储液池。排放主浸水 废液时， 阀门 1打开， 阀门 2、 3关闭， 废液经分流管道排放到主浸水废液 储液池； 排放浸灰废液时， 阀门 2打开， 阀门 1、 3关闭， 废液经分流管道 排放到浸灰废液储液池； 排放复灰废液时， 阀门 1、 2关闭， 阀门 3打开， 废液经分流管道排放到复灰废液储液池。
类似地， 脱灰软化工序和辂鞣工序也可以采用同一个转鼓， 在转鼓旁 分别设置脱灰软化废液储液池和辂鞣废液储液池， 以阀门的方式控制转鼓 向各储液池的废液排放。 具体来说， 当脱灰软化和辂鞣同用一个转鼓时， 在转鼓上设置阀门 4， 用于将脱灰软化废液排放到脱灰软化废液储液池，同 时， 在转鼓上设置阀门 5， 用于将辂鞣废液排放到辂鞣废液储液池。排放脱 灰软化废液时， 阀门 4打开， 阀门 5关闭， 废液经分流管道排放到脱灰软 化废液储液池； 排放辂鞣废液时， 阀门 4关闭， 阀门 5打开， 废液经分流 管道排放到辂鞣废液储液池。
在本发明的废液循环再利用过程中， 对于主浸水、 浸灰、 复灰、 脱灰 软化、 浸酸辂鞣这些全封闭废液循环的工序而言， 应定期消毒， 定期检测 废液中的微生物、 蛋白酶、 pH值、 辂离子、 钙离子、 硫化物及其它相关成 份。 一般情况下， 废灰液循环 100多次以后， 可能有少量废固物， 主要是 滤毛过程产生的， 必要的话， 可以用压滤的方式对废液进行清洁化处理， 经压滤分离出的固体物用于填坑或制砖或其它用途， 分离出的废水收集入 废灰液储液池以备循环再利用。
本发明具有如下有益效果：
本发明实现了制革中从原皮到蓝湿皮各工段的废水循环再利用， 而且 可以无限次循环， 几乎不排放污水， 特别是利用废辂液， 后期的补水升温
比常规工艺少; c-i5°c， 节省了能源， 且获得了优质蓝皮。 相对于传统工 艺而言， 能够节约以下化料： 脱脂剂 15%-30%， 浸水剂 15%-25%， 纯碱 30%-50%， Na2S 35%- 50% ， NaHS 30%- 45%, 石灰 37%- 55%, 浸灰酶 20%_40%， 浸灰剂 10%-30%， 硫酸铵 30%-50%， 脱灰剂 15%- 30%, 软化酶 30%- 100%, 甲酸 30%- 45%,硫酸 30%- 50%,盐 100%,聽 35%- 55%。当然具体工艺不同， 节约化料的量也略有不同， 但一般来说， 可实现节约化料 15%-55%， 减少污 水排放 70%-85%， 蓝湿皮得革率增大 1%_3. 5% ;收缩温度提高 3°C -12 °C， 获 得了优质蓝湿皮。 由此生产的成品革各项性能指标均达要求， 并有效降低 了成革松面率， 提高了成革的紧实度。 另外， 在浸灰过程中， 由滤毛机滤 出的毛发可产生经济效益， 比如加工脱脂剂、 肥料等。
附图说明
附图 1是根据本发明的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺的流 程示意图，注： 废液的处理可在储液池内进行也可在转鼓内进行。
具体实施方式
下面结合附图 1和实施例对本发明进一步说明：
实施例 1
如附图 1所示， 在主浸水工序中， 主浸水废液滤去固形物后排入主浸 水废液储液池， 搅拌均匀， 然后由耐碱泵抽出排入到主浸水转鼓， 利用主 浸水废液进行主浸水的工艺是： 以原皮重量计， 加入 200%主浸水废液、 0. 05%ELIPO-S、 0. 05%益生宝 3， 转 10分钟； 0. 7%浸水助剂、 0. 3%脱脂剂、 0. 5%纯碱、 0. 1%硫化碱， 转 40分钟， 停 40分钟， 转停结合进行 3次， 0. 3% 杀菌剂， 转 20分钟， 过夜； 次日连续转 40分钟， 主浸水结束废水排入储
在浸灰工序中， 浸灰废液滤去固形物后排入浸灰废液储液池， 搅拌均 匀， 然后由耐碱泵抽出排入到浸灰转鼓， 利用浸灰废液进行浸灰工艺是： 以原皮重量计， 加 70%浸灰废液、 0. 1%ELIP0-L， 转 10分钟； 0. 2%脱脂剂、 0. 1%硫氢化钠， 转 30分钟， 停 5分钟， 转停结合进行 4次； 70%浸灰废液、 0. 1%ELIP0_L、 0. 7%石灰、 0. 3%硫化钠、 0. 2%硫氢化钠、 1. 0%浸灰剂， 转 40 分钟， 停 20分钟， 转停结合进行 2次； 滤毛 2小时； 50%浸灰废液、 0. 1%ELIP0-L、 0. 3%硫化钠、 0. 3%氢氧化钠、 0. 15%浸灰酶、 0. 6%浸灰剂， 转 60分钟， 停 30分钟， 转停结合进行 2次； 补加 20%清水、 1. 5%石灰，转 停各 30分钟， 然后每转 5分钟停 25分钟， 进行 2次， 然后每转动 5分钟 停 90分钟， 过夜； 在复灰工序中， 复灰废液滤去固形物后排入复灰废液储 液池， 搅拌均匀， 然后由耐碱泵抽出排入到浸灰转鼓， 利用复灰废液进行 复灰的工艺是： 以原皮重量计， 加入 100%复灰废液、 0. 1%ELIP0-L， 转 10 分钟； 0. 8%石灰， 0. 2%Na2S (或 NaHS) , 0. 4%浸灰剂， 0. 10%烧碱， 转 30分钟， 停 40分钟， 转 5分钟停 55分钟 （共反复 6次）， 过夜或直接出鼓； 复灰结 束后废水排入储液池， 灰皮去肉、 片皮。 在脱灰软化工序中， 脱灰软化废 液滤去固形物后排入脱灰软化废液储液池， 然后由耐碱泵抽出排入到脱灰 软化转鼓， 利用废液进行脱灰软化的工艺是： 加入 100%脱灰软化废液、 0. 1%ELIP0-D， 转 10分钟； 0. 2%脱脂剂、 0. 6%脱灰剂、 1. 2%硫酸铵、 0. 2% 盐酸、 0. 3%醋酸， 转 40分钟， 0. 25%软化酶， 转 30分钟。 在浸酸辂鞣工序 中， 废辂液滤去固形物后排入到储液池， 用硫酸调其 pH值为 0. 6， 搅拌均 匀， 然后由耐酸泵抽出流入到辂鞣转鼓， 利用辂鞣废液进行浸酸辂鞣的工 艺是： 70%废辂液、 0. 1%ELIP0-D、 0. 25%防霉剂， 转 10分钟， 0. 6%甲酸 (用 废辂液稀释其浓度至 5%左右）， 转 20分钟， 0. 6%硫酸 （用废辂液稀释其浓
度至 5%左右）， 平分三次加入， 每间隔 10分钟添加一次， 转 90分钟； 0. 2% 加脂剂， 转动 30分钟， 停 1. 5小时； 2. 0%辂粉， 转 30分钟， 2%辂粉， 转 1 小时； 0. 5%甲酸钠， 转 30分钟； 0. 25%提碱剂， 转 4小时， 后升温至 35°C， 补加 50%废辂液、 0. 1%ELIP0-D， 转 3小时。
测得蓝湿皮的收缩温度为 105°C， 蓝湿皮颜色为湖蓝色， 粒面细致。 在不脱离本发明精神或实质特点的情况下， 能以其它形式实施本发明， 参照权利要求而非上述说明书， 作为指示本发明的范围。
Claims
1、一种效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在于在主浸水、浸灰、 复灰、 脱灰软化、 浸酸辂鞣工序中分步进行废液循环再利用， 各工序产生的废 液加入某种特殊制剂， 加入量为 0. 05%-0. 3% (以废液量为基数）， 上述工序全部 实现全封闭循环。 包括如下步骤：
( 1 ) 主浸水工序的废液循环再利用： 在主浸水转鼓旁设置主浸水废液储液 池， 来自主浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入主浸水废液储液池， 搅拌 均匀，以备用于下批皮的主浸水； 利用主浸水废液进行主浸水的工艺是： 以原皮 重量计， 加入 70%-250%主浸水废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂， 转 5_15分钟； 0. 1%-1. 0%浸水助剂、 0. 1%-0. 8%脱脂剂、 0. 1%-1. 0%纯碱、 0. 05%- 0. 3%硫化碱， 转 30-80分钟，停 10-50分钟，转停结合进行 1-4次； 0. 1%-0. 4%杀菌剂，转 5_20 分钟， 过夜； 次日连续转 10-50分钟， 主浸水结束废水排入储液池。 应定期检 测废液中的微生物数量， 一般每循环二至三次检测一次。
( 2 ) 浸灰工序的废液循环再利用： 在浸灰转鼓旁设置浸灰废液储液池， 来 自浸灰工序的浸灰废液滤去废液中固形物后排入浸灰废液储液池， 搅拌均匀， 以备用于下批皮的浸灰； 利用浸灰废液进行浸灰的工艺是： 以原皮重量计， 加 20%-90%浸灰废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂， 转 5-15分钟； 0. 15%_0. 3%脱脂剂、 0. 1%-0. 5%硫氢化钠，转 10-40分钟，停 5-15分钟，转停结合进行 3_6次； 30%_90% 浸灰废液、 0. 05%- 0. 3%特殊制剂、 0. 2%-1. 0%石灰、 0. 2%-0. 6%硫化钠、 0. 2%- 0. 5% 硫氢化钠、 0. 3%-1. 5%浸灰剂， 转 10-50分钟， 停 5-30分钟， 转停结合进行 1_3 次； 滤毛 1-3小时; 20%-60%浸灰废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂、 0. 2%-1. 0%硫化 钠、 0. 05%-0. 4%氢氧化钠、 0. 1%-0. 8%浸灰剂， 转 30-90分钟， 停 10-40分钟， 转停结合进行 2-4次； 补加 10%_20%清水、 0. 5%_2. 0%石灰， 转停各 10_40分钟，
然后每转 5-10分钟停 20-40分钟， 进行 2-4次， 然后每转 5_10分钟停 30-120 分钟，过夜； 每次使用前均需化验废灰液中硫化碱、 Ca2+等含量。在浸灰过程中， 视毛根脱落程度及时利用滤毛机滤毛；
( 3 ) 复灰工序的废液循环再利用： 在复灰转鼓旁设置复灰废液储液池， 来 自复灰工序的废液滤去废液中固形物后排入复灰废液储液池， 搅拌均匀， 以备 用于下批皮的复灰； 利用复灰废液进行复灰的工艺是： 以原皮重量计， 加入 70%-220%复灰废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂， 转 5-15分钟； 0. 2%-1. 5%石灰、 0. 05%- 1. 0%Na2S (或 NaHS)、 0. 1%- 0. 7%浸灰剂、 0. 05%- 0. 3%烧碱， 转 30分钟左 右， 停 30-60分钟， 转 5-20分钟停 30-60分钟 （共反复 3_8次）， 过夜或直接 出鼓； 复灰结束后废水排入储液池， 灰皮去肉、 片皮；
( 4 ) 脱灰软化工序的废液循环再利用： 在脱灰软化转鼓旁设置脱灰软化废 液储液池， 来自脱灰软化工序的废液滤去废液中固形物后排入脱灰软化废液储 液池， 搅拌均匀， 以备用于下批皮的脱灰软化； 利用脱灰软化废液进行脱灰软 化的工艺是： 以灰皮重量计， 加入 30%-220%脱灰软化废液、 0. 05%-0. 3%特殊制 剂， 转 5-15分钟； 0. 05%-0. 45%脱脂剂、 0. 2%-1. 5%脱灰剂、 0. 2%-1. 5%硫酸铵、 0. 05%-0. 5%盐酸、 0. 1%-0. 5%醋酸， 转 15-60分钟； 0%_0. 3%软化酶， 转 15- 40 分钟。 脱灰软化结束后废水排入储液池。 每循环一次都应检测废液中的蛋白酶 及微生物数量， 蛋白酶检测最好使用液质联用仪， 亦可使用光电比色法， 根据 检测结果确定应加入的软化酶数量以及是否需要加入防腐剂；
( 5 ) 浸酸辂鞣工序的废液循环再利用： 在浸酸辂鞣转鼓旁设置辂鞣废液储 液池， 该池最好深至地下 2-8米以利控温， 且最好有备用池。 来自辂鞣工序的 废液滤去废液中固形物后排入辂鞣废液储液池， 经过降温后， 用酸调节辂鞣废 液的 pH值到 0. 2-1. 2， 搅拌均匀， 以备用于下批皮的浸酸辂鞣。 利用辂鞣废液
进行浸酸辂鞣的工艺是： 以灰皮重量计， 加 20%-100%辂鞣废液、 0. 05%-0. 3%特 殊制剂、 0. 1%-0. 4%防霉剂、 0%-5%盐、 或其它有抑制酸肿作用的物质， 转 5-30 分钟； 0. 3%-0. 6%甲酸， 转 10-40分钟； 0. 2%-0. 7%硫酸， 平分二至四次加入， 每次间隔 5-30分钟， 转 70-100分钟； 0%-0. 5%加脂剂， 转 15-50分钟， 停 1-2 小时； 0. 5%-3. 0%辂粉， 转 20-60分钟； 0. 5%-3. 0%辂粉， 转 0. 5-2. 0小时； 0. 1%-0. 7%甲酸钠， 转 15-55分钟； 0. 15%- 0. 45%提碱剂， 转 2. 0-5. 5小时； 补 加 20%-80%辂鞣废液、 0. 05%-0. 3%特殊制剂， 转 5-15分钟； 后升温至 28 °C_38 °C， 转 2-5小时。 应定期化验废辂液中辂含量及 pH值。 应定期检测废液中的微 生物数量， 一般循环三至五次检测一次， 主要检测霉菌数量， 根据检测结果确 定防霉剂的用量。
2、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在于 各工序产生的废液加入某种特殊制剂， 如益生宝系列产品： ELIP0_S、 ELIP0_L、 ELIP0_D、 益生宝 3， 有利于废液循环。 这些特殊制剂由硫酸盐、 碳酸盐、 硅酸 盐、 醋酸盐、 蛋白酶、 氨基酸等成分组成。
3、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在于 滤毛机滤出的毛发， 可以产生经济效益， 比如生产脱脂剂、 肥料等。
4、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在于 浸灰废液循环 100多次以后， 可能有少量废固物， 主要是滤毛过程产生的， 必 要的话， 可以用压滤的方式对废液进行清洁化处理， 经压滤分离出的固体物用 于填坑或制砖或其它用途， 分离出的废水收集入浸灰废液储液池以备循环再利 用。
5、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在于 每个储液池都安装有搅拌装置， 亦可进行人工搅拌。
6、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在灰 皮去肉和片皮过程中产生的废液收集入浸灰或复灰废液储液池以备循环再利 用。
7、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在于 主浸水、 浸灰和复灰工序可采用同一个转鼓， 在转鼓旁分别设置主浸水废液储 液池、 浸灰废液储液池和复灰废液储液池， 以阀门的方式或其它分流方式控制 转鼓向各储液池的废液排放。
8、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在于 脱灰软化工序和辂鞣工序采用同一个转鼓， 在转鼓旁分别设置脱灰软化废液储 液池和辂鞣废液储液池， 以阀门的方式或其它分流方式控制转鼓向各储液池的 废液排放。
9、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在于 经浸灰、 脱灰软化及辂鞣工序处理后的皮免去常规水洗步骤。 亦可进行水洗， 并将水洗废液进行循环再利用。 当循环利用灰皮的水洗废液时应加入酸类物质 将其 pH值调至 6-10之间。
10、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在 于在辂鞣废液储液池旁再设置备用池。 其它工序如浸灰和脱灰软化工序等亦可 设置备用池。
11、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在 于各种化学材料的用量、 升降温幅度、 操作时间及操作步骤均可做出大幅度调 整。
12、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在 于其中任何一道工序的废液循环再利用工艺， 包括主浸水、 浸灰、 复灰、 脱灰
软化、 浸酸鞣制等均可单独或与其它工序结合使用。
13、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在 于在浸灰过程中， 视毛根脱落程度及时利用滤毛机滤毛。 如所做原皮为山羊皮、 绵羊皮和猪皮时， 大部分毛的去除在鼓外进行， 所剩部分毛亦可在浸灰过程中 使用滤毛机滤出。
14、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在 于浸酸辂鞣过程中， 盐的加入量为 0， 亦可加入少量的盐类或其它有抑制酸肿作 用的物质。
15、 如权利要求 1所述的效果更好的制革废液分步循环再利用工艺， 其特征在 于辂粉的总用量为 2. 5%-5. 5%。
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