WO2014156045A1 - 異厚鋼板の圧延方法および圧延装置 - Google Patents

異厚鋼板の圧延方法および圧延装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2014156045A1
WO2014156045A1 PCT/JP2014/001507 JP2014001507W WO2014156045A1 WO 2014156045 A1 WO2014156045 A1 WO 2014156045A1 JP 2014001507 W JP2014001507 W JP 2014001507W WO 2014156045 A1 WO2014156045 A1 WO 2014156045A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rolling
thin
length
thick
calculated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2014/001507
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
健資 藤本
孝幸 大原
清一 高橋
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JFE Steel Corp
Original Assignee
JFE Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JFE Steel Corp filed Critical JFE Steel Corp
Priority to KR1020157027239A priority Critical patent/KR101681492B1/ko
Priority to BR112015024576-5A priority patent/BR112015024576B1/pt
Priority to JP2015508032A priority patent/JP5924450B2/ja
Priority to CN201480016367.0A priority patent/CN105188972B/zh
Publication of WO2014156045A1 publication Critical patent/WO2014156045A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2205/00—Particular shaped rolled products
    • B21B2205/02—Tailored blanks

Definitions

  • the present invention relates to a rolling method and a rolling apparatus for manufacturing a thick steel part and a different thickness steel plate having a thick part and a thin part having a different thickness in the longitudinal direction.
  • the required product steel plate length may not be ensured as a result of variations in slab cutting accuracy and variations in rolling accuracy. In such cases, the final cut product in the same slab is generally rejected due to insufficient length. Therefore, if the yield is set low in advance by giving an extra length, the failure rate due to insufficient length can be reduced. Since the yield and the failure rate due to lack of length are in a trade-off relationship, the yield is generally set so that the total loss is minimized. On the other hand, in different thickness rolling, it is necessary to secure a length that enables the product steel plate to be collected at each of the thick part and thin part, that is, to allocate an appropriate margin length to each of the thick part and thin part. There is.
  • Patent Document 1 As a conventional rolling method for different thickness steel plates, for example, the technique of Patent Document 1 is known.
  • the rolled steel sheet is primarily rolled according to a thick product steel sheet to form a thick portion, and then secondary rolled according to a thin product steel sheet. This is a method of rolling different thickness rolling by forming a thin portion.
  • the actual side cross-sectional area of the steel sheet is obtained after the primary rolling, and the actual side cross-sectional area is compared with a predetermined side cross-sectional area of a side surface necessary for obtaining a preset product steel sheet.
  • the thickness (actual thickness) of the thick portion of the different thickness steel plate is determined after the primary rolling.
  • the actual side cross-sectional area is compared with the planned side cross-sectional area using the planned thickness of the thick part described above, and the rolling length of the thin part is corrected. The difference between the actual thickness and the planned thickness is not considered. Therefore, Patent Document 1 cannot calculate an excess side cross-sectional area between an actual lateral area and an estimated lateral area with high accuracy, and does not have a thick wall portion or a thin wall portion. Since the optimum margin length cannot be distributed to the part, the yield of the different thickness steel sheets may be reduced.
  • This invention is made
  • a rolling method for different thickness steel sheets has the following characteristics.
  • the steel sheet to be rolled is primarily rolled to match the thick product steel sheet to form a thick part, and then subjected to secondary rolling to the thin product steel sheet to form a thin part.
  • the margin length of the thin portion is calculated, Calculate the rolling length of the thin part so that the surplus side cross-sectional area is distributed to the thick part and the thin part according to the margin length of the thin part, A rolling method for different thickness steel plates, wherein secondary rolling is performed with the calculated rolling length of the thin portion.
  • the actual side cross-sectional area of the thick wall portion is the actual thickness of the thick wall portion based on the actual thickness of the thick wall portion calculated by the gauge meter plate thickness and the signal value obtained from the pulse generator connected to the work roll.
  • the margin length of the thin portion exceeds the allowable upper limit value, half of the allowable upper limit value is set as the margin length of the thick portion, and the remaining half of the allowable upper limit value is set as the thin portion. [1] or [2].
  • the steel sheet to be rolled is primary-rolled according to the thick product steel sheet to form a thick part, and then secondary rolled to the thin product steel sheet to form a thin part.
  • the marginal length of the thin portion is calculated based on the actual cross-sectional area of the thick portion calculated during primary rolling, and an excess side sectional area is provided in the thick portion and the thin portion according to the margin length of the thin portion.
  • the actual side cross-sectional area of the thick wall portion is the actual thickness of the thick wall portion based on the actual thickness of the thick wall portion calculated by the gauge meter plate thickness and the signal value obtained from the pulse generator connected to the work roll.
  • the margin of the thin portion is calculated based on the actual cross-sectional area of the thick portion calculated at the time of primary rolling, and the thickness is increased according to the margin length of the thin portion. Since the rolling length of the thin part is calculated so that the surplus side cross-sectional area is distributed to the part and the thin part, and the secondary rolling is performed with the calculated rolling length of the thin part, the margin length of the thin part Can be calculated with high accuracy, and the surplus side cross-sectional area can be allocated to the thick and thin portions in proportion to the margin of the thin portion, thus improving the yield of different thickness steel plates. Can do.
  • FIG. 1 is a schematic view showing a reversible rolling mill according to the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing the flow of the rolling method for different thickness steel sheets according to the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram showing the shape of the thick portion after primary rolling and the shape of the different thickness steel plate after secondary rolling according to the present invention.
  • FIG. 4 is a flowchart showing a rolling length setting process for a thin portion according to the present invention.
  • FIG. 1 shows a reversible rolling mill 1 that obtains a different thickness steel plate by rolling a slab S. As shown in FIG. 1
  • the rolling mill 1 includes upper and lower work rolls 2 and upper and lower backup rolls (backup roll) 3.
  • the opening (roll ⁇ gap) between the upper and lower work rolls 2 is adjusted by the opening changing mechanism 4.
  • the opening changing mechanism 4 changes the setting of the opening in each pass according to an opening command from the controller 5.
  • the rolling load at the time of rolling is detected by a load cell 6 and the detected value is output to the controller 5.
  • Reference numeral 8 denotes a plate width meter that measures the plate width of the thick portion Y described later.
  • Reference numeral 9 denotes a table roll that conveys the slab S toward the work roll 2.
  • a first pulse generator 7 is attached to the work roll 2, and the number of pulses generated by the first pulse generator 7 corresponding to the rotation of the work roll 2 is output to the controller 5.
  • a second pulse generator 10 is attached to the table roll 9, and the number of pulses generated by the second pulse generator 10 corresponding to the rotation of the table roll 9 is output to the controller 5.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a flow of the rolling method for different thickness steel plates according to the present embodiment.
  • first longitudinal rolling for obtaining a plurality of thick product steel plates by performing primary rolling of the slab S with the upper and lower work rolls 2.
  • a thick part Y having a uniform thickness in the direction is formed.
  • secondary rolling to the middle of the longitudinal direction of the thick part Y by the upper and lower work rolls 2, the thick part Y, the thin part X for obtaining a plurality of thin steel plates, and the thickness
  • a different thickness steel plate 11 having a stepped portion Z between the meat portion Y and the thin portion X is formed.
  • FIG. 3 is a view showing the shape of the thick portion Y after the primary rolling and the shape of the different thickness steel plate 11 after the secondary rolling
  • FIG. 4 is a flowchart showing the rolling length setting process of the thin portion.
  • the rolling length setting process of the thin wall portion in FIG. 4 is performed in step ST1 with the crop lengths ⁇ Lf and ⁇ Lt at the front and rear ends of the thick wall portion Y after the primary rolling, the actual cross-sectional area Sj, and the step portion of the different thickness steel plate 11.
  • Z length (stepped portion length) D is calculated.
  • the step length D of the step portion Z is extracted from data corresponding to the product thickness of the thick portion Y and the thin portion X of the different thickness steel plate 11 stored in advance.
  • the controller 5 detects the end of rolling based on the rolling load measurement value from the load cell 6, the controller 5 starts the pulse count from the second pulse generator 10, and the thickness after rolling based on the plate width measurement value from the plate width meter 8.
  • the pulse count from the second pulse generator 10 is stopped, and the pulse count number Ct during that time is set.
  • a preset unit length (mm / pulse) It of pulse, and a distance R between the center line of the work roll 2 and the plate width meter 2 a thick wall as shown in the following equation (2).
  • the rear end side crop length ⁇ Lt of the part Y is calculated and stored.
  • ⁇ Lt Ct ⁇ It ⁇ R (2)
  • the control controller 5 When the control controller 5 detects the end of the primary rolling based on the signal from the load cell 6, the control controller 5 stops counting the pulses from the first pulse generator 7, and calculates the pulse count number Cm from the rolling start time to the end time of the primary rolling.
  • the control controller 5 Based on the stored pulse count Cm, the advanced rate F set in advance, and the unit length (mm / pulse) Im of the pulse, the total length L of the thick portion Y after the primary rolling is calculated as shown in the following equation (4).
  • L Cm ⁇ (1 + F) ⁇ Im (4)
  • the controller 5 calculates and stores the actual cross-sectional area Sj as shown in the following equation (5), with the stored gauge meter plate thickness T as the actual thickness and the total length L of the thick portion Y as the actual length.
  • Sj T ⁇ L (5)
  • the cross-sectional area of the side surface of the thick part Y of the thick part Y after the primary rolling is the actual cross-sectional area Sj.
  • This actual side cross-sectional area Sj is the sum of a predetermined side cross-sectional area Sy and a surplus side cross-sectional area Sa necessary for obtaining a preset product steel plate.
  • the target thickness Tx of the thin portion X is calculated.
  • the target thickness Tx of the thin portion X is slightly larger than the thickness of the product steel plate of the thin portion X.
  • step ST3 the actual cross-sectional area Sj, the product length Ly of the thick portion Y, the rear end side crop length ⁇ Lt of the thick portion Y, the step length D of the step portion Z, the gauge meter plate thickness T, and the thin portion X are aimed.
  • the rolling length LXc of the temporary thin portion is calculated by the coefficient K taking into account the thickness Tx and thermal expansion, as shown in the following formula (6).
  • LXc (Sj ⁇ (Ly + ⁇ Lt + D) ⁇ K ⁇ T) / (Tx ⁇ K) (6)
  • step ST4 the rolling length LXc of the temporary thin portion, the coefficient C set as a predetermined ratio with respect to the thickness of the thin portion X, and the coefficient as compensation for variations in the rear end side crop of the thick portion Y From D, the margin length Lya of the thick portion Y is calculated as shown in the following equation (7).
  • Lya LXc ⁇ C + D (7)
  • step ST5 the product length Ly of the thick part Y, the rear end side crop length ⁇ Lt of the thick part Y, the step part length D of the step part Z, the coefficient K considering thermal expansion, and the margin of the thick part Y
  • the rolling length LY of the thick portion Y is calculated as shown in the following equation (8).
  • LY (Ly + ⁇ Lt + D) ⁇ K + Lya Equation (8)
  • step ST6 the following equation (9) is obtained by using the actual side sectional area Sj, the rolling length LY of the thick portion Y, the gauge meter plate thickness T, the target thickness Tx of the thin portion X, and the coefficient K considering thermal expansion.
  • the rolling length LX of the thin part X is calculated.
  • step ST7 the rolling length LX of the thin part X, the product length Lx of the thin part X, the tip side crop length ⁇ Lf of the thick part Y, the step part length D of the step part Z, and the predetermined ratio to the thickness of the thin part X
  • the margin length Lxa of the thin portion X is calculated using the coefficient C set as follows.
  • Lxa LX ⁇ (Lx + ⁇ Lf + D) ⁇ (1 + C) Expression (10)
  • step ST8 the margin length Lxa of the thin portion X calculated in step ST7 is compared with the allowable lower limit Lmin (for example, 500 mm) of the rolling length of the thin portion X.
  • the allowable lower limit Lmin for example, 500 mm
  • the process proceeds to step ST9 and the first margin allocation process is performed.
  • the margin length Lxa of the thin portion X is equal to or larger than the allowable lower limit Lmin, the process proceeds to step ST10.
  • step ST10 a comparison is made between the margin length Lxa of the thin portion X and the allowable upper limit value Lmax (for example, 1000 mm) of the rolling length of the thin portion X. If the margin length Lxa of the thin portion X is equal to or less than the allowable upper limit Lmax of the rolling length of the thin portion X as determined in step ST10, the process proceeds to step ST11 to perform the second margin allocation process. When the margin length Lxa of the part X exceeds the allowable upper limit Lmax of the rolling length of the thin part X, the process proceeds to step ST12 and the third margin allocation process is performed.
  • Lmax for example, 1000 mm
  • step ST9 since the margin length Lxa of the thin portion X is a small value, the rolling length LX of the thin portion X calculated by Expression (9) is set. It transfers to step ST13 and the rolling length LX of the thin part X is output as the rolling control value Sx of a thin part.
  • the rolling length LY of the thick portion Y is recalculated as shown in the following formula (11) using the coefficient K and the gauge meter plate thickness T in consideration of thermal expansion.
  • LY LY + (Lxa ⁇ Lmin) / 2 ⁇ (Tx ⁇ K) / T (11)
  • the rolling length LX of the thin portion X is recalculated as shown in the following equation (14) based on the rolling length LX of the thin portion X and the allowable upper limit Lmax.
  • LX LX ⁇ Lmax / 2 Formula (14)
  • half of the allowable upper limit value Lmax is set as the margin length of the thick portion Y
  • the remaining half of the allowable upper limit value Lmax is set as the margin length of the thin portion X.
  • step ST13 It transfers to step ST13 and the rolling length LX of the thin part X is output as the rolling control value Sx of a thin part.
  • the controller 5 Based on the rolling length LX of the thin portion X calculated by the first margin distribution process in step ST9, the second margin distribution process in step ST11, or the third margin distribution process in step ST12, the controller 5 Different thickness steel plate having thick portion Y, thin portion X for obtaining a plurality of thin steel plates, and stepped portion Z between thick portion Y and thin portion X by performing next rolling 11 is formed.
  • the first to third margin allocation processes are performed according to the margin length Lxa of the thin part X (step ST7 to step ST12 in FIG. 4).
  • the surplus area is allocated to the thick part Y and the thin part X according to the margin length Lxa of the thin part X, problems such as insufficient length of the thick part Y and the thin part X are prevented.
  • the different thickness steel plate 11 can be manufactured while greatly reducing the yield.
  • the actual side cross-sectional area Sj is calculated from the measured values of the load cell 6, the first and second pulse generators 7 and 10, and the thin-walled portion is calculated based on the actual side cross-sectional area Sj. Since the margin length Lxa of X is calculated, the surplus area to the thick part Y and the thin part X can be distributed with high accuracy. When the margin length Lxa of the thin portion X exceeds the allowable upper limit value Lmax, half of the allowable upper limit value Lmax is set as the margin length of the thick portion Y, and the remaining half of the allowable upper limit value Lmax is set as the thin portion X. Since the surplus length is set (step ST12) and the surplus area is surely distributed to both the thick part Y and the thin part X, problems such as insufficient length can be reliably prevented.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

　異厚鋼板の歩留を向上させることができる異厚鋼板の圧延方法を提供する。一次圧延時に演算した厚肉部の実側断面積（ステップＳＴ１）に基づいて薄肉部の余裕長を演算する（ステップＳＴ７）。次に、薄肉部の余裕長に応じて厚肉部及び前記薄肉部に余剰側断面積が配分されるように前記薄肉部の圧延長さを演算する（ステップＳＴ８～ステップＳＴ１２）。そして、演算した薄肉部の圧延長さＬＸ（Ｓｘ）で二次圧延を行う。

Description

異厚鋼板の圧延方法および圧延装置
　本発明は、厚肉部と、厚肉部と板厚の異なる薄肉部とを長手方向に有する異厚鋼板(differential thickness steel plate)を製造する圧延方法および圧延装置に関する。
　厚板の製造に当たっては、１枚のスラブ(slab)に、同じ板厚の製品鋼板となる複数の受注を割り当てて圧延するのが一般的である。しかし、小ロットの製品鋼板や、納期に余裕がなく適正な組み合わせ相手が見つからない場合には、歩留が低い状態での圧延となってしまう。
　これに対して、１枚のスラブに板厚の異なる複数の製品鋼板を割り当てて圧延する異厚圧延が行われており、組み合わせの自由度を増すことで圧延の低歩留の回避が図られている。
　同じ板厚の製品鋼板を割り当てたスラブにおいて、スラブ切断精度のバラツキ、圧延精度のバラツキの結果、必要な製品鋼板の長さが確保できない場合がある。このような場合では、一般的には同一スラブ内の最終切断製品が長さ不足で不合格となる。そこで、余裕長さ（extra length）を付与することで予め歩留を低く設定すると、長さ不足による不合格率を低減することができる。歩留と長さ不足による不合格率はトレードオフの関係であるため、一般的にはトータルでのロスが最小となるような歩留設定をしている。
　これに対して、異厚圧延においては、厚肉部と薄肉部のそれぞれで製品鋼板が採取できる長さを確保する、すなわち、厚肉部と薄肉部のそれぞれに適切な余裕長を配分する必要がある。
　従来の異厚鋼板の圧延方法として、例えば特許文献１の技術が知られている。
　特許文献１の異厚鋼板の圧延方法は、被圧延鋼板を厚さの厚い製品鋼板に合わせて一次圧延して厚肉部を形成した後、厚さの薄い製品鋼板に合わせて二次圧延して薄肉部を形成することにより異厚圧延を圧延する方法である。特許文献１では、一次圧延後に鋼板の実側断面積を求め、この実側断面積と、予め設定した製品鋼板を得るに必要な側面の予定側断面積とを比較し、予定側断面積より実側断面積が小さい場合には、重量や納期の面で優先順が高い製品鋼板が含まれる厚肉部、或いは薄肉部の圧延長さを確保する圧延制御が行われる。予定側断面積より実側断面積が大きい場合には、余剰部を厚肉部、薄肉部に均等に配分することを前提とし、製品鋼板の優先順位などを考慮して配分比率を変化させるようにしている。
　特許文献１では、予定側断面積を計算する場合に、異厚鋼板の製品寸法（厚肉部の予定長さ及び予定厚さ、薄肉部の予定長さ及び予定厚さ）を使用している。
日本特開平１１－１４７１０２号公報
　ところで、異厚鋼板の厚肉部の厚さ（実績厚さ）は、一次圧延後に決定されている。特許文献１では、実側断面積と、前述した厚肉部の予定厚さを使用した予定側断面積とを比較して薄肉部の圧延長さを修正しており、一次圧延の厚肉部の実績厚さと予定厚さの誤差が考慮されていない。
　したがって、特許文献１は、実側断面積(actual lateral area)と予定側断面積(estimated lateral area)との間の余剰側断面積を高精度に算出することができず、厚肉部、薄肉部に最適な余裕長を配分できないので、異厚鋼板の歩留が低下するおそれがある。
　本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、異厚鋼板の歩留を向上させることができる異厚鋼板の圧延方法を提供することを目的としている。
　上記目的を達成するために、一の実施形態に係る異厚鋼板の圧延方法は、以下のような特徴を有している。
［１］　被圧延鋼板を厚さの厚い製品鋼板に合わせて一次圧延して厚肉部を形成した後、厚さの薄い製品鋼板に合わせて二次圧延して薄肉部を形成することにより異厚圧延を圧延する方法において、
　一次圧延時に演算した前記厚肉部の実側断面積に基づいて前記薄肉部の余裕長を演算し、
　当該薄肉部の余裕長に応じて前記厚肉部及び前記薄肉部に余剰側断面積が配分されるように前記薄肉部の圧延長さを演算し、
　演算した前記薄肉部の圧延長さで二次圧延を行う異厚鋼板の圧延方法。
［２］　前記厚肉部の実側断面積は、ゲージメータ板厚で演算した前記厚肉部の実厚と、ワークロールに接続したパルス発生装置から得た信号値による前記厚肉部の実長とで演算されている［１］記載の異厚鋼板の圧延方法。
［３］　前記薄肉部の余裕長が許容上限値を上回っている場合には、前記許容上限値の半分を前記厚肉部の余裕長とし、前記許容上限値の残りの半分を、前記薄肉部の余裕長とする［１］又は［２］記載の異厚鋼板の圧延方法。
［４］　被圧延鋼板を厚さの厚い製品鋼板に合わせて一次圧延して厚肉部を形成した後、厚さの薄い製品鋼板に合わせて二次圧延して薄肉部を形成することにより異厚圧延を行う圧延装置において、
　一次圧延時に演算した前記厚肉部の実側断面積に基づいて前記薄肉部の余裕長を演算し、当該薄肉部の余裕長に応じて前記厚肉部及び前記薄肉部に余剰側断面積が配分されるように前記薄肉部の圧延長さを演算する制御コントローラを備え、
　制御コントローラで演算した前記薄肉部の圧延長さで二次圧延を行う圧延装置。
［５］　前記厚肉部の実側断面積は、ゲージメータ板厚で演算した前記厚肉部の実厚と、ワークロールに接続したパルス発生装置から得た信号値による前記厚肉部の実長とで演算されている［４］記載の圧延装置。
［６］　前記薄肉部の余裕長が許容上限値を上回っている場合には、前記許容上限値の半分を前記厚肉部の余裕長とし、前記許容上限値の残りの半分を、前記薄肉部の余裕長とする［４］又は［５］記載の圧延装置。
　本発明に係る異厚鋼板の圧延方法によれば、一次圧延時に演算した厚肉部の実側断面積に基づいて薄肉部の余裕長を演算し、当該薄肉部の余裕長に応じて厚肉部及び薄肉部に余剰側断面積が配分されるように薄肉部の圧延長さを演算し、演算した薄肉部の圧延長さで二次圧延を行うようにしたことから、薄肉部の余裕長を高精度に演算することができ、その薄肉部の余裕長さに比例して厚肉部及び薄肉部に余剰側断面積を配分することができるので、異厚鋼板の歩留を向上させることができる。
図１は、本発明に係る可逆式の圧延機を示す概略図である。 図２は、本発明に係る異厚鋼板の圧延方法の流れを示す図である。 図３は、本発明に係る一次圧延後の厚肉部の形状及び二次圧延後の異厚鋼板の形状を示す図である。 図４は、本発明に係る薄肉部の圧延長さ設定処理を示すフローチャートである。
　以下、本発明を実施するための形態（以下、実施形態という。）を、図面を参照しながら詳細に説明する。
　図１は、スラブＳを圧延することで異厚鋼板を得る可逆式の圧延機１を示すものである。
　圧延機１は、上下のワークロール２と、上下のバックアップロール(backup roll)３とを備えている。上下のワークロール２間の開度(roll gap)は開度変更機構４によって調整される。開度変更機構４は、制御コントローラ５からの開度指令によって各パスでの開度を設定変更する。圧延時の圧延荷重はロードセル(load cell)６によって検出され、その検出値が制御コントローラ５に出力される。符号８は、後述する厚肉部Ｙの板幅を測定する板幅計である。符号９は、スラブＳをワークロール２に向けて搬送するテーブルロール(table roll)である。ワークロール２には第１パルス発生装置７が取付けられており、ワークロール２の回転に対応した第１パルス発生装置７で発生したパルス数が制御コントローラ５に出力される。テーブルロール９には第２パルス発生装置１０が取付けられており、テーブルロール９の回転に対応した第２パルス発生装置１０で発生したパルス数が制御コントローラ５に出力される。
　図２は、本実施形態の異厚鋼板の圧延方法の流れを示す図である。
　図２で示すように、本実施形態の異厚鋼板の圧延方法は、先ず、上下のワークロール２によりスラブＳの一次圧延を行うことで、板厚の厚い複数の製品鋼板を得るための長手方向の厚さが均一な厚肉部Ｙを形成する。次いで、上下のワークロール２により厚肉部Ｙの長手方向の途中まで二次圧延を行うことで、厚肉部Ｙと、板厚の薄い複数の製品鋼板を得るための薄肉部Ｘと、厚肉部Ｙ及び薄肉部Ｘの間の段差部Ｚとを有する異厚鋼板１１を形成する。
　本実施形態の制御コントローラ５が行う薄肉部の圧延長さ設定の演算処理について、図３及び図４を参照して説明する。図３は一次圧延後の厚肉部Ｙの形状及び二次圧延後の異厚鋼板１１の形状を示す図、図４は、薄肉部の圧延長さ設定処理を示すフローチャートである。
　図４の薄肉部の圧延長さ設定処理は、ステップＳＴ１において、一次圧延後の厚肉部Ｙの先端と後端のクロップ長ΔＬｆ，ΔＬｔ，実側断面積Ｓｊ及び異厚鋼板１１の段差部Ｚの長さ（段差部長）Ｄを演算する。段差部Ｚの段差部長Ｄについては、予め記憶されている異厚鋼板１１の厚肉部Ｙの製品厚及び薄肉部Ｘの製品厚に応じたデータから抽出される。
　クロップ長(crop length)ΔＬｆ，ΔＬｔ，実側断面積Ｓｊの具体的な演算処理は、制御コントローラ５が、先ず、スラブＳの一次圧延が開始したことを検知すると第１パルス発生装置７からのパルスカウントを開始する。板幅計８が測定した圧延後の板幅測定値を入力し、この測定値から厚肉部Ｙの先端部の幅が予め設定した製品採取可能な有効幅となったことを認識するまでの間のパルスのカウント数Ｃfを記憶する。この記憶したパルスカウント数Ｃfと予め設定した先進率Ｆ、パルスの単位長さ（mm／パルス）Ｉf、ワークロール２のセンターラインと板幅計８間の距離Ｒとにより、下式（１）に示すように厚肉部Ｙの先端側クロップ長ΔＬfを演算して記憶する。
ΔＬf＝Ｃf・（１＋Ｆ）・Ｉf－Ｒ　　…（１）
　制御コントローラ５は、ロードセル６からの圧延荷重測定値により圧延の終了を検知すると、第２パルス発生装置１０からのパルスカウントを開始し、板幅計８からの板幅測定値により圧延後の厚肉部Ｙの後端部の板幅が予め設定した製品採取可能な有効幅以下になったことを認識すると、第２パルス発生装置１０からのパルスカウントを停止し、その間のパルスカウント数Ｃtを記憶する。このパルスカウント数Ｃtと予め設定したパルスの単位長さ（mm／パルス）Ｉt、ワークロール２のセンターラインと板幅計２間の距離Ｒとにより、下式（２）に示すように厚肉部Ｙの後端側クロップ長ΔＬtを演算して記憶する。
ΔＬt＝Ｃt×Ｉt－Ｒ　　…（２）
　制御コントローラ５は、ロードセル６からの圧延荷重測定値Ｐと、圧延前のロールギャップＭと、ミル定数Ｋとにより、下式（３）に示すようにゲージメータ板厚Ｔを演算して記憶する。
Ｔ＝Ｍ＋Ｐ／Ｋ　　…（３）
　制御コントーラ５は、ロードセル６からの信号により一次圧延の終了を検知すると、第１パルス発生装置７からのパルスのカウントを停止し、一次圧延の圧延開始時点から終了時点までのパルスカウント数Ｃmを記憶する。この記憶したパルスカウント数Ｃmと予め設定した先進率Ｆ、パルスの単位長さ（mm／パルス）Ｉm により、下式（４）に示すように一次圧延後の厚肉部Ｙの全長Ｌを演算して記憶する。
Ｌ＝Ｃm ・（１＋Ｆ）・Ｉm　　…（４）
　制御コントローラ５は、記憶したゲージメータ板厚Ｔを実厚とし、厚肉部Ｙの全長Ｌを実長として、下式（５）に示すように実側断面積Ｓｊを演算して記憶する。
　Ｓｊ＝Ｔ×Ｌ　　…式（５）
　図３に示すように、一次圧延後の厚肉部Ｙの厚肉部Ｙの側面の断面積が、実側断面積Ｓｊとなる。この実側断面積Ｓｊは、予め設定した製品鋼板を得るに必要な予定側断面積Ｓｙと、余剰側断面積Ｓａとの和である。
　図４で示す薄肉部の圧延長さ設定処理のステップＳＴ２では、薄肉部Ｘの狙い厚Ｔｘを演算する。この薄肉部Ｘの狙い厚Ｔｘは、薄肉部Ｘの製品鋼板の厚さより僅かに大きな値である。
　ステップＳＴ３では、実側断面積Ｓｊ、厚肉部Ｙの製品長Ｌｙ、厚肉部Ｙの後端側クロップ長ΔＬt、段差部Ｚの段差部長Ｄ、ゲージメータ板厚Ｔ、薄肉部Ｘの狙い厚Ｔｘ、熱膨張を考慮した係数Ｋにより、下式（６）に示すように仮の薄肉部の圧延長さＬＸｃを演算する。
　ＬＸｃ＝（Ｓｊ－（Ｌｙ＋ΔＬt＋Ｄ）×Ｋ×Ｔ）／（Ｔｘ×Ｋ）　　…式（６）
　次に、ステップＳＴ４では、仮の薄肉部の圧延長さＬＸｃ、薄肉部Ｘの厚さに対する所定の比率として設定した係数Ｃ、厚肉部Ｙの後端側クロップのバラツキの補償分としての係数Ｄにより、下式（７）に示すように厚肉部Ｙの余裕長Ｌｙａを演算する。
　Ｌｙａ＝ＬＸｃ×Ｃ＋Ｄ　　…式（７）
　次に、ステップＳＴ５では、厚肉部Ｙの製品長Ｌｙ、厚肉部Ｙの後端側クロップ長ΔＬt、段差部Ｚの段差部長Ｄ、熱膨張を考慮した係数Ｋ、厚肉部Ｙの余裕長Ｌｙａにより、下式（８）に示すように厚肉部Ｙの圧延長さＬＹを演算する。
　ＬＹ＝（Ｌｙ＋ΔＬt＋Ｄ）×Ｋ＋Ｌｙａ　　…式（８）　　　　
　ステップＳＴ６では、実側断面積Ｓｊ、厚肉部Ｙの圧延長さＬＹ、ゲージメータ板厚Ｔ、薄肉部Ｘの狙い厚Ｔｘ、熱膨張を考慮した係数Ｋにより、下式（９）に示すように薄肉部Ｘの圧延長さＬＸを演算する。
　ＬＸ＝（Ｓｊ－ＬＹ×Ｔ）／（Ｔｘ×Ｋ）　　…式（９）
　ステップＳＴ７では、薄肉部Ｘの圧延長さＬＸ、薄肉部Ｘの製品長Ｌｘ、厚肉部Ｙの先端側クロップ長ΔＬf、段差部Ｚの段差部長Ｄ、薄肉部Ｘの厚さに対する所定の比率として設定した係数Ｃにより、下式（１０）に示すように薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａを演算する。
　Ｌｘａ＝ＬＸ－（Ｌｘ＋ΔＬf＋Ｄ）×（１＋Ｃ）　　…式（１０）
　ステップＳＴ８では、ステップＳＴ７で演算した薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａと、薄肉部Ｘの圧延長さの許容下限値Ｌmin(例えば、５００mm)との比較を行う。
　薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａが許容下限値Ｌminを下回る場合には、ステップＳＴ９に移行して第１の余裕配分処理を行う。また、薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａが許容下限値Ｌmin以上の場合には、ステップＳＴ１０に移行する。
　ステップＳＴ１０では、薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａと、薄肉部Ｘの圧延長さの許容上限値Ｌmax(例えば、１０００mm)との比較を行う。そして、ステップＳＴ１０の判定により、薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａが薄肉部Ｘの圧延長さの許容上限値Ｌmax以下の場合には、ステップＳＴ１１に移行して第２の余裕配分処理を行い、薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａが薄肉部Ｘの圧延長さの許容上限値Ｌmaxを上回る場合には、ステップＳＴ１２に移行して第３の余裕配分処理を行う。
　ステップＳＴ９の第１の余裕配分処理では、薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａが小さな値なので、式（９）で演算した薄肉部Ｘの圧延長さＬＸを設定する。
　ステップＳＴ１３に移行し、薄肉部Ｘの圧延長さＬＸを、薄肉部の圧延制御値Ｓｘとして出力する。
　ステップＳＴ１１の第２の余裕配分処理では、厚肉部Ｙの圧延長さＬＹ、薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａ、薄肉部Ｘの圧延長さの許容下限値Ｌmin、薄肉部Ｘの狙い厚Ｔｘ、熱膨張を考慮した係数Ｋ、ゲージメータ板厚Ｔにより、下式（１１）に示すように厚肉部Ｙの圧延長さＬＹの再演算を行う。
ＬＹ＝ＬＹ＋（Ｌｘａ－Ｌmin）／２×（Ｔｘ×Ｋ）／Ｔ　　…式（１１）
　また、この第２の余裕配分処理では、薄肉部Ｘの圧延長さＬＸ、薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａ、許容下限値Ｌminにより、下式（１２）に示すように薄肉部Ｘの圧延長さＬＸの再演算を行う。
ＬＸ＝ＬＸ－（Ｌｘａ－Ｌmin）／２　　…式（１２）
　このように、第２の余裕配処理では、許容下限値Ｌminの半分を厚肉部Ｙの余裕長とし、許容下限値Ｌminの残りの半分を、薄肉部Ｘの余裕長とする。
　ステップＳＴ１３に移行し、薄肉部Ｘの圧延長さＬＸを、薄肉部の圧延制御値Ｓｘとして出力する。
　さらに、ステップＳＴ１２の第３の余裕配分処理では、厚肉部Ｙの圧延長さＬＹ、許容上限値Ｌmax、薄肉部Ｘの狙い厚Ｔｘ、熱膨張を考慮した係数Ｋ、ゲージメータ板厚Ｔにより、下式（１３）に示すように厚肉部Ｙの圧延長さＬＹの再演算を行う。
ＬＹ＝ＬＹ＋Ｌmax／２×（Ｔｘ×Ｋ）／Ｔ　　…式（１３）
　この第３の余裕配分処理では、薄肉部Ｘの圧延長さＬＸ、許容上限値Ｌmaxにより、下式（１４）に示すように薄肉部Ｘの圧延長さＬＸの再演算を行う。
ＬＸ＝ＬＸ－Ｌmax／２　　…式（１４）
　このように、第３の余裕配処理では、許容上限値Ｌmaxの半分を厚肉部Ｙの余裕長とし、許容上限値Ｌmaxの残りの半分を、薄肉部Ｘの余裕長とする。
　ステップＳＴ１３に移行し、薄肉部Ｘの圧延長さＬＸを、薄肉部の圧延制御値Ｓｘとして出力する。
　制御コントローラ５は、ステップＳＴ９の第１の余裕配分処理、ステップＳＴ１１の第２の余裕配分処理、或いはステップＳＴ１２の第３の余裕配分処理で演算した薄肉部Ｘの圧延長さＬＸに基づいて二次圧延を行うことで、厚肉部Ｙと、板厚の薄い複数の製品鋼板を得るための薄肉部Ｘと、厚肉部Ｙ及び薄肉部Ｘの間の段差部Ｚとを有する異厚鋼板１１を形成する。
　次に、本実施形態の効果について説明する。
　本実施形態の薄肉部の圧延長さ設定処理では、薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａに応じて第１～第３の余裕配分処理を行っている（図４のステップＳＴ７～ステップＳＴ１２）。本実施形態では、薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａに応じて厚肉部Ｙ及び薄肉部Ｘに余剰面積を配分しているので、厚肉部Ｙ及び薄肉部Ｘの長さ不足などの不具合を防止し、歩留りを大幅に減少させて異厚鋼板１１を製造することができる。
　図３で示したように、一次圧延直後に、ロードセル６、第１及び第２パルス発生装置７，１０の実測値により実側断面積Ｓｊを演算し、実側断面積Ｓｊに基づいて薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａを演算しているので、厚肉部Ｙ及び薄肉部Ｘへの余剰面積を高精度に配分することができる。
　薄肉部Ｘの余裕長Ｌｘａが許容上限値Ｌmaxを上回っている場合には、許容上限値Ｌmaxの半分を厚肉部Ｙの余裕長とし、許容上限値Ｌmaxの残りの半分を、薄肉部Ｘの余裕長とし（ステップＳＴ１２）、厚肉部Ｙ及び薄肉部Ｘの両者に余剰面積を確実に配分するようにしているので、長さ不足などの不具合を確実に防止することができる。
　２…ワークロール、３…バックアップロール、４…開度変更機構、５…制御コントローラ、６…ロードセル、７…第１パルス発生装置、８…板幅計、９…テーブルロール、１０…第２パルス発生装置、１１…異厚鋼板、ΔＬｆ…厚肉部の先端側クロップ長、ΔＬｔ…厚肉部の後端側クロップ長、Ｃ…薄肉部の厚さに対する所定の比率として設定した係数、Ｄ…厚肉部の後端側クロップのバラツキの補償分としての係数、Ｔ…ゲージメータ板厚（厚肉部の実厚）、Ｌ…厚肉部の全長（厚肉部の実長）、Ｓｊ…実側断面積、Ｓｙ…予定側断面積、Ｓａ…余剰側断面積、Ｓｘ…薄肉部の圧延制御値、Ｙ…厚肉部、Ｘ…薄肉部、Ｔｘ…薄肉部の狙い厚、Ｌｙ…厚肉部の製品長、Ｌｘ…薄肉部の製品長、Ｋ…熱膨張を考慮した係数、ＬＸｃ…仮の薄肉部の圧延長さ、Ｌｙａ…厚肉部の余裕長、Ｌｘａ…薄肉部の余裕長、ＬＸ…薄肉部の圧延長さ、ＬＹ…厚肉部の圧延長さ、Ｌmin…薄肉部の圧延長さ
の許容下限値、Ｌmax…薄肉部の圧延長さの許容上限値

Claims (6)

  1. 　被圧延鋼板を厚さの厚い製品鋼板に合わせて一次圧延して厚肉部を形成した後、厚さの薄い製品鋼板に合わせて二次圧延して薄肉部を形成することにより異厚圧延を圧延する方法において、
    　一次圧延時に演算した前記厚肉部の実側断面積に基づいて前記薄肉部の余裕長を演算し、
    　当該薄肉部の余裕長に応じて前記厚肉部及び前記薄肉部に余剰側断面積が配分されるように前記薄肉部の圧延長さを演算し、
    　演算した前記薄肉部の圧延長さで二次圧延を行う異厚鋼板の圧延方法。
  2. 　前記厚肉部の実側断面積は、ゲージメータ板厚で演算した前記厚肉部の実厚と、ワークロールに接続したパルス発生装置から得た信号値による前記厚肉部の実長とで演算されている請求項１記載の異厚鋼板の圧延方法。
  3. 　前記薄肉部の余裕長が許容上限値を上回っている場合には、前記許容上限値の半分を前記厚肉部の余裕長とし、前記許容上限値の残りの半分を、前記薄肉部の余裕長とする請求項１又は２記載の異厚鋼板の圧延方法。
  4. 　被圧延鋼板を厚さの厚い製品鋼板に合わせて一次圧延して厚肉部を形成した後、厚さの薄い製品鋼板に合わせて二次圧延して薄肉部を形成することにより異厚圧延を行う圧延装置において、
    　一次圧延時に演算した前記厚肉部の実側断面積に基づいて前記薄肉部の余裕長を演算し、当該薄肉部の余裕長に応じて前記厚肉部及び前記薄肉部に余剰面積が配分されるように前記薄肉部の圧延長さを演算する制御コントローラを備え、
    　制御コントローラで演算した前記薄肉部の圧延長さで二次圧延を行う圧延装置。
  5. 　前記厚肉部の実側断面積は、ゲージメータ板厚で演算した前記厚肉部の実厚と、ワークロールに接続したパルス発生装置から得た信号値による前記厚肉部の実長とで演算されている請求項４記載の圧延装置。
  6. 　前記薄肉部の余裕長が許容上限値を上回っている場合には、前記許容上限値の半分を前記厚肉部の余裕長とし、前記許容上限値の残りの半分を、前記薄肉部の余裕長とする請求項４又は５記載の圧延装置。
     
PCT/JP2014/001507 2013-03-28 2014-03-17 異厚鋼板の圧延方法および圧延装置 Ceased WO2014156045A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020157027239A KR101681492B1 (ko) 2013-03-28 2014-03-17 두께가 상이한 강판의 압연 방법 및 압연 장치
BR112015024576-5A BR112015024576B1 (pt) 2013-03-28 2014-03-17 Método de laminação para produzir uma placa de aço de espessura diferencial e aparelho de laminação que realiza laminação de espessura diferencial
JP2015508032A JP5924450B2 (ja) 2013-03-28 2014-03-17 異厚鋼板の圧延方法および圧延装置
CN201480016367.0A CN105188972B (zh) 2013-03-28 2014-03-17 不均厚钢板的轧制方法以及轧制装置

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013069933 2013-03-28
JP2013-069933 2013-03-28

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014156045A1 true WO2014156045A1 (ja) 2014-10-02

Family

ID=51623062

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/001507 Ceased WO2014156045A1 (ja) 2013-03-28 2014-03-17 異厚鋼板の圧延方法および圧延装置

Country Status (5)

Country Link
JP (1) JP5924450B2 (ja)
KR (1) KR101681492B1 (ja)
CN (1) CN105188972B (ja)
BR (1) BR112015024576B1 (ja)
WO (1) WO2014156045A1 (ja)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101990955B1 (ko) 2017-10-11 2019-06-20 주식회사 포스코 압연기 속도 제어 장치 및 그를 이용한 압연기 제어 방법
TWI670124B (zh) * 2018-11-12 2019-09-01 中國鋼鐵股份有限公司 鋼帶厚度控制方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH11147102A (ja) * 1997-11-17 1999-06-02 Nippon Steel Corp 異厚鋼板の圧延方法
JP2004223537A (ja) * 2003-01-21 2004-08-12 Nippon Steel Corp テーパープレートの製造方法
JP2006272386A (ja) * 2005-03-29 2006-10-12 Jfe Steel Kk 異形鋼板の板厚制御方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6186012A (ja) * 1984-10-03 1986-05-01 Kawasaki Steel Corp 走間板厚変更時の圧延機制御方法
JPS61193712A (ja) * 1985-02-22 1986-08-28 Nippon Steel Corp ホツトストリツプの製造方法
EP1035928A1 (de) * 1997-11-07 2000-09-20 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren und einrichtung zum walzen eines walzbandes mit variierender dicke
DE102004023885A1 (de) * 2004-05-12 2005-12-08 Muhr Und Bender Kg Flexibles Walzen von Leichtmetallen
CN1850375A (zh) * 2006-04-29 2006-10-25 东北大学 变厚度钢板的连续轧制方法
CN1850376A (zh) * 2006-04-29 2006-10-25 东北大学 梯形宽度钢板的轧制方法
CN101602065B (zh) * 2009-07-07 2011-04-27 东北大学 周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法及系统

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH11147102A (ja) * 1997-11-17 1999-06-02 Nippon Steel Corp 異厚鋼板の圧延方法
JP2004223537A (ja) * 2003-01-21 2004-08-12 Nippon Steel Corp テーパープレートの製造方法
JP2006272386A (ja) * 2005-03-29 2006-10-12 Jfe Steel Kk 異形鋼板の板厚制御方法

Also Published As

Publication number Publication date
BR112015024576A2 (pt) 2017-07-18
BR112015024576B1 (pt) 2023-01-17
JP5924450B2 (ja) 2016-05-25
CN105188972A (zh) 2015-12-23
JPWO2014156045A1 (ja) 2017-02-16
CN105188972B (zh) 2017-10-24
KR101681492B1 (ko) 2016-12-01
KR20150126005A (ko) 2015-11-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US10399132B2 (en) Sheet metal blank
CN107363105B (zh) 一种热轧卷头部厚度的控制方法及装置
CN104511482B (zh) 一种热轧带钢凸度控制方法
CN101607264B (zh) 一种周期性纵向变厚度带材、纵向变厚度板材及其制备方法
CN102626726B (zh) 热轧高强钢矫直平整工艺
CN104096714B (zh) 一种热轧带钢凸度自动控制方法
CN101590489A (zh) 热轧机的板宽控制装置及控制方法
CN105983582B (zh) 一种热连轧带钢的厚度反馈控制方法
CN102873105B (zh) 矩形扁平材角轧宽度的预测方法
WO2003064070A1 (en) Method of manufacturing seamless steel pipe
JP5924450B2 (ja) 異厚鋼板の圧延方法および圧延装置
TWI515053B (zh) 熱壓延生產線的控制裝置
CN106103783A (zh) 用于热浸镀热轧钢带的方法和设备
CN109513750B (zh) 一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法
JP5949691B2 (ja) 板幅制御方法及び板幅制御装置
CN108543814A (zh) 一种带钢终轧温度的控制方法
JP2006281232A (ja) 連続式熱間仕上圧延機における縞鋼板の縞目高さ制御方法
WO2006106938A1 (ja) 延伸圧延制御方法
JP6806099B2 (ja) 圧延機のレベリング設定方法、圧延機のレベリング設定装置、及び鋼板の製造方法
CN108787757A (zh) 一种厚板轧制生产中立辊辊缝的动态控制方法
JP2019072757A (ja) 圧延機のレベリング設定方法、圧延機のレベリング設定装置、及び鋼板の製造方法
CN101873899B (zh) 森吉米尔轧机的辊位置设定方法
CN102626718A (zh) 高强钢矫直平整机组控制方法
CN105436209A (zh) 一种中厚板轧机单侧厚度控制方法
JP4869127B2 (ja) 圧延方向に板厚がテーパ状に変化するテーパ鋼板の板厚制御方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201480016367.0

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14772938

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2015508032

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20157027239

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112015024576

Country of ref document: BR

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14772938

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112015024576

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20150924