CN109513750B - 一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法，所述方法包括：步骤1：获取带钢上各个样本段的精轧机组F7机架的出口实测绝对凸度Cm；步骤2：计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差△C；步骤3：通过P+I控制器对所述凸度偏差△C进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR；步骤4：对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上；步骤5：计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn。通过本发明，解决了现有技术无凸度检测导致带钢凸度误差大的技术问题，达到了保证各机架良好平直度的前提下最大限度发挥轧机的凸度实时在线检测和调节能力，减小了热连轧板带的凸度和平直度误差的技术效果。

Description

一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法
技术领域
本发明涉及热轧板形控制技术领域，尤其涉及一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法。
背景技术
热轧板卷是以板坯为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢，将最后一架精轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工成的钢板、平整卷及纵切钢带产品。由于热连轧钢板产品具有强度高，韧性好，易于加工成型及良好的可焊接性等优良性能，因而被广泛应用于船舶、汽车、桥梁、建筑、机械、压力容器等制造行业。随着热轧尺寸精度、板形、表面质量等控制新技术的日益成熟以及新产品的不断问世，热连轧钢板、带产品得到了越来越广泛的应用并在市场上具有越来越强的竞争力。
但本申请发明人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
现有板形控制系统没有凸度检测反馈机制，无法及时发现带钢凸度误差，易导致连轧板带整体凸度误差越来越大的技术问题。
发明内容
本发明实施例通过提供一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法，有效的解决了现有技术无凸度检测导致带钢凸度误差大的技术问题，达到了保证各机架良好平直度的前提下最大限度发挥轧机的凸度实时在线检测和调节能力，减小了热连轧板带的凸度和平直度误差的技术效果。
为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法，所述方法包括：步骤1：获取带钢上各个样本段的精轧机组F7机架的出口实测绝对凸度Cm；步骤2：计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC；步骤3：通过P+I控制器对所述凸度偏差ΔC进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR；步骤4：对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上；步骤5：计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn。
优选的，所述计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC的计算公式为：
ΔC＝Cm-Ct
其中，所述ΔC为凸度偏差，um；Cm为F7机架出口的实测绝对凸度，um，由凸度检测仪表检测而得；Ct为目标凸度，um。
优选的，所述通过P+I控制器对所述凸度偏差ΔC进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR的计算公式为：
ΔCR(t)＝kfc1·ΔC(t)+k/c2∫ΔC(t)·dt
其中，控制器中kfc1是比例可调节系数；kfc2为积分可调节系数。
优选的，所述对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上，包括：
计算精轧机组各个机架的凸度偏差分配系数λn
Figure BDA0001855110700000021
其中，公式所述hn为精轧机组第n机架带钢的出口厚度；所述wn为精轧机组第n机架带钢的出口宽度；所述α为带钢翘曲极限系数。
优选的，所述计算精轧机组各个机架的凸度偏差分配系数λn之后，还包括：
计算精轧机组各个机架的分配的凸度偏差ΔCRn
ΔCpn＝ΔCR.λn
其中，ΔCR为处理后的凸度偏差；λn为凸度偏差分配系数。
优选的，所述计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn的计算公式为：
Figure BDA0001855110700000031
其中，ΔCRn为精轧机组各个机架的分配的凸度偏差；
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、本发明实施例通过提供一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法，所述方法包括：步骤1：获取带钢上各个样本段的精轧机组F7机架的出口实测绝对凸度Cm；步骤2：计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC；步骤3：通过P+I控制器对所述凸度偏差ΔC进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR；步骤4：对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上；步骤5：计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn。解决了现有技术无凸度检测导致带钢凸度误差大的技术问题，达到了保证各机架良好平直度的前提下最大限度发挥轧机的凸度实时在线检测和调节能力，减小了热连轧板带的凸度和平直度误差的技术效果。
2、本发明通过所述计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC的计算公式为：ΔC＝Cm-Ct，其中，所述ΔC为凸度偏差，um；Cm为F7机架出口的实测绝对凸度，um，由凸度检测仪表检测而得；Ct为目标凸度，um。进一步达到了在带钢后续轧制过程中进行整体检测，减小了整体凸度误差的技术效果。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法流程图。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法，有效的解决了现有技术无凸度检测导致带钢凸度误差大的技术问题，达到了保证各机架良好平直度的前提下最大限度发挥轧机的凸度实时在线检测和调节能力，减小了热连轧板带的凸度和平直度误差的技术效果。
本发明实施例中的技术方案，总体方案如下：本发明实施例通过提供了一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法，所述方法包括：步骤1：获取带钢上各个样本段的精轧机组F7机架的出口实测绝对凸度Cm；步骤2：计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC；步骤3：通过P+I控制器对所述凸度偏差ΔC进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR；步骤4：对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上；步骤5：计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn。解决了现有技术无凸度检测导致带钢凸度误差大的技术问题，达到了保证各机架良好平直度的前提下最大限度发挥轧机的凸度实时在线检测和调节能力，减小了热连轧板带的凸度和平直度误差的技术效果。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明实施例提供了一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法，其特征在于，所述方法包括：
步骤110：获取带钢上各个样本段的精轧机组F7机架的出口实测绝对凸度Cm；步骤120：计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC；进一步的，所述计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC的计算公式为：ΔC＝Cm-Ct其中，所述ΔC为凸度偏差，um；Cm为F7机架出口的实测绝对凸度，um，由凸度检测仪表检测而得；Ct为目标凸度，um。
具体的，首先获取带钢上各个样本段的精轧机组F7机架的出口实测绝对凸度Cm，然后通过公式：ΔC＝Cm-Ct计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC，其中，所述ΔC为凸度偏差，um；Cm为F7机架出口的实测绝对凸度，um，由凸度检测仪表检测而得；Ct为目标凸度，um。
步骤130：通过P+I控制器对所述凸度偏差ΔC进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR；进一步的，所述通过P+I控制器对所述凸度偏差ΔC进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR的计算公式为：ΔCR(t)＝kfc1·ΔC(t)+kfc2·∫ΔC(t)·dt其中，控制器中kfc1是比例可调节系数；kfc2为积分可调节系数。
具体的，通过公式：ΔCR(t)＝kfc1·ΔC(t)+kfc2·∫ΔC(t)·dt，用P+I控制器将计算得出的ΔC进行处理，进而得到处理后的凸度偏差ΔCR，其中，控制器中kfc1是比例可调节系数；kfc2为积分可调节系数。相关控制计算也可通过西门子PLC控制器实现。
步骤140：对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上；进一步的，所述对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上，包括：计算精轧机组各个机架的凸度偏差分配系数λn
Figure BDA0001855110700000061
其中，公式所述hn为精轧机组第n机架带钢的出口厚度；所述wn为精轧机组第n机架带钢的出口宽度；所述α为带钢翘曲极限系数。进一步的，所述计算精轧机组各个机架的凸度偏差分配系数λn之后，还包括：计算精轧机组各个机架的分配的凸度偏差ΔCRn，ΔCRn＝ΔCR·λn其中，ΔCR为处理后的凸度偏差；λn为凸度偏差分配系数。
具体的，将处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上，以7机架热连轧机组为例，其凸度偏差分配具体算法如下：
(1)计算精轧机组各个机架的凸度偏差分配系数λn
Figure BDA0001855110700000071
其中，公式所述hn为精轧机组第n机架带钢的出口厚度；所述wn为精轧机组第n机架带钢的出口宽度；所述α为带钢翘曲极限系数，热连轧中一般取值1.86～2.00。
(2)通过公式：ΔCRn＝ΔCR·λn，计算出精轧机组各个机架的分配的凸度偏差ΔCRn，其中，ΔCR为处理后的凸度偏差；λn为凸度偏差分配系数。
步骤150：计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn。进一步的，所述计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn的计算公式为：
Figure BDA0001855110700000072
Figure BDA0001855110700000073
其中，ΔCRn为精轧机组各个机架的分配的凸度偏差；
具体的，通过公式：
Figure BDA0001855110700000074
计算得出精轧机组各个机架的弯辊力调整量，其中，ΔFbn为第n机架轧机弯辊力实时调整量；Kn为第n机架的弯辊力调整的修正系数，由系统里给定，一般为0.5～1.5；ΔCRn为分配到第n的凸度偏差；
Figure BDA0001855110700000075
为第n机架的弯辊力对凸度的增益系数，由设定模型计算得到。当带钢头部实测凸度偏离目标凸度较大，凸度反馈系统通过弯辊力修正进行凸度的调节，在带钢后续轧制过程中，实际凸度控制可得到很好的修正，进而使得实际凸度控制偏向目标凸度，大大提升了凸度控制精度。通过本发明可实现热连轧凸度的实时反馈调节，在保证各机架良好平直度的前提下对F1～F6机架弯辊力调整量进行计算和调节，提高了热连轧板带凸度和平直度的实时检测能力和精度控制。
本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、本发明实施例通过提供一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法，所述方法包括：步骤1：获取带钢上各个样本段的精轧机组F7机架的出口实测绝对凸度Cm；步骤2：计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC；步骤3：通过P+I控制器对所述凸度偏差ΔC进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR；步骤4：对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上；步骤5：计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn。解决了现有技术无凸度检测导致带钢凸度误差大的技术问题，达到了保证各机架良好平直度的前提下最大限度发挥轧机的凸度实时在线检测和调节能力，减小了热连轧板带的凸度和平直度误差的技术效果。
2、本发明通过所述计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差ΔC的计算公式为：ΔC＝Cm-Ct，其中，所述ΔC为凸度偏差，um；Cm为F7机架出口的实测绝对凸度，um，由凸度检测仪表检测而得；Ct为目标凸度，um。进一步达到了在带钢后续轧制过程中进行整体检测，减小了整体凸度误差的技术效果。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种兼顾机架间浪形调节的凸度反馈方法，其特征在于，所述方法包括：
步骤1：获取带钢上各个样本段的精轧机组F7机架的出口实测绝对凸度Cm；
步骤2：计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差△C；
步骤3：通过P+I控制器对所述凸度偏差△C进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR；
步骤4：对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上；
步骤5：计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn；
所述通过P+I控制器对所述凸度偏差△C进行处理，得到处理后的凸度偏差ΔCR的计算公式为：
ΔCR(t)＝kfc1·ΔC(t)+kfc2·∫ΔC(t)·dt
其中，控制器中kfc1是比例可调节系数；
kfc2为积分可调节系数；
ΔCR(t)为某一时刻处理后的凸度偏差；
ΔC(t)为某一时刻的凸度偏差；
dt为以时间为变量的微变量。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述计算所述带钢上各个样本段的凸度偏差△C的计算公式为：
ΔC＝Cm-Ct
其中，所述ΔC为凸度偏差，um；
Cm为F7机架出口的实测绝对凸度，um，由凸度检测仪表检测而得；
Ct为目标凸度，um。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对处理后的凸度偏差ΔCR进行分配，分配到除末机架以外的其它轧机上，包括：
计算精轧机组各个机架的凸度偏差分配系数λn
Figure FDA0003062915290000021
其中，公式所述hn为精轧机组第n机架带钢的出口厚度；
所述wn为精轧机组第n机架带钢的出口宽度；
所述α为带钢翘曲极限系数。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述计算精轧机组各个机架的凸度偏差分配系数λn之后，还包括：
计算精轧机组各个机架的分配的凸度偏差ΔCRn
ΔCRn＝ΔCR·λn
其中，ΔCR为处理后的凸度偏差；
λn为凸度偏差分配系数。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述计算精轧机组各个机架的弯辊力调整量ΔFbn的计算公式为：
Figure FDA0003062915290000022
其中，ΔCRn为精轧机组各个机架的分配的凸度偏差；Kn为精轧机组各个机架的弯辊力调整的修正系数；
Figure FDA0003062915290000031
为精轧机组各个机架的弯辊力对凸度的增益系数。
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