WO2014154607A1 - Walze - Google Patents

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WO2014154607A1
WO2014154607A1 PCT/EP2014/055791 EP2014055791W WO2014154607A1 WO 2014154607 A1 WO2014154607 A1 WO 2014154607A1 EP 2014055791 W EP2014055791 W EP 2014055791W WO 2014154607 A1 WO2014154607 A1 WO 2014154607A1
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WO
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roll
roller
cover
bore
glass fiber
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PCT/EP2014/055791
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Inventor
Martin Breineder
Hubert Bischof
Matthias Schmitt
Yang SHIEH
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Voith Patent Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/002—Tissue paper; Absorbent paper
    • D21H27/004—Tissue paper; Absorbent paper characterised by specific parameters
    • D21H27/005—Tissue paper; Absorbent paper characterised by specific parameters relating to physical or mechanical properties, e.g. tensile strength, stretch, softness
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/36—Guiding mechanisms
    • D21F1/40—Rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/10—Suction rolls, e.g. couch rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/36—Inorganic fibres or flakes
    • D21H13/38—Inorganic fibres or flakes siliceous
    • D21H13/40—Inorganic fibres or flakes siliceous vitreous, e.g. mineral wool, glass fibres

Definitions

  • the invention relates to a roller, in particular for a machine for producing, finishing and / or further processing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, according to the preamble of claim 1.
  • Rollers are provided in many positions in machines for making paper and other sheet materials. They serve various purposes such as drainage, smoothing, deflection and guiding the fiber web. In many positions, the rollers are provided with a sensor system to determine operating parameters of the machine and to initiate control in the process control system.
  • Such sensor systems are usually designed in the form of sensors which are embedded in a roll cover or arranged in the region thereof.
  • the sensors can be, for example, glass fibers in which Bragg gratings are inscribed, which are reflective for light coupled into the glass fiber.
  • the processing of the measured values recorded by the sensors takes place in an evaluation unit which is connected to the sensors.
  • the evaluation unit is arranged on an end cap of the roller and rotates with this. Alternatively, it may be separate from the roller.
  • EP 0809570 B1 discloses a system for determining the pressure profile in a nip comprising a first roller adapted to form a nip with at least one further roller, the first roller spreading a plurality of sensors around the roller circumferential and axial locations to detect the pressurization of the first roller when the first roller is rotationally pressed against the at least one further roller.
  • the sensors provide pressure signals representative of the pressure sensed by each of the sensors.
  • a computer with a microprocessor is provided to calculate measured values of the pressure detected by at least one of the sensors from the pressure signals; and a display, which is connected to the computer to provide a visual representation of the pressure readings.
  • the at least one sensor is a fiber optic sensor comprising an optical fiber mounted along the length of the first roller and parallel to the axis of the roller.
  • the at least one glass fiber is arranged in a reversibly closable bore in the roll shell and a recess aligned therewith in the roll cover.
  • the bore and the recess are dimensioned such that a fiber plug arranged terminally on the glass fiber can be inserted in the bore and the recess. The dimensioning is then still low enough to remain without affecting the stability of the roll components involved.
  • An extension cable can then be easily connected to the fiber connector.
  • a borehole be formed, in which at least one of the glass fibers is arranged coming from the roll cover, which extends into the roll shell and opens into the bore.
  • the glass fiber is well protected and without significant curvature.
  • a bushing in which the fiber connector is fixed, preferably screwed.
  • the bore and / or the recess may be at least partially provided with a thread.
  • the recess can be closed gas-tight by a screw during an annealing process of the roller.
  • the glass fiber and the fiber plug during the heat and water vapor-involving hardening process are well protected from the effects of said influences.
  • the screw can be replaced after completion of the annealing process by a hollow screw, through which the at least one glass fiber from the roller can be diverted. This makes assembly and disassembly very easy and damage-resistant.
  • the roll cover may be at least partially made of rubber or polyurethane or combinations thereof or with fiber composites.
  • FIG. 1 is a highly schematic view of the end of a roll according to the invention formed with a glass fiber and a passage for the same before a tempering process
  • Fig. 2 is a schematic view as in Fig. 1 in a sectional view in the field of implementation after the annealing process.
  • a roller 1 for use in a machine for the production, further processing and / or finishing of a fibrous web such as a paper, cardboard or tissue web is shown in a greatly simplified representation.
  • the roller 1 has a roller core 2, which is e.g. may be made of metal or a composite material, and a roll cover 3 formed thereon, which consists of an elastic material such as rubber or polyurethane.
  • the roll cover 3 is usually connected to the roll core 2 via an adhesion-promoting layer, not shown in detail, or else a base layer.
  • glass fibers 4 can be embedded in the roll cover 3 or at an interface between roll core 2 and roll cover 3.
  • the glass fiber 4 When embedding the glass fibers 4 in the roll cover 3, the glass fiber 4 must be made laterally through the roll core 2 to a roll end face 5, to prevent the glass fiber 4 is severed when tearing the roll cover 3 and thus destroyed.
  • a hole in the approximately 45 ° angle through the roll cover 3 and the roll core 2 is carried out, in which then a protective tube is inserted, which is cut flush at its exit from the cover, but on the roll face 5 but up to 2m.
  • the glass fiber 4 is threaded (starting with the fiber end) and pulled through until a terminal fiber connector reaches the end of the protective tube on the roller face 5.
  • the glass fiber 4 is then, depending on the chosen design, for example wound on the roll cover 3 and fixed before another reference layer is applied over her.
  • a disadvantage of this system is in particular that a roller cover 6 after the introduction of the glass fiber 4 can not be removed without destroying the same thereby, which would require a complete re-application of the roller 1, if you wanted to continue to use the sensor technology. This is particularly problematic for suction rolls and zone-controlled rolls, since in these more often the roller cover 6 must be opened.
  • a bore 7 is introduced in the roller core 2 at the transition to the roller cover 6 and parallel to the roller cover 3, which is large enough to accommodate a fiber connector 8 and connect it by hand to an extension cable 9 can.
  • the diameter of the bore 7 is about 13 to 19 mm.
  • the transfer of the glass fiber 4 from the roll cover 3 is effected by a borehole 10, which extends in a diameter of about 5 mm obliquely from the roll cover 3 in the roll core 2 and opens into the bore 7 while avoiding strong curvature.
  • the glass fiber 4 is in the wellbore 10 either by a retractable protective tube, which has the same dimensions as the hole 10, or protected only by a sheathing of the glass fiber 4 itself.
  • a bushing 1 1 is arranged, preferably unscrewed, in which the fiber plug 8 is screwed at the output of the wellbore 10.
  • the glass fiber 4 itself is inserted with some play in the hole 10 to compensate for any expansion during the annealing process.
  • the assembly takes place while the roller cover 6 is removed from the roller core 2.
  • the roll cover 3 of the roller cover 6 is attached again. He has, where the hole 7 was mounted in the roll core 2, a recess 12, which coincides with the dimensions of the bore 7 in the roll core 2.
  • Both the recess 12 in the roller cover 6 and the first millimeter of the bore 7 in the roller core 2 have a thread 13 to screw from the outside a screw 14, the turns can be additionally provided with a sealant adhesive seal the bore 7 gas-tight to be able to.
  • sealing ring can be attached. As a result, the roller 1 is gas-tight in this area and the glass fiber 4 is protected from attack by water vapor.
  • the screw 14 is replaced by a hollow screw 15, as shown in Figure 2.
  • the extension cable 9 is guided, which is designed in the form of a sheathed glass fiber 4, which is connected to the permanently mounted fiber connector 8 in the roll core 2.
  • the extension cable 9 is threaded through the hollow screw 15 and connected to the bush 1 1 in the roll core 2, before the hollow screw 15 is screwed into the roller cover 6.
  • the hole in the hollow screw 15 is closed by a sealing material, such as silicone, but so that the fiber has some play.
  • the not shown end of the extension cable 9 can now be connected to an evaluation unit also not shown, which is mounted on the roller end face 5 on the roller cover 6, for example.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Eine Walze (1) insbesondere zur Verwendung für eine Maschine zur Herstellung, Bearbeitung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfasst einen Walzenkern (2), einen auf dem Walzenkern (2) angeordneten Walzenbezug (3) sowie Walzendeckel (6), durch die die Walze (1 ) an Stirnseiten (5) verschlossen ist, wobei in dem Walzenbezug (3) und/oder zwischen Walzenbezug (3) und Walzenkern (2) zumindest eine Glasfaser (4) mit Sensoren zur Ermittlung von Betriebsparametern angeordnet ist. Die zumindest eine Glasfaser (4) steht mit einer außerhalb der Walze (1) befindlichen Auswerteeinheit in Verbindung und ist in einer reversibel verschließbaren Bohrung (7) im Walzenmantel (2) und einer damit fluchtenden Ausnehmung (12) im Walzendeckel (6) angeordnet.

Description

Walze
Die Erfindung betrifft eine Walze insbesondere für eine Maschine zur Herstellung, Veredelung und/oder Weiterverarbeitung einer Faserbahn wie beispielsweise einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 .
Walzen sind in vielen Positionen in Maschinen zur Herstellung von Papier und anderen bahnförmigen Materialien vorgesehen. Sie dienen verschiedenen Zwecken wie beispielsweise der Entwässerung, Glättung, Umlenkung und Führung der Faserbahn. In vielen Positionen sind die Walzen mit einem Sensorsystem versehen, um Betriebsparameter der Maschine zu ermitteln und zur Regelung in das Prozessleitsystem einzuleiten.
Derartige Sensorsysteme sind im Regelfall in Form von Sensoren ausgebildet, die in einen Walzenbezug eingebettet oder im Bereich dessen angeordnet sind. Die Sensoren können beispielsweise Glasfasern sein, in welche Bragg-Gitter eingeschrieben sind, welche reflektiv für in die Glasfaser eingekoppeltes Licht sind. Die Verarbeitung der durch die Sensoren aufgenommenen Messwerte erfolgt in einer Auswerteeinheit, welche mit den Sensoren verbunden ist. Die Auswerteeinheit ist dabei an einem Stirndeckel der Walze angeordnet und rotiert mit dieser mit. Alternativ kann sie sich getrennt von der Walze befinden.
Aus der EP 0809570 B1 ist ein System zur Bestimmung des Druckprofils in einem Walzenspalt bekannt, das eine erste Walze umfasst, die so ausgelegt ist, dass sie mit mindestens einer weiteren Walze einen Walzenspalt bildet, wobei die erste Walze mehrere Sensoren um die Walze an verstreuten umfänglichen und axialen Stellen aufweist, um die Druckbeaufschlagung auf die erste Walze zu erfassen, wenn die erste Walze sich drehend gegen die mindestens eine weitere Walze gepresst wird. Die Sensoren liefern Drucksignale, die repräsentativ für den Druck sind, der von jedem der Sensoren erfasst wird. Weiterhin ist ein Computer mit einem Mikroprozessor vorhanden ist, um Messwerte des von mindestens einem der Sensoren erfassten Drucks aus den Drucksignalen zu berechnen; und ein Display, das mit dem Computer verbunden ist, um eine visuelle Darstellung der Druckmesswerte bereitzustellen. Der zumindest eine Sensor ist ein faseroptischer Sensor, der eine optische Faser umfasst, die entlang der Länge der ersten Walze und parallel zur Achse der Walze angebracht ist.
Um das Licht einzukoppeln und wieder auszuleiten, ist es jedem Fall notwendig, die Glasfaser so anzuordnen, dass sie aus dem Walzenbezug ausgeleitet wird, ohne bei der Herstellung oder Überarbeitung desselben beschädigt oder gar gekappt wird. Gewöhnlich werden Walzenbezüge aus Gummi oder Polyurethan, welche für die Anwendung mit derartigen Sensoren geeignet sind, auf Übermaß gefertigt, so dass der Walzenbezug einen Walzenkern überragt und dann auf das gewünschte Maß abgestochen wird. Bei dieser Vorgangsweise würde eine Glasfaser, die im Bezug oder an der Grenzfläche zwischen Bezug und Kern angeordnet ist, gekappt werden.
Der Stand der Technik lässt hierüber keine Aussage zu, da gewöhnlich nur die elektrische Kontaktierung beschrieben ist, während der Anschluss der Faser nach außen nicht näher beschrieben wird. Es ist somit Aufgabe der Erfindung, Maßnahmen anzugeben, welche die Glasfaser beim Fertigen des Walzenbezuges vor Beschädigung oder Durchtrennen schützen und diese so anzuordnen, dass trotzdem die Zugänglichkeit zum Anschließen von externen Geräten gewährleistet bleibt. Die Aufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Hauptanspruches in Kombination mit den gattungsbildenden Merkmalen.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die zumindest eine Glasfaser in einer reversibel verschließbaren Bohrung im Walzenmantel und einer damit fluchtenden Ausnehmung im Walzendeckel angeordnet ist. Dadurch kann eine einfache, zerstörungsfreie auch mehrfache Montage und Demontage gewährleistet werden, welche zudem Schutz vor Umwelteinflüssen wie Hitze und Feuchtigkeit, welche der Glasfaser schaden können, bietet.
Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Bevorzugt sollte vorgesehen sein, dass die Bohrung und die Ausnehmung so dimensioniert sind, dass ein an der Glasfaser endständig angeordneter Faserstecker in der Bohrung und der Ausnehmung einführbar ist. Die Dimensionierung ist dann trotzdem noch gering genug, um ohne Auswirkungen auf die Stabilität der beteiligten Walzenkomponenten zu bleiben.
An den Faserstecker kann dann in einfacher Weise ein Verlängerungskabel angeschlossen werden.
Bevorzugt kann in dem Walzenbezug ein Bohrloch ausgebildet sein, in welchem zumindest eine der Glasfasern aus dem Walzenbezug kommend angeordnet ist, welches sich in den Walzenmantel erstreckt und in die Bohrung mündet. Die Glasfaser liegt darin gut geschützt und ohne nennenswerte Krümmung.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass in der Bohrung eine Buchse angeordnet ist, in welcher der Faserstecker fixiert, vorzugsweise verschraubt ist. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können die Bohrung und/oder die Ausnehmung zumindest abschnittsweise mit einem Gewinde versehen sein.
Besonders vorteilhaft ist hervorzuheben, dass die Ausnehmung während eines Temperprozesses der Walze durch eine Schraube gasdicht verschließbar ist. Dadurch sind die Glasfaser und der Faserstecker während des Hitze und Wasserdampf involvierenden Härtungsprozesses vor der Einwirkung der besagten Einflüsse bestens geschützt. Vorteilhafterweise kann die Schraube nach Beendigung des Temperprozesses durch eine Hohlschraube ersetzt werden, durch welche die zumindest eine Glasfaser aus der Walze ausleitbar ist. Dies macht Montage und Demontage sehr einfach und beschädigungssicher.
Gemäß bevorzugten Aspekten der Erfindung kann der Walzenbezug zumindest teilweise aus Gummi oder Polyurethan oder Kombinationen daraus oder mit Faserverbundwerkstoffen bestehen.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figur näher beschrieben. In der Zeichnungen zeigten
Fig. 1 eine stark schematisierte Ansicht des Endes einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze mit einer Glasfaser und einer Durchführung für dieselbe vor einem Temperprozeß, und
Fig. 2 eine schematisierte Ansicht wie in Fig. 1 in Schnittdarstellung im Bereich der Durchführung nach dem Temperprozeß.
In Fig. 1 ist in stark vereinfachter Darstellung eine Walze 1 zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung, Weiterverarbeitung und/oder Veredelung einer Faserbahn wie beispielsweise einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn gezeigt. Die Walze 1 weist einen Walzenkern 2 auf, der z.B. aus Metall oder einem Verbundwerkstoff bestehen kann, und einen darauf ausgebildeten Walzenbezug 3, welcher aus einem elastischen Material wie Gummi oder Polyurethan besteht.
Der Walzenbezug 3 wird gewöhnlich über eine nicht näher dargestellte Haftvermittlungsschicht oder auch einen Baselayer an den Walzenkern 2 angebunden. Bei bekannten Sensorsystemen zur Ermittlung von Betriebsparametern in einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn können Glasfasern 4 in den Walzenbezug 3 oder an einer Grenzfläche zwischen Walzenkern 2 und Walzenbezug 3 eingebettet sein.
Beim Einbetten der Glasfasern 4 in den Walzenbezug 3 muss die Glasfaser 4 seitlich durch den Walzenkern 2 zu einer Walzenstirnseite 5 ausgeführt werden, um zu verhindern, dass die Glasfaser 4 beim Abstechen des Walzenbezugs 3 durchtrennt und damit zerstört wird.
Dazu wird bislang eine Bohrung im ca. 45° Winkel durch den Walzenbezug 3 und den Walzenkern 2 durchgeführt, in welche dann ein Schutzschlauch eingeführt wird, welcher an seinem Austritt aus dem Bezug bündig abgeschnitten wird, an der Walzenstirnseite 5 aber bis zu 2m übersteht. In diesen Schlauch wird die Glasfaser 4 eingefädelt (beginnend mit dem Faserende) und durchgezogen, bis ein endständiger Faserstecker das Ende des Schutzschlauches an der Walzenstirnseite 5 erreicht. Die Glasfaser 4 wird dann, je nach gewähltem Design, beispielsweise auf den Walzenbezug 3 aufgewickelt und fixiert, bevor eine weitere Bezugsschicht über ihr aufgebracht wird.
Nachteilig bei diesem System ist insbesondere, dass ein Walzendeckel 6 nach dem Einbringen der Glasfaser 4 nicht mehr entfernt werden kann, ohne selbige dabei zu zerstören, was einen vollständigen Neubezug der Walze 1 nötig machen würde, wenn man die Sensortechnologie weiterhin verwenden wollte. Dies ist besonders für Saugwalzen und zonengesteuerte Walzen problematisch, da bei diesen öfter die Walzendeckel 6 geöffnet werden müssen.
Der Stand der Technik kann in dieser Hinsicht keine Anregung zur Behebung des Problems bieten, da stets nur die elektrische Kontaktierung der Sensoren beschrieben wird. Eine elektrische Kontaktierung ist in einfacher und mehrfach zu öffnenden und wieder zu schließenden Form beispielsweise durch Steckkontakte möglich und seit langem etabliert. Die sichere Kontaktierung bzw. Ausleitung der Glasfaser 4 aus der Walze 1 ist dagegen eine nicht zu unterschätzende Herausforderung, da die Kontaktierung ausschließlich einmalig beim Einbringen der Glasfaser 4 in die Walze 1 möglich ist. Mehrfaches An- und Abstecken ist nicht möglich, so dass ein Brechen der Glasfaser 4 automatisch zum kompletten Verlust des Walzenbezuges 3 samt Glasfaser 4 führt. Bedingt durch die Kosten für einen Neubezug mit Einbettung eines Meßsystems ist dies tunlichst zu vermeiden. Nachstehend wird eine einfache und zuverlässige Lösung für dieses Problem geboten. Weiterhin ist neben der allgemeinen Ausleitung und Kontaktierung der Glasfaser 4 insbesondere die Anwendung in Walzenbezügen 3 aus Gummi problematisch, da bei der Vulkanisierung von Gummi-Bezügen die Verwendung von Wasserdampf zur Energieübertragung einen kritischen Faktor darstellt, der die Glasfasern 4 angreift und zur Versprödung führt. Dadurch können die Glasfasern 4 ebenfalls zerstört werden. Da die Vulkanisierung mit Wasserdampf ein bewährtes Verfahren zu Herstellung von Gummi-Bezügen ist, ist es daher sinnvoll, den Prozess nicht zu ändern, sondern ein Schutzsystem für die Glasfaser 4 zu entwickeln.
Um die Glasfasern 4 gegenüber Wasserdampf zu schützen, muss ein gasdichtes System realisiert werden. Dieses wird erfindungsgemäß mit einem mechanischen System kombiniert, das es ermöglicht, den Walzendeckel 6 zu öffnen, ohne die Glasfaser 4 zu zerstören.
Dazu wird im Walzenkern 2 am Übergang zum Walzendeckel 6 und parallel zum Walzenbezug 3 eine Bohrung 7 eingebracht, die groß genug ist, um dort einen Faserstecker 8 unterzubringen und diesen per Hand an ein Verlängerungskabel 9 anschließen zu können. Der Durchmesser der Bohrung 7 liegt bei ca. 13 bis 19 mm. Die Überführung der Glasfaser 4 aus dem Walzenbezug 3 erfolgt durch ein Bohrloch 10, das in einem Durchmesser von ca. 5mm schräg aus dem Walzenbezug 3 in den Walzenkern 2 verläuft und in die Bohrung 7 unter Vermeidung starker Krümmung mündet. Die Glasfaser 4 ist in dem Bohrloch 10 entweder durch einen einschiebbaren Schutzschlauch, der die gleichen Abmessungen wir das Bohrloch 10 hat, oder nur durch eine Ummantelung der Glasfaser 4 selber geschützt. In der Bohrung 7 im Walzenkern 2 wird eine Buchse 1 1 angeordnet, vorzugsweise engeschraubt, in welcher der Faserstecker 8 am Ausgang aus dem Bohrloch 10 verschraubt wird. Die Glasfaser 4 selber wird mit etwas Spiel in das Bohrloch 10 eingelegt, um eventuelle Ausdehnungen während des Temperprozesses auszugleichen.
Die Montage erfolgt, während der Walzendeckel 6 vom Walzenkern 2 entfernt ist. Zum Tempern des Walzenbezuges 3 wird der Walzendeckel 6 wieder angebracht. Er weist dort, wo die Bohrung 7 im Walzenkern 2 angebracht wurde, eine Ausnehmung 12 auf, welche mit den Abmessungen der Bohrung 7 im Walzenkern 2 übereinstimmt. Sowohl die Ausnehmung 12 im Walzendeckel 6 als auch die ersten Millimeter der Bohrung 7 im Walzenkern 2 weisen ein Gewinde 13 auf, um von außen eine Schraube 14 eindrehen zu können, deren Windungen zusätzlich mit einem Dichtungskleber versehen sein können, um die Bohrung 7 gasdicht abschließen zu können. Zusätzlich kann zwischen Walzendeckel 6 und Walzenkern 2 noch ein nicht weiter dargestellter Dichtring angebracht werden. Dadurch wird die Walze 1 in diesem Bereich gasdicht und die Glasfaser 4 ist gegenüber dem Angriff von Wasserdampf geschützt.
Nach dem Tempern wird die Schraube 14 durch eine Hohlschraube 15 ersetzt, wie in Figur 2 dargestellt. Durch die Hohlschraube wird das Verlängerungskabel 9 geführt, welches in Form einer ummantelten Glasfaser 4 ausgeführt, welches an den fix montierten Faserstecker 8 im Walzenkern 2 angeschlossen wird. Dazu wird zuerst das Verlängerungskabel 9 durch die Hohlschraube 15 gefädelt und an der Buchse 1 1 im Walzenkern 2 angeschlossen, bevor die Hohlschraube 15 in den Walzendeckel 6 eingedreht wird. Das Loch in der Hohlschraube 15 wird durch ein Dichtmaterial, wie z.B. Silikon verschlossen, jedoch so, dass die Faser noch etwas Spiel hat. Das nicht weiter dargestellte Ende des Verlängerungskabels 9 kann nun an eine ebenfalls nicht weiter dargestellte Auswerteeinheit, die beispielsweise an der Walzenstirnseite 5 am Walzendeckel 6 montiert wird, angeschlossen werden. Dazu wird das Verlängerungskabel 9 an der Walzenstirnseite 5 fixiert, in die Auswerteeinheit eingeführt und dort ebenfalls fixiert. Die ummantelte Glasfaser 4 hat immer etwas Spiel, um die Demontage zu ermöglichen. Zur Demontage des Walzendeckels 6 werden nun einfach die Fixierungen der ummantelten Glasfaser 4 an der Walzenstirnseite 5 gelöst, das Dichtmaterial in der Hohlschraube 15 wenn nötig entfernt, die Hohlschraube 15 herausgedreht und das Verlängerungskabel 9 von dem Faserstecker 8 im Walzenkern 2 getrennt. Nun kann der Walzendeckel 6 problemlos entfernt werden, ohne die Glasfaser 4 zu zerstören.

Claims

Patentansprüche
1 . Walze (1 ) insbesondere zur Verwendung für eine Maschine zur Herstellung, Bearbeitung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Kartonoder Tissuebahn, umfassend einen Walzenkern (2), einen auf dem Walzenkern (2) angeordneten Walzenbezug (3) sowie Walzendeckel (6), durch die die Walze (1 ) an Stirnseiten (5) verschlossen ist, wobei in dem Walzenbezug (3) und/oder zwischen Walzenbezug (3) und Walzenkern (2) zumindest eine Glasfaser (4) mit Sensoren zur Ermittlung von Betriebsparametern angeordnet ist, welche zumindest eine Glasfaser (4) mit einer außerhalb der Walze (1 ) befindlichen Auswerteeinheit in Verbindung steht, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Glasfaser (4) in einer reversibel verschließbaren Bohrung (7) im Walzenmantel (2) und einer damit fluchtenden Ausnehmung (12) im Walzendeckel (6) angeordnet ist.
2. Walze nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (7) und die Ausnehmung (12) so dimensioniert sind, dass ein an der Glasfaser (4) endständig angeordneter Faserstecker (8) in der Bohrung (7) und der Ausnehmung (12) einführbar ist.
3. Walze nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an den Faserstecker (8) ein Verlängerungskabel (9) anschließbar ist.
4. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Walzenbezug (3) ein Bohrloch (10) ausgebildet ist, in welchem zumindest eine der Glasfasern (4) aus dem Walzenbezug (3) kommend angeordnet ist, welches sich in den Walzenmantel (2) erstreckt und in die Bohrung (7) mündet.
5. Walze nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Bohrung (7) eine Buchse (1 1 ) angeordnet ist, in welcher der Faserstecker (8) fixiert, vorzugsweise verschraubt ist.
6. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (7) und/oder die Ausnehmung (12) zumindest abschnittsweise mit einem Gewinde (13) versehen sind.
7. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Ausnehmung (12) während eines Temperprozesses der Walze (1 ) durch eine Schraube (14) gasdicht verschließbar ist.
8. Walze nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraube (14) nach Beendigung des Temperprozesses durch eine Hohlschraube (15) ersetzbar ist, durch welche die zumindest eine Glasfaser (4) aus der Walze (1 ) ausleitbar ist.
9. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der
Walzenbezug (3) zumindest teilweise aus Gummi oder Polyurethan oder Kombinationen daraus oder mit Faserverbundwerkstoffen besteht.
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