WO2014153866A1 - 一种掩膜板及其制造方法 - Google Patents
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
- G03F1/00—Originals for photomechanical production of textured or patterned surfaces, e.g., masks, photo-masks, reticles; Mask blanks or pellicles therefor; Containers specially adapted therefor; Preparation thereof
- G03F1/54—Absorbers, e.g. of opaque materials
- G03F1/58—Absorbers, e.g. of opaque materials having two or more different absorber layers, e.g. stacked multilayer absorbers
Definitions
- Embodiments of the present invention relate to a mask and a method of fabricating the same. Background technique
- TFT-LCDs Thin film field effect transistor liquid crystal displays
- PPI Pixel per inch
- the vias prepared by the conventional preparation process are mainly affected by the precision of the device itself, so that it is difficult to manufacture via holes of smaller size, and it is necessary to develop a technique to minimize the size of the via holes.
- two methods are mainly used to adjust the size of the via hole, one is film adjustment, and the other is adjustment of etching conditions; although the size of the final via hole can be reduced by the above two methods,
- the degree of reduction is limited and does not fundamentally solve the problem. Summary of the invention
- An embodiment of the present invention provides a mask comprising a substrate, the substrate including an unexposed area and a partially exposed area; wherein: the non-exposed area of the substrate is formed with at least an opaque material layer; Forming a partially transparent material layer on a portion of the exposed portion of the substrate; a thickness of both end portions of the partially transparent material layer in the partially exposed region is greater than a thickness of the intermediate portion, and a portion of the light transmissive material layer in the partially exposed region Connected to the layer of opaque material in the unexposed areas.
- the partially transparent material layer includes: a first portion of the light transmissive material layer and a second portion of the light transmissive material layer; wherein the first portion of the light transmissive material layer is formed at both end portions of the partially exposed region, and The first portion of the light transmissive material layer is coupled to the opaque material layer; the second portion of the light transmissive material layer is formed on the first portion of the light transmissive material layer, and is formed on the first portion that is not covered with the first portion. a portion of the material layer that is exposed; or
- the first portion of the light transmissive material layer is formed on the partially exposed region, and the first portion of the light transmissive material layer is connected to the opaque material layer; the second portion of the light transmissive material layer is formed on the portion of the partially exposed region An end portion, and the second portion of the light transmissive material layer is coupled to the opaque material layer.
- a portion of the light transmissive material layer is formed on the unexposed area, and the partially light transmissive material layer is formed on the opaque material layer;
- the material used for the partially transparent material layer includes: a resin or chromium oxide.
- An embodiment of the present invention further provides a method for fabricating the above mask, the mask comprising a substrate, the substrate comprising an unexposed area and a partially exposed area; wherein the method comprises: not on the substrate Forming at least an opaque material layer on the exposed area; forming a partially transparent material layer on a portion of the exposed portion of the substrate such that a thickness of both end portions of the partially transparent material layer in the partially exposed region is greater than a thickness of the intermediate portion And connecting a portion of the light transmissive material layer in the partially exposed region to the opaque material layer in the unexposed region.
- the partially transparent material layer may include: a first portion of the light transmissive material layer and a second portion of the light transmissive material layer; the method may further include: forming the first portion through the both end portions of the partially exposed regions a layer of light material, and the first portion of the light transmissive material layer is coupled to the opaque material layer; on the first portion of the light transmissive material layer, and on the portion not covered with the first portion of the light transmissive material layer Forming a second portion of the light transmissive material layer on the exposed area; or
- the method may further include: forming the partially transparent material layer on the opaque material layer in the non-exposed area.
- the partially light transmissive material layer can be formed by a one-time halftone mask process.
- the first partial light transmissive material layer and the second partial light transmissive material layer may pass through the first half
- the tone mask process is formed or formed by two single tone mask processes.
- FIG. 1 is a schematic structural view of a mask according to the present invention.
- FIG. 2 is a schematic view showing the manufacture of a via hole using the mask of the present invention
- FIG. 3 is a schematic view of manufacturing a via hole using a mask in the prior art
- Figure 4 is a schematic view showing the size of the via hole adjusted by the ashing time
- Fig. 5 is a schematic view showing the structure of a mask of the present invention. detailed description
- a mask comprising a substrate, the substrate including an unexposed area and a partially exposed area; wherein the non-exposed area of the substrate is formed at least a portion of the light-emitting material layer is formed on a portion of the exposed portion of the substrate; wherein a thickness of both end portions of the partially transparent material layer in the partially exposed region is greater than a thickness of the intermediate portion, and A portion of the layer of light transmissive material in the partially exposed regions is connected to the layer of opaque material in the unexposed regions.
- the partially transparent material layer includes: a first portion of the light transmissive material layer and a second portion of the light transmissive material layer; wherein the first portion of the light transmissive material layer is formed at both end portions of the partially exposed region, and The first portion of the light transmissive material layer is coupled to the opaque material layer; the second portion of the light transmissive material layer is formed on the first portion of the light transmissive material layer, and is formed on the first portion that is not covered with the first portion. a portion of the material layer that is exposed; or
- the first portion of the light transmissive material layer is formed on the partially exposed region, and the first portion is transparent
- the material layer is connected to the opaque material layer;
- the second partial light transmissive material layer is formed at both end portions of the partially exposed region, and the second partial light transmissive material layer is connected to the opaque material layer .
- a portion of the light transmissive material layer is further formed on the non-exposed area, and the partially light transmissive material layer is formed on the opaque material layer.
- the material used for the opaque material layer comprises: chrome metal.
- the material used for the partially transparent material layer comprises: a resin or chromium oxide.
- the material of the first portion of the light transmissive material layer is the same as or different from the material of the second portion of the light transmissive material layer.
- a manufacturing method of the above mask comprising a substrate, the substrate comprising an unexposed area and a partially exposed area; wherein the method comprises: forming at least an impervious surface on the unexposed area of the substrate a layer of light transmissive material formed on a portion of the exposed portion of the substrate such that a thickness of both end portions of the partially transparent material layer in the partially exposed region is greater than a thickness of the intermediate portion, and the portion is exposed A portion of the layer of light transmissive material in the region is coupled to the layer of opaque material in the unexposed regions.
- the partially transparent material layer includes: a first portion of the light transmissive material layer and a second portion of the light transmissive material layer; and correspondingly, the method further comprises: forming the first portion at both end portions of the partially exposed region a light transmissive material layer, wherein the first portion of the light transmissive material layer is coupled to the opaque material layer; on the first portion of the light transmissive material layer, and on the first portion of the light transmissive material layer not covered Forming a second portion of the light transmissive material layer on the partially exposed area; or
- a portion of the light transmissive material layer is further formed on the non-exposed area.
- the method further comprises: forming the partially transparent material layer on the opaque material layer in the non-exposed area.
- the partially transparent material layer is formed by a one-tone halftone mask process.
- the first portion of the light transmissive material layer and the second portion of the light transmissive material layer are formed by a one-tone halftone mask process or by two single tone mask processes.
- the mask includes a substrate, wherein the substrate may be a transparent substrate, which may further be glass.
- Substrate 1 The substrate 1 includes an unexposed area 22 and a partially exposed area 21.
- the mask further includes: an opaque material layer 2 and a portion of the light transmissive material layer formed on the substrate; wherein
- the opaque material layer 2 is formed on the unexposed region 22 on the glass substrate 1;
- the partially transparent material layer comprises: a first portion of the light transmissive material layer 3 and a second portion of the light transmissive material layer 4;
- the first portion of the light transmissive material layer 3 is formed on the unexposed region 22 and formed at both end portions of the partial exposed region 21, and the first portion is formed on both end portions of the partial exposed region 21.
- the light transmissive material layer 3 is connected to the first partial light transmissive material layer 3 formed on the unexposed area 22;
- the second portion of the light transmissive material layer 4 is formed on the first portion of the light transmissive material layer 3 and is formed on the partially exposed region 21 not covered with the first portion of the light transmissive material layer 3.
- the material that can be used for the opaque material layer includes: chrome metal.
- Materials that can be used for the partially transparent material layer include: resin or chromium oxide.
- the material used for the first partially transparent material layer and the second partial light transmissive material layer may be the same or different.
- the portion of the exposed portion 21 of the glass substrate 1 is a single-layer partially light-transmitting material, and the two ends are double-layered light-transmitting materials.
- the intermediate portion of the partially exposed region 21 includes only a second portion of the light transmissive material layer 4; both end portions of the partially exposed region 21 include a first portion of the light transmissive material layer 3 and a second portion of the light transmissive material layer 3 Material layer 4.
- the purpose of controlling the size of the via hole can be achieved only by controlling the length of the second portion of the light transmissive material layer 4 at both end portions of the partially exposed region 21. Small size vias lay the foundation.
- FIG. 2 is a schematic view showing the fabrication of vias using a mask according to an embodiment of the present invention
- FIG. 3 is a schematic view showing the fabrication of vias using masks of the prior art. 2 and FIG. 3, the mask plate as shown in FIG. 2 is used. Since the middle portion of the partially exposed region 21 is a single-layer partial light-transmitting material, the two end portions are two-layer partially transparent material, so that By exposing the developed photoresist pattern, the aspect ratio (D/h) at the exposed area is significantly reduced, which is suitable for the ashing hole forming technique, and lays a foundation for manufacturing a smaller-sized via hole.
- D/h aspect ratio
- the width of the exposed portion of the photoresist is wide
- the height ratio is smaller, and theoretically, the size of the via holes manufactured at this time is small.
- D is the diameter of the prepared via. As can be seen from Fig. 4, the shorter the ashing time, the smaller the size of the prepared via.
- the mask comprises a substrate
- the substrate may be a transparent substrate, and further may be a glass substrate 1, the glass substrate 1 comprising an unexposed area 22 and a partially exposed area 21;
- Methods include:
- the partial light transmissive material layer comprises: a first portion of the light transmissive material layer 3 and a second partial light transmissive material layer 4, wherein
- the method of forming the opaque material layer and the partially transparent material layer on the glass substrate further comprises: (a) forming the opaque material layer 2, and forming the opaque material layer 2 in the unexposed region 22 of the glass substrate 1.
- a mask comprising a substrate, which may be a transparent substrate, further may be a glass substrate, the substrate including an unexposed area and a partially exposed area.
- the mask further includes: an opaque material layer and a portion of the light transmissive material layer formed on the substrate, wherein the opaque material layer is formed on the unexposed area on the glass substrate;
- the portion of the light transmissive material layer includes: a first portion of the light transmissive material layer and a second portion of the light transmissive material layer; wherein the first portion of the light transmissive material layer is formed at both end portions of the partially exposed region, and the a portion of the light transmissive material layer is coupled to the opaque material layer;
- the second portion of the light transmissive material layer is formed on the first portion of the light transmissive material layer, and is formed on a portion of the exposed region not covered with the first portion of the light transmissive material layer; or
- the second portion of the light transmissive material layer is formed on the unexposed region, and is formed on the first portion of the light transmissive material layer, and is also formed on a portion of the exposed region not covered with the first portion of the light transmissive material layer .
- the material that can be used for the opaque material layer includes: chrome metal;
- Materials that can be used for the partially transparent material layer include: resin or chromium oxide;
- the material used for the first partially transparent material layer and the second partial light transmissive material layer may be the same or different.
- a method of manufacturing the above mask wherein the mask comprises a glass substrate, the glass substrate comprising an unexposed area and a partially exposed area; the method comprising: forming an opaque material layer and a portion on the glass substrate
- the light transmissive material layer includes: a first portion of the light transmissive material layer and a second portion of the light transmissive material layer, wherein the opaque material layer and the partially transparent material layer are formed on the glass substrate
- the method further includes: (a) forming a layer of an opaque material, the layer of opaque material being formed on the unexposed area of the glass substrate;
- Forming a second portion of the light transmissive material layer Forming a second portion of the light transmissive material layer, the second portion of the light transmissive material layer being formed on the unexposed region, and formed on the first portion of the light transmissive material layer, and further formed on the uncovered portion A portion of the light transmissive material layer is partially exposed.
- a mask comprising a substrate, the substrate may be a transparent substrate, and further may be a glass substrate, the substrate including an unexposed area and a partially exposed area.
- the mask further includes: an opaque material layer and a portion of the light transmissive material layer formed on the substrate; wherein
- the opaque material layer is formed on the unexposed area on the glass substrate
- the portion of the light transmissive material layer includes: a first portion of the light transmissive material layer and a second portion of the light transmissive material layer; the first portion of the light transmissive material layer is formed on the partially exposed region, and the first portion is transparent a layer of material is coupled to the layer of opaque material;
- the second portion of the light transmissive material layer is formed on the first portion of the light transmissive material layer at the two end portions of the partially exposed region, and the second portion of the light transmissive material layer is connected to the opaque layer; or
- the second partial light transmissive material layer is formed on the unexposed area, and on the first partial light transmissive material layer formed on both end portions of the partially exposed area, and is formed on the first partial light transmissive material layer
- a second portion of the light transmissive material layer is coupled to the second portion of the light transmissive material layer formed on the unexposed regions.
- the material that can be used for the opaque material layer includes: chrome metal;
- Materials that can be used for the partially transparent material layer include: resin or chromium oxide;
- the material used for the first partially transparent material layer and the second partial light transmissive material layer may be the same or different.
- a manufacturing method of the above mask comprising a glass substrate, the glass substrate comprising an unexposed area and a partially exposed area; the method comprising: forming an opaque material layer and partially transmissive on the glass substrate
- the portion of the light transmissive material includes: a first portion of the light transmissive material layer and a second portion of the light transmissive material layer, wherein the method of forming the opaque material layer and the partially transparent material layer on the glass substrate Further includes:
- a second portion of the light transmissive material layer formed on the first portion of the light transmissive material layer is coupled to the second portion of the light transmissive material layer formed on the unexposed regions.
- a mask comprising a substrate, the substrate may be a transparent substrate, and further may be a glass substrate, the substrate including an unexposed area and a partially exposed area.
- the mask further includes: an opaque material layer and a portion of the light transmissive material layer formed on the substrate; wherein
- the opaque material layer is formed on the unexposed area on the glass substrate
- the portion of the light transmissive material layer is formed on the unexposed area, and is formed on the partially exposed area, and a portion of the light transmissive material layer is formed in the partially exposed area, wherein a thickness of the intermediate portion is less than two The thickness of the end portion.
- the material that can be used for the opaque layer is chrome metal.
- Materials that can be used for the partially transparent material layer include: resin or chromium oxide.
- a method of manufacturing the above mask comprising a glass substrate, the glass substrate comprising an unexposed area and a partially exposed area; the method comprising the steps of:
- the layer of the optical material has a thickness of a middle portion smaller than a thickness of both end portions thereof.
- a portion of the light transmissive material layer formed on the partially exposed area on the substrate has a thickness smaller than a thickness of both end portions thereof, and thus, the above features are adopted.
- the mask in the step of exposure development, can reduce the aspect ratio at the exposed area of the photoresist, laying a foundation for making vias of smaller size.
- the thickness and length of a portion of the light transmissive material layer in the partially exposed region may be adjusted according to specific conditions, thereby adjusting the size of the via hole.
- the mask and the manufacturing method thereof provided by the embodiments of the present invention have the following advantages and features:
- the use of the mask of the present invention to manufacture via holes can fundamentally solve the problem of large via size, and
- the method of the invention produces vias, the size of the vias can be adjusted, and in particular, vias of smaller size can be fabricated.
- the mask according to the embodiment of the present invention can adjust the aspect ratio at the exposed area on the photoresist by adjusting the transmittance of light, thereby realizing the liberalization of the via size and laying down the via for preparing a smaller size.
- the invention can reduce the aspect ratio at the exposed area on the photoresist, and is small
- the aspect ratio is suitable for ashing and hole forming techniques, and it also lays the foundation for making smaller-sized vias.
- the invention can manufacture small-sized via holes without optimizing other processes, and realizes the monolithization of the process.
- the above is only the preferred embodiment of the present invention and is not intended to limit the scope of the present invention.
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Abstract
一种掩膜板，包括基板（1），所述基板（1）上包括不曝光区域（22）和部分曝光区域（21）；其中所述基板（1）的不曝光区域（22）上至少形成有不透光材料层（2）；所述基板的部分曝光区域（21）上形成有部分透光材料层（3）；所述部分曝光区域（21）中的部分透光材料层（3）两端部分的厚度大于中间部分的厚度，且所述部分曝光区域（21）中的部分透光材料层（3）与不曝光区域（22）中的不透光材料层（2）相连。一种掩膜板的制造方法，能随意调整过孔的大小，尤其是能制造出较小尺寸的过孔。
Description
一种掩膜^^其制造方法 技术领域
本发明的实施例涉及一种掩膜板及其制造方法。 背景技术
薄膜场效应晶体管液晶显示器（TFT-LCD )作为一种低功耗低辐射的新 型显示器， 越来越在市场中占有重要地位。 当今， 市场上小型化的趋势越来 越明显， 特别是小尺寸的产品受到更多厂家的青睐。 在小尺寸 TFT-LCD面 板的开发中布线技术的精细化显得尤为重要， 而影响布线技术最重要的因素 便是过孔的大小。 较小的过孔能为后续工艺提供较大的设计空间， 而且由于 过孔较小，能极大的改善产品的品质，并能应用于每英寸拥有像素（Pixels per inch, PPI )数高的产品的生产， 特别是应用在一些特殊高端产品上时， 较小 的过孔就显得更为重要了。
传统制备工艺制备的过孔， 其大小主要受设备本身的精度影响， 因而难 以制造更小尺寸的过孔， 这就需要开发一种技术来尽量减小过孔的尺寸。 目 前， 在现有技术中主要依靠两种方法来调整过孔的尺寸， 一种为薄膜调整， 另一种为刻蚀条件的调整；虽然通过上述两种方法可以减小最终过孔的尺寸， 但减小的程度有限， 且并未从根本上解决问题。 发明内容
有鉴于此， 本发明的主要目的在于提供一种掩膜板及其制造方法， 能随 意调整过孔的大小， 尤其是能制造出较小尺寸的过孔。
为达到上述目的， 本发明的技术方案是这样实现的：
本发明的实施例提供了一种掩膜板， 包括基板， 所述基板上包括不曝光 区域和部分曝光区域； 其中， 所述基板的不曝光区域上至少形成有不透光材 料层； 所述基板的部分曝光区域上形成有部分透光材料层； 所述部分曝光区 域中的部分透光材料层两端部分的厚度大于中间部分的厚度， 且所述部分曝 光区域中的部分透光材料层与不曝光区域中的不透光材料层相连。
例如， 所述部分透光材料层包括： 第一部分透光材料层和第二部分透光 材料层； 其中， 所述第一部分透光材料层形成于所述部分曝光区域的两端部 分， 且所述第一部分透光材料层与所述不透光材料层连接； 所述第二部分透 光材料层形成于所述第一部分透光材料层上、 以及形成于未覆盖有所述第一 部分透光材料层的部分曝光区域上； 或者，
所述第一部分透光材料层形成于部分曝光区域上， 且所述第一部分透光 材料层与不透光材料层连接； 所述第二部分透光材料层形成于所述部分曝光 区域的两端部分， 且所述第二部分透光材料层与所述不透光材料层连接。
例如， 所述不曝光区域上还形成有部分透光材料层， 且所述部分透光材 料层形成于所述不透光材料层上；
例如， 所述部分透光材料层采用的材料包括： 树脂或氧化铬。
本发明的实施例还提供一种上述掩膜板的制造方法， 所述掩膜板包括基 板， 所述基板包括不曝光区域和部分曝光区域； 其中， 所述方法包括： 在所 述基板的不曝光区域上至少形成不透光材料层； 在所述基板的部分曝光区域 上形成部分透光材料层， 使所述部分曝光区域中的部分透光材料层两端部分 的厚度大于中间部分的厚度， 且使所述部分曝光区域中的部分透光材料层与 所述不曝光区域中的不透光材料层相连。
例如， 所述部分透光材料层可以包括： 第一部分透光材料层和第二部分 透光材料层； 所述方法还可以包括： 在所述部分曝光区域的两端部分形成所 述第一部分透光材料层， 且所述第一部分透光材料层与所述不透光材料层连 接； 在所述第一部分透光材料层上、 以及形成于未覆盖有所述第一部分透光 材料层的部分曝光区域上形成第二部分透光材料层； 或者，
在所述部分曝光区域上形成所述第一部分透光材料层， 且所述第一部分 透光材料层与所述不透光材料层连接； 在所述部分曝光区域的两端部分上形 成所述第二部分透光材料层， 且所述第二部分透光材料层与所述不透光材料 层连接。
例如， 所述方法还可以包括： 在所述不曝光区域中的不透光材料层上形 成所述部分透光材料层。
例如， 所述部分透光材料层可以通过一次半色调掩膜工艺形成。
例如， 所述第一部分透光材料层和第二部分透光材料层可以通过一次半
色调掩膜工艺形成、 或者通过两次单色调掩膜工艺形成。 附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案， 下面将对实施例的附图作 筒单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例， 而非对本发明的限制。
图 1为本发明掩膜板的结构示意图；
图 2为采用本发明掩膜板制造过孔的示意图；
图 3为采用现有技术中掩膜板制造过孔的示意图；
图 4为灰化成孔时间调节过孔大小的示意图；
图 5为本发明掩膜板的制备过程中的结构示意图。 具体实施方式
为使本发明实施例的目的、 技术方案和优点更加清楚， 下面将结合本发 明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、 完整地描述。显然， 所描述的实施例是本发明的一部分实施例， 而不是全部的实施例。 基于所描 述的本发明的实施例， 本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获 得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范围。
在根据本发明的一个示例性实施例中，提供了一种掩膜板，其包括基板， 所述基板上包括不曝光区域和部分曝光区域； 其中， 所述基板的不曝光区域 上至少形成有不透光材料层； 所述基板的部分曝光区域上形成有部分透光材 料层； 其中， 所述部分曝光区域中的部分透光材料层两端部分的厚度大于中 间部分的厚度， 且所述部分曝光区域中的部分透光材料层与不曝光区域中的 不透光材料层相连。
这里， 所述部分透光材料层包括： 第一部分透光材料层和第二部分透光 材料层； 其中， 所述第一部分透光材料层形成于所述部分曝光区域的两端部 分， 且所述第一部分透光材料层与所述不透光材料层连接； 所述第二部分透 光材料层形成于所述第一部分透光材料层上、 以及形成于未覆盖有所述第一 部分透光材料层的部分曝光区域上； 或者，
所述第一部分透光材料层形成于部分曝光区域上， 且所述第一部分透光
材料层与不透光材料层连接； 所述第二部分透光材料层形成于所述部分曝光 区域的两端部分， 且所述第二部分透光材料层与所述不透光材料层连接。
所述不曝光区域上还形成有部分透光材料层， 且所述部分透光材料层形 成于所述不透光材料层上。
所述不透光材料层采用的材料包括： 铬金属。
所述部分透光材料层采用的材料包括： 树脂或氧化铬。
所述第一部分透光材料层采用的材料和第二部分透光材料层采用的材料 相同、 或不相同。
一种上述掩膜板的制造方法， 所述掩膜板包括基板， 所述基板包括不曝 光区域和部分曝光区域； 其中， 所述方法包括： 在所述基板的不曝光区域上 至少形成不透光材料层；在所述基板的部分曝光区域上形成部分透光材料层， 使所述部分曝光区域中的部分透光材料层两端部分的厚度大于中间部分的厚 度， 且使所述部分曝光区域中的部分透光材料层与所述不曝光区域中的不透 光材料层相连。
这里， 所述部分透光材料层包括： 第一部分透光材料层和第二部分透光 材料层； 相应的， 所述方法还包括： 在所述部分曝光区域的两端部分形成所 述第一部分透光材料层， 且所述第一部分透光材料层与所述不透光材料层连 接； 在所述第一部分透光材料层上、 以及形成于未覆盖有所述第一部分透光 材料层的部分曝光区域上形成第二部分透光材料层； 或者，
在所述部分曝光区域上形成所述第一部分透光材料层， 且所述第一部分 透光材料层与所述不透光材料层连接； 在所述部分曝光区域的两端部分上形 成所述第二部分透光材料层， 且所述第二部分透光材料层与所述不透光材料 层连接。
所述不曝光区域上还形成有部分透光材料层，相应的，所述方法还包括： 在所述不曝光区域中的不透光材料层上形成所述部分透光材料层。
所述部分透光材料层通过一次半色调掩膜工艺形成。
所述第一部分透光材料层和第二部分透光材料层通过一次半色调掩膜工 艺形成的、 或者通过两次单色调掩膜工艺形成。
图 1为根据本发明的第一示例性实施例的掩膜板的结构示意图， 如图 1 所示， 掩膜板包括基板， 其中， 基板可以为透明基板， 其进一步可以为玻璃
基板 1。 所述基板 1包括不曝光区域 22和部分曝光区域 21。
所述掩膜板还包括： 形成于所述基板上的不透光材料层 2和部分透光材 料层； 其中，
所述不透光材料层 2形成于所述玻璃基板 1上的不曝光区域 22上； 所述部分透光材料层包括： 第一部分透光材料层 3和第二部分透光材料 层 4;所述第一部分透光材料层 3形成于所述不曝光区域 22上并形成于所述 部分曝光区域 21的两端部分， 且形成于所述部分曝光区域 21的两端部分上 的所述第一部分透光材料层 3与形成于所述不曝光区域 22上的所述第一部分 透光材料层 3连接；
所述第二部分透光材料层 4形成于所述第一部分透光材料层 3上， 并形 成于未覆盖有所述第一部分透光材料层 3的部分曝光区域 21上。
这里， 所述不透光材料层可以采用的材料包括： 铬金属。
所述部分透光材料层可以采用的材料包括： 树脂或氧化铬。
所述第一部分透光材料层所采用的材料和第二部分透光材料层所采用的 材料可以相同、 或不相同。
值得注意的是， 上述方案中， 所述玻璃基板 1的部分曝光区域 21上， 其 中间部分为单层部分透光材料， 其两端部分为双层部分透光材料。 如图 1所 示， 所述部分曝光区域 21的中间部分仅包括第二部分透光材料层 4; 所述部 分曝光区域 21的两端部分包括第一部分透光材料层 3和第二部分透光材料层 4。 这样， 采用具有上述特征的掩膜板， 仅通过控制所述部分曝光区域 21的 两端部分的第二部分透光材料层 4的长度，即可实现控制过孔的尺寸的目的， 为制造更小尺寸的过孔打下基础。
图 2为采用根据本发明实施例的掩膜板制造过孔的示意图； 图 3为采用 现有技术中掩膜板制造过孔的示意图。 通过对比图 2和图 3可知， 使用如图 2所述的掩膜板， 由于部分曝光区域 21的中间部分为单层部分透光材料， 其 两端部分为两层部分透光材料， 这样， 通过曝光显影后的光刻胶图形， 其曝 光区域处的宽高比（D/h )明显减小， 适用于灰化成孔技术， 为制造更小尺寸 的过孔打下基础。 当所述部分曝光区域两端部分的第一部分透光材料层的长 度较长， 所述部分曝光区域中间部分的第二部分透光材料层的长度较短时， 光刻胶曝光区域处的宽高比则较小，理论上，此时制造的过孔的尺寸则较小。
但是， 在实际工艺过程中， 很难保证光刻胶的厚度均匀， 因此， 还需要通过 控制灰化成孔的时间， 来进一步控制过孔的大小。 如图 4所述， D为所制备 的过孔的直径， 从图 4中可以看出， 灰化成孔时间越短， 所制备的过孔的尺 寸越小。
一种上述掩膜板的制造方法， 其中所述掩膜版包括基板， 基板可以为透 明基板， 进一步可以为玻璃基板 1 , 所述玻璃基板 1包括不曝光区域 22和部 分曝光区域 21; 所述方法包括：
在玻璃基板 1上形成不透光材料层 2和部分透光材料层； 其中， 所述部 分透光材料层包括： 第一部分透光材料层 3和第二部分透光材料层 4, 所述 在玻璃基板上形成不透光材料层和部分透光材料层的方法进一步包括： （ a ) 形成不透光材料层 2, 使所述不透光材料层 2形成在玻璃基板 1的不曝光区 域 22上；
( b )形成第一部分透光材料层 3, 使所述第一部分透光材料层 3形成在 所述不曝光区域 22上、 以及形成在所述部分曝光区域 21的两端部分上， 且 使形成在所述部分曝光区域 21 的两端部分上的所述第一部分透光材料层 3 与形成在所述不曝光区域 22上的所述第一部分透光材料层 3连接，所得结构 如图 5所示；
( c )形成第二部分透光材料层 4, 使所述第二部分透光材料层 4形成在 所述第一部分透光材料层 3上、 以及形成在未覆盖有所述第一部分透光材料 层 3的部分曝光区域 21上， 所得结构如图 1所示。
在根据本发明的第二示例性实施例中， 提供了一种掩膜板， 包括基板， 基板可以为透明基板， 进一步可以为玻璃基板， 所述基板上包括不曝光区域 和部分曝光区域。
所述掩膜板还包括： 形成于所述基板上的不透光材料层和部分透光材料 层， 其中， 所述不透光材料层形成于所述玻璃基板上的不曝光区域上；
所述部分透光材料层包括:第一部分透光材料层和第二部分透光材料层； 其中， 所述第一部分透光材料层形成于所述部分曝光区域的两端部分， 且所 述第一部分透光材料层与所述不透光材料层连接；
所述第二部分透光材料层形成于所述第一部分透光材料层上， 以及形成 于未覆盖有所述第一部分透光材料层的部分曝光区域上； 或者，
所述第二部分透光材料层形成于所述不曝光区域上、 以及形成于所述第 一部分透光材料层上、 还形成于未覆盖有所述第一部分透光材料层的部分曝 光区域上。
这里， 所述不透光材料层可以采用的材料包括： 铬金属；
所述部分透光材料层可以采用的材料包括： 树脂或氧化铬；
所述第一部分透光材料层所采用的材料和第二部分透光材料层所采用的 材料可以相同、 或不相同。
一种上述掩膜版的制造方法， 其中所述掩膜版包括玻璃基板， 所述玻璃 基板包括不曝光区域和部分曝光区域； 所述方法包括： 在玻璃基板上形成不 透光材料层和部分透光材料层； 其中， 所述部分透光材料层包括： 第一部分 透光材料层和第二部分透光材料层， 所述在玻璃基板上形成不透光材料层和 部分透光材料层的方法进一步包括： （a) 形成不透光材料层， 使所述不透光 材料层形成在所述玻璃基板的不曝光区域上；
(b) 形成第一部分透光材料层， 使所述第一部分透光材料层形成在所述 部分曝光区域的两端部分上， 且使所述第一部分透光材料层与所述不透光材 料层连接；
(c) 形成第二部分透光材料层， 使所述第二部分透光材料层形成在所述 第一部分透光材料层上， 以及形成在未覆盖有所述第一部分透光材料层的部 分曝光区域上； 或者，
形成第二部分透光材料层， 使所述第二部分透光材料层形成在所述不曝 光区域上、 以及形成在所述第一部分透光材料层上、 还形成在未覆盖有所述 第一部分透光材料层的部分曝光区域上。
在根据本发明的第三示例性实施例中， 提供了一种掩膜板， 包括基板， 基板可以为透明基板， 进一步可以为玻璃基板， 所述基板上包括不曝光区域 和部分曝光区域。
所述掩膜板还包括： 形成于所述基板上的不透光材料层和部分透光材料 层； 其中，
所述不透光材料层形成于所述玻璃基板上的不曝光区域上；
所述部分透光材料层包括:第一部分透光材料层和第二部分透光材料层； 所述第一部分透光材料层形成于所述部分曝光区域上， 且所述第一部分透光
材料层与所述不透光材料层连接；
所述第二部分透光材料层形成于所述部分曝光区域的两端部分的第一部 分透光材料层上， 且所述第二部分透光材料层与所述不透光层连接； 或者， 所述第二部分透光材料层形成于所述不曝光区域上、 以及形成于所述部 分曝光区域的两端部分的第一部分透光材料层上， 且形成于所述第一部分透 光材料层上的第二部分透光材料层与形成于所述不曝光区域上的所述第二部 分透光材料层连接。
这里， 所述不透光材料层可以采用的材料包括： 铬金属；
所述部分透光材料层可以采用的材料包括： 树脂或氧化铬；
所述第一部分透光材料层所采用的材料和第二部分透光材料层所采用的 材料可以相同、 或不相同。
一种上述掩膜版的制造方法， 所述掩膜版包括玻璃基板， 所述玻璃基板 包括不曝光区域和部分曝光区域；所述方法包括： 在玻璃基板上形成不透光 材料层和部分透光材料层； 其中， 所述部分透光材料层包括： 第一部分透光 材料层和第二部分透光材料层， 所述在玻璃基板上形成不透光材料层和部分 透光材料层的方法进一步包括：
(a) 形成不透光材料层， 使所述不透光材料层形成在所述玻璃基板的不 曝光区域上；
(b) 形成第一部分透光材料层， 使所述第一部分透光材料层形成在所述 部分曝光区域上， 且使所述第一部分透光材料层与所述不透光材料层连接；
(c) 形成第二部分透光材料层， 使所述第二部分透光材料层形成在所述 部分曝光区域的两端部分的第一部分透光材料层上， 且使所述第二部分透光 材料层与所述不透光层连接； 或者，
形成第二部分透光材料层， 使所述第二部分透光材料层形成在所述不曝 光区域上、 以及形成于所述部分曝光区域的两端部分的第一部分透光材料层 上， 使形成在所述第一部分透光材料层上的第二部分透光材料层与形成在所 述不曝光区域上的所述第二部分透光材料层连接。
在根据本发明的第四示例性实施例中， 提供了一种掩膜板， 包括基板， 基板可以为透明基板， 进一步可以为玻璃基板， 所述基板上包括不曝光区域 和部分曝光区域。
所述掩膜板还包括： 形成于所述基板上的不透光材料层和部分透光材料 层； 其中，
所述不透光材料层形成于所述玻璃基板上的不曝光区域上；
所述部分透光材料层形成于所述不曝光区域上、 以及形成于所述部分曝 光区域上， 且形成于所述部分曝光区域中的部分透光材料层， 其中间部分的 厚度小于其两端部分的厚度。
这里， 所述不透光层可以采用的材料为铬金属。
所述部分透光材料层可以采用的材料包括： 树脂或氧化铬。
一种上述掩膜版的制造方法， 所述掩膜版包括玻璃基板， 所述玻璃基板 包括不曝光区域和部分曝光区域； 所述方法包括以下步骤：
(a) 形成不透光材料层， 使所述不透光材料层形成在所述玻璃基板的不 曝光区域上；
(b) 形成部分透光材料层， 使所述部分透光材料层形成在所述不曝光区 域上、 以及形成在所述部分曝光区域上， 且使形成在所述部分曝光区域中的 部分透光材料层， 其中间部分的厚度小于其两端部分的厚度。
值得注意的是， 上述所有实施例中， 形成于所述基板上的部分曝光区域 上的部分透光材料层， 其中间部分的厚度均小于其两端部分的厚度， 如此， 采用具有上述特征的掩膜板， 在曝光显影的步骤中， 能减小光刻胶其曝光区 域处的宽高比， 为制造更小尺寸的过孔打下基础。
另外， 在实际应用过程中， 所述部分曝光区域中的部分透光材料层， 其 中间部分的较薄区域的厚度、 以及长度可根据具体情况进行调整， 进而调整 过孔尺寸的大小。
本发明的实施例所提供的掩膜板及其制造方法，具有以下的优点和特点： 采用本发明掩膜板制造过孔， 能从根本上解决过孔尺寸较大的问题， 而 且， 采用本发明方法制造过孔， 可以调整过孔的尺寸， 尤其能制造出较小尺 寸的过孔。
根据本发明的实施例的掩膜板能通过调节光的透过率来调节光刻胶上曝 光区域处的宽高比， 为实现过孔大小的自由化、 为制备较小尺寸的过孔打下 基础； 另外， 由于采用本发明能减小光刻胶上曝光区域处的宽高比， 且较小
的宽高比适用于灰化成孔技术， 也为制造出更小尺寸的过孔打下基础。 本发明不需优化其他工艺， 即可制造出较小尺寸的过孔， 实现了工艺的 筒单化。 以上所述， 仅为本发明的较佳实施例而已， 并非用于限定本发明的保护 范围。
Claims
1、 一种掩膜板， 包括基板， 所述基板包括不曝光区域和部分曝光区域； 所述基板的不曝光区域上至少形成有不透光材料层； 所述基板的部分曝光区 域上形成有部分透光材料层； 其中， 所述部分曝光区域中的部分透光材料层 两端部分的厚度大于中间部分的厚度， 且所述部分曝光区域中的部分透光材 料层与不曝光区域中的不透光材料层相连。
2、 根据权利要求 1所述的掩膜板， 其中， 所述部分透光材料层包括： 第 一部分透光材料层和第二部分透光材料层；
所述第一部分透光材料层形成于所述部分曝光区域的两端部分， 且所述 第一部分透光材料层与所述不透光材料层连接； 所述第二部分透光材料层形 成于所述第一部分透光材料层上、 以及形成于未覆盖有所述第一部分透光材 料层的部分曝光区域上； 或者，
所述第一部分透光材料层形成于部分曝光区域上， 且所述第一部分透光 材料层与不透光材料层连接； 所述第二部分透光材料层形成于所述部分曝光 区域的两端部分， 且所述第二部分透光材料层与所述不透光材料层连接。
3、根据权利要求 1或 2所述的掩膜板， 其中， 所述不曝光区域上还形成 有部分透光材料层， 且所述部分透光材料层形成于所述不透光材料层上。
4、 根据权利要求 1-3中任一项所述的掩膜板， 其中， 所述部分透光材料 层采用的材料包括： 树脂或氧化铬。
5、一种掩膜板的制造方法， 其中所述掩膜板包括基板， 所述基板包括不 曝光区域和部分曝光区域； 所述方法包括：
在所述基板的不曝光区域上至少形成不透光材料层；
在所述基板的部分曝光区域上形成部分透光材料层， 使所述部分曝光区 域中的部分透光材料层两端部分的厚度大于中间部分的厚度， 且使所述部分 曝光区域中的部分透光材料层与所述不曝光区域中的不透光材料层相连。
6、 根据权利要求 5所述的方法， 其中， 所述部分透光材料层包括： 第一 部分透光材料层和第二部分透光材料层；
所述方法还包括： 在所述部分曝光区域的两端部分形成所述第一部分透 光材料层， 且所述第一部分透光材料层与所述不透光材料层连接； 在所述第
一部分透光材料层上、 以及形成于未覆盖有所述第一部分透光材料层的部分 曝光区域上形成第二部分透光材料层； 或者，
在所述部分曝光区域上形成所述第一部分透光材料层， 且所述第一部分 透光材料层与所述不透光材料层连接； 在所述部分曝光区域的两端部分上形 成所述第二部分透光材料层， 且所述第二部分透光材料层与所述不透光材料 层连接。
7、根据权利要求 5或 6所述的方法，还包括： 在所述不曝光区域中的不 透光材料层上形成部分透光材料层。
8、 根据权利要求 5-7中任一项所述的方法， 其中， 所述部分透光材料层 采用的材料包括： 树脂或氧化铬。
9、根据权利要求 5所述的方法， 其中， 所述部分透光材料层通过一次半 色调掩膜工艺形成。
10、 根据权利要求 6-9中任一项所述的方法， 其中， 所述第一部分透光 材料层和第二部分透光材料层通过一次半色调掩膜工艺形成、 或者通过两次 单色调掩膜工艺形成。
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