WO2014148268A1

WO2014148268A1 - 射出成形方法

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Publication number: WO2014148268A1
Application number: PCT/JP2014/055785
Authority: WO
Inventors: 智信徳永; 文彦細野
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2013-03-22
Filing date: 2014-03-06
Publication date: 2014-09-25
Anticipated expiration: 2015-09-22

Abstract

　熱伝導率が２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の低熱伝導材料で全体が構成されたスプルーブッシュを射出成形用の金型に用いる射出成形方法である。スプルーブッシュにノズルを接触させて樹脂の注入を行い、スプルーブッシュにノズルを接触させたままスプルーの離型を行う。

Description

射出成形方法

　本発明は射出成形方法に関するものであり、例えば、樹脂製光学部品（プラスチックレンズ等）の製造に使用する射出成形方法に関するものである。

　射出成形を行う場合、溶融状態の樹脂を金型内に注入するためのスプルーブッシュが通常用いられる。スプルーブッシュは固定側金型に設けられ、射出成形機のノズルが密着されるノズルタッチ部分を表面に有しており、その密着状態のノズルから射出された樹脂を金型内に注入するための流路を内部に有している。

　スプルーブッシュとしては、ノズルとの接触を考慮した様々なタイプのものが提案されている。例えば、特許文献１には低熱伝導材料からなるスプルーブッシュが提案されており、特許文献２～６にはノズルタッチ部分が断熱材からなるスプルーブッシュが提案されている。ノズルタッチ部分が断熱材からなる製品として、スパイラルロジック社製ＺｉＲＫＯＮ（商品名）も知られている。また特許文献７には、流路を通過する樹脂の圧力損失を軽減するために、流路に断熱層が設けられたスプルーブッシュが提案されており、それと同様に構成された製品として、ロイアルエンジニアリング社製Ｅ．Ｓ．スプルーブッシュ（商品名）も知られている。

特開２００９－２０２５４９号公報特開２０００－２２９３３６号公報特開２０００－１５８４９１号公報特開平６－１９８６８０号公報実開平３－９０９２３号公報特開昭６３－２９６９１２号公報特許第５１２４７４３号公報

　しかし、従来より知られているスプルーブッシュを用いて射出成形を行うと、スプルーを離型したときに樹脂の糸引きが生じる場合がある。樹脂の糸引きとは、成形品のスプルーの先端にノズル内の溶融樹脂が癒着し、可動側金型が開いたときに樹脂が繊維状に伸びて取り出される現象をいう。この糸引きが発生すると、次の成形サイクルに移行した時に糸引き部分がノズルとスプルーブッシュとの間やスプルーブッシュと金型との間に挟み込まれてしまい、良好な射出成形が不可能になる。

　本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、スプルーを離型したときに樹脂の糸引きが生じない射出成形方法を提供することにある。

　上記目的を達成するために、第１の発明の射出成形方法は、熱伝導率が２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の低熱伝導材料で全体が構成されたスプルーブッシュを射出成形用の金型に用い、スプルーブッシュにノズルを接触させて樹脂の注入を行い、スプルーブッシュにノズルを接触させたままスプルーの離型を行うことを特徴とする。

　第２の発明の射出成形方法は、上記第１の発明において、ノズル温度と金型温度との差が２００℃以内であることを特徴とする。

　第３の発明の射出成形方法は、上記第１又は第２の発明において、前記スプルーブッシュにおいてノズルと接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分を構成する低熱伝導材料が金属材料であることを特徴とする。

　第４の発明の射出成形方法は、上記第１～第３のいずれか１つの発明において、前記スプルーブッシュの全体が一体の金属材料で構成されていることを特徴とする。

　第５の発明の射出成形方法は、上記第３又は第４の発明において、前記金属材料がチタン合金であることを特徴とする。

　第６の発明の射出成形方法は、上記第３又は第４の発明において、前記金属材料が耐熱耐食合金であることを特徴とする。

　第７の発明の射出成形方法は、上記第１～第６のいずれか１つの発明において、前記スプルーブッシュにおいて少なくともノズルと接触する部分の表面に、硬質皮膜が付与されていることを特徴とする。

　第８の発明の射出成形方法は、上記第１～第７のいずれか１つの発明において、前記低熱伝導材料の熱伝導率が１３Ｗ／ｍ・Ｋ以下であり、ノズル温度と金型温度との差が１８０℃以内であることを特徴とする。

　第９の発明の射出成形方法は、上記第３の発明において、前記スプルーブッシュにおいてノズルと接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分を構成する金属材料の熱伝導率が１３Ｗ／ｍ・Ｋ以下であり、ノズル温度と金型温度との差が１８０℃以内であることを特徴とする。

　第１０の発明の射出成形品の製造方法は、上記第１～第９のいずれか１つの発明に係る射出成形方法で樹脂の成形を行うことを特徴とする。

　第１の発明に係る射出成形方法では、熱伝導率が２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の低熱伝導材料で全体が構成されたスプルーブッシュを射出成形用の金型に用いる構成になっているので、相対的に低温のスプルーブッシュと高温のノズルとの間の熱伝導を低減することができる。したがって、射出成形機のノズル先端部分がスプルーブッシュにより過度に冷却されるのを防ぐことができ、ノズル先端に貯留された樹脂を半溶融状態の適切な粘度に維持することができる。また、スプルーブッシュにノズルを接触させたまま（つまりノズルタッチ状態で）スプルーの離型を行うので、スプルーブッシュにおいてノズルと接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分のみが比較的高温状態に保たれる。その結果、形成されるスプルー先端部は比較的高温状態に保たれたまま離型可能となるので、スプルーをその先端部のみ軟化状態で取り出すことができる。

　上記のように、スプルーブッシュが低熱伝導材料からなることと、スプルーがスプルーブッシュからノズルタッチ状態で離型されることと、の組み合わせにより、スプルー離型時の樹脂の切断が、スプルー先端の軟化部とノズル先端の半溶融部との境界で良好に行われるため、溶融樹脂が癒着して伸長する糸引き現象は発生しない。したがって、本発明の射出成形方法によれば、スプルーを離型したときの樹脂の糸引きを防止することができる。

　第２の発明に係る射出成形方法によると、スプルーブッシュの先端で樹脂が固まりすぎないため、軟化部と半溶融部の形成が容易になり、糸引き防止効果の確実性が向上する。

　第３の発明に係る射出成形方法では、スプルーブッシュにおいてノズルと接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分が金属材料で構成されているため、ノズルタッチ部分はノズルとの接触により弾性変形する。したがって、ノズルタッチ部分がノズルタッチの衝撃力によって破損するのを防ぐことができる。

　第４の発明に係る射出成形方法では、スプルーブッシュの全体が金属材料で一体的に構成されているため、スプルーブッシュの製作は容易であり、ノズルタッチの衝撃力による破損を防止するという効果も得られる。

　第５の発明に係る射出成形方法では、金属材料がチタン合金であるため、熱伝導率と加工性とのバランスに優れたスプルーブッシュを用いた高精度の射出成形を行うことができる。また、第６の発明に係る射出成形方法では、金属材料が耐熱耐食合金であるため、熱伝導率と耐熱・耐食性とに優れたスプルーブッシュを用いた高精度の射出成形を行うことができる。

　第７の発明に係る射出成形方法によると、低熱伝導材料の物性を問わず、ノズルと接触する部分の耐傷性，耐摩耗性，耐食性が硬質皮膜によって向上するため、樹脂漏れによる精密性悪化を防ぐと共にスプルーブッシュの寿命を向上させることができる。

　第８又は第９の発明に係る射出成形方法では、更に好ましい熱伝導率の設定、ノズルと金型との更に好ましい温度差の設定により、糸引き防止効果の確実性が更に向上する。

　第１０の発明に係る射出成形品の製造方法では、上述した射出成形方法で樹脂の成形を行う構成になっているため、スプルーを離型したときの樹脂の糸引きを防止して、高精度の射出成形品を安定的に製造することが可能となる。

射出成形の一実施の形態に用いられるノズル及びスプルーブッシュ内の樹脂状態を示す断面図。ノズルとスプルーブッシュとが１サイクル毎に接触と非接触を繰り返す場合の問題点を説明するための断面図。高熱伝導材料からなるスプルーブッシュを用いた場合の射出成形動作を比較のために示す断面図。低熱伝導材料からなるスプルーブッシュを用いた実施の形態の射出成形動作を示す断面図。スプルーブッシュが高熱伝導材料からなる場合と低熱伝導材料からなる場合とのノズル先端での樹脂状態の違いを説明するための断面図。入れ子構造を有するスプルーブッシュを示す断面図。硬質皮膜が設けられたスプルーブッシュを示す断面図。

　以下、本発明を実施した射出成形方法等を、図面を参照しつつ説明する。射出成形装置の全体図は省略するが、溶融樹脂は固定側金型のスプルーブッシュを通って、金型内部の空間に射出され、金型内で冷却された後に可動側金型を開いて成形品として取り出される構成になっている。なお、実施の形態，参考・比較のための形態等の相互で同一の部分や相当する部分には同一の符号を付して重複説明を適宜省略する。

　ノズルとスプルーブッシュとが１サイクル毎に接触と非接触を繰り返す射出成形においては、例えば、図２（Ａ）に示すようにノズル１が後退して（矢印Ｑ１）スプルーブッシュ２から離れると、大気圧より高い圧力（背圧Ｑ２）でノズル１内に溜められた溶融状態の樹脂４が、ノズル１の先端から漏れることがある。これは、ノズル１の先端がスプルーブッシュ２から離れることによって温度上昇し、先端内部の樹脂４が軟化状態や半溶融状態から溶融状態へ変化するためである。

　図２（Ａ）に示す状態のまま次の成形サイクルに移行してノズルタッチを行うと、図２（Ｂ）に示すようにノズル１とスプルーブッシュ２との間に樹脂４が不均一に挟まれてしまい、その結果、空間２ｋが生じることになる。空間２ｋが生じるとノズル１とスプルーブッシュ２との密着が損なわれるため、空間２ｋから樹脂漏れが生じたり樹脂４の圧力損失が増大したりして安定成形が困難になる。さらに、ノズル１からスプルーブッシュ２への伝熱が悪くなるため、スプルーブッシュ２においてノズル１と接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分２ｓを、効率的に加熱することができなくなってしまう。

　ノズルタッチ部分２ｓを効率的に加熱することができないと、スプルーを離型したときに樹脂４の糸引きが生じる場合がある。樹脂４の糸引きが発生すると、その糸引き部分（図３中の糸引き部Ｐｓ）が、次の成形サイクルに移行した時に、固定側金型と可動側金型（不図示）との間に挟み込まれてしまい、安定成形が更に困難になる。

　ノズル１とスプルーブッシュ２との密着状態を保ったとしても、スプルーブッシュ２を高熱伝導材料で構成した場合、上記と同様、ノズルタッチ部分２ｓを効率的に加熱することが困難になる。図３（Ａ）に、高熱伝導材料からなるスプルーブッシュ２にノズル１を接触させた状態を示す。このようにノズルタッチを行うと、固定側金型により冷却されているスプルーブッシュ２のノズルタッチ部分２ｓは加熱されるが、スプルーブッシュ２の全体が高熱伝導材料で構成されているため、スプルーブッシュ２の温度は下がり易い。

　図３（Ｂ）に、スプルーブッシュ２にノズル１から樹脂４の注入を行った状態を示す。スプルーブッシュ２に注入された樹脂４は、スプルー５の全体で熱をスプルーブッシュ２に奪われて、固化状態となる。また、ノズル１の先端部もスプルーブッシュ２に熱を奪われるので、ノズル１の先端内の樹脂４の温度も大きく低下して軟化状態となる。したがって、樹脂４は大きく分けて３つの状態として存在することになる。つまり、溶融状態の樹脂４からなる溶融部Ｐａと、軟化状態の樹脂４からなる軟化部Ｐｂと、がノズル１内に存在し、固化状態の樹脂４からなる固化部Ｐｃがスプルー５としてスプルーブッシュ２内に存在することになる。軟化部Ｐｂと固化部Ｐｃは、一体で冷却が進んだものであるから、両者の間に明確な境界はなく、結合は強い。

　図３（Ｃ）に、スプルーブッシュ２からスプルー５を離型した状態を示す。スプルー５の先端が離型（矢印Ｑ３）によってノズル１の先端から分離される際、ノズル１内の軟化部Ｐｂが固化部Ｐｃと一体になってノズル１内から抜け出る。この時、ノズル１内に貯留された溶融部Ｐａの樹脂４は、固化していないため軟化部Ｐｂに癒着して、離型に伴って伸長する。つまり、樹脂４の糸引きが発生することになる。発生した糸引き部Ｐｓは、前述したように、安定成形を阻害する原因となる。

　糸引きの発生を効果的に防止するには、ノズル１とスプルーブッシュ２との密着状態を保つだけでなく、スプルーブッシュ２を低熱伝導材料で構成することによって、ノズルタッチ部分２ｓを効率的に加熱することが好ましい。図４（Ａ）に、低熱伝導材料からなるスプルーブッシュ２にノズル１を接触させた状態を示す。このようにノズルタッチを行うと、固定側金型により冷却されているスプルーブッシュ２においてノズル１と接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分２ｓは加熱されるが、スプルーブッシュ２の全体が低熱伝導材料で構成されているため、スプルーブッシュ２の温度は下がりにくい。また、スプルーブッシュ２において少なくともノズルタッチ部分２ｓを金属材料で構成すれば、ノズルタッチ部分２ｓがノズル１との接触により弾性変形するため、ノズルタッチ部分２ｓがノズルタッチの衝撃によって破損することを防ぐことも可能となる。

　図４（Ｂ）に、スプルーブッシュ２にノズル１から樹脂４の注入を行った状態を示す。スプルーブッシュ２に注入された樹脂４は、スプルー５の先端を除く部分で熱をスプルーブッシュ２に奪われて、固化状態となる。スプルー５の先端付近では、スプルーブッシュ２が高温になっているので、樹脂４はスプルーブッシュ２で熱を奪われにくく、軟化状態で維持される。つまり、スプルーブッシュ２内で樹脂４の軟化状態が得られる。

　また、ノズル１の先端部もスプルーブッシュ２に熱を奪われにくいので、ノズル１の先端内の樹脂４の温度が少し低下して半溶融状態となる。したがって、樹脂４は大きく分けて４つの状態として存在することになる。つまり、溶融状態の樹脂４からなる溶融部Ｐａと、半溶融状態の樹脂４からなる半溶融部Ｐｘと、がノズル１内に存在し、軟化状態の樹脂４からなる軟化部Ｐｂと、固化状態の樹脂４からなる固化部Ｐｃと、がスプルー５としてスプルーブッシュ２内に存在することになる。軟化部Ｐｂと固化部Ｐｃは、一体で冷却が進んだものであるから、両者の間に明確な境界はなく、結合は強い。

　図４（Ｃ）に、スプルーブッシュ２からスプルー５を離型した状態を示す。スプルー５の先端が離型（矢印Ｑ３）によってノズル１の先端から分離される際、ノズル１内の半溶融部Ｐｘは強度が低く、容易に破壊されるため、軟化部Ｐｂと半溶融部Ｐｘとは両者の境界で良好に分断され、軟化部Ｐｂと固化部Ｐｃが一体になってノズル１内から抜け出る。したがって、樹脂４の糸引きは発生しない。

　図５に，スプルーブッシュ２からスプルー５が離型した後の、ノズル１内の樹脂４の状態を示す。スプルーブッシュ２が高熱伝導材料からなる場合、図５（Ａ）に示すように、溶融状態の樹脂４が背圧Ｑ２により、スプルー５の離型によって生じた、ノズル１の先端空間に向かって前方へ移動すると、前述したように軟化状態となり、樹脂の移動は止まる。軟化部Ｐｂは、溶融部Ｐａに比べて流動性が著しく低下している。このため、次のサイクルの射出時に過大な圧力が必要となり、射出安定性が損なわれることになる。さらには、高圧を加えても射出できない「ノズル詰まり」現象が発生するおそれもある。従来より知られている射出成形では、糸引きを解消するために、スプルーブッシュ２のノズルタッチ部分２ｓの温度が上がらないように冷却することが重視されてきたが、ノズルタッチ部分２ｓの温度を低くすると（図５（Ａ）中の領域Ｔａの低温化）、上記射出不安定化やノズル詰まりを招いてしまう。

　スプルーブッシュ２が低熱伝導材料からなる場合、図５（Ｂ）に示すように、ノズル１の先端には半溶融部Ｐｘが存在する。つまり、図４（Ｃ）に示すように、ノズルタッチ状態を維持したままスプルー５が離型するので、ノズル１の先端がスプルーブッシュ２に適度に熱を奪われる状態が維持され、ノズル１の先端内の樹脂４の半溶融状態が維持される。ノズル１の先端内の半溶融部Ｐｘは、適度に粘度が高いので背圧に耐えることができ、ノズル１の先端を塞ぐ栓として機能する。半溶融部Ｐｘは強度が低いため、次サイクルの射出圧力で半溶融部Ｐｘを簡単に破壊することができ、樹脂４の流動が妨げられることはない。また、スプルーブッシュ２全体が低熱伝導材料からなっていることと、それゆえにノズルタッチ部分２ｓの温度が高くなり下がりにくくなり（図５（Ｂ）中の領域Ｔｂの高温保温化）、射出中の樹脂４の熱がスプルーブッシュ２に奪われにくくなる。したがって、樹脂４の流動性が悪化しにくく、充填圧力を低減することができ、射出圧力が安定する。

　半溶融部Ｐｘは、上記のように、糸引きの発生を防止する機能を有するとともに、樹脂４の漏出を適正に防ぐ栓としての機能を持っている。そして、半溶融部Ｐｘの栓機能と、スプルーブッシュ２が低熱伝導材料からなることによる充填圧力低減及び射出安定化と、によって、安定した精密成形を行うことが可能となる。この精密成形の安定化は、樹脂製光学部品（プラスチックレンズ等）の射出成形において特に重要である。

　次に、スプルーブッシュ２を構成する材料の熱伝導率，ノズル１と金型３との温度差等について説明する。表１に、熱伝導率がそれぞれ異なる材料からなるスプルーブッシュ２をサンプル１～６として、ノズル１と金型３との温度差を変えてスプルー５の離型を行ったときの「糸引き」に関する評価結果を示す。使用した熱可塑性の樹脂４はオレフィン樹脂であり、サンプル１はＴｉ－６Ａｌ－４Ｖ（ＪＩＳ６０種）、サンプル２はインコロイ８００（商品名，スペシャルメタルズ社製）、サンプル３はＳＴＡＶＡＸ（商品名，ウッデホルム社製）、サンプル４はＫ３４０（商品名，ウッデホルム社製）、サンプル５はＹＡＧ（商品名，日立金属（株）製）、サンプル６はＤＣ５３（商品名，大同特殊鋼（株）製）である。

　表１の評価結果から分かるように、スプルーブッシュ２を構成する低熱伝導材料の熱伝導率は２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下が好ましく、１３Ｗ／ｍ・Ｋ以下が更に好ましい。したがって、図４に示す射出成形方法は低熱伝導材料からなるスプルーブッシュ２を用いた一実施の形態であって、その特徴は、熱伝導率が２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下（好ましくは１３Ｗ／ｍ・Ｋ以下）の低熱伝導材料で全体が構成されたスプルーブッシュ２を、例えば図１に示すように射出成形用の金型３に用い、スプルーブッシュ２にノズル１を接触させて樹脂４の注入を行い、スプルーブッシュ２にノズル１を接触させたままスプルー５の離型を行うことにある。なお、スプルーブッシュ２を通過した樹脂４は、金型３内のランナー及びゲートを流れて射出成形品形状のキャビティーに到達する。

　この実施の形態の射出成形方法では、熱伝導率が２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の低熱伝導材料で全体が構成されたスプルーブッシュ２を金型３に用いる構成になっているので、相対的に低温のスプルーブッシュ２と高温のノズル１との間の熱伝導を低減することができる。したがって、射出成形機のノズル１の先端部分がスプルーブッシュ２により過度に冷却されるのを防ぐことができ、ノズル１の先端に貯留された樹脂４を半溶融状態の適切な粘度に維持することができる。また、スプルーブッシュ２にノズル１を接触させたまま（つまりノズルタッチ状態で）スプルー５の離型を行うので、スプルーブッシュ２においてノズル１と接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分２ｓのみが比較的高温状態に保たれる。その結果、形成されるスプルー５の先端部は比較的高温状態に保たれたまま離型可能となるので、スプルー５をその先端部のみ軟化状態で取り出すことができる。

　上記のように、スプルーブッシュ２が低熱伝導材料からなることと、スプルー５がスプルーブッシュ２からノズルタッチ状態で離型されることと、の組み合わせにより、スプルー５の離型時の樹脂４の切断が、スプルー５の先端の軟化部Ｐｂとノズル１の先端の半溶融部Ｐｘとの境界で良好に行われるため、溶融部Ｐａの樹脂４が癒着して伸長する糸引き現象は発生しない。したがって、この射出成形方法によれば、スプルー５を離型したときの樹脂４の糸引きを防止することができる。

　さらに、ノズル１の先端が適度に熱を奪われるので、そこに溜められた樹脂４が高粘度な半溶融状態となって、ノズル１内の樹脂４の漏出を防ぎながらも射出を妨げない。しかも、樹脂４の射出時には、スプルーブッシュ２内の流路の熱伝導が低いことから射出時の流動性が良好となる。これらの相乗効果で充填圧力を低減かつ安定させることが可能となり、精密な射出成形を実現することができる。

　表１の評価結果から分かるように、ノズル温度と金型温度との差は２００℃以内であることが好ましく、１８０℃以内であることが更に好ましい。例えば、ノズル１の先端温度：３００℃に対して、金型３の内部温度：１００℃以上が好ましく、１２０℃以上が更に好ましい。そのように設定すれば、スプルーブッシュ２の先端で樹脂４が固まりすぎないため、軟化部Ｐｂと半溶融部Ｐｘの形成が容易になり、糸引き防止効果の確実性が向上する。

　表１の評価結果から分かるように、前記低熱伝導材料の熱伝導率が１３Ｗ／ｍ・Ｋ以下であり、ノズル温度と金型温度との差が１８０℃以内であることが更に好ましい。このような熱伝導率の設定、ノズル１と金型３との温度差の設定により、糸引き防止効果の確実性が更に向上する。

　スプルーブッシュ２においてノズル１と接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分２ｓを構成する低熱伝導材料は、金属材料であることが好ましい。そのように構成すれば、金属材料で構成されているノズルタッチ部分２ｓがノズル１との接触により弾性変形するため、ノズルタッチ部分２ｓがノズルタッチの衝撃力によって破損するのを防ぐことができる。なお、ノズルタッチ部分２ｓについて、例えば、その範囲はスプルー５の流路入口面積の２倍以上であり、厚さはスプルー５の流路長さの５％～５０％である。

　スプルーブッシュ２全体が低熱伝導材料で構成されていれば、ノズルタッチ部分２ｓのみを金属材料で構成してもよい。例えば図６に示すように、スプルーブッシュ２をスプルーブッシュ本体２ａとノズルタッチ部品２ｂとで構成し、金属材料からなるノズルタッチ部品２ｂをスプルーブッシュ本体２ａにはめ込んで入れ子構造を構成してもよい。スプルーブッシュ本体２ａとノズルタッチ部品２ｂをいずれも低熱伝導材料で構成すればよく、例えば、セラミック製の断熱材でスプルーブッシュ本体２ａを構成し、ノズルタッチ部品２ｂのみを金属材料で構成してもよい。金属材料からなるノズルタッチ部品２ｂがノズル１との接触により弾性変形するため、ノズルタッチ部品２ｂがノズルタッチの衝撃力によって破損するのを防ぐことができる。また、固化部Ｐｃと軟化部Ｐｂの形成がコントロールしやすくなる。

　また、生産性を考慮して、ノズルタッチ部品２ｂ側の熱伝導率を低くするのが好ましい。ある程度高熱伝導にしておいて冷却を促進したいという要望に応えるために、例えば、スプルーブッシュ本体２ａは比較的高熱伝導寄りの熱伝導率：１６～２０Ｗ／ｍ・Ｋとし、ノズルタッチ部分のみ熱伝導率：１６Ｗ／ｍ・Ｋ以下として、バランスをとることにより、前記糸引き防止効果等を維持しながら生産性を高めることが可能となる。

　例えば、図６に示す入れ子構造を有するスプルーブッシュ２においては、表１の評価結果から分かるように、ノズル１と接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分２ｓを構成する金属材料の熱伝導率が１３Ｗ／ｍ・Ｋ以下であり、ノズル温度と金型温度との差が１８０℃以内であることが更に好ましい。このような熱伝導率の設定、ノズル１と金型３との温度差の設定により、糸引き防止効果の確実性が更に向上する。

　スプルーブッシュ２の全体を一体の金属材料で構成してもよい。スプルーブッシュ２の全体を金属材料で一体的に構成すると、スプルーブッシュ２の製作が容易になり、ノズルタッチの衝撃力による破損を防止するという効果も得られる。

　前記金属材料はチタン合金であることが好ましい。金属材料としてチタン合金を用いれば、熱伝導率と加工性とのバランスに優れたスプルーブッシュ２を用いた高精度の射出成形を行うことができる。チタン合金としては、例えば、Ｔｉ－６Ａｌ－４Ｖ、Ｔｉ－１５Ｖ－３Ｃｒ－３Ａｌ－３Ｓｎ、Ｔｉ－５Ａｌ－２．５Ｓｎ等が挙げられる。

　前記金属材料は耐熱耐食合金であることが好ましい。金属材料として耐熱耐食合金を用いれば、熱伝導率と耐熱・耐食性とに優れたスプルーブッシュ２を用いた高精度の射出成形を行うことができる。耐熱耐食合金としては、例えば、ヘインズ社製のハステロイＣ２７６、スペシャルメタルズ社製のインコロイ８００等が挙げられる。

　例えば図７に示すように、スプルーブッシュ２において少なくともノズル１と接触する部分の表面に、硬質皮膜２ｃを付与することが好ましい。スプルーブッシュ２に硬質皮膜２ｃを設ければ、低熱伝導材料の物性を問わず、ノズル１と接触する部分（例えば、ノズルタッチ部分２ｓ）の耐傷性，耐摩耗性，耐食性が硬質皮膜２ｃによって向上するため、樹脂漏れによる精密性悪化を防ぐと共にスプルーブッシュ２の寿命を向上させることができる。

　硬質皮膜２ｃとしては、例えば、ＴｉＮコーティング（厚さ：３μｍ）、ＤＬＣコーティング（厚さ：０．５μｍ）が挙げられる。スプルーブッシュ２をチタン合金で構成した場合、硬度が低く、傷付いてそこから樹脂が漏れる恐れがあるため、硬質皮膜２ｃを設けることにより硬度を確保して、精密成形の確実性を向上させることができる。また、耐食耐摩耗のＴｉＮ皮膜を設けることで、スプルーブッシュ２の基材の特性に影響を受けず、長寿命のスプルーブッシュを得られる。

　Ｐａ　　溶融部
　Ｐｘ　　半溶融部
　Ｐｂ　　軟化部
　Ｐｃ　　固化部
　Ｐｓ　　糸引き部
　１　　ノズル
　２　　スプルーブッシュ
　３　　金型
　４　　樹脂
　５　　スプルー
　２ｋ　　空間
　２ｓ　　ノズルタッチ部分
　２ａ　　スプルーブッシュ本体
　２ｂ　　ノズルタッチ部品
　２ｃ　　硬質皮膜

Claims

　熱伝導率が２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の低熱伝導材料で全体が構成されたスプルーブッシュを射出成形用の金型に用い、スプルーブッシュにノズルを接触させて樹脂の注入を行い、スプルーブッシュにノズルを接触させたままスプルーの離型を行うことを特徴とする射出成形方法。
　ノズル温度と金型温度との差が２００℃以内であることを特徴とする請求項１記載の射出成形方法。
　前記スプルーブッシュにおいてノズルと接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分を構成する低熱伝導材料が金属材料であることを特徴とする請求項１又は２記載の射出成形方法。
　前記スプルーブッシュの全体が一体の金属材料で構成されていることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の射出成形方法。
　前記金属材料がチタン合金であることを特徴とする請求項３又は４記載の射出成形方法。
　前記金属材料が耐熱耐食合金であることを特徴とする請求項３又は４記載の射出成形方法。
　前記スプルーブッシュにおいて少なくともノズルと接触する部分の表面に、硬質皮膜が付与されていることを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載の射出成形方法。
　前記低熱伝導材料の熱伝導率が１３Ｗ／ｍ・Ｋ以下であり、ノズル温度と金型温度との差が１８０℃以内であることを特徴とする請求項１～７のいずれか１項に記載の射出成形方法。
　前記スプルーブッシュにおいてノズルと接触する部分及びその近傍からなるノズルタッチ部分を構成する金属材料の熱伝導率が１３Ｗ／ｍ・Ｋ以下であり、ノズル温度と金型温度との差が１８０℃以内であることを特徴とする請求項３記載の射出成形方法。
　請求項１～９のいずれか１項に記載の射出成形方法で樹脂の成形を行うことを特徴とする射出成形品の製造方法。