WO2014147136A1 - Flanschplatte - Google Patents

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WO2014147136A1
WO2014147136A1 PCT/EP2014/055524 EP2014055524W WO2014147136A1 WO 2014147136 A1 WO2014147136 A1 WO 2014147136A1 EP 2014055524 W EP2014055524 W EP 2014055524W WO 2014147136 A1 WO2014147136 A1 WO 2014147136A1
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flange plate
holding
mounting
intermediate layer
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PCT/EP2014/055524
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Michael Weidner
Andreas Steigert
Bernd Fuhrmann
Rolf Engel
Adrien Lehmann
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Tenneco Gmbh
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Publication date
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    • F01N2340/00—Dimensional characteristics of the exhaust system, e.g. length, diameter or volume of the apparatus; Spatial arrangements of exhaust apparatuses

Definitions

  • the invention relates to a flange plate for a manifold of an exhaust system for internal combustion engines, which can be fixed via at least one holding means to an exhaust outlet of the internal combustion engine, with a designed as an assembly layer first outer layer, at least partially medium or directly applied via a seal to the exhaust outlet is, with a formed as a holding layer second outer layer to the holding means is attachable to generate a perpendicular to the mounting layer or against the Abgasauslassstutzen acting holding force F for sealingly applying the mounting layer against the Abgasauslassstutzen, with at least a first intermediate layer with respect to the holding force F between the mounting layer and the holding layer is arranged.
  • the object of the invention is to design and arrange a flange plate such that an improved heat-conducting property and a lower weight are ensured.
  • the first intermediate layer is formed as a cavity structure, wherein the cavity structure has one or more parts, in a direction parallel to the mounting layer extending and adjacent to each other arranged wall parts having a width bl, measured in a direction parallel to the mounting layer, and with a height hl, measured in a direction perpendicular to the mounting layer, with hl> bl, wherein the different wall parts delimit a plurality of cavities open towards the mounting layer or the retaining layer or together with the mounting layer and the retaining layer define an open-ended channel or the first intermediate layer is formed of metal foam.
  • the problem is solved by a system consisting of a manifold or an exhaust system for internal combustion engines with a flange plate mentioned above.
  • a further intermediate layer is provided, which is designed as a cavity structure and which has a single-part or multi-part wall running in a direction parallel to the mounting layer.
  • a second intermediate layer ensures a further change of material with regard to the construction of the first intermediate layer and the further intermediate layer. This may be due to the fact that the further outer intermediate layer is thermally less stressed, thus also a different choice of material can be made. In principle, even with the same choice of material, a different architecture, in particular with regard to the structure of the cavity structure, can be used as such. This applies in particular to the geometry of the hollow Spanning wall or walls, ie their ratio of height to width.
  • the further intermediate layer is formed from metal foam.
  • a separating layer is provided between the first intermediate layer and the further intermediate layer, wherein the separating layer is formed from sheet metal or from ceramic.
  • the separating layer ensures complete or full- surface transmission of the pending holding forces for the purpose of uniform force distribution to each of the two layers.
  • the intermediate layer thus also has a carrier function, so that the forces absorbed by one layer can be dissipated via the intermediate layer to the further or adjacent intermediate layer.
  • hl> xbl with 1.5 ⁇ X ⁇ f max , with f max ⁇ 20, f max ⁇ 100, f max ⁇ 500 , f max ⁇ 1000 or f max ⁇ 2000.
  • the ratio of hl to bl is largely determined by the holding force to be applied on the one hand and the density or the distance between the individual wall elements of the cavity structure on the other hand.
  • Another parameter is the temperature distribution, based on the relative tiv hot assembly layer up to the relatively cool holding layer.
  • a wall has a height h4 and a width b4, wherein the following holds for the ratio of the height h4 to the width b4: h4 ⁇ xb4, with 1.5 ⁇ X ⁇ f max , with f max ⁇ 20, f max ⁇ 100, f max ⁇ 500, f max ⁇ 1000 or f max ⁇ 2000.
  • the height h4 of the further intermediate layer is greater than the height h1 of the first intermediate layer or if the ratio of h1 to bl of the first intermediate layer is smaller than the ratio of h4 to b4 of the further intermediate layer.
  • the temperature level to be used for the respective intermediate layer to make the intermediate layers of the architecture different in structure. Due to the mentioned temperature load is also a different structure in terms of the materials used possible. For the further outer intermediate layer, due to lower temperature loading - -
  • intermediate layers of metal foam can be combined with one or more intermediate layers having a cavity structure.
  • the intermediate layers can be separated with a separating layer of sheet metal or of ceramic.
  • the latter also includes the combination of cavity structures with metal foam structures.
  • the intermediate layers are to be arranged according to their physical properties according to a multi-layer flange plate and preferably separated from each other via corresponding separating layers. Overall, a diverse mix of materials can result, which complies with the desired stability requirements on the one hand and the weight on the other hand.
  • Figure la is a cross-sectional view according to sectional view
  • Figure lb is a plan view according to sectional view A-A of Figure la;
  • Figure 2 is a plan view of Figure lb for an alternative embodiment of the cavity structure
  • Figure 3 is a sectional view of an alternative embodiment with two intermediate layers
  • Figure 4 is a perspective view relating to another embodiment of a cavity structure
  • Figure 5 is a schematic diagram of an internal combustion engine
  • a flange plate 1 is shown in sectional view B-B according to FIG. It is formed from a mounting layer 1.1 formed as a first outer layer, a retaining layer 1.2 formed as a second outer layer, and an intermediate layer 1.3 disposed therebetween.
  • the mounting layer 1.1 the flange plate 1 against, for example, a cylinder head 2.4 of an internal combustion engine 2 can be applied, the latter usually using a seal 3 between the flange plate 1 and the cylinder head 2.4.
  • the first intermediate layer 1.3 has a honeycomb-shaped cavity structure, which is essentially formed from a single- or multi-part wall 1.4, which is designed as a honeycomb structure with a plurality of hexagonal cavities 1.5.
  • the cavities 1.5 are limited over the circumference by different wall parts 1.4a, 1.4b.
  • Front and back of each cavity 1.5 are limited by the aforementioned mounting layer 1.1 and 1.2 holding layer.
  • Said wall 1.4 has a height hl and a width bl according to detailed representation of Figure lb. The ratio between hl and bl shown here is about 20.
  • the cavities 1.5 'placed according to FIG. 1b at the edge of the assembly layer 1.1, which are not completely hexagonal, are neither formed by wall parts 1.4a, 1.4b of the wall 1.4 - -
  • the mounting layer 1.1 or the holding layer 1.2 are, unless a separate frame is provided, open to the side.
  • a spiral or helical wall 1.4 is provided.
  • the wall 1.4, together with the mounting layer 1.1 and the retaining layer 1.2 defines a helical, formed as a channel cavity 1.5.
  • the respective wall parts 1.4a, 1.4b of the wall 1.4 together with the mounting layer 1.1 and the retaining layer 1.2 delimit a helical channel 1.5, which is open at the end.
  • a further intermediate layer 4 is provided in addition to the first intermediate layer 1.3. While the first intermediate layer 1.3 has a height h1, the further intermediate layer 4 has a height h4 which is greater than the height h1.
  • the intermediate layers 1, 3, 4 are metal foams which have a different structure without wall parts.
  • the height hl and the height h4 may be the same size or the height hl be greater than the height h4.
  • FIG. 4 shows a wave-shaped wall pattern of a further intermediate layer 4 with a height h4 and a width b4, through which correspondingly shaped hollow structures are formed.
  • FIG. 5 the schematic diagram of a system consisting of combustion engine 2 with cylinder head or exhaust outlet 2.4 is shown with an attached exhaust system 2.1 with a manifold 2.2.
  • the manifold 2.2 is fastened by a plurality of retaining means 2.3 designed as a retaining screw by means of the flange plate 1 on the cylinder head 2.4.
  • a seal 3 is provided between the flange plate 1 and the cylinder head 2.4.
  • the screw or the holding means 2.3 are designed such that at least one at least partially normal to the cylinder head 2.4 and its sealing surface extending holding force F for the purpose of conditioning the flange plate 1 against the cylinder head 2.4 is generated.
  • the assembly layer 1.1 is guided in the region of the outlet opening to the outside and connected to the manifold 2.2, so that the necessary tightness in the area between the mounting layer 1.1 and the seal 3 and between the mounting layer 1.1 and the manifold 2.2 is achieved.
  • the sealing force is achieved via the screw 2.3, the holding layer 1.2 and the intermediate layer 1.3.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Flanschplatte 1 für einen Krümmer 2.2 einer Abgasanlage 2.1 für Verbrennungskraftmaschinen 2, die über mindestens ein Haltemittel 2.3 an einem Abgasauslassstutzen 2.4 der Verbrennungskraftmaschine 2 mit einer als Montageschicht 1.1 ausgebildeten ersten Außenschicht 1.1 festsetzbar ist, die zumindest teilweise mittel- oder unmittelbar über eine Dichtung 3 an den Abgasauslassstutzen 2.4 anlegbar ist, mit einer als Halteschicht 1.2 ausgebildeten zweiten Außenschicht 1.2 an das Haltemittel 2.3 anbringbar ist zum Generieren einer rechtwinklig zur Montageschicht 1.1 wirkenden Haltekraft F zum dichtenden Anlegen der Montageschicht 1.1 gegen den Abgasauslassstutzen 2.4, mit mindestens einer ersten Zwischenschicht 1.3, die mit Bezug zur Haltekraft F zwischen der Montageschicht 1.1 und der Halteschicht 1.2 angeordnet ist. Dabei ist die erste Zwischenschicht 1.3 als Hohlraumstruktur ausgebildet, wobei die Hohlraumstruktur 1.3 ein- oder mehrteilige, in eine Richtung parallel zur Montageschicht 1.1 verlaufende und benachbart zueinander angeordnete Wandteile 1.4a, 1.4b mit einer Breite b1 aufweist, gemessen in eine Richtung parallel zur Montageschicht 1.1, und mit einer Höhe h1, gemessen in eine Richtung rechtwinklig zur Montageschicht 1.1, mit h1 > b1, wobei die verschiedenen Wandteile 1.4a, 1.4b mehrere zur Montageschicht 1.1 oder zur Halteschicht 1.2 hin offene Hohlräume 1.5 begrenzen oder zusammen mit der Montageschicht 1.1 und der Halteschicht 1.2 einen endseitig offenen Kanal 1.5 begrenzen.

Description

- -
Flanschplatte
Die Erfindung bezieht sich auf eine Flanschplatte für einen Krümmer einer Abgasanlage für Verbrennungskraftmaschinen, die über mindestens ein Haltemittel an einem Abgasauslassstutzen der Verbrennungskraftmaschine festsetzbar ist, mit einer als Montageschicht ausgebildeten ersten Außenschicht, die zumindest teilweise mittel- oder unmittelbar über eine Dichtung an den Abgasauslassstutzen anlegbar ist, mit einer als Halteschicht ausgebildeten zweiten Außenschicht an das Haltemittel anbringbar ist zum Generieren einer rechtwinklig zur Montageschicht bzw. gegen den Abgasauslassstutzen wirkenden Haltekraft F zum dichtenden Anlegen der Montageschicht gegen den Abgasauslassstutzen, mit mindestens einer ersten Zwischenschicht, die mit Bezug zur Haltekraft F zwischen der Montageschicht und der Halteschicht angeordnet ist .
Es ist bereits aus der DE 37 17 989 AI eine mehrlagige Flanschplatte für Kfz-Krümmerrohre bekannt, die gebildet ist aus einer ersten Schicht, einer zweiten Schicht und mehreren Zwischenschichten. Die Zwischenschichten bestehen aus Gittermaterial oder aus Lochblech. Alternativ sind Blechplatten vorgesehen, die zwecks Reduktion des Gewichts der Flanschplatte Aussparungen in nicht belasteten Bereichen aufweisen.
Aus der DE 28 53 722 AI ist bereits ein Flansch, gebildet aus zwei Flanschringen, bekannt, wobei im Zwischenraum zwischen den beiden Flanschringen ein Rohrstück vorgesehen ist, dessen Länge der größten Höhe zwischen den Ringen entspricht. Ferner ist es vorgesehen, den Zwischenraum zwi- - -
sehen beiden Flanschringen mit einem Kunststoff auszuschäu- men .
Aus der DE 103 37 156 AI ist bereits ein Abgasrohr bekannt, das eine innenliegende metallische, poröse Auskleidung aufweist .
Mit der „gegen den Abgasauslassstutzen wirkenden Haltekraft F" ist eine Haltekraft F gemeint, die zumindest einen Kraftanteil generiert, der in eine Richtung normal zu einer Dichtfläche des Abgasauslassstutzens verläuft.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Flanschplatte derart auszubilden und anzuordnen, dass eine verbesserte Wärmeleiteigenschaft und ein geringeres Gewicht gewährleistet werden.
Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass die erste Zwischenschicht als Hohlraumstruktur ausgebildet ist, wobei die Hohlraumstruktur ein- oder mehrteilige, in eine Richtung parallel zur Montageschicht verlaufende und benachbart zueinander angeordnete Wandteile mit einer Breite bl aufweist, gemessen in eine Richtung parallel zur Montageschicht, und mit einer Höhe hl, gemessen in eine Richtung rechtwinklig zur Montageschicht, mit hl > bl, wobei die verschiedenen Wandteile mehrere zur Montageschicht oder zur Halteschicht hin offene Hohlräume begrenzen oder zusammen mit der Montageschicht und der Halteschicht einen endseitig offenen Kanal begrenzen oder die erste Zwischenschicht aus Metallschaum gebildet ist.
Durch Anwendung einer Hohlraumstruktur kann eine maßgebli- che Gewichtseinsparung bewerkstelligt werden. Zudem ist es - -
aufgrund des mehrlagigen Aufbaus möglich, insbesondere vor dem Hintergrund der Anwendung von Hohlraumstrukturen einerseits sowie Metall- und/oder Keramikschaum andererseits, einen neuartigen Materialmix vorzusehen. Insbesondere die Anwendung von Blech und Keramik- bzw. Metallschaum gewährleistet insgesamt trotz erheblicher Gewichtsreduzierung die maßgeblichen Festigkeiten und die notwendigen Anlagekräfte zwecks Dichtung einerseits sowie die mechanische Fixierung bzw. Lagerung des Krümmers andererseits. Bei Metall- und/oder Keramikschaum kommen offenporige und/oder geschlossenporige Schäume in Betracht, die die erforderliche Festigkeit aufweisen, sodass die notwendige Haltekraft F für den Flansch zur dichtenden Anlage gegen den Abgasauslassstutzen gewährleistet ist.
Gelöst wird die Aufgabe auch durch ein System bestehend aus einem Krümmer oder einer Abgasanlage für Verbrennungskraftmaschinen mit einer vorstehend genannten Flanschplatte.
Vorteilhaft kann es auch sein, wenn eine weitere Zwischenschicht vorgesehen ist, die als Hohlraumstruktur ausgebildet ist und die eine ein- oder mehrteilige, in eine Richtung parallel zur Montageschicht verlaufende Wand aufweist.
Die Anwendung einer zweiten Zwischenschicht gewährleistet zum einen einen weiteren Materialwechsel hinsichtlich des Aufbaus der ersten Zwischenschicht und der weiteren Zwischenschicht. Dies kann damit begründet sein, dass die weiter außen liegende weitere Zwischenschicht thermisch weniger belastet ist, mithin auch eine andere Materialauswahl erfolgen kann. Grundsätzlich kann auch bei gleicher Materialauswahl eine andere Architektur, insbesondere betreffend den Aufbau der Hohlraumstruktur als solches angewandt werden. Dies gilt insbesondere für die Geometrie der die Hohl- raumstruktur aufspannenden Wand bzw. Wände, d. h. also deren Verhältnis von Höhe zu Breite.
Ferner kann es vorteilhaft sein, wenn die weitere Zwischenschicht aus Metallschaum gebildet ist.
Grundsätzlich ist auch der Einsatz verschiedener Metallschäume für die verschiedenen Schichten vorgesehen. Ein entsprechender Aufbau kann, wie vorstehend schon ausgeführt, zum Beispiel in Abhängigkeit von der thermischen Belastung der jeweiligen Zwischenschicht erfolgen.
Dabei kann es vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass zwischen der ersten Zwischenschicht und der weiteren Zwischenschicht eine Trennschicht vorgesehen ist, wobei die Trennschicht aus Blech oder aus Keramik gebildet ist.
Die Trennschicht gewährleistet eine vollständige bzw. voll¬ flächige Übertragung der anstehenden Haltekräfte zwecks gleichmäßiger Kraftverteilung auf jeweils beide Schichten. Der Zwischenschicht kommt mithin auch eine Trägerfunktion zu, sodass die von der einen Schicht aufgenommenen Kräfte über die Zwischenschicht auf die weitere oder benachbarte Zwischenschicht abgeleitet werden können.
Von besonderer Bedeutung kann für die vorliegende Erfindung sein, wenn für das Verhältnis von hl zu bl Folgendes gilt: hl > xbl, mit 1,5 < X < fmax, mit fmax < 20, fmax < 100, fmax < 500, fmax < 1000 oder fmax < 2000.
Das Verhältnis von hl zu bl wird maßgeblich bestimmt durch die anzuwendende Haltekraft einerseits sowie die Dichte bzw. den Abstand zwischen den einzelnen Wandelementen der Hohlraumstruktur andererseits. Als weiterer Parameter ist die Temperaturverteilung zu nennen, ausgehend von der rela- tiv heißen Montageschicht bis hin zur relativ kühlen Halteschicht .
Im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Ausbildung und Anordnung kann es von Vorteil sein, wenn eine Wand eine Höhe h4 und eine Breite b4 aufweist, wobei für das Verhältnis von der Höhe h4 zu der Breite b4 Folgendes gilt: h4 ^ xb4, mit 1,5 < X < fmax, mit fmax < 20, fmax < 100, fmax < 500, fmax < 1000 oder fmax < 2000.
Entsprechendes gilt auch für den Aufbau der Hohlraumstruktur der weiteren Zwischenschicht. Ungeachtet des vorstehenden Verhältnisses ist es sicherlich auch maßgeblich, wie dicht die verschiedenen Wandabschnitte zueinander angeordnet sind, da hierdurch maßgeblich der zulässige wandspezifische Montagedruck bestimmt wird. Für benachbarte bzw. parallel angeordnete Wandabschnitte wird vorzugsweise ein Abstand vorgesehen, der nicht größer ist als ein Drittel der Flanschbreite .
Von Vorteil kann für die vorliegende Erfindung sein, wenn die Höhe h4 der weiteren Zwischenschicht größer ist als die Höhe hl der ersten Zwischenschicht oder wenn das Verhältnis von hl zu bl der ersten Zwischenschicht kleiner ist als das Verhältnis von h4 zu b4 der weiteren Zwischenschicht.
Wie vorstehend schon ausgeführt ist es auf Grundlage insbesondere des anzuwendenden Temperaturniveaus für die jeweilige Zwischenschicht möglich, die Zwischenschichten der Architektur dem Aufbau nach unterschiedlich zu gestalten. Aufgrund der angesprochenen Temperaturbelastung ist ebenfalls ein unterschiedlicher Aufbau hinsichtlich der angewandten Materialien möglich. Für die weiter außen liegende Zwischenschicht kann aufgrund geringerer Temperaturbelas- - -
tung ein insgesamt etwas schwächerer oder weniger belastbarer Aufbau gewählt werden, weil dieser aufgrund verringerter Temperaturbelastung eine geringere Festigkeit benötigt.
Vorteilhaft kann es sein, eine oder mehrere Zwischenschichten aus Metallschaum mit einer oder mehreren Zwischenschichten mit Hohlraumstruktur zu kombinieren. Die Zwischenschichten können mit einer Trennschicht aus Blech oder aus Keramik separiert werden.
Letzteres beinhaltet selbstverständlich auch die Kombination von Hohlraumstrukturen mit Metallschaumstrukturen . Die Zwischenschichten sind betreffend ihre physikalischen Eigenschaften entsprechend in einer mehrlagigen Flanschplatte anzuordnen und vorzugsweise über entsprechende Trennschichten voneinander zu trennen. Insgesamt kann sich ein vielfältiger Materialmix ergeben, der den gewünschten Anforderungen an die Stabilität einerseits sowie an das Gewicht andererseits nachkommt.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind in den Patentansprüchen und in der Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt. Es zeigt:
Figur la eine Querschnittdarstellung gemäß Schnittansicht
B-B aus Figur lb einer Flanschplatte mit Hohlraumstruktur ;
Figur lb eine Draufsicht gemäß Schnittansicht A-A aus Figur la;
Figur 2 eine Draufsicht gemäß Figur lb für ein alternatives Ausführungsbeispiel der Hohlraumstruktur; Figur 3 eine Schnittdarstellung eines alternativen Ausführungsbeispiels mit zwei Zwischenschichten;
Figur 4 eine perspektivische Ansicht betreffend ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Hohlraumstruktur;
Figur 5 eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit
Abgasanlage, Krümmer und Flanschplatte.
In Figur la ist in der Schnittansicht B-B nach Figur lb eine Flanschplatte 1 gezeigt. Sie ist gebildet aus einer als erste Außenschicht ausgebildeten Montageschicht 1.1, einer als zweite Außenschicht ausgebildeten Halteschicht 1.2 sowie einer dazwischen liegenden bzw. angeordneten ersten Zwischenschicht 1.3. Über die Montageschicht 1.1 ist die Flanschplatte 1 gegen beispielsweise einen Zylinderkopf 2.4 einer Verbrennungskraftmaschine 2 anlegbar, letzteres in der Regel unter Anwendung einer Dichtung 3 zwischen der Flanschplatte 1 und dem Zylinderkopf 2.4.
Die erste Zwischenschicht 1.3 weist gemäß Figur lb eine wa- benförmige Hohlraumstruktur auf, die im Wesentlichen aus einer ein- oder mehrteiligen Wand 1.4 gebildet ist, die als Wabenstruktur mit mehreren sechskantförmigen Hohlräumen 1.5 ausgebildet ist. Die Hohlräume 1.5 werden über den Umfang durch verschiedene Wandteile 1.4a, 1.4b begrenzt. Vorder- und Rückseite des jeweiligen Hohlraumes 1.5 sind durch vorgenannte Montageschicht 1.1 und Halteschicht 1.2 begrenzt. Besagte Wand 1.4 weist eine Höhe hl und eine Breite bl gemäß Detaildarstellung aus Figur lb auf. Das hier dargestellte Verhältnis zwischen hl und bl beträgt etwa 20.
Die gemäß Figur lb am Rand der Montageschicht 1.1 platzierten Hohlräume 1.5', die nicht vollständig sechskantförmig sind, werden weder durch Wandteile 1.4a, 1.4b der Wand 1.4 - -
noch durch die Montageschicht 1.1 oder die Halteschicht 1.2 begrenzt. Diese sind, sofern kein separater Rahmen vorgesehen ist, zur Seite hin offen.
Nach dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 ist eine spiral- bzw. schneckenförmige Wand 1.4 vorgesehen. Die Wand 1.4 begrenzt zusammen mit der Montageschicht 1.1 und der Halteschicht 1.2 einen schneckenförmigen, als Kanal ausgebildeten Hohlraum 1.5. Bei dieser Hohlraumstruktur begrenzen die jeweiligen Wandteile 1.4a, 1.4b der Wand 1.4 zusammen mit der Montageschicht 1.1 und der Halteschicht 1.2 einen schneckenförmigen Kanal 1.5, der endseitig offen ist.
Nach dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 ist ergänzend zu der ersten Zwischenschicht 1.3 eine weitere Zwischenschicht 4 vorgesehen. Während die erste Zwischenschicht 1.3 eine Höhe hl aufweist, weist die weitere Zwischenschicht 4 eine Höhe h4 auf, die größer ist als die Höhe hl. In der linken Bildhälfte nach Figur 3 handelt es sich um eine Hohlraumstruktur, wie auch bereits in den Figuren la, lb, 2 und 4 dargestellt. Nach der rechten Bildhälfte gemäß Figur 3 handelt es sich bei den Zwischenschichten 1.3, 4 um Metallschaum, der eine andere Struktur ohne Wandteile aufweist. Im weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel können die Höhe hl und die Höhe h4 auch gleich groß ausgebildet sein oder die Höhe hl größer sein als die Höhe h4.
Die Ausprägung der jeweiligen Wand 1.4 bzw. Wand 4.1 der weiteren Zwischenschicht 4 bzw. der Metallschaumschicht 1.3, 4 wird nach der jeweiligen Anforderung an eine Haltekraft F ausgerichtet. Dies gilt im Falle der Hohlraumstrukturen nach der linken Bildhälfte nicht nur für das Verhältnis der jeweiligen Höhe h4 zu einer Breite b4 bzw. Höhe hl zu der Breite bl, sondern auch für die verwendeten Wandmaterialien, sei es Blech oder auch Keramik.
Alternativ hierzu ist in Figur 4 ein wellenförmiges Wandmuster einer weiteren Zwischenschicht 4 mit einer Höhe h4 und einer Breite b4 dargestellt, durch das entsprechend geformte Hohlraumstrukturen gebildet werden.
Nach Figur 5 ist die Prinzipskizze eines Systems bestehend aus Verbrennungs kraftmaschine 2 mit Zylinderkopf bzw. Abgasauslassstutzen 2.4 mit einer daran befestigten Abgasanlage 2.1 mit einem Krümmer 2.2 dargestellt. Der Krümmer 2.2 ist über mehrere als Halteschraube ausgebildete Haltemittel 2.3 mittels der Flanschplatte 1 am Zylinderkopf 2.4 befestigt. Zwischen der Flanschplatte 1 und dem Zylinderkopf 2.4 ist eine Dichtung 3 vorgesehen. Die Schraube bzw. die Haltemittel 2.3 sind dabei derart ausgestaltet, dass zumindest eine zumindest teilweise normal zum Zylinderkopf 2.4 bzw. dessen Dichtfläche verlaufende Haltekraft F zwecks Anlage der Flanschplatte 1 gegen den Zylinderkopf 2.4 erzeugt wird. Die Montageschicht 1.1 ist im Bereich der Auslassöffnung nach außen geführt und mit dem Krümmer 2.2 verbunden, sodass die notwendige Dichtigkeit im Bereich zwischen der Montageschicht 1.1 und der Dichtung 3 sowie zwischen der Montageschicht 1.1 und dem Krümmer 2.2 erreicht wird. Die Dichtkraft wird über die Schraube 2.3, die Halteschicht 1.2 und die Zwischenschicht 1.3 erreicht. Bezugszeichenliste
1 Flanschplatte
1.1 Montageschicht, erste Außenschicht
1.2 Halteschicht, zweite Außenschicht
1.3 erste Zwischenschicht, Metallschaumschicht
1.4 Wand
1.4a Wandteil
1.4b Wandteil
1.5 Hohlraum, Kanal
1.5' Hohlraum
2 Verbrennungskraftmaschine
2.1 Abgasanlage
2.2 Krümmer
2.3 Haltemittel, Schraube
2.4 Abgasauslassstutzen, Zylinderkopf
3 Dichtung
4 weitere Zwischenschicht, Metallschaumschicht 4.1 Wand
5 Trennschicht, Blechplatte, Keramikplatte bl Breite von 1.3
b4 Breite von 4
F Haltekraft
hl Höhe von 1.3
h4 Höhe von 4

Claims

Patentansprüche
1. Flanschplatte (1) für einen Krümmer (2.2) einer Abgasanlage (2.1) für Verbrennungskraftmaschinen (2), die über mindestens ein Haltemittel (2.3) an einem Abgasauslassstutzen (2.4) der Verbrennungskraftmaschine (2) mit einer als Montageschicht (1.1) ausgebildeten ersten Außenschicht (1.1) festsetzbar ist, die zumindest teilweise mittel- oder unmittelbar über eine Dichtung (3) an den Abgasauslassstutzen (2.4) anlegbar ist, mit einer als Halteschicht (1.2) ausgebildeten zweiten Außenschicht (1.2) an das Haltemittel (2.3) anbringbar ist zum Generieren einer rechtwinklig zur Montageschicht (1.1) wirkenden Haltekraft F zum dichtenden Anlegen der Montageschicht (1.1) gegen den Abgasauslassstutzen (2.4), mit mindestens einer ersten Zwischenschicht (1.3), die mit Bezug zur Haltekraft F zwischen der Montageschicht (1.1) und der Halteschicht (1.2) angeordnet ist,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die erste Zwischenschicht (1.3) als Hohlraumstruktur ausgebildet ist, wobei die Hohlraumstruktur (1.3) ein- oder mehrteilige, in eine Richtung parallel zur Montageschicht (1.1) verlaufende und benachbart zueinander angeordnete Wandteile (1.4a, 1.4b) mit einer Breite bl aufweist, gemessen in eine Richtung parallel zur Montageschicht (1.1), und mit einer Höhe hl, gemessen in eine Richtung rechtwinklig zur Montageschicht (1.1), mit hl > bl, wobei die verschiedenen Wandteile (1.4a, 1.4b) a) mehrere zur Montageschicht (1.1) oder zur Halteschicht (1.2) hin offene Hohlräume (1.5) begrenzen oder b) zusammen mit der Montageschicht (1.1) und der Halteschicht (1.2) einen endseitig offenen Kanal (1.5) begrenzen .
2. Flanschplatte (1) für einen Krümmer (2.2) einer Abgasanlage (2.1) für Verbrennungskraftmaschinen (2), die über Haltemittel (2.3) an einem Abgasauslassstutzen (2.4) der Verbrennungskraftmaschine (2) mit einer als Montageschicht (1.1) ausgebildeten ersten Außenschicht (1.1) festsetzbar ist, die zumindest teilweise mittel- oder unmittelbar über eine Dichtung (3) an den Abgasauslassstutzen (2.4) anlegbar ist, mit einer als Halteschicht (1.2) ausgebildeten zweiten Außenschicht (1.2) an die Haltemittel (2.3) anbringbar sind zum Generieren einer rechtwinklig zur Montageschicht (1.1) wirkenden Haltekraft F zum dichtenden Anlegen der Montageschicht (1.1) gegen den Abgasauslassstutzen (2.4), mit mindestens einer ersten Zwischenschicht (1.3), die zur Übertragung der Haltekraft F zwischen der Montageschicht (1.1) und der Halteschicht (1.2) angeordnet ist,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die erste Zwischenschicht (1.3) aus Metallschaum gebildet ist.
3. Flanschplatte (1) nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass eine weitere Zwischenschicht (4) vorgesehen ist, die als Hohlraumstruktur ausgebildet ist und die eine ein- oder mehrteilige, in eine Richtung parallel zur Montageschicht (1.1) verlaufende Wand (1.4) aufweist.
4. Flanschplatte (1) nach Anspruch 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass eine weitere Zwischenschicht (4) vorgesehen ist, die aus Metallschaum gebildet ist.
5. Flanschplatte (1) nach Anspruch 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass zwischen der ersten Zwischenschicht (1.3) und der weiteren Zwischenschicht (4) eine Trennschicht (5) vorgesehen ist, wobei die Trennschicht (5) aus Blech oder aus Keramik gebildet ist.
6. Flanschplatte (1) nach Anspruch 1, 3 oder 5,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass für das Verhältnis von hl zu bl Folgendes gilt: hl > xbl, mit 1,5 < X < fmax, mit fmax < 2000.
7. Flanschplatte (1) nach einem der Ansprüche 3, 5 oder 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass eine Wand (4.1) eine Höhe h4 und eine Breite b4 aufweist, wobei für das Verhältnis von der Höhe h4 zu der Breite b4 Folgendes gilt: h4 xb4, mit 1,5 < X < fmax, mit fmax < 2000.
8. Flanschplatte (1) nach einem der Ansprüche 3, 5 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Höhe h4 der weiteren Zwischenschicht (4) größer ist als die Höhe hl der ersten Zwischenschicht (1.3) oder dass das Verhältnis von hl zu bl der ersten Zwischenschicht (1.3) kleiner ist als das Verhältnis von h4 zu b4 der weiteren Zwischenschicht (4) .
9. Flanschplatte (1) nach einem der Ansprüche 1, 3, 5 bis
8 mit mindestens einer Zwischenschicht, die aus Metallschaum nach Anspruch 4 gebildet ist.
10. Flanschplatte (1) nach einem der Ansprüche 2, 4 oder 5 mit mindestens einer Zwischenschicht, die als Hohlraumstruktur nach Anspruch 3 oder 6 ausgebildet ist.
11. System bestehend aus einem Krümmer (2.2) oder einer Abgasanlage (2.1) für Verbrennungskraftmaschinen (2) mit einer Flanschplatte (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche .
12. System nach Anspruch 11,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass der Krümmer (2.2) mit der Montageschicht (1.1) mechanisch gekoppelt ist.
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