WO2014115026A2 - Zündersockel - Google Patents

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WO2014115026A2
WO2014115026A2 PCT/IB2014/000167 IB2014000167W WO2014115026A2 WO 2014115026 A2 WO2014115026 A2 WO 2014115026A2 IB 2014000167 W IB2014000167 W IB 2014000167W WO 2014115026 A2 WO2014115026 A2 WO 2014115026A2
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WO
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hole
section
pin
punch
base
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PCT/IB2014/000167
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English (en)
French (fr)
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WO2014115026A3 (de
Inventor
Christian Bauer
Dieter Thumfart
Original Assignee
Electrovac Hacht & Huber Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Electrovac Hacht & Huber Gmbh filed Critical Electrovac Hacht & Huber Gmbh
Publication of WO2014115026A2 publication Critical patent/WO2014115026A2/de
Publication of WO2014115026A3 publication Critical patent/WO2014115026A3/de

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B3/00—Blasting cartridges, i.e. case and explosive
    • F42B3/10—Initiators therefor
    • F42B3/103—Mounting initiator heads in initiators; Sealing-plugs
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/02—Soldered or welded connections
    • H01R4/027—Soldered or welded connections comprising means for positioning or holding the parts to be soldered or welded

Definitions

  • the invention relates to a fuze base for an airbag detonator according to the preamble of claim 1.
  • airbags gas generators are included, which produce the gas required to inflate the airbag.
  • the ignition of a fire sentence is usually provided, for which purpose a corresponding airbag detonator is provided.
  • airbag igniters have a cylindrical body through which a conductive contact is electrically isolated.
  • Such airbag igniter have a Zündersockel, which usually has a so-called.
  • Metal / glass passage in which a first pin is performed electrically isolated, as well as a passage for a second pin, which is electrically connected to the base body.
  • the passage for the second pin can be punched here.
  • the base body must have a minimum thickness to form a reliable metal / glass bushing, whereby it is usually expensive to punch a further implementation of the body, which corresponds to the diameter of the second pin.
  • the second pin in the implementation has a lot of play, whereby the quality of the solder connection between the second pin and the implementation, for example by
  • Cavitation can be reduced.
  • a defective solder joint can lead to failure of the airbag igniter, causing the physical
  • Integrity of the user is compromised.
  • the object of the invention is therefore to provide a Zündersockel for an airbag detonator of the type mentioned, with which the safe operation of
  • Airbag igniter can be supported, which has a high overall load and a low production cost. This is achieved by the features of claim 1 according to the invention.
  • a fuze base can be made which has a higher
  • the invention relates to a method according to claim 8.
  • the object of the invention is therefore further to provide a method for producing a Zündersockels for an airbag detonator, with which an advantageous Zündersockel can be easily formed.
  • an advantageous ignition base can be formed in a simple manner.
  • Fig. 1 is a section along the line A-A in Fig. 2;
  • Fig. 2 the main body of a first preferred embodiment of a Zündersockels in half finished state in plan view;
  • Fig. 3 is a section along the line B-B in Fig. 4;
  • Fig. 5 is a section along the line C-C in Fig. 6;
  • Figure 7 shows the first preferred embodiment of a Zündersockels as a section in elevation.
  • Fig. 8 is a section along the line E-E in Fig. 9;
  • Figure 9 shows the main body of a second preferred embodiment of a Zündersockels in a semi-finished state in plan view.
  • Fig. 10 is a section along the line F-F in Fig. 11;
  • Fig. 13 is a section along the line H-H in Fig. 14;
  • FIG. 14 shows the main body of a third preferred embodiment of a Zündersockels in a semi-finished state in plan view
  • Fig. 15 is a sectional view taken along the line I-I in Fig. 16;
  • FIG. 17 shows the third preferred embodiment of a Zündersockels as a section in elevation.
  • Fig. 18 is a section along the line KK in Fig. 19;
  • Fig. 20 is a sectional view taken along the line L-L in Fig. 21;
  • FIG. 21 shows the fourth preferred embodiment of a fuze base in plan view
  • Fig. 22 is a section taken along the line P-P in Fig. 23;
  • FIG. 23 shows a fifth preferred embodiment of a fuze base in plan view
  • Fig. 24 is a section along the line Q.-Q in Fig. 23
  • Fig. 25 is a section along the line W-W in Fig. 26;
  • FIG. 26 shows the basic body of a sixth preferred embodiment of a fuze base in plan view
  • Figure 27 shows the sixth preferred embodiment of a Zündersockels as a section in elevation.
  • Fig. 28 is a sectional view taken along the line Y-Y in Fig. 29;
  • Fig. 30 is a section taken along the line Z-Z in Fig. 31;
  • Fig. 32 is a sectional view taken along the line I-I in Fig. 33;
  • Fig. 35 is a sectional view taken along the line III-III in Fig. 36;
  • Fig. 37 is a section along the line IV-IV in Fig. 38;
  • 39 shows the eighth preferred embodiment of a fuze base as a section in elevation.
  • Fig. 40 is a section along the line V-V in Fig. 41;
  • FIG. 42 is a section taken along the line VI-VI in FIG. 43; FIG.
  • Figs. 1 to 44 show - in different states - preferred
  • Embodiments of a fuze base 1 for an airbag detonator comprising an electrically conductive base body 11 with a glass feedthrough opening 21 and a first pin 3 arranged in the glass feedthrough opening 21 in a glass body 22 and a second pin 4 arranged in a passage opening 52, the second pin 4 being connected to the main body 11 is electrically connected.
  • the main body 11 may particularly preferably be a substantially
  • the base body 11 may be made of steel, particularly preferably stainless steel.
  • the first pin 3 and / or the second pin 4 can in particular as round pins with be designed a pin diameter of 1 mm.
  • the main body 11 may further comprise a first side 12 and a second side 13.
  • an ignition conductor may be arranged, which ignition conductor for igniting the ignition means, so an explosive material is provided.
  • a thickness of the main body 11 may be the distance from the first side 12 to the second side 13.
  • the thickness of the basic body is in particular between 2 mm and 4 mm, particularly preferably between 2.2 mm and 2.8 mm. With such a thickness, the glass leadthrough of the first pin 3 can be made particularly reliable.
  • the first pin 3 is guided through the glass passage opening 21 of the base body 11, and electrically insulated from the base body 11 by means of a glass body 22, which is designed in particular as a glass mass, wherein the compound in question is further gas-tight.
  • a glass body 22 which is designed in particular as a glass mass, wherein the compound in question is further gas-tight.
  • Such compounds are also referred to as "glass to metal seal" GTMS short.
  • the second pin 4 is guided through the passage opening 52 of the main body 11, and can in particular by means of a, a solder material 51 comprehensive,
  • Lotthetic be electrically conductively connected to the base body 11.
  • solders comprising Cu and / or Ag can be used as brazing material 51.
  • Such solders have a high electrical conductivity and good mechanical properties.
  • the base body 11 in the passage opening 52 has a centering device 6 integrally formed on the base body 11 for the second pin 4.
  • the centering device 6 may in this case particularly preferably a
  • the second pin 4 is held within a predetermined position prior to connection to the base body 11.
  • the second pin 4 is centered by the centering device 6 in the passage opening 52, that is, a central axis of the second pin 4 in a central axis of the
  • a fuze base 1 can be produced which has a higher load capacity than conventional fuze base 1. This assists the safe function of an airbag.
  • the centering device 6 is formed with a forming process.
  • the base body 11 can be specifically transformed without mass change.
  • Forming process may be particularly preferably formed as a pressure forming process.
  • the centering device 6 may be formed from the material of the base body 11, whereby a particularly good connection between the centering device 6 and the rest of the base body 11 can be achieved.
  • Airbag detonator wherein through a conductive base body 11, a glass passage opening 21 and a through hole 52 is punched, in a forming step, a centering device 6 is formed in the through hole 52, in the glass passage opening 21, a first pin 3 is disposed in a glass body 22 and in the through hole 52, a second pin 4 is electrically conductively connected to the base body 11, in particular by soldering.
  • the centering device 6 By forming the centering device 6 in the through hole 52, in particular, the cross section of the through hole 52 can be reduced in a range such that the second pin 4 in this area before joining with the main body 11 can be kept well.
  • the electrically conductive connection of the pin 4 with the base body 11, in particular by means of soldering the second pin 4 is fixed in its final position.
  • the passage opening 52 is punched with a diameter of at least 50%, in particular at least 60%, particularly preferably at least 70%, of the thickness of the base body. It has been shown that in punching operations with these ratios an accurate
  • the passage opening 52 can be punched particularly preferably circular. However, other cross sections, for example an ellipse, may also be provided.
  • the passage opening 52 is punched with a diameter, which diameter is at least 0.3 mm larger than the pin diameter of the second pin 4. With a pin diameter of 1 mm, therefore, the passage opening 52 with a diameter of at least 1, 3 mm are punched. Thereby, a sufficiently large solder reservoir for the solder material 51 between the second pin 4 and the through hole 52 can be provided.
  • Through opening 52 has a recess 53.
  • This indentation 53 can be formed, in particular, prior to stamping the passage opening 52 in the base body 11, for example by forming.
  • the depth of the indentation can be particularly preferably between 30% and 60% of the thickness of the main body 11.
  • Through hole 52 can be punched with a suitable diameter.
  • Forming section of a punch in a first region 54 of the through hole 52 is guided, that a cross section of the punch in the forming section is greater than the cross section of the through hole 52 immediately after punching that the through hole 52 in the first region 54 is at least partially widened by the punch , and that a centering device 6 is formed by displaced material of the main body 11 by the forming section of the punch at one end of the first region 54.
  • a stamp it is particularly preferable for a stamp to be guided into the first region 54 of the passage opening 52, wherein the stamp has at least one reshaping section with a larger one
  • the shape of the centering device 6 may in this case depend in particular on the shape of the punch. As a result, a center device 6 can be formed with a simple forming step.
  • a mandrel is guided into the passage opening 52, and that the mandrel during the forming step limits a flow movement of the material displaced by the punch.
  • the mandrel may have a smaller cross section than the through hole 52 after punching, whereby the mandrel may be inserted into the through hole 52 without reshaping the through hole 52. If then the stamp in the
  • the mandrel limits the flow movement of the displaced by the stamp material, whereby the shape of the centering device 6 can be well defined by the mandrel.
  • the mandrel may in this case preferably be formed on a tip of the stamp.
  • the mandrel may be introduced from a side of the through-hole 52 opposite the first region.
  • the centering device 6 is formed as a centering ring 61.
  • the centering ring 61 may in this case be a circumferential bead in the passage opening 52. Furthermore, the centering ring 61 may be arranged in particular adjacent to the first region 54. The centering ring 61 may further be formed in particular rotationally symmetrical.
  • Centering ring 61 can be well achieved a circumferential centering of the second pin 4, which can be well avoided by the small distance between the centering ring 61 and the second pin voids formation in the solder material.
  • the centering ring 61 can be formed in a simple manner.
  • FIGS. 8 to 12 show a second preferred embodiment of a fuse base 1 and its intermediate steps during production.
  • 8 and 9 show the base body 11 with the punched passage opening 52.
  • FIGS. 10 and 11 show the base body 11 after the forming step, a punch having a frusto-conical forming section being introduced into the first area 54 and at the end of the first area 54 has formed the centering ring 61.
  • the finished fuze base of the second preferred embodiment is further shown.
  • FIGS. 13 and 14 show the main body 11 with the punched passage opening 52.
  • FIGS. 15 and 16 show the main body 11 according to FIG.
  • Forming section was introduced into the first region 54.
  • the centering ring 61 is not formed bead-shaped, but extends over the entire, over the first region 54th
  • FIG. 1 to 7 a first preferred embodiment of a Zündersockels 1, and its intermediate steps during manufacture, is shown.
  • Fig. 1 and 2 the base body 11, wherein prior to punching the through hole 52, a recess 53 has been impressed in the body.
  • 3 and 4 show the main body 11 with the punched in the region of the indentation 53
  • FIG. 5 and 6 show the main body 11 after the
  • Forming section has been introduced into the first region 54, wherein the first region opposite to the indentation 53 is arranged. As a result, a centering ring 61 is formed, which is arranged directly between the indentation 53 and the first region.
  • Fig. 7 the finished fuze base of the first preferred embodiment is further shown.
  • FIGS. 35 to 39 show an eighth preferred embodiment of a fuse base 1 and its intermediate steps during production.
  • FIGS. 35 and 36 show the main body 11 with the punched through opening 52.
  • FIGS. 37 and 38 show the main body 11 after the forming step, with a punch having a cylindrical forming section being inserted into the first area 54 and at the end of the first area 54 has formed a bead-shaped centering ring 61.
  • the finished fuze base of the eighth preferred embodiment is further shown.
  • FIG. 30 and 31 show the base body 11 with the punched in the region of the recess 53 passage opening 52.
  • Fig. 32 and 33 show the main body 11 after the forming step, wherein a punch with a
  • the centering device 6 comprises at least one, preferably at least three, centering extension 62.
  • the centering extension 62 can in particular be formed only along a partial circumference of the passage opening 52.
  • the centering extension can be designed in particular nose-shaped.
  • the Zentrierfortsatz 62 the first pin 4 is held only selectively.
  • An advantage of a centering extension 62 is that it can be shaped with less expenditure of energy than a circumferential centering ring 61.
  • a punch is used with a forming section, which forming section at least one, preferably at least three, projecting beyond the cross section of the through hole 52 projecting immediately after punching extension, and that in the forming step by each extension of the forming section Stamp forms a Zentrierfortsatz 62 in the through hole 52 is.
  • at least one centering extension 62 can be formed in the passage opening 52 in a simple manner.
  • a diametrically opposite groove in the first region 54 is formed by the extensions in the forming step for each extension, and that the displaced material of the base body 11 at the end of each groove a centering extension 62 is formed.
  • the extensions on the punch may be substantially semicylindrical in shape, whereby a semi-cylindrical groove is formed in the first region 54 for each extension.
  • a semi-cylindrical groove is formed in the first region 54 for each extension.
  • Zentrierfortaries 62 may be provided according to an embodiment, not shown, that only a centering extension 62 is provided which the pin 4 together with an opposite wall of the Through hole 52 eccentrically in the through hole 52 leads.
  • centering extensions 62 provision can be made, in particular, for the centering extensions 62 to be distributed essentially uniformly over a circumference of the through-opening 52. This can be done with few
  • Centering extensions 62 a centering of the second pin 4 can be achieved.
  • FIGS. 22 to 24 A fifth preferred embodiment is shown in FIGS. 22 to 24, which has a punched through hole 52 with an elliptical cross section.
  • Zentrierfort instruments 62 At the opposite
  • centering extensions 62 are provided, which are arranged, in particular, at an angle of substantially 120 "to one another in the passage opening 52. Furthermore, the centerpiece extensions 62 can in particular protrude equally far into the passage opening 52 simple meadow well-defined position of the second pin 4 are given.
  • FIGS. 18 to 21 and FIGS. 25 to 27 show preferred embodiments of the present invention
  • Embodiment in Fig. 25 to 27 further has a recess 53.
  • the centering device 6 is arranged at a first distance to the first side 12 of the main body 11.
  • centering ring 61 may extend parallel to the first side 12.
  • the first distance may in this case in particular 30% to 70% of the thickness of
  • Base body 11 correspond.
  • centering extensions 62 are at different distances from the first side 12 of the main body 11 are arranged.
  • a further centering device 63 is arranged in a second distance, different from the first distance, from the first side 12 of the base body.
  • the further centering device 63 may in particular be a further centering ring 61.
  • the second pin 4 can be arranged particularly straight in the passage opening 52, as a result of which it can be better connected to other components of the airbag, for example.
  • a further forming section of another punch is guided in a, opposite the first region 54, the second region 55 of the through hole 52, that a cross section of the further punch in the further forming section is greater than the cross section of the through hole 52 immediately after stamping, that the through-hole 52 in the second region 55 is at least partially widened by the further punch, and that formed by displaced material of the body by the further forming section of the further punch at one end of the second region 55, a further centering device 63 becomes.
  • a second punch can be pressed from an opposite side into the through hole 52, whereby the further centering device 63 can be formed.
  • FIGS. 42 and 43 show the basic base of FIGS. 40 and 41, wherein here, in a second region 55 opposite the first region 54, a further punch has been inserted, which by forming a further punch
  • Centering device 63 forms, which further centering device 63 may be formed in particular as a centering ring 61, in Fig. 44, the finished fuze base of the ninth preferred embodiment is further shown.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Abstract

Bei einem Zündersockel (1 ) für einen Airbagzünder umfassend einen elektrisch leitfähigen Grundkörper (11 ) mit einer Glasdurchführungsöffnung (21 ) und einem in der Glasdurchführungsöffnung (21 ) in einem Glaskörper (22) angeordneten ersten Stift (3) und einem in einer Durchgangsöffnung (52) angeordneten zweiten Stift (4), wobei der zweite Stift (4) mit dem Grundkörper (11 ) elektrisch leitend verbundenen ist, wird vorgeschlagen, dass der Grundkörper (11 ) in der Durchgangsöffnung (52) eine an dem Grundkörper (11 ) einstückig angeformte Zentriereinrichtung (6) für den zweiten Stift (4) aufweist.

Description

Zündersockel
Die Erfindung betrifft einen Zündersockel für einen Airbagzünder gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
In Airbags sind Gasgeneratoren enthalten, welche das zum Aufblasen des Airbags erforderliche Gas erzeugen. Dabei ist in der Regel das Zünden eines Brandsatzes vorgesehen, wozu ein entsprechender Airbagzünder vorgesehen ist. Derartige Airbagzünder weisen einen zylindrischen Körper auf, durch welchen elektrisch isoliert ein leitender Kontakt geführt ist. Beim Auslösen des Brandsatzes wird dabei der Airbagzünder mit dem vollen Druck belastet, welcher durch den Brandsatz verursacht wird, und welcher letztendlich den Gasgenerator antreibt und den Airbag aufbläst. Dadurch sind derartige Airbagzünder einer erheblichen
mechanischen Kurzzeitbelastung, ähnlich einem Schlag, ausgesetzt, und es werden besondere Anforderungen an diese gestellt.
Derartige Airbagzünder weisen einen Zündersockel auf, welcher in der Regel eine sog. Metall/Glas-Durchführung aufweist, in welcher ein erster Stift elektrisch isoliert durchgeführt ist, als auch eine Durchführung für einen zweiten Stift, welcher mit dem Grundkörper elektrisch leitend verbunden ist. Die Durchführung für den zweiten Stift kann hierbei gestanzt werden.
Nachteilig daran ist, dass der Grundkörper eine Mindestdicke aufweisen muss um eine zuverlässige Metall/Glas-Durchführung auszubilden, wodurch es in der Regel aufwendig ist eine weitere Durchführung durch den Grundkörper zu stanzen, welche vom Durchmesser her dem zweiten Stift entspricht. Dadurch hat der zweite Stift in der Durchführung viel Spiel, wodurch die Qualität der Lotverbindung zwischen dem zweiten Stift und der Durchführung, beispielsweise durch
Lunkerbildung, herabgesetzt werden kann. Eine mangelhafte Lotverbindung kann zu einem Versagen des Airbagzünders führen, wodurch die körperliche
Unversehrtheit des Benutzers gefährdet wird.
Aufgabe der Erfindung ist es daher einen Zündersockel für einen Airbagzünder der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem die sichere Funktion des
Airbagzünders unterstützt werden kann, welcher eine hohe Gesamtbelastbarkeit aufweist sowie einen geringen Herstellungsaufwand. Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale des Patentanspruches 1 erreicht.
Dadurch kann ein Zündersockel hergestellt werden, welcher eine höhere
Belastbarkeit aufweist, als herkömmliche Zündersockel. Dadurch wird die sichere Funktion eines Airbags unterstützt. Durch die Zentriervorrichtung kann
sichergestellt werden, dass der zweite Stift zentral durch die Durchgangsöffnung führt, wodurch das Lotmaterial gleichmäßig um den zweiten Stift verteilt ist, und einer Lunkerbildung gut entgegengewirkt werden kann. Außerdem kann die weitere Verarbeitung des Airbags, beispielsweise das Anbringen eines Zündleiters, durch die genaue Positionierung des zweiten Stiftes wesentlich vereinfacht werden. Weiters kann dadurch zunächst eine Durchgangsöffnung mit einem großen und daher leicht stanzbaren Durchmesser gestanzt werden, wodurch der Verschleiß des
Stanzwerkzeuges zur Herstellung des Zündersockels herabgesetzt werden kann.
Weiters betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß dem Patentanspruch 8.
Aufgabe der Erfindung ist es daher weiters ein Verfahren zur Herstellung eines Zündersockels für einen Airbagzünder anzugeben, mit welchem ein vorteilhafter Zündersockel einfach ausgebildet werden kann.
Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale des Patentanspruches 8 erreicht.
Dadurch kann ein vorteilhafter Zündersockel auf einfache Weise ausgebildet werden.
Die Unteransprüche betreffen weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
Ausdrücklich wird hiermit auf den Wortlaut der Patentansprüche Bezug genommen, wodurch die Ansprüche an dieser Stelle durch Bezugnahme in die Beschreibung eingefügt sind und als wörtlich wiedergegeben gelten.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen, in welchen lediglich bevorzugte Ausführungsformen beispielhaft dargestellt sind, näher beschrieben. Dabei zeigt:
Fig. 1 ein Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 2;
Fig. 2 der Grundkörper einer ersten bevorzugten Ausführungsform eines Zündersockels im einem halb fertigen Zustand im Grundriss;
Fig. 3 ein Schnitt entlang der Linie B-B in Fig. 4;
Fig. 4 der Grundkörper der ersten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im einem weiteren halb fertigen Zustand im Grundriss;
Fig. 5 ein Schnitt entlang der Linie C-C in Fig. 6;
Fig. 6 der Grundkörper der ersten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im Grundriss;
Fig. 7 die erste bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels als Schnitt im Aufriss;
Fig. 8 ein Schnitt entlang der Linie E-E in Fig. 9;
Fig. 9 der Grundkörper einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eines Zündersockels im einem halb fertigen Zustand im Grundriss;
Fig. 10 ein Schnitt entlang der Linie F-F in Fig. 11 ;
Fig. 11 der Grundkörper der zweiten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im Grundriss;
Fig. 12 die zweite bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels als Schnitt im Aufriss;
Fig. 13 ein Schnitt entlang der Linie H-H in Fig. 14;
Fig. 14 der Grundkörper einer dritten bevorzugten Ausführungsform eines Zündersockels im einem halb fertigen Zustand im Grundriss;
Fig. 15 ein Schnitt entlang der Linie l-l in Fig. 16;
Fig. 16 der Grundkörper der dritten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im Grundriss;
Fig. 17 die dritte bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels als Schnitt im Aufriss; Fig. 18 ein Schnitt entlang der Linie K-K in Fig. 19;
Fig. 19 der Grundkörper einer vierten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im Grundriss;
Fig. 20 ein Schnitt entlang der Linie L-L in Fig. 21 ;
Fig. 21 die vierte bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels im Grundriss; Fig. 22 ein Schnitt entlang der Linie P-P in Fig. 23;
Fig. 23 eine fünfte bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels im Grundriss; Fig. 24 ein Schnitt entlang der Linie Q.-Q in Fig. 23; Fig. 25 ein Schnitt entlang der Linie W-W in Fig. 26;
Fig. 26 der Grundkörper einer sechsten bevorzugten Ausführungsform eines Zündersockels im Grundriss;
Fig. 27 die sechste bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels als Schnitt im Aufriss;
Fig. 28 ein Schnitt entlang der Linie Y-Y in Fig. 29;
Fig. 29 der Grundkörper einer siebten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im einem halb fertigen Zustand im Grundriss;
Fig. 30 ein Schnitt entlang der Linie Z-Z in Fig. 31;
Fig. 31 der Grundkörper der siebten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im einem weiteren halb fertigen Zustand im Grundriss;
Fig. 32 ein Schnitt entlang der Linie l-l in Fig. 33;
Fig. 33 der Grundkörper der siebten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im Grundriss;
Fig. 34 die siebte bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels als Schnitt im Aufriss; Fig. 35 ein Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 36;
Fig. 36 der Grundkörper einer achten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im einem halb fertigen Zustand im Grundriss;
Fig. 37 ein Schnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 38;
Fig. 38 der Grundkörper der achten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im Grundriss;
Fig. 39 die achte bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels als Schnitt im Aufriss;
Fig. 40 ein Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 41 ;
Fig. 41 der Grundkörper einer neunten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im einem halb fertigen Zustand im Grundriss;
Fig. 42 ein Schnitt entlang der Linie Vl-Vl in Fig. 43;
Fig. 43 der Grundkörper der neunten bevorzugten Ausführungsform eines
Zündersockels im Grundriss; und
Fig. 44 die neunte bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels als Schnitt im Aufriss.
Die Fig. 1 bis 44 zeigen - in unterschiedlichen Zuständen - bevorzugte
Ausführungsformen eines Zündersockels 1 für einen Airbagzünder umfassend einen elektrisch leitfähigen Grundkörper 11 mit einer Glasdurchführungsöffnung 21 und einem in der Glasdurchführungsöffnung 21 in einem Glaskörper 22 angeordneten ersten Stift 3 und einem in einer Durchgangsöffnung 52 angeordneten zweiten Stift 4, wobei der zweite Stift 4 mit dem Grundkörper 11 elektrisch leitend verbundenen ist.
Der Grundkörper 11 kann besonders bevorzugt eine im Wesentlichen
zylinderscheibenförmige Grundform aufweisen. Insbesondere kann der Grundkörper 11 umfassend Stahl, besonders bevorzugt Edelstahl, ausgebildet sein.
Der erste Stift 3 und/oder der zweite Stift 4 können insbesondere als Rundstifte mit einem Stiftdurchmesser von 1 mm ausgebildet sein.
Der Grundkörper 11 kann weiters eine erste Seite 12 und eine zweite Seite 13 aufweisen. Hierbei kann insbesondere an der zweiten Seite 13 ein Zündleiter angeordnet sein, welcher Zündleiter zur Zündung des Zündmittels, also einem Explosivstoff, vorgesehen ist.
Eine Dicke des Grundkörpers 11 kann hierbei der Abstand von der ersten Seite 12 zu der zweiten Seite 13 sein. Hierbei kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Dicke des Grundkörpers insbesondere zwischen 2 mm und 4 mm, besonders bevorzugt zwischen 2,2 mm und 2,8 mm, beträgt. Bei einer derartigen Dicke kann die Glasdurchführung des ersten Stiftes 3 besonders zuverlässig ausgebildet werden.
Der erste Stift 3 ist durch die Glasdurchführungsöffnung 21 des Grundkörpers 11 geführt, und mittels eines Glaskörpers 22, welche insbesondere als Glasmasse ausgebildet ist, vom Grundkörper 11 elektrisch isoliert, wobei die betreffende Verbindung weiters gasdicht ausgeführt ist. Derartige Verbindungen werden auch als„glass to metal seal" kurz GTMS bezeichnet.
Der zweite Stift 4 ist durch die Durchgangsöffnung 52 des Grundkörpers 11 geführt, und kann insbesondere mittels einer, ein Lotmaterial 51 umfassende,
Lotverbindung mit dem Grundkörper 11 elektrisch leitend verbunden werden. Als Lotmaterial 51 können insbesondere Lote umfassend Cu und/oder Ag verwendet werden. Derartige Lote weisen eine hohe elektrische Leitfähigkeit sowie gute mechanische Eigenschaften auf.
Vorgesehen ist, dass der Grundkörper 11 in der Durchgangsöffnung 52 eine an dem Grundkörper 11 einstückig angeformte Zentriereinrichtung 6 für den zweiten Stift 4 aufweist. Die Zentriereinrichtung 6 kann hierbei besonders bevorzugt eine
Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung in einem Bereich reduzieren, wodurch der zweite Stift 4 innerhalb einer vorgesehenen Position vor dem Verbinden mit dem Grundkörper 11 gehalten wird. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der zweite Stift 4 durch die Zentriereinrichtung 6 in der Durchgangsöffnung 52 zentriert ist, also eine Mittelachse des zweiten Stiftes 4 in einer Mittelachse der
Durchgangsöffnung 52 vor dem Verbinden mit dem Grundkörper 11 hält. Dadurch kann ein Zündersockel 1 hergestellt werden, welcher eine höhere Belastbarkeit aufweist, als herkömmliche Zündersockel 1. Dadurch wird die sichere Funktion eines Airbags unterstützt. Durch die Zentriervorrichtung 6 kann
sichergestellt werden, dass der zweite Stift 4 zentral durch die Durchgangsöffnung 52 führt, wodurch das Lotmaterial 51 gleichmäßig um den zweiten Stift 4 verteilt ist, wodurch einer Lunkerbildung gut entgegengewirkt Werden kann. Außerdem kann die weitere Verarbeitung des Airbags, beispielsweise das Anbringen eines Zündleiters, durch die genaue Positionierung des zweiten Stiftes 4 wesentlich vereinfacht werden. Weiters kann dadurch zunächst eine Durchgangsöffnung 52 mit einem großen und daher leicht stanzbaren Durchmesser gestanzt werden, wodurch der Verschleiß des Stanzwerkzeuges zur Herstellung des Zündersockels 1
herabgesetzt werden kann.
Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Zentriereinrichtung 6 mit einem Umformverfahren ausgebildet ist. Bei dem Umformverfahren kann der Grundkörper 11 ohne Massenänderung gezielt umgeformt werden. Das
Umformverfahren kann besonders bevorzugt als Druckumformverfahren ausgebildet sein. Durch das Umformverfahren kann die Zentriereinrichtung 6 aus dem Material des Grundkörpers 11 geformt sein, wodurch eine besonders gute Verbindung zwischen der Zentriereinrichtung 6 und dem restlichen Grundkörper 11 erreicht werden kann. Weiters ist das Umformverfahren für das Ausformen der
Zentriereinrichtung 6 besonders einfach, zuverlässig und wirtschaftlich.
Es ist weiters ein Verfahren zur Herstellung eines Zündersockels 1 für einen
Airbagzünder vorgesehen, wobei durch einen leitfähigen Grundkörper 11 eine Glasdurchführungsöffnung 21 und eine Durchgangsöffnung 52 gestanzt wird, in einem Umformschritt eine Zentriereinrichtung 6 in der Durchgangsöffnung 52 ausgebildet wird, in der Glasdurchführungsöffnung 21 ein erster Stift 3 in einem Glaskörper 22 angeordneten wird und in der Durchgangsöffnung 52 ein zweiter Stift 4 elektrisch leitend mit dem Grundkörper 11 , insbesondere durch Löten, verbunden wird.
Durch das Ausbilden der Zentriereinrichtung 6 in der Durchgangsöffnung 52 kann insbesondere der Querschnitt der Durchgangsöffnung 52 in einem Bereich derart verringert werden, dass der zweite Stift 4 in diesem Bereich vor dem Verbinden mit dem Grundkörper 11 gut gehalten werden kann. Durch das elektrisch leitende Verbinden des Stiftes 4 mit dem Grundkörper 11 , insbesondere mittels Löten, wird der zweite Stift 4 in seiner finalen Position fixiert. Durch die Zentriereinrichtung 6 ist hierbei keine zusätzliche Fixierung des zweiten Stiftes 4 während des
Verbindens notwendig, wodurch der zweite Stift 4 einerseits gut positioniert werden kann, und andererseits keine zusätzlichen, und oft nur ungenügend realisierbare, Mittel zur Fixierung des zweiten Stiftes 4 während des Verbindens notwendig sind. Dadurch kann ein Vorteilhafter Zündersockel 1 besonders einfach und wirtschaftlich hergestellt werden.
Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Durchgangsöffnung 52 mit einem Durchmesser von mindestens 50%, insbesondere mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 70%, der Dicke des Grundkörpers gestanzt wird. Hierbei hat sich gezeigt, dass bei Stanzvorgängen mit diesen Verhältnissen ein genaues
Ergebnis bei gleichzeitig geringem Verschleiß des Stanzwerkzeuges möglich ist.
Die Durchgangsöffnung 52 kann besonders bevorzugt kreisrund gestanzt werden. Es können aber auch andere Querschnitte, beispielsweise eine Ellipse, vorgesehen sein.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Durchgangsöffnung 52 mit einem Durchmesser gestanzt wird, welcher Durchmesser mindestens 0,3 mm größer ist als der Stiftdurchmesser des zweiten Stiftes 4. Bei einem Stiftdurchmesser von 1 mm kann daher die Durchgangsöffnung 52 mit einem Durchmesser von mindestens 1,3 mm gestanzt werden. Dadurch kann ein ausreichend großes Lotreservoir für das Lotmaterial 51 zwischen dem zweiten Stift 4 und der Durchgangsöffnung 52 bereitgestellt werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass der Grundkörper 11 im Bereich um die
Durchgangsöffnung 52 eine Einbuchtung 53 aufweist. Diese Einbuchtung 53 kann insbesondere vor dem Stanzen der Durchgangsöffnung 52 in dem Grundkörper 11 ausgebildet werden, beispielsweise durch Umformen. Die Tiefe der Einbuchtung kann besonders bevorzugt zwischen 30% und 60% der Dicke des Grundkörpers 11 betragen. Dadurch kann die zu durchstanzende Dicke des Grundkörpers 11 vor dem Stanzvorgang der Durchgangsöffnung 52 reduziert werden, wodurch der Grundkörper 11 dicker ausgeführt werden kann, und dennoch eine
Durchgangsöffnung 52 mit einem geeigneten Durchmesser gestanzt werden kann.
Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass beim Umformschritt ein
Umformabschnitt eines Stempels in einen ersten Bereich 54 der Durchgangsöffnung 52 geführt wird, dass ein Querschnitt des Stempels im Umformabschnitt größer ist als der Querschnitt der Durchgangsöffnung 52 unmittelbar nach dem Stanzen, dass durch den Stempel die Durchgangsöffnung 52 im ersten Bereich 54 zumindest zum Teil verbreitert wird, und dass durch den Umformabschnitt des Stempels an einem Ende des ersten Bereiches 54 eine Zentriereinrichtung 6 durch verdrängtes Material des Grundkörpers 11 geformt wird. Mit anderen Worten kann besonders bevorzugt ein Stempel in den ersten Bereich 54 der Durchgangsöffnung 52 geführt werden, wobei der Stempel zumindest einen Umformabschnitt mit einem größeren
Querschnitt als die Durchgangsöffnung 52 nach dem Stanzen aufweist, wobei Material verdrängt wird und dadurch die Durchgangsöffnung 52 in einem weiteren Bereich im Querschnitt verkleinert wird, wobei dieser verkleinerte Bereich die Zentriereinrichtung 6 darstellt. Die Form der Zentriereinrichtung 6 kann hierbei insbesondere von der Form des Stempels abhängen. Dadurch kann mit einem einfachen Umformschritt eine Zentnereinrichtung 6 ausgebildet werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass ein Dorn in die Durchgangsöffnung 52 geführt wird, und dass der Dorn während des Umformschrittes eine Fließbewegung des durch den Stempel verdrängten Materials begrenzt. Der Dorn kann insbesondere einen kleineren Querschnitt als die Durchgangsöffnung 52 nach dem Stanzen haben, wodurch der Dorn in die Durchgangsöffnung 52 eingeführt werden kann, ohne die Durchgangsöffnung 52 umzuformen. Wenn dann der Stempel in die
Durchgangsöffnung 52 geführt begrenzt der Dorn die Fließbewegung des durch den Stempel verdrängten Materials, wodurch die Form der Zentriereinrichtung 6 gut durch den Dorn vorgegeben werden kann.
Der Dorn kann hierbei bevorzugte an einer Spitze des Stempels angeformt sein. Alternativ kann der Dorn von einer, dem ersten Bereich entgegengesetzten Seite der Durchgangsöffnung 52 eingebracht werden.
Gemäß den bevorzugten Ausführungsformen in den Fig. 1 bis 17, sowie 28 bis 44 insbesondere vorgesehen sein, dass die Zentriereinrichtung 6 als Zentrierring 61 ausgebildet ist. Der Zentrierring 61 kann hierbei eine umlaufende Wulst in der Durchgangsöffnung 52 sein. Weiters kann der Zentrierring 61 insbesondere angrenzend an den ersten Bereich 54 angeordnet sein. Der Zentrierring 61 kann weiters insbesondere rotationssymmetrisch ausgebildet sein. Durch den
Zentrierring 61 kann gut eine umlaufende Zentrierung des zweiten Stiftes 4 erreicht werden, wobei durch den geringen Abstand zwischen Zentrierring 61 und zweiter Stift die Lunkerbildung im Lotmaterial gut vermieden werden kann.
Hierfür kann vorgesehen sein, dass beim Umformschritt ein Stempel mit einem Umformabschnitt mit einem kreisrunden Querschnitt verwendet wird, dass der Durchmesser des kreisrunden Querschnitts des Umformabschnittes größer ist als der Durchmesser der Durchgangsöffnung 52 unmittelbar nach dem Stanzen, und dass eine als Zentrierring 61 ausgebildete Zentriereinrichtung 6 ausgebildet wird.
Dadurch kann auf einfache Weise der Zentrierring 61 ausgebildet werden.
In den Fig. 8 bis 12 ist eine zweite bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels 1 , sowie dessen Zwischenschritte während der Herstellung, dargestellt. Hierbei zeigt Fig. 8 und 9 den Grundkörper 11 mit der gestanzten Durchgangsöffnung 52. Fig. 10 und 11 zeigen den Grundkörper 11 nach dem Umformschritt, wobei ein Stempel mit einem kegelstumpfförmigen Umformabschnitt in den ersten Bereich 54 eingeführt wurde und am Ende des ersten Bereiches 54 den Zentrierring 61 ausgebildet hat. In Fig. 12 ist weiters der fertige Zündersockel der zweiten bevorzugten Ausführungsform dargestellt.
In den Fig. 13 bis 17 ist eine dritte bevorzugte Ausführungsform eines
Zündersockels 1 , sowie dessen Zwischenschritte während der Herstellung, dargestellt. Hierbei zeigt Fig. 13 und 14 den Grundkörper 11 mit der gestanzten Durchgangsöffnung 52. Fig. 15 und 16 zeigen den Grundkörper 11 nach dem
Umformschritt, wobei ein Stempel mit einem kegelstumpfförmigen
Umformabschnitt in den ersten Bereich 54 eingeführt wurde. Im Gegensatz zur zweiten Ausführungsform ist der Zentrierring 61 nicht wulstförmig ausgebildet, sondern erstreckt sich über den gesamten, über den erste Bereich 54
hinausgehenden, Bereich der Durchgangsöffnung 52, wodurch der Durchmesser der Durchgangsöffnung 52 in diesem Bereich im Umformschritt reduziert wurde. Dies kann beispielsweise durch die Verwendung eines zylindrischen Dorns mit einem geeigneten Durchmesser erreicht werden. In Fig. 17 ist weiters der fertige
Zündersockel der dritten bevorzugten Ausführungsform dargestellt.
In den Fig. 1 bis 7 ist eine erste bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels 1 , sowie dessen Zwischenschritte während der Herstellung, dargestellt. Hierbei zeigt Fig. 1 und 2 den Grundkörper 11 , wobei vor dem Stanzen der Durchgangsöffnung 52 eine Einbuchtung 53 in den Grundkörper eingeprägt wurde. Fig. 3 und 4 zeigen den Grundkörper 11 mit der im Bereich der Einbuchtung 53 gestanzten
Durchgangsöffnung 52. Fig. 5 und 6 zeigen den Grundkörper 11 nach dem
Umformschritt, wobei ein Stempel mit einem kegelstumpfförmigen
Umformabschnitt in den ersten Bereich 54 eingeführt wurde, wobei der erste Bereich gegenüberliegend von der Einbuchtung 53 angeordnet ist. Dadurch bildet sich ein Zentrierring 61 aus, welche unmittelbar zwischen der Einbuchtung 53 und dem ersten Bereich angeordnet ist. In Fig. 7 ist weiters der fertige Zündersockel der ersten bevorzugten Ausführungsform dargestellt.
In den Fig. 35 bis 39 ist eine achte bevorzugte Ausführungsform eines Zündersockels 1 , sowie dessen Zwischenschritte während der Herstellung, dargestellt. Hierbei zeigt Fig. 35 und 36 den Grundkörper 11 mit der gestanzten Durchgangsöffnung 52. Fig. 37 und 38 zeigen den Grundkörper 11 nach dem Umformschritt, wobei ein Stempel mit einem zylinderförmigen Umformabschnitt in den ersten Bereich 54 eingeführt wurde, und am Ende des ersten Bereiches 54 einen wulstförmigen Zentrierring 61 ausgebildet hat. In Fig. 39 ist weiters der fertige Zündersockel der achten bevorzugten Ausführungsform dargestellt.
In den Fig. 28 bis 34 ist eine siebte bevorzugte Ausführungsform eines
Zündersockels 1 , sowie dessen Zwischenschritte während der Herstellung, dargestellt. Hierbei zeigt Fig. 28 und 29 den Grundkörper 11 , wobei vor dem
Stanzen der Durchgangsöffnung 52 eine Einbuchtung 53 in den Grundkörper eingeprägt wurde. Fig. 30 und 31 zeigen den Grundkörper 11 mit der im Bereich der Einbuchtung 53 gestanzten Durchgangsöffnung 52. Fig. 32 und 33 zeigen den Grundkörper 11 nach dem Umformschritt, wobei ein Stempel mit einem
zylinderförmigen Umformabschnitt in den ersten Bereich 54 eingeführt wurde, wobei der erste Bereich gegenüberliegend von der Einbuchtung 53 angeordnet ist. Dadurch bildet sich ein Zentrierring 61 aus, welche unmittelbar zwischen der Einbuchtung 53 und dem ersten Bereich angeordnet ist. In Fig. 34 ist weiters der fertige Zündersockel der siebten bevorzugten Ausführungsform dargestellt.
Gemäß den bevorzugten Ausführungsformen in den Fig. 18 bis 27 kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Zentriereinrichtung 6 zumindest einen, vorzugsweise wenigstens drei, Zentrierfortsatz 62 umfasst. Der Zentrierfortsatz 62 kann hierbei insbesondere lediglich entlang eines Teilumfanges der Durchgangsöffnung 52 ausgebildet sein. Weiters kann der Zentrierfortsatz insbesondere nasenförmig ausgebildet sein. Durch den Zentrierfortsatz 62 wird der erste Stift 4 lediglich punktuell gehalten. Vorteilhaft an einem Zentrierfortsatz 62 ist, dass dieser mit weniger Energieaufwand formbar ist als ein umlaufender Zentrierring 61.
Hierfür kann vorgesehen sein, dass beim Umformschritt ein Stempel mit einem Umformabschnitt verwendet wird, welcher Umformabschnitt zumindest einen, vorzugsweise wenigstens drei, über den Querschnitt der Durchgangsöffnung 52 unmittelbar nach dem Stanzen hinaus ragenden Fortsatz aufweist, und dass beim Umformschritt durch jeden Fortsatz des Umformabschnittes des Stempels ein Zentrierfortsatz 62 in der Durchgangsöffnung 52 ausbildet, wird. Dadurch kann auf einfache Weise zumindest ein Zentrierfortsatz 62 in der Durchgangsöffnung 52 ausgebildet werden.
Hierbei kann vorgesehen sein, dass durch die Fortsätze im Umformschritt für jeden Fortsatz eine gegengleiche Nut im ersten Bereich 54 ausgebildet wird, und dass das verdrängte Material des Grundkörpers 11 am Ende jeder Nut einen Zentrierfortsatz 62 ausgebildet wird.
Gemäß den bevorzugten Ausführungsformen in den Fig. 18 bis 27 können die Fortsätze am Stempel im Wesentlichen halbzylinderförmig ausgebildet sein, wodurch sich im ersten Bereich 54 für jeden Fortsatz eine halbzylinderförmige Nut ausbildet. Es ist dem Fachmann aber ersichtlich, dass auch andere
Fortsatzgeometrien, beispielsweise keilförmige, anwendbar sind.
Bezüglich der Anzahl der Zentrierfortsätze 62 kann gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform vorgesehen sein, dass lediglich ein Zentrierfortsatz 62 vorgesehen ist, welcher den Stift 4 zusammen mit einer gegenüberliegenden Wand der Durchgangsöffnung 52 exzentrisch in der Durchgangsöffnung 52 führt.
Wenn mehrere Zentrierfortsätze vorgesehen sind kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Zentrierfortsätze 62 im Wesentlichen gleichmäßig über einen Umfang der Durchgangsöffnung 52 verteilt sind. Dadurch kann mit wenigen
Zentrierfortsätze 62 eine Zentrierung des zweiten Stiftes 4 erreicht werden.
In den Fig. 22 bis 24 ist eine fünfte bevorzugte Ausführungsform gezeigt, welche eine gestanzte Durchgangsöffnung 52 mit einem elliptischen Querschnitt aufweist. Hierbei sind zwei Zentrierfortsätze 62 an den gegenüberliegenden
Hauptscheitelpunkten der Durchgangsöffnung 52 angeordnet. Dadurch kann eine Zentrierung des zweiten Stiftes 4 mit lediglich zwei Zentrierfortsätzen erreicht werden.
Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass drei Zentrierfortsätze 62 vorgesehen sind, welche insbesondere mit einem Winkel von im Wesentlichen 120" zueinander versetzt in der Durchgangsöffnung 52 angeordnet sind. Weiters können die Zentnerfortsätze 62 insbesondere gleich weit in die Durchgangsöffnung 52 hinein ragen. Dadurch kann auf einfache Wiese gut definierte Position des zweiten Stiftes 4 vorgegeben werden.
Die Fig. 18 bis 21 sowie 25 bis 27 zeigen bevorzugte Ausführungsformen des
Zündersockels 1 mit jeweils drei Zentrierfortsätzen 62. Die bevorzugte
Ausführungsform in Fig. 25 bis 27 weist weiters eine Einbuchtung 53 auf.
Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Zentriereinrichtung 6 in einem ersten Abstand zur der ersten Seite 12 des Grundkörpers 11 angeordnet ist.
Beispielsweise kann der Zentrierring 61 parallel zur ersten Seite 12 verlaufen.
Weiters kann beispielsweise vorgesehen sein, dass bei mehreren Zentrierfortsätzen 62 diese auf gleicher Höhe innerhalb der Durchgangsöffnung 52 angeordnet sind. Dadurch kann eine gerade Durchführung 4 des zweiten Stiftes 4 begünstigt werden.
Der erste Abstand kann hierbei insbesondere 30% bis 70% der Dicke des
Grundkörpers 11 entsprechen.
Alternativ kann aber auch vorgesehen sein, dass die Zentrierfortsätze 62 auf unterschiedlichen Abständen zur der ersten Seite 12 des Grundkörpers 11 angeordnet sind.
Bevorzugt kann weiters vorgesehen sein, dass eine weitere Zentriereinrichtung 63 in einem, vom ersten Abstand unterschiedlichen, zweiten Abstand zur ersten Seite 12 des Grundkörpers angeordnet ist. Hierbei kann die weitere Zentriereinrichtung 63 insbesondere ein weiterer Zentrierring 61 sein. Durch diese doppelte
Zentrierung mittels zwei Zentriereinrichtungen kann eine besonders gute Halterung für den zweiten Stift 4 vor dem Anlöten erreicht werden. Weiters kann dadurch der zweite Stift 4 besonders gerade in der Durchgangsöffnung 52 angeordnet werden, wodurch dieser beispielsweise besser mit anderen Komponenten des Airbags verbunden werden kann.
Hierfür kann besonders bevorzugt vorgesehen sein, dass im Umformschritt ein weiterer Umformabschnitt eines weiteren Stempels in einen, dem ersten Bereich 54 gegenüberliegenden, zweiten Bereich 55 der Durchgangsöffnung 52 geführt wird, dass ein Querschnitt des weiteren Stempels im weiteren Umformabschnitt größer ist als der Querschnitt der Durchgangsöffnung 52 unmittelbar nach dem Stanzen, dass durch den weiteren Stempel die Durchgangsöffnung 52 im zweiten Bereich 55 zumindest zum Teil verbreitert wird, und dass durch den weiteren Umformabschnitt des weiteren Stempels an einem Ende des zweiten Bereiches 55 eine weitere Zentriereinrichtung 63 durch verdrängtes Material des Grundkörpers geformt wird. Mit anderen Worten kann im Umformabschnitt ein zweiter Stempel von einer entgegengesetzten Seite in die Durchgangsöffnung 52 gedrückt werden, wodurch die weitere Zentriereinrichtung 63 ausgebildet werden kann.
In den Fig. 40 bis 44 ist eine neunte bevorzugte Ausführungsform eines
Zündersockels 1 , sowie dessen Zwischenschritte während der Herstellung, dargestellt. Hierbei zeigt Fig. 40 und 41 den Grundkörper 11 mit der gestanzten Durchgangsöffnung 52 und einer als Zentrierring 61 ausgebildeten
Zentriereinrichtung 6. Der Zustand des Grundkörpers 11 in Fig. 40 und 41 entspricht hierbei dem Zustand des Grundsockels in Fig. 10 und 11 der zweiten bevorzugten Ausführungsform. Fig. 42 und 43 zeigen den Grundsockel aus Fig. 40 und 41 , wobei hier in einem, dem ersten Bereich 54 gegenüberliegenden, zweiten Bereich 55 ein weiterer Stempel eingeführt wurde, welcher durch Umformen eine weitere
Zentriereinrichtung 63 ausbildet, welche weitere Zentriereinrichtung 63 insbesondere als Zentrierring 61 ausgebildet sein kann, in Fig. 44 ist weiters der fertige Zündersockel der neunten bevorzugten Ausführungsform dargestellt.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Zündersockel (1 ) für einen Airbagzünder umfassend einen elektrisch leitfähigen Grundkörper (11 ) mit einer Glasdurchführungsöffnung (21 ) und einem in der Glasdurchführungsöffnung (21 ) in einem Glaskörper (22) angeordneten ersten Stift (3) und einem in einer Durchgangsöffnung (52) angeordneten zweiten Stift (4), wobei der zweite Stift (4) mit dem Grundkörper (11 ) elektrisch leitend
verbundenen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (11 ) in der Durchgangsöffnung (52) eine an dem Grundkörper (11 ) einstückig angeformte Zentnereinrichtung (6) für den zweiten Stift (4) aufweist.
2. Zündersockel (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zentriereinrichtung (6) mit einem Umformverfahren ausgebildet ist.
3. Zündersockel (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentriereinrichtung (6) als, insbesondere als umlaufende Wulst in der
Durchgangsöffnung (52) ausgebildeter, Zentrierring (61 ) ausgebildet ist.
4. Zündersockel (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentriereinrichtung (6) zumindest einen, vorzugsweise wenigstens drei,
Zentrierfortsatz (62) umfasst.
5. Zündersockel (1 ) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentrierfortsätze (62) im Wesentlichen gleichmäßig über einen Umfang der
Durchgangsöffnung (52) verteilt sind.
6. Zündersockel (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass die Zentriereinrichtung (6) in einem ersten Abstand zur einer ersten Seite (12) des Grundkörpers (11 ) angeordnet ist.
7. Zündersockel (1 ) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Zentriereinrichtung (63) in einem, vom ersten Abstand unterschiedlichen, zweiten Abstand zur ersten Seite (12) des Grundkörpers angeordnet ist.
8. Verfahren zur Herstellung eines Zündersockels (1 ) für einen Airbagzünder, wobei
- durch einen leitfähigen Grundkörper (11 ) eine Glasdurchführungsöffnung (21 ) und eine Durchgangsöffnung (52) gestanzt wird,
- in einem Umformschritt eine Zentriereinrichtung (6) in der Durchgangsöffnung (52) ausgebildet wird,
- in der Glasdurchführungsöffnung (21 ) ein erster Stift (3) in einem Glaskörper (22) angeordneten wird und in der Durchgangsöffnung (52) ein zweiter Stift (4) elektrisch leitend mit dem Grundkörper (11 ) verbunden wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim
Umformschritt ein Umformabschnitt eines Stempels in einen ersten Bereich (54) der Durchgangsöffnung (52) geführt wird, dass ein Querschnitt des Stempels im Umformabschnitt größer ist als der Querschnitt der Durchgangsöffnung (52) unmittelbar nach dem Stanzen, dass durch den Stempel die Durchgangsöffnung (52) im ersten Bereich (54) zumindest zum Teil verbreitert wird, und dass durch den Umformabschnitt des Stempels an einem Ende des ersten Bereiches (54) eine Zentriereinrichtung (6) durch verdrängtes Material des Grundkörpers (11 ) geformt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim
Umformschritt ein Stempel mit einem Umformabschnitt mit einem kreisrunden Querschnitt verwendet wird, dass der Durchmesser des kreisrunden Querschnitts des Umformabschnittes größer ist als der Durchmesser der Durchgangsöffnung (52) unmittelbar nach dem Stanzen, und dass eine als Zentrierring (61 ) ausgebildete Zentriereinrichtung (6) ausgebildet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim
Umformschritt ein Stempel mit einem Umformabschnitt verwendet wird, welcher Umformabschnitt zumindest einen, vorzugsweise wenigstens drei, über den
Querschnitt der Durchgangsöffnung (52) unmittelbar nach dem Stanzen hinaus ragenden Fortsatz aufweist, und dass beim Umformschritt durch jeden Fortsatz des Umformabschnittes des Stempels ein Zentrierfortsatz (62) in der Durchgangsöffnung (52) ausbildet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Dorn in die Durchgangsöffnung (52) geführt wird, und dass der Dorn während des Umformschrittes eine Fließbewegung des durch den Stempel verdrängten Materials begrenzt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Umformschritt ein weiterer Umformabschnitt eines weiteren Stempels in einen, dem ersten Bereich (54) gegenüberliegenden, zweiten Bereich (55) der Durchgangsöffnung (52) geführt wird, dass ein Querschnitt des weiteren Stempels im weiteren Umformabschnitt größer ist als der Querschnitt der Durchgangsöffnung (52) unmittelbar nach dem Stanzen, dass durch den weiteren Stempel die
Durchgangsöffnung (52) im zweiten Bereich (55) zumindest zum Teil verbreitert wird, und dass durch den weiteren Umformabschnitt des weiteren Stempels an einem Ende des zweiten Bereiches (55) eine weitere Zentriereinrichtung (63) durch verdrängtes Material des Grundkörpers geformt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangsöffnung (52) mit einem Durchmesser gestanzt wird, welcher Durchmesser mindestens 0,3 mm größer ist als der Stiftdurchmesser des zweiten Stiftes (4).
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