WO2014108582A1 - Artículos de aglomerado de piedra artificial estratificados - Google Patents

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José Manuel BENITO LÓPEZ
Leopoldo GONZÁLEZ HERNÁNDEZ
Juan Antonio JARA GUERRERO
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Cosentino Research And Development, S.L.
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Definitions

  • the present invention relates to articles of the type comprising an agglomerate of artificial stone and polymerizable resin, such as slabs or boards, to be used as a construction material, characterized by comprising different layers or veins of large size, of varying mass, heterogeneous that provide a particular aesthetic effect and similar to natural stone products which have a nature composed of different strata or veins, according to their lithological composition.
  • a product with a stratified effect is obtained, where the strata (which can be considered large veins) have a width or length of dimensions larger than the existing products in the state of the art, overcoming the technical limitation in this regard . This makes the naturalness of the resulting product much greater.
  • An object of the present invention is also a process for manufacturing artificial stone agglomerate boards or slabs comprising the controlled arrangement of heterogeneous multi-phase loading strata in a method of manufacturing artificial stone agglomerate articles by the vibrating system. vacuum compression.
  • This orderly and non-random placement of the strata is another factor that allows to increase the naturalness of the products making them different from the current ones, in which the introduction of streaks is out of control, and therefore does not follow a pattern of disposition tidy and controlled.
  • the usual procedures for the manufacture of artificial stone slabs or boards generally comprise a crushing phase of the different materials with varied granulometry to form the load, another phase comprising the addition of the resin with the catalyst and optionally a dye, the mixing of said two previous phases until homogenization of the materials with the resin, a subsequent phase of molding and compaction of the paste obtained by vacuum vibro-compression, and a hardening phase by polymerization of the resin by means of heating, ending with a phase of cooling, cutting and polishing.
  • stone agglomerated articles find application as decorative surfaces in interior and exterior spaces, such as kitchen countertops, bathrooms, flooring, facades, exterior stairs, etc., being an important requirement in such products that they present in addition to good technical performance in terms of resistance, an appearance as similar as possible to natural stone products whose design can be defined by different interlaminated minerals, with granulometry and varied color.
  • WO2005068146 owned by Sacmi, provides a plant for forming ceramic tiles that comprises a means for feeding a mixture of powders that have different characteristics and colors to a hopper that has the shape of a parallelepiped rectangular, the hopper has a loading opening and a defined discharge opening between the front and the rear face, through the discharge opening, depositing a strip of powders present in the hopper on an underlying movable receiving surface which advances along a forward direction; the strip has the same width and thickness of the hopper discharge opening; compacting the dust strip, characterized in that the compaction occurs on the receiving surface.
  • the objective of this plant is to provide a method to form ceramic tiles or plates, particularly but not exclusively in a continuous type press.
  • Silestone® formed by a natural quartz agglomerate and bonded with polyester resin
  • polyester resin which is based on the patent ES 2 187 313, describes a process for manufacturing artificial stone boards composed of a mixture of crushings of different granulometry of silicas, crystals, granites, quartz, ferrosiliceous and / or other materials such as plastics, marbles and metals, with polyester resins in liquid state by vibro-compression under vacuum, heating, cooling and polishing, especially applicable to the use for interiors and decoration.
  • the different appearance of the boards obtained is obtained by varying the composition and granulometry of the products that form the load, coloring different proportions of said load with varied colors and subsequently homogenizing the entire load until obtaining a more or less uniform color .
  • EP 0 970 790 is based on the use of a machine, object of said patent, which first produces cavities on the surface of the mixture that will form the board and subsequently fill these cavities with the desired dye.
  • Another method described in patent application WO 03/027042 comprises two alternatives depending on whether the binding product that forms the board is of the "cement" type or of the "polymerizable resin” type, the pigment powder being used in the first case and pigment in liquid form in the second case.
  • the base mixture formed by a granulated material and a binder is made, it is deposited on a support and sprayed on its surface, the solution that contains the pigment, in a localized and random way so that patches or spots of another color are produced without producing pigment agglomerations.
  • the mixture is then subjected to the vacuum vibration compaction phase and then to the hardening, cooling, cutting and polishing phase.
  • Another variant of the method is that before or after adding the solution with the pigment, the surface of the mixture is treated with an instrument such as a rake that imparts a wave motion so that the dye solution is distributed more unevenly.
  • the result of this treatment after adding the solution with the pigment is that the patches or spots of the pigment deposited on the surface are distributed acquiring the desired streaking effect.
  • US3318984 in favor of Christina Germain Louis Dussel, it refers to a process of manufacturing artificial stone by mixing thermosetting resins and mineral materials based on the preparation of suspensions or Marble pastes of different colors sprayed together with a careful blend of polyester resins.
  • One of the pastes constitutes the main portion of the artificial marble while the other or other pastes will form spots or streaks that would appear on the surface of the manufactured elements.
  • the loading of the different pastes is done by manually providing the different materials to the mold or by using a feed mechanism with predefined patterns, which will allow in a single operation to manufacture elements with different colors.
  • the great technical limitation lies in the fact that when the grain is formed through liquid phases or solid pigments, the width that can be achieved from it is always very small (maximum 10 mm), whereby, Stratified effects of certain natural stones, cannot be obtained.
  • the technical limitation with respect to a given width and length is mainly due to the loss of mechanical properties of the material in the area of the grain, due to the use in the grain composition of a greater amount of resin, which necessarily entails that Technical properties of the product in these areas, such as: hardness, UV resistance, gloss, etc. are inferior to the rest. Therefore, it is an object of the present invention a process for manufacturing artificially stratified artificial stone articles using vacuum compression vibro technology that incorporates at least two pastes or doughs into the usual and known process of the prior art.
  • Heterogeneous stone agglomerate of different granulometry which are arranged in a controlled manner on the compaction mold, and after the compaction phase by vacuum vibrocompression, hardening and finishing, will form the artificial stone article of the present invention, which keeps in its total structure the same technical properties.
  • stratum width from 10 mm to 3400 mm, preferably 500 mm and lengths that can cross the product along and width, the limit of its length being the dimension of the table, such as 3400 mm, preferably 1700 mm.
  • articles such as tables or slabs of artificial stone comprising veins formed by strata of different masses, the latter formed by loads of variable grain size and corresponding polymerizable resin in addition to additives, characterized in that the veins they have a width of 10 to 3400 mm, preferably 500 mm, and length of 100 to 3400 mm, preferably 1700 mm, these artificial stone articles being obtainable through the process of the present invention.
  • the artificial stone articles of the present invention are suitable for interior or exterior ornamentation in walls, floors, stairs, etc.
  • the present invention is a process for the manufacture of articles of artificial stone, among others, boards or slabs comprising the following steps:
  • the process designed in the present invention differs from the procedures known in the state of the art in the actions carried out during phases c), d) and e).
  • phase c at least two masses or pastes of different composition are obtained (different granulometry, pigmentation, etc.) that will form the different strata of the stratified artificial stone product.
  • the processes known in the state of the art contemplate only the elaboration of a single paste with a single composition to form the final product, due to the subsequent mixing and homogenization processes.
  • stage d) the different layers, with different composition, are transported on a conveyor belt from the mixers to the feeding or distributor mechanism, where they are poured or deposited therein, in a certain order, to form the desired final product.
  • the processes known in the state of the art do not contemplate the controlled, orderly and stratified arrangement of the veins that are part of the product in the distributor or feeding mechanism.
  • step e) refers to the controlled or unaddressed controlled discharge of the strata placed in an orderly manner and present in the feed or distributor mechanism to the mold.
  • Figure 1 represents a cross-section of the feeding mechanism with a certain distribution of the different strata according to the present invention.
  • Figure 2 represents the effect of the final product from the distribution of strata of Figure 1.
  • Figure 3 represents another design of the stratified article in which there is a different grain size in the different strata.
  • Figure 4 represents a board with a veined effect according to the state of the art.
  • the objective of the present invention is therefore to obtain a stratified stone agglomerate, which is capable of overcoming the technical limitations regarding the width and length of veins of the products currently known in the state of the art, and at their disposal controlled within the product.
  • a stratified effect is achieved in the final product, which has a more natural appearance.
  • the articles such as, tables and / or slabs of artificial stone comprising veins formed by layers of different masses, the latter formed by loads of variable granulometry and corresponding polymerizable resin in addition to additives, characterized in that the veins have a width of 10 to 3400 mm, preferably 500 mm, and length of 100 to 3400 mm, preferably 1700 mm,
  • the use of natural and artificial materials of variable grain size is contemplated, which will form part of the load, among others: marble, dolomite, opaque quartz, crystalline quartz, silica, crystal, mirror, cristobalite, granite, feldspar, basalt, ferrosiliceous, etc.
  • the use of other loading materials is also contemplated, with the same granulometry as the materials indicated above, such as: colored plastics, metals, wood, graphite, etc.
  • the materials mentioned are part of the different strata, preferably with the following composition and granulometry:
  • crushed 1 • 0% to 80% of the load, crushed, called “crushed 1", with granulometry between 0.76mm and 1.20mm; and optionally, • 0% to 50% of the load, crushed, called “crushed 2", with granulometry between 1, 21 mm and 15 mm.
  • the proportions of the different charges are calculated in% by weight over the total weight comprising the load and the resin in the stratum.
  • the percentage of each granulometry in each stratum depends on the design of the board to be obtained, varying said percentages according to the final result to be achieved.
  • the resin that is part of the paste is preferably unsaturated polyester resin, although the use of other polymerizable and thermostable resins is also contemplated, such as: methacrylate resin, epoxy, unsaturated polyester, vinyl etc.
  • the resin forms part of the total mixture of each stratum in a percentage comprised between 6% and 30% by weight, the selection of a percentage between 7 and 20% being preferable.
  • Other additives that make up the load are the catalyst, the accelerator, the binder and optionally, the dye.
  • the process of the present invention designed to obtain the stratified artificial stone articles is composed of the following phases: a) Crushing phase of the different materials with varied granulometry that form the load;
  • stage a) in which the starting material is prepared by crushing until the desired granulometry is obtained, mixing the different percentages of each granulometry and then discharging into the planetary mixers.
  • variable grain sizes The preparation of different compositions of variable grain sizes is contemplated, which will ultimately make up the different homogenized pastes that make up the strata in the final product.
  • at least two different mass compositions with variable grain sizes should be prepared, although, depending on the final product to be obtained, it is contemplated until the preparation of a total of 20 different mass compositions with loads of material of different grain sizes.
  • the dye is liquid, it is added to the resin phase.
  • step b) the preparation of the resin added with the catalyst and the accelerator is carried out.
  • This catalyst can be any that produces free radicals, known in the state of the art.
  • Peroxides and peroxidicarbonates are preferred. They can be powdered (for example, dilauryl peroxide or peroxidicarbonate of di- (4-tert-butyl-cyclohexyl) or a mixture of both, or liquid (for example, tert-butyl perbenzoate or tert-butyl peroxy-2-ethylhexanoate or a mixture of both).
  • the accelerator can be a cobalt compound derived from caprylic acid, such as 6% cobalt octoate, binder and optionally the dye.
  • the proportion of this resin in the composition of each paste will be determined by the composition of each stratum, the percentage of resin comprised between 6% and 30% by weight, being preferable, the selection of a percentage between 7 and twenty%.
  • stage c supposes, as it has been commented previously, the obtaining of different masses, pastes or strata that are prepared independently in each mixer and always avoiding the subsequent homogenization that exists in the usual processes.
  • step d) the different strata are carried on a conveyor belt from the mixers to the feeding or distributor mechanism, where they are poured or deposited therein, in the order, sequence and quantity desired. If Figure 1 is observed, where two different strata have been prepared (mass 1 and mass 2), these have been unloaded onto the feeding system following the following frequency: mass 2, mass 1, mass 2, mass 1, mass 2 and mass 1.
  • the installation includes weighing means, such as tapes or hoppers, which allow defining and controlling the quantity of paste that will form a stratum in the final product.
  • the installation includes means that allow the unloading in motion of the different pastes in the feeding or distributor mechanism, so that the speed and trajectory of the movement can be controlled to obtain a design of each stratum in the final product. Since the discharge of the paste is continuous, and thanks to the fact that the movement of the feeding system can be regulated, the strata can be unloaded in a heterogeneous and controlled way. That is, as the feeding system approaches the discharge zone of the stratum, more paste is discharged and as it moves away, this amount decreases. This reciprocating movement of the feeding system will allow a strata design to be carried out, as shown, for example, in Figure 1 in which It has included some inclination in the configuration of the strata, within the feeding system.
  • the combination of the weighing and movement means allows to control the dimensions of the strata, for example, width, length and shape, etc. in the final product.
  • step e) the set of layers formed and present in the feeding mechanism is discharged onto the press mold, so that they will be distributed along the pressing mold, to obtain a final laminated product in all the dimensions of the board, that is, visible strata both on the upper and lower surface, as well as on the sides.
  • the download on the mold can be done in two different ways:
  • a vacuum vibro-compaction press is carried out, which is responsible for compressing the material and compacting it, for which, the vacuum is first made and then the material is pressed by vibro-compression, following the method designed and described by the Italian company Breton SPA., as described in US Patent 4,698,010.
  • the pressed board is conducted to an oven that is at a temperature between 80 ° C and 110 ° C for polymerization of the resin.
  • the residence time of each board in the oven is 30 to 60 minutes.
  • the board is cooled for about 24 hours at room temperature, to subsequently calibrate, polish and cut.
  • a board with an existing stratified effect in all its dimensions is obtained where the strata (which can be considered large veins) have a width or length of dimensions larger than the existing products in the state of the art.
  • the final design will depend both on the shape, color and particle size of the materials that form the pastes or strata, as well as on the design provided with the different systems described in the present invention, thus obtaining a stone agglomerate with a lot of appearance more natural, with more movement, more depth and a controlled stratified effect on all product dimensions.
  • the mixture proceeds until homogenization and obtaining the first paste that will be carried by means of a conveyor belt to the feeding mechanism.
  • the shredder 1 crushed 2 and micronized caga is added in a planetary mixer where it is mixed together with the resin with the catalyst, the accelerator, the binder and the dye in the following proportion to constitute the mass 2.
  • the mixture proceeds until homogenization and obtaining the second paste that will be carried by means of a conveyor belt to the feeding mechanism.
  • the pouring of pastes or doughs into the feeding mechanism or distributor is carried out in an orderly and controlled manner and with the following sequence:
  • the controlled discharge of the strata proceeds according to the previous stage from the feeding mechanism to the mold and subsequent treatment of molding, pressing, hardening and finishing of the product with the techniques commonly used in the state of the art.

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Abstract

Artículos de aglomerado de piedra artificial estratificados La presente invención se refiere a artículos del tipo que comprenden un aglomerado de piedra artificial y resina polimerizable, tales como, losas o tablas, para ser utilizadas como material de construcción, caracterizadas por comprender distintos estratos o vetas de gran tamaño, de masa variable, heterogénea que aportan un efecto estético particular y similar a los productos de piedra natural.

Description

ARTIFICIAL STONE TILE AND/OR SLABS HAVING VEINS MADE BY STRATI OF
DIFFERENT MASSES
Artículos de aglomerado de piedra artificial con resina polimerizable, estratificados y procedimiento para su fabricación mediante el sistema de vibro- compresión al vacío.
Sector de la técnica
La presente invención se refiere a artículos del tipo que comprenden un aglomerado de piedra artificial y resina polimerizable, tales como, losas o tablas, para ser utilizadas como material de construcción, caracterizadas por comprender distintos estratos o vetas de gran tamaño, de masa variable, heterogénea que aportan un efecto estético particular y similar a los productos de piedra natural los cuales poseen una naturaleza compuesta por diferentes estratos o vetas, según su composición litológica. Se obtiene un producto con un efecto estratificado, en donde los estratos (que se pueden considerar vetas de gran tamaño) poseen una anchura o longitud de unas dimensiones mayores que los productos existentes en el estado de la técnica, superándose la limitación técnica en este sentido. Esto hace que la naturalidad del producto resultante sea mucho mayor. Es también un objeto de la presente invención un procedimiento para fabricar tablas o losas de aglomerado de piedra artificial que comprende la disposición controlada de los estratos de carga multimásica heterogénea en un procedimiento de fabricación de artículos de aglomerado de piedra artificial mediante el sistema de vibro-compresión al vacío. Esta colocación ordenada y no aleatoria de los estratos, es otro de los factores que permite aumentar la naturalidad de los productos haciéndolos diferentes a los actuales, en los cuales la introducción de vetas está fuera de control, y no sigue por tanto un patrón de disposición ordenado y controlado.
Los procedimientos habituales para la fabricación de losas o tablas de piedra artificial, comprenden en general una fase de trituración de los distintos materiales con granulometría variada para formar la carga, otra fase que comprende la adición de la resina con el catalizador y opcionalmente un colorante, la mezcla de dichas dos fases anteriores hasta la homogeneización de los materiales con la resina, una fase posterior de moldeo y compactación de la pasta obtenida por vibro-compresión al vacío, y una fase de endurecimiento por polimerización de la resina por medio de calentamiento, terminando con una fase de enfriamiento, cortado y pulido. Es característica esencial del procedimiento descrito en la presente invención la incorporación de al menos dos fases de mezclas de masas diferentes, cada una de ellas cargas de material pétreo y artificial diferentes, en distinta proporción, composición y granulometría, los cuales mezcladas con sus respectivas fases que comprenden la resina, y otros aditivos, como por ejemplo, catalizador y opcionalmente un colorante, se distribuyen de forma controlada y no aleatoriamente en el molde dando así lugar tras la fase de compactación por vibro compresión al vacío, endurecimiento, enfriamiento, cortado y pulido, a un artículo de aglomerado pétreo, tal como, una tabla o losa de piedra artificial que presenta un efecto decorativo multimásico heterogéneo, el cual presenta un efecto estético similar a la piedra natural, con un efecto estratificado de mayores dimensiones que los efectos veteados desarrollados hasta ahora y descritos en el estado de la técnica, superando de este modo la limitación técnica existente.
Estado de la técnica
En la actualidad, los artículos aglomerados pétreos encuentran aplicación como superficies decorativas en espacios interiores y exteriores, tales como encimeras de cocina, baños, solerías, fachadas, escaleras exteriores, etc., siendo un requisito importante en dichos productos que los mismos presenten además de buenas prestaciones técnicas en cuanto a resistencia, una apariencia lo más semejante posible a los productos de piedra natural cuyo diseño puede quedar definido por diferentes minerales interlaminados, con granulometría y color variado.
Son ya conocidas diferentes técnicas para la obtención de artículos de piedra artificial que presente un efecto estético similar a la piedra natural.
Por ejemplo en el sector cerámico, el documento WO2005068146, propiedad de Sacmi, proporciona una planta para formar azulejos o placas cerámicas que comprende un medio para alimentar una mezcla de polvos que tienen características y colores diferentes a una tolva que tiene la forma de un paralelepípedo rectangular, la tolva tiene una abertura de cargado y una abertura de descarga definida entre la cara frontal y la cara trasera, a través de la abertura de descarga, depositar una tira de polvos presentes en la tolva sobre una superficie receptora movible subyacente la cual avanza a lo largo de una dirección de avance; la tira tiene la misma anchura y espesor de la abertura de descarga de la tolva; compactar la tira de polvo, caracterizada por que la compactación se produce sobre la superficie receptora. El objetivo de esta planta, es proporcionar un método para formar azulejos o placas cerámicas, particularmente pero no de manera exclusiva en una prensa de tipo continuo.
Ente otros, el procedimiento comercializado por Bretón S.p.A (Italia) que desarrolló la tecnología denominada "Bretón Stone" y está descrito en la patente US 4,698,010 (Marcello Toncelli, 6 de octubre de 1987) en la que agregados de un material de partícula variable se mezclan con un ligante (orgánico o inorgánico), y después de que dicha mezcla haya sido homogeneizada se pasa a un molde que a su vez es transferido al interior de una prensa donde se somete a presión y vibración bajo vacío endureciéndose la mezcla, que da como resultado bloques que se pueden cortar en otros de menores dimensiones.
El producto comercializado por los autores de la presente solicitud como Silestone®, formado por un aglomerado de cuarzo natural y ligado con resina tipo poliéster, que está basado en la patente ES 2 187 313, describe un procedimiento para fabricar tableros de piedra artificial compuestos de una mezcla de triturados de distinta granulometría de sílices, cristales, granitos, cuarzo, ferrosilíceo y/u otros materiales como plásticos, mármoles y metales, con resinas de poliéster en estado líquido por vibro-compresión bajo vacío, calentamiento, enfriamiento y pulido, especialmente aplicables a la utilización para interiores y decoración.
Los presentes autores también han desarrollado unos tableros similares a los anteriormente descritos respecto a los materiales de carga pero que utiliza como resina polimerizable únicamente una resina líquida de metacrilato, PCT/ES2005/000152, con lo que se obtienen unos tableros mucho más resistentes a la luz ultravioleta, que pueden ser utilizados en paredes, escaleras y ornamentación en exteriores sin riesgo del deterioro que puede causar la exposición continuada a los rayos del sol.
En los casos mencionados la distinta apariencia de los tableros obtenidos se obtiene variando la composición y la granulometría de los productos que forman la carga, coloreando distintas proporciones de dicha carga con colores variados y homogeneizando posteriormente toda la carga hasta obtener un color más o menos uniforme.
En otros casos, se han diseñado procedimientos que implican la formación de las llamadas "vetas" imitando de esta forma la piedra natural.
Entre otros, el procedimiento descrito en EP 0 970 790 está basado en la utilización de una máquina, objeto de dicha patente, que primero produce cavidades en la superficie de la mezcla que formará el tablero y posteriormente llena dichas cavidades con el colorante deseado.
Otro método descrito en la solicitud de patente WO 03/027042 comprende dos alternativas dependiendo de que el producto ligante que forma el tablero sea de tipo "cemento" o de tipo "resina polimerizable", utilizándose el pigmento en polvo en el primer caso y pigmento en forma líquida en el segundo caso. Una vez hecha la mezcla base formada por un material granulado y un aglomerante, se deposita sobre un soporte y se pulveriza sobre su superficie, la solución que contiene el pigmento, de forma localizada y aleatoria para que se produzcan los parches o manchas de otro color sin producir aglomeraciones del pigmento. A continuación la mezcla se somete a la fase de compactación con vibración a vacío y posteriormente a la de endurecimiento, enfriamiento, cortado y pulido. Otra variante del método consiste en que antes o después de añadir la solución con el pigmento, la superficie de la mezcla se trata con un instrumento como un rastrillo que imparte un movimiento ondulatorio de forma que la solución del colorante se reparta de forma más desigual. El resultado de este tratamiento después de añadida la solución con el pigmento es que los parches o manchas del pigmento depositado en la superficie se distribuyen adquiriendo el efecto veteado deseado.
En la solicitud de patente internacional WO2009/010406 se describe un procedimiento para la obtención de tablas o losas de piedra artificial que comprende las etapas básicas de trituración de los distintos materiales que forman la carga con granulometría variada, otra fase que contiene la resina con el catalizador y opcionalmente el colorante, la mezcla de dichas fases hasta la homogeneización de los materiales con la resina, una fase de moldeo y compactación de la pasta obtenida por vibro-compresión al vacío, y una fase de endurecimiento por polimerización de la resina por medio de calentamiento, terminando con una fase de enfriamiento, cortado y pulido. La incorporación de vetas que se extienden al grosor total de la tabla o losa, adquieren igualmente un efecto tridimensional, pero su formación se produce a través de la incorporación de agentes colorantes a la superficie de la pasta en el molde, que son manipulados con una herramienta para que penetren en el interior de la pasta y de esa forma la veta adquiera un carácter tridimensional.
En la patente US3318984 a favor de Christina Germain Louis Dussel, se refiere a un procedimiento de fabricación de piedra artificial mediante la mezcla de resinas termoestables y materiales minerales partiendo de la preparación de suspensiones o pastas de mármoles de distintos colores pulverizados junto con una cuidada mezcla de resinas de poliéster. Una de las pastas constituye la porción principal del mármol artificial mientras que la otra u otras pastas formarán manchas o vetas que aparecerían en la superficie de los elementos fabricados. En dicho procedimiento la carga de las distintas pastas se hace aportando manualmente los distintos materiales al molde o bien mediante el uso de un mecanismo de alimentación con patrones predefinidos, lo que permitirá en una única operación fabricar elementos con distintos colores.
La solicitud de patente internacional WO2006/134179 a nombre del titular de la presente invención, describe un procedimiento para la fabricación de tableros de piedra artificial con resina polimerizable con efecto veteado tridimensional fabricados mediante el sistema de vibro-compresión al vacío, obteniendo dicho efecto veteado mediante la adición de un colorante líquido o sólido mezclado con la resina, añadido bien durante la fase de mezclado en mezcladoras superiores o en el interior del anillo de homogeneización o bien en la cinta que lleva al mecanismo de alimentación o incluso en el interior de éste. La veta puede ser añadida en zonas del proceso donde se produzca un posterior mezclado para que la veta se reparta por toda la tabla.
Sin embargo, con los métodos mencionados en el estado de la técnica se consiguen simulaciones de la piedra natural en las que aún se conserva su carácter artificial, ya que la formación de vetas se realiza a través de la coloración siempre de resina con pigmentos, produce demasiada diferenciación entre las vetas y el resto del producto. Además dichas vetas tienen una anchura, longitud y disposición dentro del producto que hace que su parecido con la piedra natural no sea del todo satisfactorio.
Sobre todo la gran limitación técnica se encuentra en el hecho de que al formar la veta a través de fases líquidas o pigmentos sólidos, la anchura que se puede conseguir de ésta, es siempre muy reducida (máximo 10 mm), con lo cual, los efectos estratificados de ciertas piedras naturales, no se pueden obtener.
Tampoco se puede conseguir una longitud suficiente en las vetas, encontrándose el máxima longitud alcanzada en el estado de la técnica en alrededor de los 100 mm. Además, en todos los casos, estas vetas se disponen de forma aleatoria dentro de la mezcla, haciendo que a veces se pueden encontrar zonas con una gran concentración de ellas y otras, por el contrario, sin apenas vetas. Todas estas limitaciones técnicas se traducen en muchos casos en la obtención de un producto que conserva cierto grado artificial, alejándose de lo que son las piedras naturales.
La limitación técnica respecto a una anchura y longitud determinadas se debe principalmente a la pérdida de propiedades mecánicas del material en la zona de la veta, ello debido al uso en la composición de la veta de una mayor cantidad de resina, que necesariamente conlleva que las propiedades técnicas del producto en estas zonas, tales como: dureza, resistencia al UV, brillo, etc sean inferiores al resto. Por tanto, es un objeto de la presente invención un procedimiento de fabricación de artículos de piedra artificial estratificados mediante la tecnología de vibro compresión a vacío que incorpora al procedimiento habitual y conocido del estado de la técnica, la formación de al menos dos pastas o masas heterogéneas de aglomerado pétreo de distinta granulometría, las cuales se disponen de forma controlada sobre el molde de compactacion, y tras la fase de compactacion por vibrocompresión a vacío, endurecimiento y terminado, conformarán el artículo de piedra artificial de la presente invención, que mantiene en su total estructura las mismas propiedades técnicas. Mediante este sistema de aplicación de estratos a través de la formación de diferentes mezclas se pueden superar las dimensiones de las vetas actuales, alcanzándose anchura de estrato desde los 10 mm hasta los 3400 mm preferentemente 500 mm y longitudes que pueden cruzar el producto a lo largo y ancho, siendo el límite de su longitud la dimensión de la tabla, como puede ser 3400 mm, preferiblemente 1700 mm. Estos estratos (o vetas de gran tamaño), unido al control de la disposición de los mismos, hacen que la naturalidad del producto sea muy elevada, no llegado a discernir si se trata o no de un producto artificial o natural.
Así es también objeto de la presente invención los artículos, tales como, tablas o losas de piedra artificial que comprenden vetas formadas por estratos de masas diferentes, formadas éstas últimas por cargas de granulometría variable y correspondiente resina polimerizable además de aditivos, caracterizados porque las vetas presentan una anchura de 10 a 3400 mm, preferiblemente, 500 mm, y longitud de 100 a 3400 mm, preferiblemente, 1700 mm, siendo estos artículos de piedra artificial obtenibles a través del procedimiento de la presente invención. Los artículos de piedra artificial de la presente invención son aptos para ornamentación interior o exterior en paredes, suelos, escaleras, etc. con un diseño similar a la piedra natural, formado a través de estratos tridimensionales de pasta o masa de aglomerado de piedra artificial de composición, espesor y peso controlado que consiguen superar las desventajas propias de los productos veteados, tales como la pequeña dimensión de la anchura y longitud de la veta, la conservación aun de cierto carácter artificial debido al uso de una alto contenido en resina y el no poder obtener un efecto estratificado de forma controlada.
Explicación de la invención
La presente invención es un procedimiento para la fabricación de artículos de piedra artificial, entre otros, tablas o losas que comprende las siguientes etapas:
a) Fase de trituración de los distintos materiales con granulometría variada que forman la carga;
b) Obtención a través de adición y mezcla de la fase que contiene la resina con el catalizador, el acelerador, el ligante y opcionalmente el colorante;
c) Mezcla de los productos de las fases a) y b) hasta la homogeneización y obtención de al menos dos masas o pastas de diferente granulometría. Este proceso se realizará independientemente tantas veces como número de masas o pastas se desean obtener. Cada masa o pasta, a partir de ahora estrato, puede diferenciarse una de otra, en su composición (granulometría, pigmentación, etc)
d) Transporte de los diferentes estratos, por medio de una cinta transportadora hasta el mecanismo de alimentación o distribuidor. Esta descarga conlleva la colocación ordenada de los diferentes estratos de forma independiente y en función del diseño final que se quiera obtener. Para ello los diferentes estratos son descargados en el mecanismo de alimentación o distribuidor uno tras otro, y en una cantidad determinada.
e) Descarga de los estratos colocados de forma ordenada en la etapa anterior desde el distribuidor hasta el molde que conforma el diseño y dimensión del tablero.
f) Proteger la masa que forman los tableros con un papel del tipo, papel Kraft, o un elastómero, del tipo, capa de goma; g) Moldeo y prensado de la pasta en cada molde realizada por vibro-compresión al vacío;
h) Endurecimiento por polimerización de la resina por medio de calentamiento; i) Terminando con una fase de enfriamiento, calibrado, pulido y cortado.
El procedimiento diseñado en la presente invención se diferencia de los procedimientos conocidos en el estado de la técnica en las acciones que se llevan a cabo durante las fases c), d) y e).
Durante la fase c) se obtienen al menos dos masas o pastas de diferente composición (diferente granulometría, pigmentación, etc) que formarán los distintos estratos del producto de piedra artificial estratificado. Por el contrario, los procesos conocidos en el estado de la técnica contemplan únicamente la elaboración de una única pasta con una única composición para formar el producto final, debido a los posteriores procesos de mezclado y homogeneización.
Durante la etapa d) los distintos estratos, con distinta composición, son transportados en una cinta transportadora desde las mezcladoras hasta el mecanismo de alimentación o distribuidor, donde son vertidas o depositadas al mismo, en un determinado orden, para formar el producto final deseado. Por el contrario, los procesos conocidos del estado de la técnica no contemplan la disposición controlada, ordenada y estratificada de las vetas que forman parte del producto en el distribuidor o mecanismo de alimentación.
Por último, la etapa e) se refiere a la descarga controlada direccionada o no direccionada de los estratos colocados de forma ordenada y presentes en el mecanismo de alimentación o distribuidor al molde.
Por el contrario en los procedimientos del estado de la técnica no se contempla la descarga de los diferentes estratos ya dispuestos de forma ordenada en el mecanismo de alimentación directamente al molde.
Descripción de los dibujos La figura 1 representa un corte transversal del mecanismo de alimentación con una determinada distribución de los diferentes estratos según la presente invención.
La figura 2, representa el efecto coseguido en el producto final a partir de la distribución de estratos de la figura 1. La figura 3, representa otro diseño del artículo estratificado en el que existe una distinta granulometría en los diferentes estratos.
La figura 4, representa un tablero con un efecto veteado según el estado de la técnica.
Descripción detallada y modo de realización preferido de la invención
El objetivo de la presente invención, es por tanto la obtención de un aglomerado pétreo estratificado, que sea capaz de superar las limitaciones técnicas en cuanto a la anchura y longitud de vetas de los productos actualmente conocidos en el estado de la técnica, y a su disposición controlada en el seno del producto. Al aumentar la dimensión de las vetas, se consigue un efecto estratificado en el producto final, que tiene una apariencia más natural.
Es por tanto objeto de la presente invención los artículos, tales como, tablas y/o losas de piedra artificial que comprenden vetas formadas por estratos de masas diferentes, formadas éstas últimas por cargas de granulometría variable y correspondiente resina polimerizable además de aditivos, caracterizados porque las vetas presentan una anchura de 10 a 3400 mm, preferiblemente, 500 mm, y longitud de 100 a 3400 mm, preferiblemente, 1700 mm,
A los efectos de la presente invención se contempla la utilización de materiales naturales y artificiales de granulometría variable, que formarán parte de la carga, entre otros: mármol, dolomita, cuarzo opaco, cuarzo cristalino, sílice, cristal, espejo, cristobalita, granito, feldespato, basalto, ferrosilíceo, etc. También se contempla la utilización de otros materiales de carga, con la misma granulometría que los materiales indicados anteriormente, tales como: plásticos de colores, metales, maderas, grafito, etc. Los materiales mencionados forman parte de los diferentes estratos, preferiblemente con la siguiente composición y granulometría:
• 10% al 70% de la carga, de polvo micronizado, con granulometría comprendida de 0,0001 mm a 0,75mm;
• 0% al 80% de la carga, de triturado, denominado "triturado 1", con granulometría comprendida entre 0,76mm y 1 ,20mm; y opcionalmente, • 0% al 50% de la carga, de triturado, denominado "triturado 2", con granulometría comprendida entre 1 ,21 mm y 15mm.
Las proporciones de las distintas cargas están calculadas en % en peso sobre el total del peso que comprende la carga y la resina en el estrato. El porcentaje de cada granulometría en cada estrato depende del diseño del tablero a obtener, variando dichos porcentajes según el resultado final que se quiera conseguir.
La resina que forma parte de la pasta es preferiblemente resina de poliéster insaturado, aunque también se contempla la utilización de otras resinas polimerizables y termoestables, tales como: resina de metacrilato, epoxi, polyester insaturado, vinílicas etc.
La resina forma parte de la mezcla total de cada estrato en un porcentaje comprendido entre el 6% y el 30% en peso, siendo preferible, la selección de un porcentaje de entre 7 y 20%. Otros aditivos que componen la carga son el catalizador, el acelerador, el ligante y opcionlmente, el colorante.
Así el procedimiento de la presente invención diseñado para la obtención de los artículos de piedra artificial estratificados se compone de las siguientes fases: a) Fase de trituración de los distintos materiales con granulometría variada que forman la carga;
b) Obtención a través de adición y mezcla de la fase que contiene la resina con el catalizador, el acelerador, el ligante y opcionalmente el colorante;
c) Mezcla de los productos de las fases a) y b) hasta la homogeneización y obtención de al menos dos masas o pastas de diferente granulometría. Este proceso se realizará independientemente tantas veces como número de masas o pastas se desean obtener. Cada masa o pasta, a partir de ahora estrato, puede diferenciarse una de otra, en su composición (granulometría, pigmentación, etc)
d) Transporte de los diferentes estratos, por medio de una cinta transportadora hasta el mecanismo de alimentación o distribuidor. Esta descarga conlleva la colocación ordenada de los diferentes estratos de forma independiente y en función del diseño final que se quiera obtener. Para ello los diferentes estratos son descargados en el mecanismo de alimentación o distribuidor uno tras otro, y en una cantidad determinada.
e) Descarga de los estratos colocados de forma ordenada en la etapa anterior desde el distribuidor hasta el molde que conforma el diseño y dimensión del tablero.
f) Proteger la masa que forman los tableros con un papel del tipo, papel Kraft, o un elastómero, del tipo, capa de goma.
g) Moldeo y prensado de la pasta en cada molde realizada por vibro-compresión al vacío.
h) Endurecimiento por polimerización de la resina por medio de calentamiento; i) Terminando con una fase de enfriamiento, calibrado, pulido y cortado.
El proceso comienza con la etapa a) en la cual se prepara el material de partida triturándose hasta obtener la granulometría deseada, mezclándose los distintos porcentajes de cada granulometría y descargándose entonces en las mezcladoras planetarias.
Se contempla la preparación de distintas composiciones de cargas de granulometría variable, que conformarán en definitiva las distintas pastas homogeneizadas que componen los estratos en el producto final. En general, y para la formación de los productos de la presente invención, se deben preparar al menos dos composiciones diferentes de masas con cargas de granulometría variable, si bien, en función del producto final que se desea obtener, se contempla hasta la preparación de un total de 20 composiciones diferentes de masas con cargas de material de diferente granulometría.
Estas distintas cargas se distribuyen en distintas mezcladoras con la posibilidad de que a cada mezcladora se le añada opcionalmente un colorante sólido o pigmento.
Si el colorante es líquido se añade a la fase de la resina.
En la etapa b) se realiza la preparación de la resina aditivada con el catalizador y el acelerador. Este catalizador puede ser cualquiera que produzca radicales libres, conocidos del estado de la técnica. Los peróxidos y peroxidicarbonatos son los preferidos. Pueden ser en polvo (por ejemplo, peróxido de dilaurilo o peroxidicarbonato de di-(4-ter-butil-ciclohexilo) o una mezcla de ambos, o líquido (por ejemplo, perbenzoato de ter-butilo o peroxi-2-etilhexanoato de ter-butilo o una mezcla de ambos).
El acelerador puede ser un compuesto de cobalto derivado del ácido caprílico, como por ejemplo el octoato de cobalto al 6%, ligante y opcionalmente el colorante.
La proporción de esta resina en la composición de cada pasta, vendrá determinada por la composición de cada estrato, estando el porcentaje de resina comprendido entre el 6% y el 30% en peso, siendo preferible, la selección de un porcentaje de entre 7 y 20%.
La etapa c), supone, tal y como se ha comentado con anterioridad, la obtención de diferentes masas, pastas o estratos que se preparan de forma independiente en cada mezcladora y evitando siempre la homogeneización posterior que existe en los procesos habituales.
En la etapa d) los distintos estratos son llevados en una cinta transportadora desde las mezcladoras hasta el mecanismo de alimentación o distribuidor, donde son vertidos o depositados al mismo, en el orden, secuencia y cantidad deseada. Si se observa la figura 1 , en donde se han preparado dos estratos diferentes (masa 1 y masa 2), estos se han descargado sobre el sistema de alimentación siguiendo la siguiente frecuencia: masa 2, masa 1 , masa 2, masa 1 , masa 2 y masa 1.
De cara a realizar la descarga controlada, de los estratos en el mecanismo de alimentación o distribuidor de forma ordenada y con el volumen y cantidad deseadas, la instalación incluye medios de pesaje, tales como, cintas o tolvas, que permiten definir y controlar la cantidad de pasta que conformará un estrato en el producto final.
Adicionalmente la instalación incluye medios que permiten realizar la descarga en movimiento de las diferentes pastas en el mecanismo de alimentación o distribuidor, de tal forma que pueda controlarse la velocidad y trayectoria del movimiento para obtener un diseño de cada estrato en el producto final. Ya que la descarga de la pasta es continua, y gracias a que se puede regular el movimiento del sistema de alimentación, se pueden descargar los estratos de forma heterogénea y controlada. Es decir, a medida que el sistema de alimentación se acerca a la zona de descarga del estrato, más pasta se descarga y conforme se aleja, esta cantidad va disminuyendo. Este movimiento de vaivén del sistema de alimentación permitirá realizar un diseño de estratos tal y como muestra por ejemplo, la figura 1 en la que se ha incluido cierta inclinación en la configuración de los estratos, dentro del sistema de alimentación. La combinación de los medios de pesaje y movimiento permiten controlar las dimensiones de los estratos, por ejemplo, anchura, longitud y forma, etc. en el producto final.
Seguidamente en la etapa e), se descarga sobre el molde de la prensa el conjunto de estratos formados y presentes en el mecanismo de alimentación, de manera que se irán repartiendo a lo largo del molde de prensado, para obtener un producto final estratificado en todas las dimensiones del tablero, es decir, estratos visibles tanto en la superficie superior e inferior, como en los laterales. La descarga sobre el molde se puede hacer de dos formas distintas:
1. A través de una cinta sobre la cual se han descargado los estratos procedentes del sistema de alimentación.
2. Apoyando directamente la salida del sistema de alimentación en el molde y descargando el estrato desde la cinta transportadora directamente al molde.
Una vez los estratos se encuentran distribuidos en el molde, se procede con las etapas f), g), h) e i) habituales y conocidas del estado de la técnica.
Así el molde con el estratificado se protege con un papel o goma. Una vez protegida y acoplada la mezcla en el molde se conduce a una prensa de vibro- compactación al vacío, que es la que se encarga de comprimir el material y compactarlo, para lo cual, primero se hace el vacío y seguidamente se prensa el material por vibro-compresión, siguiendo el método diseñado y descrito por la empresa italiana Bretón SPA., según se describe en la patente US 4,698,010. La tabla prensada se conduce a un horno que está a una temperatura entre 80° C y 110° C para la polimerización de la resina. El tiempo de permanencia de cada tablero en el horno es de 30 a 60 minutos.
Una vez fuera del horno se enfría el tablero alrededor de 24 horas a temperatura ambiente, para posteriormente calibrar, pulir y cortar. Como resultado final se obtiene un tablero con un efecto estratificado existente en todas sus dimensiones en donde los estratos (que se pueden considerar vetas de gran tamaño) poseen una anchura o longitud de unas dimensiones mayores que los productos existentes en el estado de la técnica. De modo que el diseño final va a depender tanto de la forma, color y granulometría de los materiales que forman las pastas o estratos, como del diseño aportado con los diferentes sistemas descritos en la presente invención, obteniendo así un aglomerado pétreo con un aspecto mucho más natural, con más movimiento, más profundidad y un efecto estratificado controlado en todas las dimensiones del producto.
Ejemplos
Ejemplo 1
Trituración en molinos del material de partida hasta obtener la granulometría deseada para finalmente obtener el material de carga con las siguientes distribuciones de granulometrías:
- Carga de triturado 1 de granulometría comprendida entre 0,76-1 ,2 mm
- Carga de triturado 2 de granulometría comprendida entre 1 ,21-15 mm
- Carga de micronizado con granulometría comprendida entre 0,05-0,75 mm A continuación la carga de triturado 1 y micronizado son añadidas a una mezcladora planetaria donde se mezclan junto a la resina, el catalizador, el acelerador, el ligante y el colorante, en la siguiente proporción para constituir la masa 1 :
69% de carga de triturado 1 , 20 % de micronizado, 11 % de resina, (% calculado sobre el total en peso de la mezcla carga y resina) 0,2% de acelerador con respecto a la cantidad de resina
2% de ligante con respecto a la cantidad de resina
2% de catalizador con respecto a la cantidad de resina
4% de colorante negro con respecto a la cantidad de resina
Procede la mezcla hasta la homogeneización y obtención de la primera pasta que será llevada por medio de una cinta transportadora hasta el mecanismo de alimentación. Simultáneamente la caga de triturado 1 , triturado 2 y micronizado es añadida en una mezcladora planetaria donde se mezcla junto a la resina con el catalizador, el acelerador, el ligante y el colorante en la siguiente proporción para constituir la masa 2. 34% de carga de triturado 1 , 40 % de carga de triturado 2, 17 % de micronizado 9 % de resina, (% calculado sobre el total en peso de la mezcla carga y resina)
0,2% de acelerador con respecto a la cantidad de resina
2% de ligante con respecto a la cantidad de resina
2% de catalizador con respecto a la cantidad de resina 4% de colorante blanco con respecto a la cantidad de resina
Procede la mezcla hasta la homogeneización y obtención de la segunda pasta que será llevada por medio de una cinta transportadora hasta el mecanismo de alimentación.
El vertido de las pastas o masas en el mecanismo de alimentación o distribuidor, se realiza de forma ordenada y controlada y con la siguiente secuencia:
Primero, 15 Kg de la masa 2, segundo, 10 Kg de la masa 1 , tercero, 30 Kg de la masa 2, cuarto, 15 Kg de la masa 1 , quinto, 25 Kg de la masa 2 y, finalmente 5 Kg de la masa 1.
Es decir en este caso se desea conformar una losa final cuya masa total será de 100 Kg, siendo la distribución total de las dos diferentes masas en la losa final, las siguientes: 70 % de la masa 2 y 30 % de la masa 1.
Procede a continuación la descarga controlada de los estratos según la etapa anterior desde el mecanismo de alimentación hacia el molde y posterior tratamiento de moldeo, prensado, endurecimiento y terminado del producto con las técnicas habitualmente utilizadas en el estado del arte.

Claims

REIVINDICACIONES
1. - Tabla y/o losa de piedra artificial que comprende vetas formadas por estratos de masas diferentes, formadas por cargas de composición y granulometría variable y resina polimerizable además de aditivos.
2. - Tabla y/o losa de piedra artificial según la reivindicación 1 , caracterizada porque las vetas presentan una anchura de 10 a 3400 mm y longitud de 100 a 3400 mm.
3. - Tablas o losas de piedra artificial según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las vetas presentan una anchura de 500 mm y una longitud de 1700 mm.
4. - Tabla y/o losa de piedra artificial según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque los estratos de masas diferentes que componen las vetas se componen de distintas composiciones de cargas de granulometría variable.
5.- Tabla y/o losa de piedra artificial según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la carga comprende materiales seleccionados del grupo que consiste en: mármol, dolomita, cuarzo opaco, cuarzo cristalino, sílice, cristal, espejo, cristobalita, granito, feldespato, basalto, ferrosilíceo, plásticos de colores, metales, maderas y grafito.
6.- Tabla y/o losa de piedra artificial según las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la composición y granulometría de cada una de las diferentes cargas en cada estrato comprende:
• 10% al 70% de la carga, de polvo micronizado, con granulometría comprendida de 0, 1 μηι a 0,75mm;
· 0% al 80% de la carga, de triturado con granulometría comprendida entre
0,76mm y 1 ,20mm; y opcionalmente,
• 0% al 50% de la carga, de triturado con granulometría comprendida entre 1 ,21 mm y 15mm.
7.- Tabla y/o losa de piedra artificial según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la resina polimerizable es termoestable, seleccionada del grupo que consiste en resina de poliéster insaturado, resina de metacrilato, resina epoxi, resina de polyester insaturado, y resinas vinílicas.
8. - Tabla y/o losa de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizada porque la resina forma parte de la mezcla total de cada estrato en un porcentaje comprendido entre el 6% y el 30% en peso.
9. - Tabla y/o losa de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizada porque la resina forma parte de la mezcla total de cada estrato en un porcentaje comprendido entre el 7% y el 20% en peso.
10. - Tabla y/o losa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque los aditivos son seleccionados del grupo que consiste en catalizadores, aceleradores, ligantes y/o colorantes.
11. Procedimiento para la obtención de una tabla y/o losa de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por comprender las siguientes etapas: a) Fase de trituración de los distintos materiales con granulometría variada que forman la carga;
b) Obtención a través de adición y mezcla de la fase que contiene la resina con el catalizador, el acelerador, el ligante y opcionalmente el colorante;
c) Mezcla de los productos de las fases a) y b) hasta la homogeneización y obtención de al menos dos masas o pastas de diferente granulometría.
d) Transporte de los diferentes estratos, (masas o pastas), por medio de una cinta transportadora hasta el mecanismo de alimentación o distribuidor.
e) Descarga de los estratos colocados de forma ordenada en la etapa anterior desde el distribuidor hasta el molde de prensado que conforma el diseño y dimensión del tablero.
f) Proteger la masa que forman los tableros con un papel del tipo, papel Kraft, o un elastómero, del tipo, capa de goma;
g) Moldeo y prensado de la pasta en cada molde realizada por vibro-compresión al vacío;
h) Endurecimiento por polimerización de la resina por medio de calentamiento; i) Terminando con una fase de enfriamiento, calibrado, pulido y cortado.
12.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11 , caracterizado porque la etapa c) se repite de forma independiente hasta un total de 20 veces en función del número de masas o pastas que se desean incorporar en el producto final a obtener.
13.- Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 1 y 12, caracterizado porque la etapa d) conlleva la colocación ordenada e independiente de los diferentes estratos en la cinta transportadora y la descarga ordenada e independiente de los mismos en el mecanismo de alimentación o distribuidor en una cantidad determinada.
14.- Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 1 a 13, caracterizado porque la etapa e) se realiza a través de una cinta sobre la cual se han descargado los estratos procedentes del sistema de alimentación, o apoyando directamente la salida del sistema de alimentación en el molde de prensado y descargando el conjunto de estratos desde la cinta transportadora directamente al molde.
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