WO2014103005A1

WO2014103005A1 - 含水バラ物の荷揚げ方法

Info

Publication number: WO2014103005A1
Application number: PCT/JP2012/084038
Authority: WO
Inventors: 友規衣笠; 祥和早坂; 憲司大屋
Original assignee: Ｊｆｅスチール株式会社
Priority date: 2012-12-28
Filing date: 2012-12-28
Publication date: 2014-07-03
Also published as: BR112015014549B1; KR20150086509A; AU2012397782A1; CN104870343A; CA2894830C; CN104870343B; BR112015014549A2; JP6066129B2; AU2012397782B2; KR101773271B1; JPWO2014103005A1; CA2894830A1

Abstract

　含水バラ物の荷揚げの際に不可避的に発生する湧水ならびに懸濁湧水の効果的な処理方法を提案する。　鉱石や石炭の如き含水バラ物を貨物船から橋形クレーンやアンローダのグラブバケット（５）を使って荷揚げするに当たり、荷揚げ作業時に、湧水中に粉体粒子が懸濁した状態の懸濁湧水（Ｗｍ）が生成した場合に、該懸濁湧水（Ｗｍ）に高分子凝集剤を添加することにより、懸濁湧水（Ｗｍ）の湧水と粉体粒子との凝結・凝集を起こさせてからバラ物とともに荷揚げする。

Description

含水バラ物の荷揚げ方法

　本発明は、水分を含む鉱石や石炭等のバラ物を運搬船やはしけ（艀）などから橋形クレーンやアンローダまたは連続式アンローダのバケットによって、間欠的もしくは連続的に荷揚げする時、湧水が発生することによって起こる荷揚げ障害を解消するために開発された含水バラ物の荷揚げ方法に関するものである。

　鉱石や石炭などのバラ物は、大部分が外国から輸入されており、そのほとんどが船舶によって輸送されている。これらのバラ物、特に鉱石や石炭は、近年、高水分のものが多く、その水分は輸送過程においてバラ物から分離して船倉底部に溜まった状態になる。その結果、アンローダ等による荷揚げ過程の中盤或いは後半において、荷揚げのためのグラブバケットによる掴み取り等の後にバラ物に窪みができ、そこに粉体粒子と湧水とが混濁した状態の懸濁湧水を生成して溜まるだけではなく、やがてスラリー状態となって荷揚げ障害になるという問題があった。この問題は、バケットコンベア等からなる連続式アンローダのバケットによる荷揚げ過程でも同様に発生する。
　また、船舶からの荷揚げ中に豪雨等が発生したときは、荷揚げを継続すると否とにかかわらず、バラ物が高水分となり、雨水が船倉底部に溜まった状態となる点でも同様な荷揚げ障害現象を生じることになる。
　このことは、雨季を持つ国においても同様であり、船舶を含め橋形クレーンやアンローダを覆う屋根を備えないと、荷揚げ中のバラ物が高水分となり、荷揚げの継続に伴ってやがてスラリー状態となり、荷揚げ障害に至るという問題があった。

　このような問題に対し、従来、特許文献１、２に開示されているような方法、即ち、湧水が発生したときは一旦その湧水を排水設備（吸引機）を介して汲み揚げ、その後、荷揚げを再開するという方法などが提案されてきた。

特開昭６０－２０４５２６号公報実公昭５０－１３３３９号公報

　しかしながら、特許文献１、２で提案している汲み揚げ排水方法は、湧水を汲み揚げるために、船舶を排水（汲み揚げ）設備をもつ場所までその都度移動させるとか、あるいは、排水（汲み揚げ）設備自体を船倉間に配設して各船倉から湧水を汲み揚げることなどから、設備コストの増加に加え、排水に時間がかかるという問題があった。
　とりわけ、湧水は、荷揚げ途中のグラブバケットによるバラ物の掴み取り後、または、連続式アンローダのバケットによるバラ物の掘削後に生ずる窪みに発現することから、上記のような湧水の汲み揚げ作業をたびたび繰り返す場合は、荷揚げ作業の中断、再開の繰り返を招いて、作業効率が大幅に低下するという問題があった。特に、近年では、鉱石や石炭は劣悪なもの、例えば、高水分のものが多くを占めるようになり、こうした問題がより顕在化している。

　さらに、特許文献１、２で提案している従来技術は、湧水のみを汲み揚げることを想定しているが、グラブバケットによるバラ物の掴み取り後、または、バケットによるバラ物の掘削後に生じる窪み部分には、粒径の大きいバラ物から分離した粒径の小さい粉体粒子が流入して泥状（スラリー）化していることが多く、この場合、従来の揚水機では汲み揚げが困難で荷揚げ作業の決定的な障害になっていた。

　そこで、本発明の目的は、含水バラ物の荷揚げの際に不可避的に発生する湧水ならびに懸濁湧水の効果的な処理方法を提案することにある。

　従来技術が抱えている上述した問題を克服することができ、かつ上記目的を達成する上で有効な解決手段として、本発明は、鉱石や石炭の如き含水バラ物を貨物船から橋形クレーンやアンローダのグラブバケット、または、連続式アンローダのバケットを使って間欠的もしくは連続的に荷揚げするに当たり、荷揚げ作業時に、湧水中に粉体粒子が懸濁した状態の懸濁湧水が生成した場合に、その懸濁湧水に対して高分子凝集剤および水分吸着剤の少なくとも一方を添加することにより、懸濁湧水の湧水と粉体粒子の凝結、凝集および／または懸濁湧水の少なくとも湧水の吸着を生じさせてから、バラ物とともに荷揚げすることを特徴とする含水バラ物の荷揚げ方法を提案する。

　上記本発明に係る荷揚げ方法においては、
（１）前記懸濁湧水に対して高分子凝集剤だけを添加して湧水と粉体粒子の凝結・凝集を起こさせること、または、前記懸濁湧水に対して水分吸着剤だけを添加することにより、水分吸着剤に少なくとも湧水を吸着させることもできる。
　また、本発明方法では、
（２）前記水分吸着剤として、高分子吸水剤を用いること、
（３）前記水分吸着剤は、懸濁湧水量の０．５超～３．３ｍａｓｓ％相当量を添加すること、
（４）前記水分吸着剤は、懸濁湧水量の１．０～２．０ｍａｓｓ％相当量を添加すること、
が好ましい。
　なお、
（５）前記高分子凝集剤は、懸濁湧水量の０．４～１．０ｍａｓｓ％相当量を添加すること、
（６）前記懸濁湧水の発生位置に高分子凝集剤を添加すると共に、他の部位のバラ物を混ぜて攪拌することにより、凝結粒子、凝集粒子を生成させて荷揚げすること、
（７）前記懸濁湧水の発生位置に水分吸着剤を添加すると共に、他の部位のバラ物を混ぜて攪拌してから荷揚げすること、
（８）前記懸濁湧水の発生位置に高分子凝集剤および水分吸着剤を添加して、高分子凝集剤により、凝結粒子、凝集粒子を生成させる一方で、凝結粒子、凝集粒子の生成がない前記懸濁湧水の残存部分の少なくとも湧水を水分吸着剤に吸着させてから荷揚げすること、
（９）前記懸濁湧水の発生位置に水分吸着剤を添加し、前記懸濁湧水中の少なくとも湧水を減じた後、高分子凝集剤の添加により、凝結粒子、凝集粒子を生成させて荷揚げすること、
（１０）バラ物重量と懸濁湧水重量との比率で表わされる粉鉱比（－）を７以上とすること、
が、より好ましい解決手段を提供できるものと考えられる。

　前記のような構成を有する本発明方法を採用すれば、貨物船の船倉内で荷揚げの途中に懸濁湧水が発生した場合でも、高分子凝集剤および水分吸着剤の少なくとも一方を添加することにより、湧水と粉体粒子の凝結・凝集をもたらし、および／または少なくとも湧水を該水分吸着剤に吸着（吸水・保水）させてから、固形物（湧水、高分子凝集剤、水分吸着剤、粉体粒子）を、他のバラ物とともに一緒に荷揚げするようにしたため、懸濁湧水のみの汲み揚げ作業を行なう必要がなくなる。
　そのため、従来のように荷揚げ作業の中断を招くことなく、連続的な荷揚げ作業を行なうことができるので、荷揚げ作業効率が著しく向上することになる。

　なおここで、高分子凝集剤だけを用いる場合は、高分子凝集剤と、鉱石の粉体粒子とが反応してサラサラの粒子となるため、付着性をもって原料を混ざり難くするなどの悪影響を排除できる。また、使用量が少なくて済むため、コストが低いなどの利点がある。
　この一方で、高分子凝集剤には、含水率に限りがあることに加え、粉体粒子を絡めとり、中に水を取り込むため、バラ物自体の親水性の影響を受け易く、バラ物の種類によって、薬剤使用量を増減させることが必要になる不利がある。

　これに対し、水分吸着剤だけを用いる場合は、薬剤量を増せば水をいくらでも吸着できるので、吸水量に上限がない利点がある。
　しかるに、単価が高く、使用量が多いためコスト高になる他、たとえば高分子吸着剤は、コンベアベルト上で跳ねたり、粉体粒子間に隙間や水の偏在箇所を作ることから、次工程や搬送ラインに悪影響がでるという不利がある。

　ところで、高分子凝集剤と水分吸着剤を併用したときは、高分子凝集剤で取り込めない範囲の水分を水分吸着剤に吸着させることでバラ物の含水量の上限を高めることができ、水分吸着剤のみを使用する場合に比してコストを低下させることができ、そして、水分吸着剤のみの使用に比して、次工程や搬送ラインへの影響を小さくできる利点がある。

貨物船内のバラ物をアンローダのグラブバケットを使って荷揚げする様子を示す説明図である。貨物船内のバラ物を連続式アンローダのバケットを使って荷揚げする様子を示す説明図である。懸濁湧水に高分子凝集剤または水分吸着剤を添加したときの作用を説明する概念図である。懸濁湧水に高分子凝集剤および水分吸着剤の双方を添加したときの作用を説明する概念図である。実験容器の略線図である。本発明方法に従うアンローダのグラブバケットを使う荷揚げ方法の説明図である。連続式アンローダの、船倉内に挿入される部分の名称を示す図である。本発明方法に従う連続式アンローダのバケットを使う荷揚げ方法の説明図である。本発明方法に従う連続式アンローダのバケットを使う好適な荷揚げ方法の説明図である。アンローダのグラブバケットを用いる本発明の他の好適方法の説明図である。

　以下に本発明の実施形態を図面に示すところに基いて説明する。
　図１に示すところにおいて、貨物船の船倉（荷室）１に収容されているバラ物２と呼ばる鉱石や石炭（以下、「鉱石類」とも言う）を橋形クレーンやアンローダのグラブバケットを使って荷揚げする場合、一般に、鉱石類堆積層の下層部分には湧水からなる水溜り３が発生する。バラ物２の荷揚げ作業が進み、中層～下層部分に達すると、バラ物堆積層の一部にはグラブバケットによる掴み出し後に窪み４が生じ、その窪み４内に、主に礫状の鉱石類から分離した粉体粒子が分散して懸濁した状態の懸濁湧水Ｗｍが溜まることが知られている。

　船倉内のバラ物堆積層に前記懸濁湧水Ｗｍが発生すると、荷揚げが進むと共に次第にスラリー化して、アンローダのグラブバケット５などでの荷揚げが困難になる。しかも、一旦、スラリー化したものは、たとえグラブバケット５で掴み得たとしても、アンローダ機内の図示を省略したホッパーやベルトコンベア部分で流出してしまい、アンローダの運転が継続できなくなる。特に、船倉１の底部ではこのような状態になることが多く、荷揚げ作業をしばしば中断して、湧水を汲み揚げることが必要になる。この問題はグラブバケットによる荷揚げに代わり、近年使用されている連続式アンローダのバケットによる荷揚げを行なう場合にも同様である。
　図２、７に示すように、連続式アンローダでは船倉１内に垂直支持ビーム部が挿入され、多数のバケット５による連続掘削で荷揚げが行われる。バケット５はチェーンを介して連結されて、油圧シリンダー機構によりスプロケット間の長さ調整によって、船倉１への挿入長さ、掻き取り長さ等の調整ができるようになっており、駆動リンク部では掘削深さ調整が行えるようになっている。また、別途の駆動装置による駆動で、駆動リンク部で掘削量を調整しながらバケット５が、図では反時計回りに回転され、該バケット５により原料表面を掘削して高い作業能率での荷揚げを行なうことができる。掘削したバラ物はバケットエレベータで船外に荷揚げされる。
　バラ物堆積層の下層部分には輸送過程においてバラ物から分離して船倉底部に溜まった水溜り３、あるいは雨水により高水分化して溜まった水溜り３が発生する。連続式アンローダによる荷揚げ作業が進み、中層～下層部分に達すると、バラ物堆積層の一部にはバケットによる掘削後に窪み４が生じ、その窪み４内に、懸濁した状態の懸濁湧水Ｗｍが発生する。荷揚げが進むと共に次第にスラリー化して、連続式アンローダのバケット５によっても荷揚げが困難になる。
　即ち、一旦、スラリー化したものは、グラブバケットと同様にバケット５により掘削し得たとしても、連続式アンローダ機内のホッパーやベルトコンベア部分で流出してしまい、連続式アンローダであってもその運転が継続できなくなる。

　そこで本発明では、前記懸濁湧水Ｗｍが発生したとき、前記窪み４内の懸濁湧水Ｗｍに対し、高分子凝集剤および、高分子吸水剤のような水分吸着剤の少なくとも一方を所定量添加し、たとえば、高分子凝集剤で該懸濁湧水（湧水＋粉体粒子）中の粉体粒子を絡めとって凝結・凝集させて粒体化させ、また、懸濁湧水Ｗｍを水分吸着剤に吸着（吸水および保水）させた状態でバラ物とともに荷揚げすることにより、荷揚げ作業効率の向上を図るようにした。
　即ち、本発明方法に従えば、鉱石類等のバラ物２と共に、凝結・凝集された粒状体および／または懸濁湧水Ｗｍを吸着した水分吸着剤を同時に荷揚げすることができる。

　図３（ａ）～（ｃ）は、粉体粒子Ｐを含む懸濁湧水Ｗｍ中に高分子凝集剤Ａを添加した状態を示すものである。この添加により、懸濁湧水Ｗｍは図３（ｂ）に示すように、粉体粒子Ｐの一部が高分子凝集剤Ａの分子鎖が枝状に広がったポリマーに絡めとられるようにして凝結し、まず、粒状の小さい凝結粒子６の幾らかを形成する。次いで、時間の経過（荷揚げの進捗）と共に、その凝結粒子６の複数個がやがて凝集（集合）して、図３（ｃ）に示すように、粒径の大きな凝集粒子７へと成長する。

　この段階になると、懸濁湧水Ｗｍは固形物状態となり、グラブバケット５等によって容易に掴み取り、掻き取り等することができるようになって、懸濁湧水Ｗｍ自体もバラ物と共に荷揚げされることになる。

　図３（ｄ）、（ｅ）は、粉体粒子Ｐを含む懸濁湧水Ｗｍ中に水分吸着剤Ｂを添加した状態を示すものである。ここでは、懸濁湧水Ｗｍの水は図３（ｅ）に示すように、粉体粒子Ｐとともに水分吸着剤Ｂの架橋構造の中に閉じ込められて膨潤した形で粒状化する。

　即ち、懸濁湧水Ｗｍは、水分吸着剤Ｂ中に吸収されて固形物状態（膨潤状態）となるので、その後は、グラブバケット５により、容易に掴み取ることができるようになって、この懸濁湧水Ｗｍ自体もバラ物２と共に荷揚げできるようになる。同様にして、連続式アンローダのバケットでも、懸濁湧水Ｗｍをバラ物２とともに掘削できるようになる。

　本発明の他の実施形態では、前記懸濁湧水Ｗｍに、高分子凝集剤および水分吸着剤の少なくとも一方を添加すると共に、窪み４近傍あるいはその他の部位にある礫状のバラ物２をグラブバケット５を使って加えて、できればさらに攪拌（グラブバケットによる掴み揚げと開放落下とを繰返す操作を）することが、前述の固形物化を促進し、荷揚げ作業の効率化を図る上で望ましい。
　なお、連続式アンローダでは、前記懸濁湧水Ｗｍに、高分子凝集剤および水分吸着剤の少なくとも一方を添加すると共に、バケット掘削により発生した窪み４近傍あるいはその他の部位にある礫状のバラ物２をバケットを使って掻き寄せ、できればさらに攪拌（バケットによる掻き寄せ方向の切り替えを繰返す操作を）することが、前述の固形物化を促進し、荷揚げ作業の効率化を図る上で望ましい。

　本発明で使用する水溶性の高分子凝集剤としては、懸濁湧水にこの薬剤を添加することによって、高分子のもつ静電気力および水素結合によって粉体に吸着活性を生じさせ、粉体間架橋作用を起すことにより、固粒化構造を形成して、凝結粒子を形成させる類のものが使用可能である。例えば、粉末、顆粒状または液状の有機系凝集剤であるポリアクリルアミド系（アクリルアミドとアクリル酸ナトリウムを共重合したもの）、ポリビニルアミジン系、両性高分子系の凝集剤などは、凝結作用のみならず、凝集作用を発揮するので好ましい。勿論、無機系凝集剤と混ぜて使用してもよい。
　また、アクリル酸カチオンポリマー、アクリルアミド系カチオンポリマー、メタクリル酸系ポリマー、メタクリル酸アミノエステルカチオンポリマー、アミジンポリマーなどを使用することもできる。

　また、水分吸着剤としては、たとえば、高吸水性樹脂(Super　Absorbent　Polymer、略してSAP)が使用でき、水分吸収速度が速く、かつ高い吸水性と高い保水性とを具え、しかも一度吸水した水分は外部から多少の力がかかっても水分をほとんど放出しない薬剤、例えば、ポリアクリル酸塩（ナトリウム、カリウム）樹脂などの高分子吸水剤が好適である。この高分子吸水剤は、水分吸収後に、分子構造内に水分を吸着しても粘着性を示さない物性を有し、この意味において、無機系のシリカゲル、活性アルミナ、ゼオライト等も併せて用いることがより好ましい。この水分吸着剤としては、粉状、顆粒状のものが用いられる。
　なお、水分吸着剤として粉状、顆粒状のものを用いる理由は、湧水との接触面積を高め、水分吸収速度を速めるためであり、使用時の飛散防止のため微粉状のものは避け、粒径が０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ未満のものとする。より好ましくは１ｍｍ以上、５ｍｍ以下のものを使用する。

　即ち、粒径が０．５ｍｍ未満では使用時の飛散を有効に防止することができず、一方、１０ｍｍ以上では、湧水との接触表面積が相対的に小さくなって、水分吸収速度が低下する傾向にあり、水分の吸収に時間がかかりすぎて、短時間のうちに十分な効果を得ることができない。従って、より好ましくは１ｍｍ以上、５ｍｍ以下とする。

　ところで、懸濁湧水Ｗｍ内への高分子凝集剤と、水分吸着剤としての高分子吸水剤との両者を添加する場合は、図４（ａ）～（ｃ）に示すように、それらを同時に添加すると、図４（ｄ）～（ｆ）に示すように、高分子凝集剤を先に添加し、高分子吸水剤を遅れて添加するとの別なく、最終的には同様の効果が得られることになる。

　つまり、図４（ａ）～（ｃ）に示すところでは、高分子凝集剤と、該凝集剤だけでは対応できない水に対処するための高分子吸水剤とを同時に添加して攪拌することで、粉体粒子と水分子との高分子ポリマーによる絡めとりが行われるとともに、余剰の水分子等の高分子吸水剤による吸着が行われ、最終的には図４（ｃ）に示すように、凝集粒子と、膨潤した高分子吸水剤とが塊状となる。

　また、図４（ｄ）～（ｆ）に示すところでは、懸濁湧水Ｗｍ内へ、はじめに高分子凝集剤の一例としての、クリサットＣ－３３３Ｌ（栗田工業（株）登録商標）を添加し、攪拌して粉体粒子と水分子との凝結をもたらし、その後、高分子吸水剤の一例としての、クリサットＣ－５００Ｌ（栗田工業（株）登録商標）を添加して攪拌した。
　その結果、図４（ｆ）に示すように、凝集粒子と、膨潤した高分子吸水剤が塊状に一体化した、図４（ｃ）に示すものと同様の塊状体が得られた。

　次に、本発明の作用効果を確認するために行なった実験について説明する。
　この実験は、図５に示す鉄製容器Ｃを用いて行なった。
　含水バラ物鉱石として水分の多いブラジル産カラジャス鉄鉱石を使用し、上記鉄製容器Ｃ中に円錐状に装入し堆積させて水を加え、次いで、その円錐状堆積層のちょうど中央部分を掴み揚げ、そこに窪みを作って水溜り（懸濁湧水相当）が発生した段階で、水溶性のポリアクリルアミド系高分子凝集剤を加えた。

　この実験では、カラジャス鉄鉱石に単にポリアクリルアミド系高分子凝集剤を添加しただけでも、粉体粒子と水分子を高分子ポリマーで絡めとる作用が生じたが、それはまだ小さく何らかの処理が必要であることが判明した。そこで、スコップによって中央窪み部分に生じた前記水溜り部分を掻き混ぜる攪拌を行なった。なお、この掻き混ぜ操作は、実機でのグラブバケットによる掴み揚げ、開放落下の繰り返し操作を模擬したものである。

　この実験の結果を表１に示す。この実験結果から判るように、攪拌を伴わない、高分子凝集剤等の単なる添加は効果が少ない。一方、攪拌（３０～８０ｓｅｃ）を伴うとき、とくに、バラ物重量に対する高分子凝集剤や水分吸着剤を含む懸濁湧水重量の割合を示す粉鉱比（－）は、７以上となるようにする。なお、このとき、懸濁湧水には、０．４～１．０ｍａｓｓ％に相当する量の高分子凝集剤を添加すると、よりよい効果が得られた。

　なお、懸濁湧水中に高分子凝集剤を添加した上で、さらにそこに別のバラ物であるカラジャス鉄鉱石を加えて混ぜ合わせると添加の効果がさらに向上することもわかった。

　表１において、重量比として示される数値、即ち、懸濁湧水中に含まれるバラ物の重量の割合が、７以上であれば、粉体粒子の凝結・凝集が十分に進行して凝集粒子を確実に得ることができる。なお、凝集粒子とは、例えばグラブバケット等で掴める程度の強度をもつ凝集体となったものである。

　さらに、本発明の作用効果を確認するために行なった他の実験について説明する。
　この実験は、図５に示す鉄製容器Ｃを用いて、含水バラ物鉱石として水分の多いブラジル産カラジャス鉄鉱石を使用し、上記鉄製容器Ｃ中に円錐状に装入し堆積させて水を加え、次いで、その円錐状堆積層のちょうど中央部分を、掴み揚げて、そこにスコップを使って窪みを作って水溜り（懸濁湧水相当）を発生させ、そして、水溜りに前記高分子吸水剤として顆粒状（ビーズ）のポリアクリル塩ナトリウム樹脂を加えた。

　この実験の結果を表２に示す。これによれば、単に高分子吸水剤を添加するだけでは、添加、吸水後の高分子吸水剤がだま状(塊状)となり、取扱いに支障をきたすことが判明した。ここで、高分子吸水剤は、自重の数百倍以上の水分を取り込んで膨潤する薬剤をいう。
　例えば、高分子吸水剤（吸水性高分子ポリマー）は、純水中では約４００倍に膨潤する特性をもっている。但し、本発明のように、粉体粒子と湧水が懸濁状態にある懸濁湧水では約２００倍程度が実用上の限界であることを確認している。なお、添加した高分子吸水剤の膨潤率が小さい時、その膨潤体は跳ねやすく、ベルトコンベアなどによる輸送時にコンベア外へ飛散することが予想されるため、膨潤率にして３０倍以上となるようにすることが好ましい。

　懸濁湧水Ｗｍに対する上記水分吸着剤（吸水性高分子ポリマー）の添加量は、前記膨潤率に換算して約２００倍以内にするには、懸濁湧水に対する該水分吸着剤の量を０．５ｍａｓｓ％超の添加量にする。また、膨潤率３０倍以上にする場合、該水分吸着剤の添加量は３．３ｍａｓｓ％以内とする。
　表２に示したように、膨潤率が１００倍以内なら、水分吸着剤の添加量は１．０ｍａｓｓ％以上が、そして、膨潤率５０倍以内では、水分吸着剤の添加量は２．０ｍａｓｓ％以下が好ましいと言える。

　前述したように、この実験では、カラジャス鉄鉱石にポリアクリル酸ナトリウム樹脂顆粒を単に添加しただけでも、だま状（塊状）にはなるが、粉体粒子入り懸濁湧水の吸着作用としては弱く、それ故にさらに何らかの処理を加える必要のあることが判明した。そこで、この実験においては、中央窪み４部分に生じた前記水溜り部分をスコップによって掻き混ぜる攪拌操作を行なった。なお、この掻き混ぜの操作は、実機でのグラブバケットによる掴み揚げ、開放落下の繰り返し操作、あるいは、連続式アンローダのバケットによる掻き寄せ方向の切り替えを繰返す操作による攪拌操作を模擬したものである。

　輸入過程において水分とバラ物とが分離して国内到着時に船倉底部に湧水が溜まった状態になる鉄鉱石であるカラジャス鉄鉱石を例にとって説明する。

　図６（ａ）に示す状態にある鉄鉱石の荷揚げにおいて、水分値が７．９ｍａｓｓ％～２４．７ｍａｓｓ％のカラジャス鉄鉱石を運搬船から荷揚げする際、アクリルアミド系高分子凝集剤を懸濁湧水量に対し、０．６ｍａｓｓ％に相当する薬液濃度になるような量を添加した。この懸濁湧水Ｗｍの量に対する高分子凝集剤の量は、懸濁湧水Ｗｍがグラブバケットで掴み取った後に発生するため、グラブバケット容量から推定し、添加すべき高分子凝集剤の量を決定するという方法で行なった。同様に、重量比として示される、バラ物重量と懸濁湧水重量との比である粉鉱比：７以上の判定も、グラブバケット容量から推定して行った。

　次に、船倉内の鉱石堆積層に生じた窪み部分に発生した懸濁湧水Ｗｍに、高分子凝集剤を添加した後、その懸濁湧水Ｗｍの周囲のバラ物（カラジャス鉄鉱石）をその懸濁湧水Ｗｍ中に、懸濁湧水Wmの約１０倍相当を加えてグラブバケットを使って３０～８０秒掻き混ぜた。即ち、グラブバケット５にてバラ物（高分子凝集剤）の掴み揚げと開放落下の各操作を繰り返した後に、荷揚げの作業を行なった。
　その結果、懸濁湧水Ｗｍに高分子凝集剤を加えてかき混ぜることによって、懸濁湧水Ｗｍの粉体粒子と湧水を高分子ポリマーによって絡めとる作用が促進され、ポリマーによって凝結した粒子がさらに大きな塊（凝集粒子）を作って、荷揚げが可能になった。

　特に、従来、船底に多量の湧水が残っていたが、上記の処理によって残湧水も少なくなった。以上の結果から、従来のカラジャス鉄鉱石の輸送では、カラジャス鉄鉱石自体に水分が多いため、陸上への荷揚げに際しては、湧水が多く発生するため、間欠的に懸濁湧水Ｗｍの除去（排水）作業を行ないつつ実施していたものが、本発明に適合する上記の荷揚げ方法を採用すると、湧水の発生がない時の効率を１００％とした時、排水作業を行なう荷揚げでは、６５％の効率しか出せなかったものが、約９２％の効率を達成することができた。

　図６（ａ）に示す状態にあるバラ物２の一例であるカラジャス鉄鉱石を運搬船の船倉１から荷揚げする際、実施例１の高分子凝集剤に代えて、高分子吸水剤であるポリアクリル酸塩樹脂顆粒を懸濁湧水量に対し、１．０～２．０ｍａｓｓ％に相当する量を添加した。

　この懸濁湧水の量に対する高分子吸水剤の量は、懸濁湧水Ｗｍが、グラブバケットで掴み取った後の窪み４に発生するため、グラブバケット５容量から推定し、添加すべき高分子吸収剤の量を決定するという方法で行なった。同様に、重量比としての、懸濁湧水量に対するバラ物の重量の比率を示す数値７以上の判定もグラブバケット容量から推定して行った。

　次に、船倉内の鉱石堆積層に生じた窪み４部分に発生した懸濁湧水Ｗｍに、高分子吸水剤を添加した後、その懸濁湧水Ｗｍの周囲のバラ物２（カラジャス鉄鉱石）をその懸濁湧水Ｗｍ中に投入し、グラブバケット５を使って掻き混ぜた。即ち、グラブバケット５にてバラ物の掴み揚げと開放落下の各操作を繰り返した後に、荷揚げの作業を繰り返した。
　その結果、懸濁湧水Ｗｍに高分子吸水剤を加えてかき混ぜることによって、懸濁湧水Ｗｍ中の粉体と湧水分子を高分子吸着剤に吸着する作用が促進され、荷揚げが容易になった。
　なお、掴み揚げと開放落下の繰り返しのみでは、高分子吸水剤どうしが集合して大きな塊を作る場合があり、ホッパーで詰り易く、また、高分子吸水剤が分散できても膨潤体は跳ねやすく、輸送中のベルトコンベアからの落下の憂いがあるため、懸濁湧水を吸水した高分子吸水剤の重量に対するバラ物重量の比を示す粉鉱比を７以上とすることにより、バラ物中に、懸濁湧水Ｗｍを吸水した膨潤体（高分子吸水剤）をより分散させた。

　これにより、従来は、船底に多量の水が残っていたが、上記の処理によって残湧水も少なくなった。
　以上の結果から、カラジャス鉄鉱石の輸送では、カラジャス鉄鉱石自体の水分が多いため、陸上への荷揚げに際しては、湧水が多く、従来は、懸濁湧水Ｗｍの除去（排水）を行ないつつ実施していたものを、本発明に適合する上記の荷揚げ方法を採用すると、湧水の発生がない場合の効率を１００％とした時、従来の排水方法での荷揚げでは６５％の効率しか出せなかったものが、約９０％の効率を達成することができた。

　豪雨時に、連続式アンローダによる荷揚げを継続し、水分過多となった鉄鉱石を例にとって以下に説明する。

　豪雨中も図７に示すような連続式アンローダのバケットによる荷揚げを継続し、荷揚げ作業が進み、荷揚げ後半の下層部分に達する段階で豪雨による高水分化により湧水が観察され始めた図８（ａ）に示す状態にある鉄鉱石を、運搬船から荷揚げする際、高分子吸水剤であるポリアクリル酸塩樹脂顆粒を、懸濁湧水量に対し、１．０～２．０ｍａｓｓ％に相当する量を添加した。
　この懸濁湧水Ｗｍの量に対する高分子吸水剤の量は、懸濁湧水Ｗｍが、バケットで掘削した後の窪みに発生するため、バケット容量と掘削深さに基づく掘削量から推定し、添加すべき高分子吸収剤の量を決定するという方法で行なった。同様に、後述する重量比として示す数値もバケット容量と掘削深さに基づく掘削量から推定して行った。

　次に、船倉１内のバラ物堆積層に生じた窪み部分に発生した懸濁湧水Ｗｍに、高分子吸水剤を添加した後、その懸濁湧水周囲のバラ物をバケットを使ってかき寄せその懸濁湧水中に投入し、バケットを使って掻き混ぜた。
　即ち、連続式アンローダのバケットにて掻き寄せ方向の切り替えを繰返す操作による攪拌操作によりバラ物と高分子吸収剤の攪拌を繰り返した後に、荷揚げの作業を継続した。その結果、懸濁湧水Ｗｍに高分子吸水剤を加えてかき混ぜることによって、懸濁湧水中の粉体粒子と湧水分子の、高分吸水剤による吸着作用が促進され、荷揚げが容易になった。
　なお、バケットの掻き寄せ方向の切り替えを繰返す攪拌のみでは、高分子吸水剤どうしが集合して大きな塊を作る場合があり、ホッパーで詰り易く、また、高分子吸水剤が分散できても膨潤体は跳ねやすく、輸送中のベルトコンベアからの落下の憂いがあるため、懸濁湧水を吸水した高分子吸水剤の重量に対するバラ物重量の比率を示す粉鉱比を７以上とすることにより、バラ物中に、懸濁湧水Ｗｍを吸水した膨潤体（高分子吸水剤）をより分散させることができた。

　荷揚げ途中に、湧水が観察されたときは、従来は、船底に多量の水が残っていたが、上記の処理によって残湧水も少なくなった。以上の結果から、従来は、豪雨中での荷揚げを控えていた。しかるに、陸上への荷揚げに際しては、本発明に適合する上記の荷揚げ方法を採用すると、通常時の効率を１００％とした時、長時間の豪雨時の荷揚げでも、約８５％の効率を達成することができた。

　豪雨時に、連続式アンローダによる荷揚げを継続し、水分過多となった石炭を例にとって以下に説明する。

　豪雨中も図７に示すような連続式アンロータのバケットによる荷揚げを継続し、荷揚げ作業が進み、荷揚げ後半の下層部分に達する段階で豪雨による高水分化により湧水が観察され始めた、図９（ａ）に示す状態にある石炭を、実施例１、２、３の鉄鉱石の荷揚げと同様に、運搬船から荷揚げする際、高分子吸水剤であるポリアクリル酸塩樹脂顆粒を懸濁湧水量に対し、１．０～２．０ｍａｓｓ％に相当する量を添加した。
　この懸濁湧水Ｗｍの量に対する高分子吸収剤の量は、懸濁湧水が、バケットで掘削した後の窪みに発生するため、バケット容量と掘削深さに基づく掘削量から推定し、添加すべき高分子吸収剤の量を決定するという方法で行なった。同様に、重量比として示される数値も、バケット容量と掘削深さに基づく掘削量から推定して行った。

　次に、船倉内のバラ物堆積層に生じた窪み部分に発生した懸濁湧水Ｗｍに、高分子吸水剤を添加した後、その懸濁湧水周囲の石炭をバケットを使ってその懸濁湧水中に掻き寄せ、バケットを使って掻き混ぜた。即ち、連続式アンローダのバケットにて掻き寄せ方向の切り替えを繰返す操作による攪拌操作により石炭と高分子吸水剤の攪拌を繰り返した後に、荷揚げの作業を継続した。
　その結果、懸濁湧水Ｗｍに高分子吸水剤を加えてかき混ぜることによって、懸濁湧水中の粉体粒子と湧水分子を高分子吸水剤によって吸着する作用が促進され、荷揚げが容易になったことが確認できた。
　なお、石炭でも鉄鉱石と同様に掻き寄せ方向の切り替えを繰返す攪拌のみでは、高分子吸水剤どうしが集合して大きな塊を作る場合があり、ホッパーで詰り易く、また、高分子吸水剤が分散できても膨潤体は跳ねやすく、輸送中のベルトコンベアからの落下の憂いがあるため、バラ物重量と懸濁湧水を吸水した高分子吸水剤重量との比率を示す粉鉱比（－）を７以上とすることによって、バラ物中に懸濁湧水を吸水した膨潤体（高分子吸水剤）をより分散させた。

　荷揚げの途中、湧水が観察されたとき、従来は、船底に多量の水が残っていたが、上記の処理によって残湧水も少なくなった。
　以上の結果から、従来は、豪雨中では荷揚げを控えていた陸上への荷揚げに際しては、本発明に適合する上記の荷揚げ方法を採用すると、通常時の効率を１００％とした時、長時間の豪雨時での荷揚げでも、約９５％の効率を達成することができた。

　なお、実施例２～４とも高分子吸水剤の使用は過少であるので、グラブバケットあるいはバケットを介してベルトコンベアで陸上に荷揚げされた後は、原料ヤードに積み上げられ、そのまま、鉄鉱石は焼結原料として、石炭は、コークス原料として使用可能であった。

　輸入過程において水分とバラ物とが分離して国内到着時に船倉底部に湧水が溜まった状態になる鉄鉱石であるカラジャス鉄鉱石の、連続式アンローダによる荷揚げを例にとって説明する。

　図６（ａ）に示す状態にある鉄鉱石の荷揚げにおいて、水分値が７．９ｍａｓｓ％～２４．７ｍａｓｓ％のカラジャス鉄鉱石を運搬船から荷揚げする際、アクリルアミド系高分子凝集剤を懸濁湧水量に対し、０．６ｍａｓｓ％に相当する薬液濃度になるような量を添加した。この懸濁湧水Ｗｍの量に対する高分子凝集剤の量は、懸濁湧水Ｗｍが連続式アンローダのバケットで掻き取った(掘削)後の窪みに発生するため、グラブバケット容量と掘削深さに基づく掘削量から窪み量を求め、この窪みに生じている懸濁湧水Ｗｍを推定し、添加すべき高分子凝集剤の量を決定するという方法で行なった。同様に、重量比として示される、バラ物重量の、高分子凝集剤を含む懸濁湧水Ｗｍの重量に対する比である数値７も、バケット容量と掘削深さに基づく掘削量から窪み量を求め、この窪みに生じている懸濁湧水Ｗｍ量を推定して行った。

　次に、船倉内の鉱石堆積層に生じた窪み部分に発生した懸濁湧水Ｗｍに、高分子凝集剤を添加した後、その懸濁湧水Ｗｍの周囲のバラ物（カラジャス鉄鉱石）をその懸濁湧水Ｗｍ中に、該懸濁湧水Ｗｍの約１０倍相当を加えてバケットを使ってバラ物を掻き寄せ、３０～８０秒掻き混ぜた。
　即ち、連続式アンローダのバケットにて掻き寄せ方向の切り替えを繰返す操作による攪拌操作によりバラ物と高分子凝集剤の攪拌を繰り返した後に、荷揚げの作業を継続した。
　その結果、懸濁湧水Ｗｍに高分子凝集剤を加えてかき混ぜることによって、グラブバケットを使用するときと同じように、懸濁湧水Ｗｍ中の粉体粒子と湧水を高分子ポリマーによって絡めとる作用が促進され、ポリマーによって凝結した粒子がさらに大きな塊（凝集粒子）を作って、荷揚げが可能になった。

　特に、従来、船底に多量の湧水が残っていたが、上記の処理によって残湧水もほとんどみられなくなった。以上の結果から、従来のカラジャス鉄鉱石の輸送では、カラジャス鉄鉱石自体に水分が多く、陸上への荷揚げに際しては、湧水が多く発生するため、間欠的に懸濁湧水Ｗｍの除去（排水）作業を行ないつつ実施していたものが、本発明に適合する上記の荷揚げ方法を採用すると、湧水の発生がない時の効率を１００％とした時、排水作業を行なう荷揚げでは、６５％の効率しか出せなかったものが、約９3％の効率を達成することができた。

　豪雨時に、連続式アンローダによる荷揚げを継続し、水分過多となった鉄鉱石の荷揚げを例にとって以下に説明する。

　豪雨中も図７に示すような連続式アンローダのバケットによる荷揚げを継続し、荷揚げ作業が進み、荷揚げ後半の下層部分に達する段階で豪雨による高水分化により湧水が観察され始めた図８（ａ）に示す状態にある鉄鉱石を、運搬船から荷揚げする際、アクリルアミド系高分子凝集剤を懸濁湧水量に対し、０．６ｍａｓｓ％に相当する薬液濃度になるような量を添加した。
　この懸濁湧水Ｗｍの量に対する高分子凝集剤の量は、懸濁湧水Ｗｍが、バケットで掘削した後の窪みに発生するため、バケット容量と掘削深さに基づく掘削量から窪み量を求め、この窪みに生じている懸濁湧水Ｗｍ量を推定し、添加すべき高分子凝集剤の量を決定するという方法で行なった。
　同様に、後述する重量比としての、懸濁湧水を吸水した高分子凝集剤の重量に対するバラ物の重量の比率を示す数値（粉鉱比）も、バケット容量と掘削深さに基づく掘削量から推定して行った。

　次に、船倉１内のバラ物堆積層に生じた窪み部分に発生した懸濁湧水Ｗｍに、高分子凝集剤を添加した後、その懸濁湧水周囲のバラ物をバケットを使ってかき寄せその懸濁湧水中に投入し、バケットを使って掻き混ぜた。
　即ち、連続式アンローダのバケットにて掻き寄せ方向の切り替えを繰返す操作による攪拌操作によりバラ物と高分子凝集剤の攪拌を繰り返した後に、荷揚げの作業を継続した。
　その結果、懸濁湧水Ｗｍに高分子凝集剤を加えてかき混ぜることによって、懸濁湧水Ｗｍ中の粉体粒子と湧水を高分子ポリマーによって絡めとる作用が促進され、ポリマーによって凝結した粒子がさらに大きな塊（凝集粒子）を作って、荷揚げが可能になった。

　荷揚げ途中に、湧水が観察されたときは、従来は、船底に多量の水が残っていたが、上記の処理によって残湧水も少し観察される程度であった。
　以上の結果から、従来は、豪雨中での荷揚げを控えていた。しかるに、陸上への荷揚げに際しては、本発明に適合する上記の荷揚げ方法を採用すると、通常時の効率を１００％とした時、長時間の豪雨時の荷揚げでも、約８７％の効率を達成することができた。

　豪雨時に、連続式アンローダによる荷揚げを継続し、高分子凝集剤単体では改質が出来ない状態（粉鉱比が７未満）の水分過多となった鉄鉱石を例にとって以下に説明する。

　豪雨中も図９に示すような連続式アンローダのバケットによる荷揚げを継続し、荷揚げ作業が進み、荷揚げ後半の下層部分に達する段階で豪雨による高水分化により湧水が観察され始めた図９（ａ）に示す状態にある鉄鉱石を、運搬船から荷揚げする際、アクリルアミド系高分子凝集剤を懸濁湧水量に対し、０．６ｍａｓｓ％に相当する薬液濃度になるような量を添加し、その後、粉鉱比にして７未満となる懸濁湧水量に対し、高分子吸水剤であるポリアクリル酸塩樹脂顆粒を、１．０超～２．０ｍａｓｓ％添加した。
　この懸濁湧水Ｗｍの量に対する高分子吸水剤および高分子凝集剤の添加量は、懸濁湧水Ｗｍが、バケットで掘削した後の窪みに発生するため、バケット容量と掘削深さに基づく掘削量から推定し、添加すべき薬剤の量を決定するという方法で行なった。

　次に、船倉１内のバラ物堆積層に生じた窪み部分に発生した懸濁湧水Ｗｍに、高分子凝集剤及び高分子吸水剤を添加した後、その懸濁湧水周囲のバラ物をバケットを使ってかき寄せその懸濁湧水中に投入し、バケットを使って掻き混ぜた。
　即ち、連続式アンローダのバケットにて掻き寄せ方向の切り替えを繰返す操作による攪拌操作によりバラ物と高分子凝集剤、高分子吸収剤の攪拌を繰り返した後に、荷揚げの作業を継続した。
　その結果、懸濁湧水Ｗｍに高分子吸水剤を加えてかき混ぜることによって、高分子凝集剤単体では改質しきれなかった水分が高分子吸水剤に吸着され、残った懸濁湧水中の粉体粒子と湧水分子の、高分子凝集剤による改質作用が促進され、荷揚げが容易になった。
なお、高分子吸水剤と高分子凝集剤の添加順序は逆、もしくは同時に添加しても同様の効果が得られた。

　荷揚げ途中に、湧水が観察されたときは、従来は、船底に多量の水が残っていたが、上記の処理によって残湧水も殆ど見られなくなった。
　以上の結果から、従来は、豪雨中での荷揚げを控えていた。しかるに、陸上への荷揚げに際しては、本発明に適合する上記の荷揚げ方法を採用すると、通常時の効率を１００％とした時、長時間の豪雨時の荷揚げでも、約９０％の効率を達成することができた。

　豪雨時に、グラブ式アンローダによる荷揚げを継続し、高分子凝集剤単体では改質が出来ない状態（粉鉱比が７未満）の水分過多となった鉄鉱石を例にとって以下に説明する。

　豪雨中も図１０に示すようなグラブ式アンローダによる荷揚げを継続し、荷揚げ作業が進み、荷揚げ後半の下層部分に達する段階で豪雨による高水分化により湧水が観察され始めた図１０（ａ）に示す状態にある鉄鉱石を、運搬船から荷揚げする際、アクリルアミド系高分子凝集剤を懸濁湧水量に対し、０．６ｍａｓｓ％に相当する薬液濃度になるような量を添加し、その後、粉鉱比にて７未満となる懸濁湧水量に対し、高分子吸水剤であるポリアクリル酸塩樹脂顆粒を１．０超～２．０ｍａｓｓ％添加した。
　この懸濁湧水Ｗｍの量に対する高分子吸水剤および高分子凝集剤の添加量は、懸濁湧水Ｗｍが、グラブバケットで掘削した後の窪みに発生するため、バケット容量と掘削深さに基づく掘削量から推定し、添加すべき薬剤の量を決定するという方法で行なった。

　次に、船倉内の鉱石堆積層に生じた窪み部分に発生した懸濁湧水Ｗｍに、高分子吸水剤及び高分子凝集剤を添加した後、その懸濁湧水Ｗｍの周囲のバラ物（カラジャス鉄鉱石）をその懸濁湧水Ｗｍ中に加えてグラブバケットを使って３０～８０秒掻き混ぜた。即ち、グラブバケットにてバラ物（高分子凝集剤）の掴み揚げと開放落下の各操作を繰り返した後に、荷揚げの作業を行なった。
　その結果、懸濁湧水Ｗｍに高分子吸水剤を加えてかき混ぜることによって、高分子凝集剤単体では改質しきれなかった水分が高分子吸水剤に吸着され、残った懸濁湧水中の粉体粒子と湧水分子の、高分子凝集剤による改質作用が促進され、荷揚げが容易になった。
なお、高分子吸水剤と高分子凝集剤の添加順序は逆、もしくは同時に添加しても同様の効果が得られた。

　荷揚げ途中に、湧水が観察されたときは、従来は、船底に多量の水が残っていたが、上記の処理によって残湧水も殆ど見られなくなった。
　以上の結果から、従来は、豪雨中での荷揚げを控えていた。しかるに、陸上への荷揚げに際しては、本発明に適合する上記の荷揚げ方法を採用すると、通常時の効率を１００％とした時、長時間の豪雨時の荷揚げでも、約９３％の効率を達成することができた。

　本発明の上述したバラ物の荷揚げ技術は、例示した含水鉱石や石炭の他、砂利、砂、穀物等のバラ物の荷揚げ作業にも適用が可能である。

１　船倉
２　バラ物
３　水溜り
４　窪み
５　バケット
Ａ　水分吸着剤
Ｃ　鉄製容器
Ｐ　粉体
Ｗｍ　懸濁湧水

Claims

　鉱石や石炭の如き含水バラ物を貨物船から橋形クレーンやアンローダのグラブバケットまたは連続式アンローダのバケットを使って荷揚げするに当たり、荷揚げ作業時に、湧水中に粉体粒子が懸濁した状態の懸濁湧水が生成した場合に、前記懸濁湧水に対し、高分子凝集剤および水分吸着剤の少なくとも一方を添加することにより、懸濁湧水の湧水と粉体粒子の凝結・凝集および／または懸濁湧水の少なくとも湧水の吸着を起こさせてから、バラ物とともに荷揚げを行なうことを特徴とする含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記懸濁湧水に対して高分子凝集剤だけを添加して湧水と粉体粒子の凝結・凝集を起こさせてから、バラ物とともに荷揚げを行なうことを特徴とする請求項１に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記懸濁湧水に対して水分吸着剤だけを添加することにより、該水分吸着剤に少なくとも湧水を吸着させてから、バラ物とともに荷揚げすることを特徴とする請求項１に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記水分吸着剤として、高分子吸水剤を用いることを特徴とする請求項１または３に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記水分吸着剤は、懸濁湧水量の０．５超～３．３ｍａｓｓ％相当量を添加することを特徴とする請求項１、３または４のいずれか１項に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記水分吸着剤は、懸濁湧水量の１．０～２．０ｍａｓｓ％相当量を添加することを特徴とする請求項１、３、４、５のいずれか１項に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記高分子凝集剤は、懸濁湧水量の０．４～１．０ｍａｓｓ％相当量を添加することを特徴とする請求項１または２に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記懸濁湧水の発生位置に高分子凝集剤を添加すると共に、他の部位のバラ物を混ぜて攪拌することにより、凝結粒子、凝集粒子を生成させてから荷揚げすることを特徴とする請求項１、２または７いずれか１項に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記懸濁湧水の発生位置に水分吸着剤を添加すると共に、他の部位のバラ物を混ぜて攪拌してから荷揚げすることを特徴とする請求項１、３、４～６のいずれか１項に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記懸濁湧水発生位置に高分子凝集剤および水分吸着剤を添加して、高分子凝集剤の添加により、凝結粒子、凝集粒子を生成させ、凝結粒子、凝集粒子の生成がない前記懸濁湧水部分の少なくとも湧水を水分吸着剤に吸着させてから、バラ物とともに荷揚げすることを特徴とする請求項１に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　前記懸濁湧水の発生位置に水分吸着剤を添加し、前記懸濁湧水中の少なくとも湧水を減じた後、高分子凝集剤の添加により、凝結粒子、凝集粒子を生成させ、バラ物とともに荷揚げすることを特徴とする請求項１に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。
　バラ物重量と懸濁湧水重量との比率で表わされる粉鉱比（－）を７以上とすることを特徴とする請求項１～１１のいずれか１項に記載の含水バラ物の荷揚げ方法。