WO2014063685A1 - Stationäres federspanngerät - Google Patents

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WO2014063685A1
WO2014063685A1 PCT/DE2013/100361 DE2013100361W WO2014063685A1 WO 2014063685 A1 WO2014063685 A1 WO 2014063685A1 DE 2013100361 W DE2013100361 W DE 2013100361W WO 2014063685 A1 WO2014063685 A1 WO 2014063685A1
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WO
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spring
tensioning device
rail
spring tensioning
clamping table
Prior art date
Application number
PCT/DE2013/100361
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English (en)
French (fr)
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WO2014063685A4 (de
Inventor
Friedrich Deblon
Detlef DÖDTER
Thomas Piel
Peter Welp
Original Assignee
Hazet-Werk Hermann Zerver Gmbh & Co. Kg
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Publication date
Application filed by Hazet-Werk Hermann Zerver Gmbh & Co. Kg filed Critical Hazet-Werk Hermann Zerver Gmbh & Co. Kg
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Priority to CN201380032893.1A priority patent/CN104411461B/zh
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Publication of WO2014063685A4 publication Critical patent/WO2014063685A4/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B27/00—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for
    • B25B27/14—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for assembling objects other than by press fit or detaching same
    • B25B27/30—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for assembling objects other than by press fit or detaching same positioning or withdrawing springs, e.g. coil or leaf springs
    • B25B27/302—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for assembling objects other than by press fit or detaching same positioning or withdrawing springs, e.g. coil or leaf springs coil springs other than torsion coil springs
    • B25B27/304—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for assembling objects other than by press fit or detaching same positioning or withdrawing springs, e.g. coil or leaf springs coil springs other than torsion coil springs by compressing coil springs

Definitions

  • the present invention relates to a spring tensioning device for mounting and / or disassembling helical compression springs on spring shock absorber legs for motor vehicles according to the features in the preamble of patent claim 1.
  • Motor vehicle wheels are suspended from motor vehicle axles in such a way that they can spring in or rebound to compensate for unevenness on the road surface.
  • motor vehicles usually have on each wheel a spring element and a damper element.
  • the spring element consists of a helical compression spring and further preferably, the damper element is integrated into the helical compression spring, so that it is mounted as a spring damper strut in the motor vehicle.
  • Mc Pherson strut is constructed.
  • the helical compression spring is already in the damper element under a bias, so that when the motor vehicle is placed on the ground, the motor vehicle springs are subjected to the static wheel load and partially deflect up to half of the available suspension travel.
  • the axle components in particular the damper element, which is also known as a shock absorber and is designed, for example, as a hydraulic or gas pressure damper, are subject to high wear, so that a shock absorber or suspension strut needs to be replaced at least once over the useful life of a motor vehicle ,
  • the motor vehicle is then raised to a working platform and dismantled the complete spring shock absorber leg from the motor vehicle.
  • the spring is under a residual bias, which can sometimes be up to several hundred Newton.
  • the damper element can be separated from the helical compression spring, the helical compression spring must first be biased so that a release of the end stops on the damper element is enabled and then a new damper element is used or the helical compression spring is relaxed so that it has no bias and can be stored safely.
  • spring tensioning devices are known from the prior art, with which it is possible to tension helical compression springs or to relax.
  • spring tensioners have intervention means, at least partially engage in the spring coils and a spindle drive, via which the spring can be further biased to the desired extent.
  • a dismantled spring strut leg weighs several kilograms and must be securely fixed in position during the tensioning process. In workshops, it may therefore happen that, for example, the damper element is clamped in a vise and then a spring tensioning device is attached to the helical compression spring. However, such a procedure is contrary to an increase in occupational safety, on the other hand, the corrosion protection coating of the damper element is damaged, which in turn leads to increased wear of the components.
  • stationary spring tensioning devices are known from the prior art, with which it is possible to fix disassembled spring damper legs in a location independent of the motor vehicle safely and fixed in position and then to carry out the tensioning and relaxing operation on the helical compression spring.
  • a stationary spring tensioning device from DE 10 2008 047 423 B4 is known.
  • such a spring tensioning device is particularly space-intensive and due to the complex operation, it brings high acquisition and maintenance costs.
  • a spring tensioning device in which a spring damper strut can be inserted into a receiving device and then intervened via clamping plates and / or lateral claws in the helical compression spring and this can be stretched or relaxed.
  • Object of the present invention is therefore to provide starting from the prior art, a spring tensioning device, which is particularly flexible for a wide range of Federdämpferbeinen can be used, the Spannoder but relaxation process is particularly safe under compliance with regulations for occupational safety feasible and a small Purchase price and low maintenance costs.
  • the aforementioned object is achieved with a spring tensioning device for mounting or dismounting of helical compression springs on spring damper struts for motor vehicles according to the features in claim 1.
  • the spring tensioning device according to the invention for mounting and / or disassembly of helical compression springs on spring shock absorber legs for motor vehicles is fixedly arranged as a stationary device outside the motor vehicle and has means which are at least partially engaging in the helical compression spring linearly displaceable by means of a drive, so that the helical compression spring tensioned or is relaxing.
  • the spring tensioning device according to the invention is characterized in that it is designed as a profile rail, wherein a commercially available mobile spring tensioning device can be used in the rail and used as a drive of the spring tensioning device.
  • a commercially available mobile spring tensioning device which has an elongated, in particular piston-like construction and is designed as a spindle drive or else as a hydraulic piston, can therefore be inserted into the profile rail and actuated within the profile rail as a stationary spring tensioning device.
  • the clamping plates already used for the mobile spring tensioning device can also be used in the stationary application.
  • a workshop which decides to use the stationary spring tensioning device, must therefore only buy the rail and a mounting kit for mounting an existing mobile Federspann réelles and can use any clamping plates that are used for example in different vehicle classes or even different vehicle brands used. Unless there is a mobile spring compressor is present, the stationary spring tensioning device also offers the possibility to use the drive therein mobile.
  • the spring tensioning device according to the invention is particularly inexpensive to produce, since a rail, which has a substantially C-shaped and in particular hat-shaped configuration in cross section is provided, which is coupled to a receiving device, wherein the rail over the receiving device to a workbench or also attachable to a workshop car.
  • the attachment takes place on the work surface or the substrate in particular via a permanent coupling.
  • a screw connection is provided here.
  • the substrate is preferably either a surface of a workbench or even a workshop car.
  • Dependent here is whether the surface of the substrate has a horizontally oriented surface.
  • the spring tensioning device it is also conceivable within the scope of the invention for the spring tensioning device to be fastened to the substrate via quick-release fasteners or a coupling adapter.
  • the spring tensioning device is designed such that it is coupled with these stationary mounting, for example, on a workbench or on a workshop trolley via a mounting plate.
  • the profile rail relative to the mounting plate is pivotable.
  • a pivoting takes place from a substantially horizontal position to a substantially vertical position.
  • the rail relative to the mounting plate by an angle of up to 190 ° is in particular continuously adjustable and in the particular desired optimum working position for a user fitter is pivotal.
  • a pivoting movement takes place by 90 °.
  • a damping means is further arranged on the mounting plate, which is in particular designed as an angle rail.
  • the damping means itself may be formed, for example, in the form of a gas pressure damper, so that a pivoting of the spring tensioning device with only little effort is possible.
  • the damping means can also be designed as a rubber buffer, so that when pivoting from a vertical to a horizontal position, too hard impact of the spring tensioning device, in particular in a clamped helical compression spring is avoided.
  • locking bolts are resiliently mounted on the angle rail, wherein the angle rail is positionally fixed in position via the locking bolts.
  • a locking pin is inserted into an opening of the rail and held in this due to a spring force.
  • the locking bolt moves opposite to the spring force, the positional fixing of the rail is released and the rail is pivotally mounted about the angle rail, wherein the rail is tilted in a horizontal position. If the angle rail has reached the horizontal position, an engagement of a locking bolt fastened to the angle rail takes place again in the horizontal position, so that it is fixed in position. If the locking bolt is moved counter to a spring force, in turn, the rail is displaceable in a vertical position.
  • the actuator of the spring tensioner is operable in the installed state within the rail, this projects in particular out of the rail, wherein the actuator is then adjustable via actuating means.
  • a spring tensioning device with spindle drive is an external hexagon against the spring tensioner and according to the invention also with respect to the rail out, for example, with a wrench or with a pneumatic tool can be actuated so that the clamping plates are moved relative to each other by the rotational movement of the spindle and the Clamp or relax the helical compression spring.
  • the actuating device points downwards or substantially at a vertical working position horizontal working position is directed towards the applying fitter and not in the direction of the table surface.
  • a particular advantage of the stationary spring tensioning device is in particular the usability of a mobile spring tensioning device, which is already present in a workshop. Should such a tensioning device not be present, with the purchase of the spring tensioner at the same time a mobile use of it possible, so that you can work both in the stationary spring tensioning device as well as with a mobile spring tensioner at substantially only one-time purchase price of one of the two aforementioned devices ,
  • recordings are provided on the spring tensioning device, can be used on or in the clamping plates.
  • this has different diameters, wire diameters or even thread distances, so that different clamping plates are required for different vehicle classes and in particular for different vehicle manufacturers.
  • the spring tensioning device according to the invention it is possible to continue to use these clamping plates, in particular the spring tensioner, so that the clamping plates can be inserted through the opening of the C-shaped and in particular hat-shaped profile of the rail in the spring tensioning device or on this and can be placed in the axial direction are displaceable along the opening.
  • this process is work-optimized.
  • a spring damper leg This is associated with a particularly short set-up time of the device by an applying installer.
  • the upper transverse plate is also particularly preferably provided for the positive guidance of the spring tensioning device with rotational bodies.
  • the rotating bodies are in particular rollers.
  • the rollers themselves are preferably made of a steel material or alternatively also made of a plastic and mounted rotatably or rollably on the transverse plate. This allows a relative displacement of the upper transverse plate within the rail due to an actuation of the spring tensioning device.
  • the spring tensioning device according to the invention is further expandable with a universal clamping table, wherein the universal clamping table can be fixed to the rail.
  • the universal clamping table is designed in particular as a disk, very particularly preferably as a circular disk with a recess.
  • the spring damper leg is thus at least partially feasible through the recess and then fixed by appropriate fixation on the universal clamping table.
  • the top plate of the spring damper strut on the universal clamping table for receiving and engages at least partially with a section through the recess.
  • the top plate rests only on the universal clamping table.
  • the top plate also engages or is guided through the universal clamping table.
  • the recess of the universal clamping table in this case has a constant distance from the rail on as well as an upper clamping plate or a universal clamping plate described in the further course of the text.
  • the central longitudinal axis of the spring damper strut and / or the A helical compression spring arranged to extend substantially oriented in the direction parallel to the longitudinal direction of the rail and / or an axial direction of the drive.
  • the fixing means are freely displaceable on the universal clamping table and are positionally fixable when reaching a desired position.
  • a fork-shaped base body of the fixing agent which surrounds the universal clamping table at the top and bottom.
  • the fork-shaped body stands out a corresponding gripping extension, with which the head plate or spring coil can be taken and fixed in position.
  • the bifurcated body can then be fixed in position via a thumbscrew, which is arranged for example on the coming to rest on the underside of the clamping table fork.
  • the fixing agent which was initially positioned freely on the universal clamping table, is then fixed in position thereon.
  • the universal clamping table is coupled to the rail in such a way that it has a clamping table holder, wherein the clamping table holder has at least one transverse plate and the spring clamping device engages through the transverse plate.
  • the universal clamping table is always positively coupled with the spring tensioner, so that incorrect assembly of the universal clamping table are avoided by the positive penetration of the spring tensioning device of the transverse plate of the clamping table recording. An incorrect assembly of the clamping table holder of the universal clamping table is thus excluded.
  • the universal clamping plate is further rotatably mounted on the clamping table receptacle, so that can be aligned at a not to the clamping table at 90 ° angle extending axis of the spring damper strut by rotation of the universal clamping table, whereby the axis of the Federdämpferbeins extends substantially parallel to the rail.
  • the rail itself lies through the arranged in the rail spring tensioner as it were the axial travel to perform the clamping movement.
  • the clamping table receptacle itself is in turn with a support plate which extends substantially parallel to the rail, supported on this, so that the outer foothills or legs of the hat-shaped profile with the support plate form fit come to rest.
  • the clamping table itself is not supported on the support plate on the legs of the rail, but on the transverse plates, through which the piston rod of the mobile spring tensioning device is guided, is supported.
  • the rail thus essentially serves the positive fixing, the transverse plates serve to support the universal clamping table.
  • a universal clamping plate can be arranged, wherein the universal clamping plate has two receptacles that at least partially engage in the spring coil of the helical compression spring and adjustable in the clamping direction of the spring tensioning device relative and independent of the universal clamping plate are.
  • the shots of the universal clamping plate are in particular not adjustable in the direction of the rail, but always have a constant distance to this, so that when properly loaded on the universal clamping table and the receptacles of the universal clamping plate spring damper leg this runs parallel to the clamping direction or the rail, thereby There is no jamming or jamming during the tensioning or relaxing process.
  • the top plate is preferably first placed on the universal clamping table and fixed in position on the latter by the fixing means.
  • the position fixation is effected in particular by brake arms, wherein the brake arms protrude relative to the universal clamping table, are guided into the spring coils of the spring for engagement and press the head plate against it by relative movement in the direction of the universal clamping table.
  • the brake arms are themselves actuated by means of a spindle drive, in which case again preferably by means of an external or hexagon socket using a universal hand tool, for example a ring or open-end wrench, the actuation of the spindle drive can take place.
  • the spring damper leg is aligned by rotating the universal clamping table about the vertical axis of the universal clamping table such that substantially the central axis of the damper strut, most preferably the central longitudinal axis of the spring is oriented parallel to the rail.
  • a region of the spring opposite the universal clamping table is gripped by means of a clamping plate, and the spring is tensioned by actuation of the drive of the spring clamping device.
  • a lock nut can be solved on the piston rod of the shock absorber leg and the shock absorber leg are removed from the tensioned spring. The assembly is then in reverse order.
  • Figure 1 is a perspective view of an inventive
  • FIG. 2 shows the spring tensioning device from FIG. 1 in an exploded view; 3a and b, the spring tensioning device of Figure 1 in side view and plan view,
  • FIGS. 4a to c show a spring tensioning device according to the invention with commercially available clamping plates in various views
  • FIG. 5 shows the spring tensioning device from FIG. 4 in an exploded view
  • FIGS. 6a to d show a universal clamping table according to the invention in various views
  • FIGS. 7 a to e show a universal clamping plate according to the invention in various views
  • FIG. 8 shows a spring tensioning device according to the invention with inserted spring shock absorber leg
  • FIGS. 10a to d the various adjustment possibilities on the spring tensioning device according to the invention with respective scales
  • Figure 15 shows the recording device in a view without
  • Figure 1 shows a spring tensioning device 1 according to the invention in a perspective side view from below, wherein the spring tensioning device 1 is in a horizontal working position.
  • the spring tensioning device 1 has a profile rail 2, on which the components of the spring tensioning device 1 are fixed.
  • a drive 3 is arranged within the profile rail 2, which is formed in this embodiment variant by a mobile usable spring tensioning device 4, which is positively fixed within the rail 2, is formed.
  • 2 transverse plates 5 are formed on the rail, wherein the spring tensioner 4 is positively guided by recesses 6 in the transverse plates 5, wherein the transverse plates 5 are also received positively on an inner circumferential surface 7 of the rail 2.
  • the profiled rail 2 itself has a huff-shaped cross-sectional profile, which can easily be recognized from the perspective views of FIG. 1 and FIG. 2, which is open on one side.
  • the rail 2 is also rotatably mounted on an angle rail 8.
  • the rail 2 is positively coupled to the angle rail 8 via a pivot pin 9, wherein shown in Figure 1 and Figure 2, the spring tensioning device 1 is in a substantially horizontal working position.
  • resiliently mounted locking buttons 10 on the angle rail are provided on the angle rail.
  • damping means 12 are also provided on the angle rail 8, wherein the damping means 12 in the embodiment shown in Figure 3a on a rear side 13 of the rail 2 come into positive engagement ,
  • this has a universal clamping table 14 and a universal clamping plate 15, between which a positive engagement at least the helical compression spring and / or spring damper strut not shown.
  • the universal clamping table 14 is coupled via a clamping table receptacle 16 with the rail 2.
  • the clamping table receptacle 16 has a supporting plate 17 which is shown in FIG. 3b and which comes to rest in a form-fitting manner on the legs 18 of the hat-shaped profile rail 2.
  • the support plate 17 on a gripping extension 19, which is lockable by means of an adapter 20 in the rail 2.
  • the adapter 20 itself is inserted into a lower receptacle 21 for a clamping plate 30 in the spring tensioning device 4 and thus locks as it were the spring tensioning device 4 within the rail 2 and the universal clamping table 14 also on the rail 2.
  • transverse plates 55 are arranged projecting. These transverse plates 55 are inserted into the rail 2 such that they laterally come to rest on an inner circumferential surface 7 of the rail 2.
  • the spring tensioning device 4 is then pushed through recesses 56 of the transverse plates 55, whereby the transverse plates 55 are locked in the rail 2.
  • the universal clamping table 14 is then also locked against the spring tensioner 4.
  • the universal clamping plate 15 is then used with an adapter extension 23, in which case a relative movement R of universal clamping plate 15 is made possible to universal clamping table 14 in the axial direction A of the spring tensioning device 4.
  • an actuating device 24 in the form of an external hexagon shown in FIG. 1 is designed to protrude beyond the spring tensioning device 1, so that a wrench or other actuating means can be attached here and by turning the actuating device 24 of the spring tensioning device 4 the upper receptacle 22 moves with the universal clamping plate 15 for carrying out the relative movement R.
  • the universal clamping plate 15 can be brought into positive engagement with the helical compression spring or the spring damper strut not shown in detail, this has two opposing receptacles 25, which in turn are in each case displaceable parallel to the axial direction A of the spring tensioning device 4. This makes it possible to compensate for different inclination angle of the individual spring coils such that a clamping or relaxing movement of the helical compression spring exclusively in the axial direction A is executable.
  • the receptacles 25 of the universal clamping plate 15 are in turn coupled to arms 26, wherein the arms 26 are fixed to a cross-beam 27.
  • the arms 26 themselves are on the crossbeam 27 arranged displaceably in the transverse direction Q.
  • the locking bolt 29 is preferably carried out between the clamping bar 33 and lower receptacle 21, which is well illustrated in FIG. 5, when the mobile spring tensioning device 4 is inserted in the profiled rail 2. As a result, the mobile spring tensioning device 4 is locked in the rail 2.
  • Figure 4a-c show the spring tensioning device 1 according to the invention in a perspective view, a side view and a plan view, wherein the spring tensioning device 1 with respect to the rail 2 and the coupling to an angle rail 8 via a pivot pin 9 an analogous structure to that in Figures 1-3 having.
  • a mobile spring tensioning device 4 in the rail 2 by means of transverse plates 5 fixed in position fixed in position.
  • a stationary usable spring tensioning device 4 So that the mobile spring tensioning device 4 is anchored in the rail 2, a locking pin 29 is provided.
  • the spring tensioning device 1 shown in Figures 4 and 5 an upper 22 and a lower receptacle 21 for receiving clamping plates 30.
  • the clamping plates 30 are relevant to the clamping plates 30, which are already used in the commercial, mobile spring tensioner 4. Due to the opening of the one-sided open rail 2, it is possible that the clamping plates 30 in the upper 22 and lower receptacle 21 of the spring tensioning device 4 perform a relative movement R in the axial direction A of the spring tensioner 4, whereby a not-shown helical compression spring between the clamping plates 30 thereby tensioned or relaxable.
  • only the clamping plate 30 performs a relative movement R in the upper receptacle 22.
  • an actuating device 24 of the spring tensioning device 4 is designed to protrude over a lower transverse plate 5 of the spring tensioning device 1.
  • the clamping plates 30 have in their receiving surface 31 an angular course at an angle ⁇ , wherein the angle ⁇ of the respective spring coil of the helical compression spring not shown below is following.
  • all existing clamping plates 30 of the mobile spring tensioning device 4 can thus continue to be used. Different clamping plates are necessary, for example, in the processing of Federdämpferbeinen different vehicle classes and in particular different car manufacturers.
  • FIG. 6a shows a bottom view
  • FIG. 6b shows a top view
  • FIG. 6c shows a lateral sectional view according to the section line A-A from FIG. 6b
  • FIG. 6d shows a rear view.
  • the universal clamping table 14 according to the invention is positively coupled via the clamping table receiver 16 to the profiled rail 2, not illustrated, of the spring clamping device 1.
  • transverse plates 5 are mounted on the support plate 17, wherein the transverse plates 5 each have a recess 6, through which the spring tensioning device 4, not shown, is guided.
  • the transverse plate 5 according to FIG. 6b also has a centering slot 32, into which the clamping strip 33 of the spring tensioning device 4, which is shown for example in FIG. 5, can be guided in a form-fitting and positive manner in the latter.
  • support arms 34 are coupled, on which a lower plate 35 of the universal clamping table 14, shown here via a weld 36 is coupled.
  • the lower disc 35 is thus fixed in position immovably coupled to the support arms 34.
  • On the lower disc 35 is positively and rotatably mounted on a support disk 37, which is rotatably mounted about a center M of the clamping table receptacle 16 with respect to the lower disc 35.
  • On the outer edge is a scale 38, which is divided in particular over a course of 0 to 360 °, with the position of the support plate 37 is rotatable in a predefined position. So that the support disk 37 does not unintentionally twist on the lower disk 35, a fixing screw 39 is also provided, which prevents further rotation of the support disk 37 on the lower disk 35 via a clamping piece 40.
  • the support disk 37 also has grooves 41, which have a curved course and the radius of the support disk 37 are formed following.
  • Clamping units 42 are arranged in adjustable manner in the grooves 41, wherein the clamping units 42 can be moved along the arcuate course of the grooves 41.
  • fixing means 43 are again provided, which are relatively movable in the radial direction R37 of the support plate 37. Again, knurled screws 44 are provided in order to fix the fixing means 43 also form-fitting manner.
  • the fixing means 43 themselves have a receiving shoe 45, wherein the receiving shoe 45 is configured so that it can receive a head plate of a spring damper strut, not shown for positive contact with the plant in a spring strut or a spring coil.
  • braking arms 46 are arranged in a clearly visible manner, in particular according to FIGS. 6b to d, wherein the brake arms 46 are each rotatably mounted about a brake arm mandrel 47. It is thus a rotational movement of the brake arm 46 to the Bremsarmdorn 47 possible, so that a boom of the brake arm 46 is pivotable in a spring coil of a helical compression spring not shown on the universal clamping table 14 to then store this form-fitting manner on a surface 48 of the universal clamping table 14 and / or when jumping off the clamping plates 30 from a spring or jumping off the helical compression spring from the surface 48 of the universal clamping table 14 to prevent.
  • the brake arms 46 are mounted to the height H displaceable on the Bremsarmdorn 47.
  • FIGS. 7a to e show a universal clamping plate 15 according to the invention in various views.
  • the universal clamping plate 15 has two arms
  • a fork adapter 49 is arranged, which can be used for example in Figures 1 and 2 in the upper receptacle 22 of the spring tensioning device 4.
  • the arms 26 are displaceable in the transverse direction Q relative to the cross-beam 27, wherein on the arms 26 each record 25 are arranged for positive engagement in a coil spring, not shown.
  • the receptacles 25 always have a uniform spacing a from the fork adapter 49.
  • the center M of the universal plate 15 according to Figure 6a has a uniform distance b on to a recess 6 of the transverse plate 5.
  • a scale 50 is likewise arranged on the transverse traverse 27 with which a fine adjustment of the arms 26 in the transverse direction Q can take place.
  • knurled screws 51 are further arranged, by means of which the arms are non-positively fixed to the cross-beam 27.
  • the receptacles 25 themselves are also in the direction R25, which is parallel to the axial direction A of the spring tensioning device 4, independently adjustable independently.
  • a threaded spindle 52 is arranged on the arms 26, wherein the receptacles 25 themselves are guided via a sliding block 53 in a groove according to FIG. 7a in the direction R25.
  • a bolt head 54 is arranged, wherein the receptacles 25 can be arranged rotatably about the bolt head 54 itself.
  • Figure 8 shows the spring tensioning device 1 according to the invention in use with a clamped spring damper strut 57.
  • the spring damper strut 57 itself is received fixed in position with its top plate 58 on the universal clamping table 14 coming to rest.
  • the top plate 58 comes to rest with the receiving shoes 45, wherein the brake arms 46, here shown only on one side, position fix a lower part of the spring 59 by engaging in the spring winding in the direction of the universal clamping table 14.
  • the upper part of the spring is fixed in position by the receptacles 25 of the universal clamping plate 15, wherein the spring 59 was compressed by relative movement R, so that not shown here, from below the universal clamping table 14, a fixing screw 39 on the piston of the strut 57 can be solved and following the damper in removal direction E from the prestressed spring 59 can be removed. After this, a new damper can then be used, coupled with the top plate 58, and then the spring 59 relaxed.
  • the spring tensioning device 1 is shown in FIG. 8 essentially in horizontal alignment, so that ergonomic and at the same time safe operation of an applying mechanic is possible.
  • the actuator 24 is comfortable on Abdominal or hip height of the user installer can be reached in this position.
  • the spring tensioning device 1 can also be pivoted from the substantially vertical working position in the direction of the rotational movement D by 90 ° about the pivot pin 9.
  • the angle rail 8 is attached to a surface, not shown, for example, on a workbench or on a workshop trolley. The respective locking in the horizontal or vertical working position then takes place via a respective locking knob 10, which then comes into engagement in a recess 1 1 for engagement.
  • FIGS. 9 a to c show different views of the upper transverse plate 5, which is coupled to the upper receptacle 22 of the spring tensioning device 4.
  • rollers 60 are arranged, wherein the rollers 60 on the inner circumferential surface 7 of the rail 2 for performing the relative movement R upon adjustment of the upper receptacle 22, thus upon actuation of the spring tensioner 4, roll.
  • a force-optimized support of the upper transverse plate 5 and in particular a positive guidance is ensured by the rollers 60.
  • the rollers 60 can be made of metal or even of a plastic itself.
  • Figures 10a-d show the rail 2, the universal clamping table 14 and the universal clamping plate 15 each with a scale.
  • Figure 10a shows the spring tensioning device 1 according to the invention in a plan view from above.
  • a scale 61 On the universal clamping table 14 outside a scale 61 is arranged so that the universal clamping table 14 is rotatable about its center M and respectively the position of the universal clamping table 14 by means of the scale 61 can be set and / or documented.
  • the receiving shoes 45 the adjustment bracket 63 has a scale 64 on.
  • the position of a respective pickup shoe 45 is likewise adjustable and / or documentable.
  • the brake arms 46, the adjusting bracket 63 also have a scale 64.
  • these are also adjustable in particular in the radial direction R37 on the support plate 37, wherein the adjustment can be read for one accurate, can be documented to the other.
  • FIGS. 10b, c and d respectively show the universal clamping plate 15 in various detail views, wherein it is easy to see that the individual components of the universal clamping plate 15 also have a scale with each other for adjustment.
  • the cross-beam on a scale 50 with which it is possible to adjust the arms 26 in the transverse direction Q targeted and document their adjustment.
  • the receptacles 25 are adjustable relative to the arms 26, in which case again a scale 65 is provided on the arms 26, with the height position of the respective receptacle 25 is adjustable and / or documented.
  • the profiled rail 2 in particular the legs 18 of the profiled rail 2, also have a scale 66 on at least one side, with which it is possible to determine the respective position of the upper receptacle 22, here shown with the universal clamping plate 15 inserted. adjust. Just by this scale 66, it is possible to read the respective clamping situation of the clamped spring damper leg.
  • the work safety is increased because, for example by a tabular documentation for each type of motor vehicle is precisely readable how much tension travel of the spring is necessary to allow a safe release of the shock absorber leg.
  • FIG. 1 1 a to e show an alternative embodiment of a brake arm 46 according to the invention in different views.
  • the brake arm 46 according to Figure 1 1 has for this purpose an L-shaped support body 67, which rests with its underside 68 on the universal clamping table 14, not shown here, thus on the support plate 37.
  • pin 69 and a pin corresponding to the counter screw 70 of the support body 67 is displaceable within the groove 41 and also in the radial direction R37 of the support plate 37 slidably.
  • an arm 71 is pivotally mounted about a pivot axis 72. By adjusting a clamping screw 73, it is possible to move the arm 71 from a middle position shown in FIG.
  • Figure 1 1 d and e it can be seen that with the pin 69 a counterpart 75 is connected, which also engages with a counter-pin 76 in the groove 41 of the support disk 37, not shown, so that the arm 71 in the fixing position not out of the spring coil of the spring 59 turns out.
  • Figures 12a-c show the introduction of the brake arm 46 on the universal clamping table 14 in the spring coil of the spring 59.
  • the brake arm 46 is in Figure 12a outside the spring coil and it is by rotation about the pin 69 with the help of the counterpart 75 a snap of the Locking pin 76 in the groove 41 of the support plate 37 shown in FIG 12b allows.
  • the centering aid 77 for clamping or clamping the spring damper strut 57, in particular for positioning the top plate on the universal clamping table 14.
  • the centering aid 77 has a swivel bracket 78 which is pivotably mounted on the support arms of the universal clamping table 14 about a pivot axis 79 is.
  • a locking bolt 80 is provided on at least one side, by means of which the centering aid 77, in particular the swivel bracket 78 can be locked in the centering position.
  • the centering aid 77 has a centering mandrel 81, on which then the spring damper leg on the support disk 37 can be aligned.
  • the centering aid 77 is pivoted downwards, so that the spring damper leg 57 can be processed by the recess in the support disk 37, for example by loosening the clamping screw 73 on the piston rod of the damper.
  • the centering aid 77 can thus be pivoted out of the required working field.
  • FIGS. 13c and d each show alternative embodiments of the centering tip 82.
  • the centering tip 82 in FIG. 13c is designed in the form of a dome and in FIG. 13d in the form of an external quadrilateral.
  • FIGS 14 and 15 and 16a and b show an alternative means for receiving the spring damper strut 57 in the spring tensioning device 1 according to the invention.
  • the top plate 58 on the Supporting disk 37 of the universal clamping table 14 centered and fixed by means of the brake arms 46 on this.
  • the then upper part of the spring 59 itself is now not grasped as in the universal clamping plate 15 in the region of the upper receptacle 22 of the spring tensioning device 4, but via a damper tensioning device 83rd
  • the damper tensioning device 83 is shown in engagement with a spring damper leg 57 in FIG. 14 and in FIG. 15 once again without damper strut.
  • the damper tensioning device 83 is also inserted into the upper receptacle 22 of the spring tensioning device 4. It has a spacer tube 84 which has holes 85 with which a receiving arm 86 and a clamping arm 87 can be coupled in different height positions.
  • the clamping arm 87 itself has two clamping jaws 88, wherein the two clamping jaws 88 in the clamping direction, which runs substantially perpendicular to the central longitudinal axis of the spring damper strut 57, not shown, are movable.
  • the jaws 88 are mounted on slide rails 90 and can be moved by means of a spindle mechanism 91, shown here by actuation via a hexagon in the clamping direction, such that they surround the spring damper leg 57 outside and firmly clamp.
  • the receiving arm 86 also has a receptacle 92 which may be cup-shaped, for example, and receives a not-shown lower end of the spring damper strut 57.
  • a receptacle 92 which may be cup-shaped, for example, and receives a not-shown lower end of the spring damper strut 57.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Federspannvorrichtung (1) zur Montage und/oder Demontage von Schraubendruckfedern an Federdämpferbeinen (57) für Kraftfahrzeuge. Die Federspannvorrichtung (1) ist als stationäre Vorrichtung außerhalb des Kraftfahrzeuges ortsfest anordnenbar und weist Mittel auf, die zumindest teilweise in die Schraubendruckfeder eingreifen und über einen Antrieb verfahrbar sind. Erfindungsgemäß ist eine Profilschiene (2) vorgesehen, in die ein mobiles Federspanngerät (4) einsetzbar ist und als Antrieb der Federspannvorrichtung (1) nutzbar ist.

Description

Stationäres Federspannqerät
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Federspannvorrichtung zur Montage und/oder Demontage von Schraubendruckfedern an Federdämpferbeinen für Kraftfahrzeuge gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 1 .
Kraftfahrzeugräder sind an Kraftfahrzeugachsen derart aufgehangen, dass sie zum Ausgleich von Unebenheiten auf der Fahrbahnoberfläche ein- oder aber ausfedern können. Damit ein Ein- oder Ausfedern realisiert wird, weisen Kraftfahrzeuge zumeist an jedem Rad ein Federelement sowie ein Dämpferelement auf. In der weitest verbreiteten Bauweise besteht das Federelement aus einer Schraubendruckfeder und weiterhin bevorzugt ist das Dämpferelement in die Schraubendruckfeder integriert, so dass dieses als Federdämpferbein in dem Kraftfahrzeug montiert wird. Beispielsweise ist so eine Mc Pherson Federbein aufgebaut. Bei der Montage steht die Schraubendruckfeder bereits in dem Dämpferelement unter einer Vorspannung, so dass bei Aufsetzen des Kraftfahrzeugs auf den Boden die Kraftfahrzeugfedern mit der statischen Radlast beaufschlagt werden und teilweise bis zur Hälfte des zur Verfügung stehenden Federwegs einfedern. Die während der Fahrt auftretenden dynamischen Radlasten werden dann durch ein jeweiliges Einfedern oder aber Ausfedern auf die statische Radlast aufgeschlagen oder aber von dieser abgezogen. Erreicht das Rad eine maximale Auslenkung, so sind zumeist Federwegsbegrenzer in Form von Gummipuffern vorgesehen, die eine weitergehende Beschädigung der Achskomponenten verhindern.
Im Rahmen der Benutzung des Kraftfahrzeugs unterliegen die Achskomponenten, insbesondere das Dämpferelement, welches auch als Stoßdämpfer bekannt ist und beispielsweise als Hydraulik- oder Gasdruckdämpfer ausgebildet ist, einem hohen Verschleiß, so dass ein Stoßdämpfer oder Federbein über die Nutzungsdauer eines Kraftfahrzeugs mindestens einmal erneuert werden muss.
Hierzu wird dann das Kraftfahrzeug auf eine Arbeitsbühne angehoben und das vollständige Federdämpferbein aus dem Kraftfahrzeug demontiert. Nun steht die Feder jedoch unter einer restlichen Vorspannung, die mitunter bis zu mehreren einhundert Newton betragen kann. Damit das Dämpferelement von der Schraubendruckfeder getrennt werden kann, muss zunächst die Schraubendruckfeder derart weiter vorgespannt werden, dass ein Lösen der Endanschläge an dem Dämpferelement ermöglicht wird und anschließend ein neues Dämpferelement eingesetzt wird oder aber die Schraubendruckfeder derart entspannt wird, dass sie keine Vorspannung mehr aufweist und gefahrlos gelagert werden kann.
Hierzu sind aus dem Stand der Technik Federspanngeräte bekannt, mit denen es möglich ist, Schraubendruckfedern zu spannen oder aber zu entspannen. Zumeist verfügen solche Federspanngeräte über Eingriffmittel, die zumindest abschnittsweise in die Federwindungen eingreifen und einen Spindelantrieb, über den die Feder in dem gewünschten Maß weiter vorgespannt werden kann.
Ein demontiertes Federdämpferbein wiegt jedoch mehrere Kilogramm und muss während des Spannvorgangs sicher lagefixiert werden. In Werkstätten kann es daher dazu kommen, dass beispielsweise das Dämpferelement in einem Schraubstock eingespannt wird und dann ein Federspanngerät an der Schraubendruckfeder angesetzt wird. Ein solches Vorgehen ist jedoch konträr zu einer Erhöhung der Arbeitssicherheit, zum anderen wird die Korrosionsschutzbeschichtung des Dämpferelements beschädigt, was wiederum zu einem erhöhten Verschleiß der Bauteile führt.
Aus dem Stand der Technik sind daher stationäre Federspanngeräte bekannt, mit denen es möglich ist, demontierte Federdämpferbeine an einem Ort unabhängig von dem Kraftfahrzeug sicher und lagefixiert festzulegen und anschließend den Spann- bzw. Entspannvorgang an der Schraubendruckfeder durchzuführen. Beispielsweise ist ein solches stationäres Federspanngerät aus der DE 10 2008 047 423 B4 bekannt. Ein solches Federspanngerät ist jedoch besonders platzintensiv und aufgrund der komplexen Funktionsweise bringt es hohe Anschaffungs- sowie Unterhaltskosten mit sich.
Weiterhin ist beispielsweise aus der US 6,336,625 B1 ein Federspanngerät bekannt, bei dem ein Federdämpferbein in eine Aufnahmevorrichtung einsetzbar ist und sodann über Spannplatten und/oder seitliche Klauen in die Schraubendruckfeder eingegriffen wird und diese gespannt oder entspannt werden kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ausgehend vom Stand der Technik eine Federspannvorrichtung bereit zu stellen, die besonders flexibel für ein breites Spektrum von Federdämpferbeinen einsetzbar ist, der Spannoder aber Entspannvorgang besonders sicher unter Erfüllung der Vorschriften für den Arbeitsschutz durchführbar ist und die einen geringen Anschaffungspreis sowie geringe Unterhaltskosten mit sich bringt. Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Federspannvorrichtung zur Montage oder Demontage von Schraubendruckfedern an Federdämpferbeinen für Kraftfahrzeuge gemäß den Merkmalen im Patentanspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsvarianten der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Schutzansprüche.
Die erfindungsgemäße Federspannvorrichtung zur Montage und/oder Demontage von Schraubendruckfedern an Federdämpferbeinen für Kraftfahrzeuge ist als stationäre Vorrichtung außerhalb des Kraftfahrzeugs ortsfest anordnenbar und weist Mittel auf, die zumindest teilweise in die Schraubendruckfeder eingreifend mittels eines Antriebes linear verfahrbar sind, so dass die Schraubendruckfeder spannbar oder aber entspannbar ist. Die Federspannvorrichtung ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass sie als Profilschiene ausgebildet ist, wobei ein handelsübliches mobiles Federspanngerät in die Profilschiene einsetzbar und als Antrieb der Federspannvorrichtung nutzbar ist.
Ein handelsübliches mobiles Federspanngerät, das einen länglichen, insbesondere kolbenartigen Aufbau aufweist und als Spindelantrieb oder aber auch als Hydraulikkolben ausgebildet ist, ist mithin in die Profilschiene einsetzbar und innerhalb der Profilschiene als stationäre Federspannvorrichtung betätigbar. Hierzu können besonders bevorzugt im Rahmen der Erfindung die bereits zu dem mobilen Federspanngerät genutzten Spannplatten auch in der stationären Anwendung weiter genutzt werden. Eine Werkstatt, die sich zum Einsatz der stationären Federspannvorrichtung entscheidet, muss mithin nur die Profilschiene sowie einen Montagesatz zur Montage eines bereits vorhandenen mobilen Federspanngeräts anschaffen und kann jegliche Spannplatten, die beispielsweise bei unterschiedlichen Fahrzeugklassen oder aber auch unterschiedlichen Fahrzeugmarken zum Einsatz kommen, weiter nutzen. Sofern kein mobiles Federspanngerät vorhanden ist, bietet die stationäre Federspannvorrichtung auch die Möglichkeit, den darin befindlichen Antrieb mobil einzusetzen.
Aufwendige Investitionskosten in ein stationäres Federspanngerät werden hierdurch vermieden und auch ein aufwendiger Platzbedarf, beispielsweise für eine zusätzliche Hydraulikeinheit, die aus dem Stand der Technik bekannte Federspanngeräte benötigen, wird eingespart.
Mithin ist die erfindungsgemäße Federspannvorrichtung besonders kostengünstig herstellbar, da eine Profilschiene, die im Querschnitt eine im Wesentlichen C-förmige und insbesondere hutförmige Konfiguration aufweist, bereit gestellt wird, die an einer Aufnahmevorrichtung gekoppelt wird, wobei die Profilschiene über die Aufnahmevorrichtung an einer Werkbank oder aber auch an einem Werkstattwagen befestigbar ist. Die Befestigung erfolgt auf der Arbeitsunterlage bzw. dem Untergrund insbesondere über eine dauerhafte Koppelung. Besonders bevorzugt wird hier eine Schraubverbindung vorgesehen. Der Untergrund ist bevorzugt entweder eine Oberfläche einer Werkbank oder aber auch eines Werkstattwagens. Abhängig ist hier, ob die Oberfläche des Untergrunds eine horizontal ausgerichtete Oberfläche hat. Insbesondere ist es jedoch wichtig, dass diese dauerhaft mit dem Federspanngerät gekoppelt ist, so dass eine hinreichende Arbeitssicherheit gegeben ist. Optional ist es jedoch auch im Rahmen der Erfindung vorstellbar, dass die Federspannvorrichtung über Schnellverschlüsse oder einen Koppeladapter an dem Untergrund befestigt wird.
Innerhalb der Profilschiene sind dann bevorzugt Querplatten angeordnet, die an einer Innenmantelfläche der Profilschiene formschlüssig zur Anlage kommen und das aufgenommene Federspanngerät außenseitig formschlüssig umgreifen und hierdurch sicher und fest innerhalb der Profilschiene lagefixieren. Dabei ist es möglich, durch die einseitig offene Profilschiene das Federspanngerät besonders einfach und schnell in der stationären Federspannvorrichtung zu montieren und im Falle des Bedarfs der mobilen Nutzung oder aber eines Defekts ebenfalls wiederum schnell zu demontieren. Besonders bevorzugt ist die Federspannvorrichtung derart ausgebildet, dass sie bei stationärer Montage, beispielsweise an einer Werkbank oder an einem Werkstattwagen, mit diesen über eine Montageplatte gekoppelt ist.
Weiterhin bevorzugt ist dann die Profilschiene gegenüber der Montageplatte verschwenkbar. Insbesondere erfolgt eine Verschwenkung von einer im Wesentlichen horizontalen Position zu einer im Wesentlichen vertikalen Position. Je nach zu bearbeitendem Federdämpferbein kann es somit beispielsweise vorteilhaft sein, dies in einer vertikalen Position in die Federspannvorrichtung einzulegen und dann in einer horizontalen Position zu bearbeiten oder aber auch umgekehrt. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch ebenfalls möglich, dass die Profilschiene gegenüber der Montageplatte um einen Winkel von bis zu 190° insbesondere stufenlos verstellbar ist und in die jeweils gewünschte optimale Arbeitsposition für einen anwendenden Monteur schwenkbar ist. Bevorzugt erfolgt eine Schwenkbewegung um 90°. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, die Arbeitsposition um einen Winkel von im Wesentlichen 70° bis 1 10°, insbesondere 80° bis 100° und ganz besonders bevorzugt um 90° zu schwenken. Aufgrund von eventuellen Toleranzen in der Fertigung oder aber auch zwingend notwendigen Toleranzen in der Bedienbarkeit des Geräts sind hierbei Toleranzschwankungen von +/- bis zu 5° ebenfalls innerhalb der Schwenkbewegung zu berücksichtigen.
Hierzu ist weiterhin an der Montageplatte, welche insbesondere als Winkelschiene ausgebildet ist, ein Dämpfungsmittel angeordnet. Das Dämpfungsmittel selbst kann beispielsweise in Form eines Gasdruckdämpfers ausgebildet sein, so dass ein Verschwenken der Federspannvorrichtung mit nur geringem Kraftaufwand möglich ist. Das Dämpfungsmittel kann jedoch auch als Gummipuffer ausgebildet sein, so dass bei Verschwenken von einer Vertikalen in eine horizontale Position, ein zu hartes Aufprallen der Federspannvorrichtung, insbesondere in eingespannter Schraubendruckfeder, vermieden wird. Hierdurch wird zum einen das Material sowie die verschiedenen Anbauteile der Federspannvorrichtung schonend behandelt, zum anderen wird ein ungewolltes Herausspringen einer vorgespannten Schraubendruckfeder aus der Haltevorrichtung durch ein abruptes Abstoppen bei umkippender Federspannvorrichtung vermieden.
Weiterhin bevorzugt sind an der Winkelschiene Arretierbolzen federnd gelagert, wobei die Winkelschiene über die Arretierbolzen formschlüssig lagefixiert wird. So wird bei vertikal ausgerichteter Profilschiene ein Arretierbolzen in eine Öffnung der Profilschiene eingeführt und aufgrund einer Federkraft in dieser gehalten. Der Arretierbolzen entgegengesetzt der Federkraft bewegt, wird die Lagefixierung der Profilschiene gelöst und die Profilschiene ist schwenkbar um die Winkelschiene gelagert, wobei die Profilschiene in eine Horizontalposition gekippt wird. Hat die Winkelschiene die Horizontalposition erreicht, erfolgt wiederum ein Eingriff eines an der Winkelschiene befestigten Arretierbolzens in der horizontalen Position, so dass diese lagefixiert ist. Wird der Arretierbolzen entgegengesetzt einer Federkraft bewegt, ist wiederum die Profilschiene in eine Vertikalposition verlagerbar.
Damit die Betätigungsvorrichtung des Federspanngeräts im eingebauten Zustand innerhalb der Profilschiene betätigbar ist, ragt diese insbesondere aus der Profilschiene heraus, wobei die Betätigungsvorrichtung dann über Betätigungsmittel verstellbar ist. Insbesondere bei einem Federspanngerät mit Spindelantrieb steht ein Außensechskant gegenüber dem Federspanngerät und erfindungsgemäß auch gegenüber der Profilschiene hervor, die beispielsweise mit einem Schraubenschlüssel oder aber auch mit einem pneumatischen Werkzeug betätigbar sind, so dass durch die Drehbewegung der Spindel die Spannplatten relativ zueinander bewegt werden und die Schraubendruckfeder spannen oder aber entspannen. Hier ist es im Rahmen der Erfindung jedoch auch möglich, die Profilschiene um 180° gedreht an der Winkelschiene festzulegen, so dass dann die herausragende Betätigungsvorrichtung bei im Wesentlichen vertikaler Arbeitsposition nach oben zeigt. Regulär ist jedoch angedacht, dass die Betätigungsvorrichtung bei vertikaler Arbeitsposition nach unten zeigt bzw. bei im Wesentlichen horizontaler Arbeitsposition in Richtung zu dem anwendenden Monteur gerichtet ist und nicht in Richtung der Tischoberfläche.
Im Falle eines hydraulisch betätigten Federspanngeräts stehen dann Hydraulikanschlüsse gegenüber der Profilschiene vor oder aber sind durch die Profilschiene hindurch leicht erreichbar, so dass das eingesetzte Federspanngerät mit den Hydraulikanschlüssen gekoppelt werden kann. Insbesondere stehen die Hydraulikanschlüsse gegenüber einer Öffnung der Profilschiene hervor, so dass bei Einsetzen des Federspanngeräts in Form eines Hydraulikzylinders keine Montage- oder Demontagearbeiten der Hydraulikleitung erforderlich sind.
Ein besonderer Vorteil der stationären Federspannvorrichtung ist jedoch insbesondere die Nutzbarkeit eines mobilen Federspanngeräts, welches bereits in einer Werkstatt vorhanden ist. Sollte ein solches Spanngerät nicht vorhanden sein, ist mit der Anschaffung des Federspanngeräts gleichzeitig auch ein mobiler Einsatz dessen möglich, so dass sowohl in der stationären Federspannvorrichtung als auch mit einem mobilen Federspanngerät gearbeitet werden kann bei im Wesentlichen nur einmaligem Anschaffungspreis eines der beiden zuvor genannten Vorrichtungen.
Hierzu sind an dem Federspanngerät Aufnahmen vorgesehen, an oder in die Spannplatten einsetzbar sind. Je nach Ausgestaltung der Schraubendruckfeder weist diese unterschiedliche Durchmesser, Drahtdurchmesser oder aber auch Gewindeabstände auf, so dass für verschiedene Fahrzeugklassen und insbesondere für verschiedene Fahrzeughersteller unterschiedliche Spannplatten benötigt werden. Mit der erfindungsgemäßen Federspannvorrichtung ist es möglich, diese Spannplatten, insbesondere des Federspanngeräts, weiter zu nutzen, so dass die Spannplatten durch die Öffnung des C-förmigen und insbesondere hutförmigen Profils der Profilschiene in das Federspanngerät einsetzbar oder aber auf dieses aufsetzbar sind und in axialer Richtung entlang der Öffnung verschiebbar sind. Insbesondere ist dieser Prozess arbeitsoptimiert. Gerade bei erstmaliger Bearbeitung eines Federdämpferbeins durch einen anwendenden Monteur ist dies mit einer besonders kurzen Rüstzeit des Gerätes verbunden.
Im Rahmen der Erfindung ist weiterhin besonders bevorzugt die obere Querplatte zur formschlüssigen Führung des Federspanngerätes mit Rotationskörpern versehen. Bei den Rotationskörpern handelt es sich insbesondere um Rollen. Die Rollen selbst sind dabei bevorzugt aus einem Stahlwerkstoff oder aber alternativ auch aus einem Kunststoff hergestellt und an der Querplatte drehbar bzw. rollbar gelagert. Dies ermöglicht eine Relativverschiebung der oberen Querplatte innerhalb der Profilschiene aufgrund einer Betätigung des Federspanngerätes.
Die erfindungsgemäße Federspannvorrichtung ist jedoch weiterhin mit einem Universalspanntisch erweiterbar, wobei der Universalspanntisch an der Profilschiene festlegbar ist. Der Universalspanntisch ist insbesondere als Scheibe ausgebildet, ganz besonders bevorzugt als kreisrunde Scheibe mit einer Ausnehmung. Das Federdämpferbein ist somit zumindest teilweise durch die Ausnehmung führbar und dann durch entsprechende Fixiermittel auf dem Universalspanntisch fixierbar. Insbesondere kommt dabei die Kopfplatte des Federdämpferbeins auf dem Universalspanntisch zur Aufnahme und greift zumindest teilweise mit einem Abschnitt durch die Ausnehmung. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass die Kopfplatte nur auf dem Universalspanntisch aufliegt. Es ist jedoch ebenfalls möglich, dass die Kopfplatte auch durch den Universalspanntisch hindurch greift bzw. hindurch geführt wird.
Die Ausnehmung des Universalspanntisches weist dabei einen konstanten Abstand zu der Profilschiene auf genauso wie eine obere Spannplatte oder aber eine im weiteren Verlauf des Textes beschriebene Universalspannplatte. Hierdurch ist es möglich, das Federdämpferbein immer derart in die Federspannvorrichtung einzusetzen, dass es weitestgehend parallel zu der Profilschiene orientiert verläuft und während des Spann- oder Entspannvorgangs hierdurch zu keinem Verkanten kommt. Bei der Erfindung ist insbesondere die Mittellängsachse des Federdämpferbeins und/oder der Schraubendruckfeder im Wesentlichen in Richtung parallel zu der Längsrichtung der Profilschiene und/oder einer Axialrichtung des Antriebs orientiert verlaufend angeordnet.
An dem Universalspanntisch sind drehbar, der kreisrunden Kontur des Universalspanntisch folgende verlagerbare und in Radialrichtung des Universalspanntischs verlagerbare Fixiermittel vorgesehen, mit denen die Federwindungen der Schraubendruckfeder oder aber beispielsweise eine Kopfplatte, die an einem Domlager eines Federdämpferbeins zur Anlage kommt, festlegbar sind.
Im Rahmen der Erfindung ist es ebenfalls vorstellbar, dass die Fixiermittel frei auf dem Universalspanntisch verlagerbar sind und bei Erreichen einer gewünschten Position lagefixierbar sind. Beispielsweise erfolgt dies durch einen gabelförmigen Grundkörper des Fixiermittels, der den Universalspanntisch an Oberseite und Unterseite umgreift. Gegenüber dem gabelförmigen Grundkörper steht dann ein entsprechender Greiffortsatz ab, mit dem die Kopfplatte oder aber die Federwindung ergriffen und lagefixiert werden kann. Der gabelförmige Grundkörper kann dann über eine Rändelschraube, die beispielsweise auf der an der Unterseite des Spanntisches zur Anlage kommenden Gabel angeordnet ist, lagefixiert werden. Das Fixiermittel, welches zunächst frei auf dem Universalspanntisch positioniert wurde, ist dann an diesem lagefixiert.
Weiterhin besonders bevorzugt ist der Universalspanntisch derart mit der Profilschiene gekoppelt, dass er eine Spanntischaufnahme aufweist, wobei die Spanntischaufnahme mindestens eine Querplatte besitzt und das Federspanngerät die Querplatte durchgreift. Hierdurch wird der Universalspanntisch immer formschlüssig mit dem Federspanngerät gekoppelt, so dass Fehlmontagen des Universalspanntischs durch den formschlüssigen Durchgriff des Federspanngeräts der Querplatte der Spanntischaufnahme vermieden werden. Eine Fehlmontage der Spanntischaufnahme des Universalspanntischs wird somit ausgeschlossen. Die Universalspannplatte ist ferner drehbar auf der Spanntischaufnahme gelagert, so dass bei einem zu dem Spanntisch nicht im 90° Winkel verlaufende Achse des Federdämpferbeins durch Drehung des Universalspanntischs derart ausgerichtet werden kann, wodurch die Achse des Federdämpferbeins im Wesentlichen parallel zu der Profilschiene verläuft. In der Profilschiene selbst liegt dabei durch das in der Profilschiene angeordnete Federspanngerät gleichsam der axiale Verfahrweg zur Ausführung der Spannbewegung.
Die Spanntischaufnahme selbst ist dabei wiederum mit einer Abstützplatte, die im Wesentlichen parallel zu der Profilschiene verläuft, an dieser abgestützt, so dass die Außenausläufer bzw. Schenkel des hutförmigen Profils mit der Abstützplatte formschlüssig zur Anlage kommend sind.
Im Rahmen der Erfindung ist es alternativ jedoch auch möglich, dass der Spanntisch selbst nicht über die Abstützplatte an den Schenkeln der Profilschiene abgestützt ist, sondern über die Querplatten, durch die die Kolbenstange des mobilen Federspanngerätes geführt ist, abgestützt ist. Die Profilschiene dient somit im Wesentlichen der formschlüssigen Fixierung, wobei die Querplatten der Abstützung des Universalspanntisches dienen.
Weiterhin bevorzugt ist im Rahmen der Erfindung auf der dem Universalspanntisch gegenüberliegenden Aufnahme des Federspanngeräts eine Universalspannplatte anordnenbar, wobei die Universalspannplatte zwei Aufnahmen besitzt, die in die Federwindung der Schraubendruckfeder zumindest abschnittsweise zum Eingriff kommen und in Spannrichtung des Federspanngeräts relativ und unabhängig voneinander gegenüber der Universalspannplatte einstellbar sind. Die Aufnahmen der Universalspannplatte sind insbesondere nicht in Richtung zu der Profilschiene verstellbar, sondern weisen immer einen konstanten Abstand zu dieser auf, so dass bei korrekt auf dem Universalspanntisch sowie den Aufnahmen der Universalspannplatte eingelegtem Federdämpferbein dieses parallel zu der Spannrichtung bzw. der Profilschiene verläuft, wodurch es während des Spann- oder aber Entspannvorgangs zu keinem Verkanten oder aber Verklemmen kommt. Um nunmehr ein Federdämpferbein in dem Federspanngerät zu fixieren, wird bevorzugt zunächst die Kopfplatte auf den Universalspanntisch aufgelegt und durch die Fixiermittel auf dieser lagefixiert. Die Lagefixierung erfolgt insbesondere durch Bremsarme, wobei die Bremsarme gegenüber dem Universalspanntisch abstehen, in die Federwindungen der Feder zum Eingriff geführt werden und durch Relativbewegung in Richtung zu dem Universalspanntisch die Kopfplatte gegen diesen andrücken. Insbesondere werden die Bremsarme selbst über einen Spindelantrieb betätigt, wobei hier wiederum bevorzugt mittels eines Außen- oder Innensechskantes unter Verwendung eines universellen Handwerkzeuges, beispielsweise eines Ringoder Gabelschlüssels die Betätigung des Spindelantriebs erfolgen kann.
Sodann wird das Federdämpferbein durch Drehen des Universalspanntisches um die Hochachse des Universalspanntisches derart ausgerichtet, dass im Wesentlichen die Mittelachse des Dämpferbeines, ganz besonders bevorzugt die Mittellängsachse der Feder parallel zu der Profilschiene orientiert verläuft. Im Anschluss wird mittels einer Spannplatte ein dem Universalspanntisch gegenüberliegender Bereich der Feder ergriffen und durch Betätigung des Antriebs des Federspanngerätes wird die Feder gespannt. Nunmehr kann eine Sicherungsmutter an der Kolbenstange des Dämpferbeines gelöst werden und das Dämpferbein aus der gespannten Feder entnommen werden. Die Montage erfolgt dann in umgekehrter Reihenfolge.
Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Bestandteil der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausführungsvarianten werden in den schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen.
Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen
Federspannvorrichtung,
Figur 2 die Federspannvorrichtung aus Figur 1 in Explosivdarstellung, Figur 3a und b die Federspannvorrichtung aus Figur 1 in Seitenansicht sowie Draufsicht,
Figur 4a bis c ein erfindungsgemäßes Federspanngerät mit handelsüblichen Spannplatten in verschiedenen Ansichten,
Figur 5 die Federspannvorrichtung aus Figur 4 in einer Explosivdarstellung,
Figur 6a bis d einen erfindungsgemäßen Universalspanntisch in verschiedenen Ansichten,
Figur 7a bis e eine erfindungsgemäße Universalspannplatte in verschiedenen Ansichten,
Figur 8 eine erfindungsgemäße Federspannvorrichtung mit eingesetzten Federdämpferbein,
Figur 9a bis c die obere Aufnahme des Federspanngerätes mit Rollen, Figur 10a bis d die verschiedenen Einstellmöglichkeiten an der erfindungsgemäßen Federspannvorrichtung mit jeweiligen Skalen,
Figur 1 1 a bis e eine alternative Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Bremsarmes zum Einsatz auf einem Universalspanntisch,
Figur 12a bis c der Universalspanntisch mit den alternativen Bremsarmen mit einem Federdämpferbein im Eingriff, Figur 13a bis d eine erfindungsgemäße Zentrierhilfe an dem
Universalspanntisch, Figur 14 eine alternative Aufnahmevorrichtung des
Federdämpferbeins an der oberen Aufnahme, Figur 15 die Aufnahmevorrichtung in einer Ansicht ohne
Federdämpferbein und
Figur 16a und b die erfindungsgemäße Federspannvorrichtung mit der alternativen Aufnahmevorrichtung für das Dämpferbein.
In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Federspannvorrichtung 1 in einer perspektivischen Seitenansicht von unten, wobei die Federspannvorrichtung 1 sich in horizontaler Arbeitsposition befindet. Die Federspannvorrichtung 1 weist eine Profilschiene 2 auf, an der maßgeblich die Komponenten der Federspannvorrichtung 1 festgelegt sind. So ist innerhalb der Profilschiene 2 ein Antrieb 3 angeordnet, der in dieser Ausgestaltungsvariante durch ein mobil einsetzbares Federspanngerät 4, das innerhalb der Profilschiene 2 formschlüssig festgelegt ist, ausgebildet ist. Hierzu sind an der Profilschiene 2 Querplatten 5 ausgebildet, wobei das Federspanngerät 4 formschlüssig durch Ausnehmungen 6 in den Querplatten 5 geführt ist, wobei die Querplatten 5 an einer Innenmantelfläche 7 der Profilschiene 2 ebenfalls formschlüssig aufgenommen sind.
Die Profilschiene 2 selbst weist dazu ein aus den perspektivischen Ansichten von Figur 1 und Figur 2 gut zu erkennendes hufförmiges Querschnittsprofil auf, das einseitig offen ist. Hierdurch ist es insbesondere in einfacher Art und Weise möglich, sowohl das Federspanngerät 4 einzusetzen als auch die jeweiligen Querplatten 5 in der Profilschiene 2 zu koppeln. Die Profilschiene 2 ist ferner an einer Winkelschiene 8 drehbar gelagert. Hierzu ist die Profilschiene 2 mit der Winkelschiene 8 über einen Schwenkbolzen 9 formschlüssig gekoppelt, wobei in Figur 1 und Figur 2 dargestellt sich die Federspannvorrichtung 1 in einer im Wesentlichen horizontalen Arbeitsposition befindet. Ferner sind federnd gelagerte Rastknöpfe 10 an der Winkelschiene 8 angeordnet, wobei über die Rastknöpfe 10 eine formschlüssige Lagefixierung in der Horizontalposition, aber auch in einer nicht dargestellten Vertikalposition ausführbar ist, so dass die Federspannvorrichtung 1 , insbesondere die Profilschiene 2 mit ihren Anbauteilen, während des Arbeitsvorgangs oder aber ohne ein Entriegeln des Rastknopfs 10 nicht in eine andere Position führbar ist. Die Rastknöpfe 10 kommen dabei formschlüssig in Rastausnehmungen 1 1 innerhalb der Profilschiene 2 zur Anlage. Damit die Schwenkbewegung der Profilschiene 2 in die jeweilige Horizontal- oder aber auch Vertikalposition ermöglicht wird, sind ferner an der Winkelschiene 8 Dämpfungsmittel 12 vorgesehen, wobei die Dämpfungsmittel 12 in der in Figur 3a gezeigten Ausführungsvariante an einer Rückseite 13 der Profilschiene 2 formschlüssig zur Anlage kommen.
Um nunmehr ein nicht näher dargestelltes Federdämpferbein an der erfindungsgemäßen Federspannvorrichtung 1 formschlüssig zur Aufnahme zu bringen, weist diese einen Universalspanntisch 14 sowie eine Universalspannplatte 15 auf, zwischen denen ein formschlüssiger Eingriff mindestens der nicht näher dargestellten Schraubendruckfeder und/oder des Federdämpferbeins erfolgt.
Der Universalspanntisch 14 ist dabei über eine Spanntischaufnahme 16 mit der Profilschiene 2 gekoppelt. Die Spanntischaufnahme 16 weist dazu eine in Figur 3b dargestellte Abstützplatte 17 auf, die an den Schenkeln 18 der hutförmigen Profilschiene 2 formschlüssig zur Auflage kommen. Ferner weist die Abstützplatte 17 einen Greiffortsatz 19 auf, der mittels eines Adapters 20 in der Profilschiene 2 verriegelbar ist. Der Adapter 20 selbst ist in eine untere Aufnahme 21 für eine Spannplatte 30 in dem Federspanngerät 4 einsetzbar und verriegelt somit gleichsam das Federspanngerät 4 innerhalb der Profilschiene 2 sowie den Universalspanntisch 14 ebenfalls an der Profilschiene 2.
Gut dargestellt ist hier, dass gegenüber der Abstützplatte 17 des Universalspanntisches 14 Querplatten 55 abstehend angeordnet sind. Diese Querplatten 55 werden in die Profilschiene 2 derart eingeführt, dass sie seitlich an einer Innenmantelfläche 7 der Profilschiene 2 zur Anlage kommen. Das Federspanngerät 4 wird dann durch Ausnehmungen 56 der Querplatten 55 geschoben, wodurch die Querplatten 55 in der Profilschiene 2 verriegelt werden. Der Universalspanntisch 14 ist dann ebenfalls gegenüber dem Federspanngerät 4 verriegelt. Durch Variation der Länge der Greiffortsätze 19 ist es möglich, die relative Höhe des Universalspanntisches 14 an der Profilschiene 2 festzulegen, so dass sich bei maximal ausgefahrenem Federspanngerät 4 ein entsprechender Abstand zwischen oberer Aufnahme 22 und Universalspanntisch 14 ergibt.
In eine obere Aufnahme 22 des Federspanngeräts 4 wird dann die Universalspannplatte 15 mit einem Adapterfortsatz 23 eingesetzt, wobei dann eine Relativbewegung R von Universalspannplatte 15 zu Universalspanntisch 14 in Axialrichtung A des Federspanngeräts 4 ermöglicht wird. Damit die Federspannvorrichtung 1 die Relativbewegung R auch ausführen kann, ist eine Betätigungsvorrichtung 24 in Form eines in Figur 1 dargestellten Außensechskants über die Federspannvorrichtung 1 überstehend ausgebildet, so dass hier ein Schraubenschlüssel oder ein sonstiges Betätigungsmittel ansetzbar ist und durch Verdrehen der Betätigungsvorrichtung 24 des Federspanngeräts 4 die obere Aufnahme 22 mit der Universalspannplatte 15 zur Ausführung der Relativbewegung R verfährt.
Damit die Universalspannplatte 15 mit der nicht näher dargestellten Schraubendruckfeder oder aber dem Federdämpferbein formschlüssig in Eingriff bringbar ist, weist diese zwei gegenüberliegende Aufnahmen 25 auf, die jeweils wiederum parallel zu der Axialrichtung A des Federspanngeräts 4 verschiebbar sind. Hierdurch ist es möglich, unterschiedliche Neigungswinkel der einzelnen Federwindungen derart auszugleichen, dass eine Spann- oder aber Entspannbewegung der Schraubendruckfeder ausschließlich in Axialrichtung A ausführbar ist. Die Aufnahmen 25 der Universalspannplatte 15 sind wiederum an Armen 26 gekoppelt, wobei die Arme 26 an einer Quertraverse 27 festgelegt sind. Die Arme 26 selbst sind auf der Quertraverse 27 in Querrichtung Q verlagerbar angeordnet. Zur Lagefixierung der Arme 26 an der Quertraverse Q sind Rändelschrauben 28 vorgesehen. Hier können jedoch auch Sterngriffschrauben oder aber jegliche andere kraftschlüssige Lagefixierungsmittel vorgesehen werden. Der Verriegelungsbolzen 29 wird bevorzugt zwischen die in Figur 5 gut dargestellte Spannleiste 33 und untere Aufnahme 21 durchgeführt, wenn das mobile Federspanngerät 4 in die Profilschiene 2 eingelegt ist. Hierdurch wird das mobile Federspanngerät 4 in der Profilschiene 2 verriegelt.
Figur 4a bis c zeigen die erfindungsgemäße Federspannvorrichtung 1 in einer perspektivischen Ansicht, einer Seitenansicht sowie einer Draufsicht, wobei die Federspannvorrichtung 1 bezüglich der Profilschiene 2 sowie der Koppelung an einer Winkelschiene 8 über einen Schwenkbolzen 9 einen analogen Aufbau zu der in den Figuren 1 - 3 aufweist. Ebenfalls ist, wie in Figur 4a sowie Figur 5 gut ersichtlich, ein mobiles Federspanngerät 4 in der Profilschiene 2 über Querplatten 5 formschlüssig lagefixiert angeordnet. Hierdurch wird aus dem mobilen Federspanngerät 4 ein stationär einsetzbares Federspanngerät 4. Damit das mobile Federspanngerät 4 in der Profilschiene 2 verankert wird, ist ein Verriegelungsbolzen 29 vorgesehen.
Ebenfalls weist die in den Figuren 4 und 5 dargestellte Federspannvorrichtung 1 eine obere 22 und eine untere Aufnahme 21 zur Aufnahme von Spannplatten 30 auf. Bei den Spannplatten 30 handelt es sich maßgeblich um die Spannplatten 30, die bei dem handelsüblichen, mobilen Federspanngerät 4 bereits zum Einsatz kommen. Aufgrund der Öffnung der einseitig offenen Profilschiene 2 ist es möglich, dass die Spannplatten 30 in der oberen 22 und unteren Aufnahme 21 des Federspanngeräts 4 eine Relativbewegung R in Axialrichtung A des Federspanngeräts 4 durchführen, wodurch eine nicht näher dargestellte Schraubendruckfeder zwischen den Spannplatten 30 hierdurch spannbar oder aber entspannbar ist. Bevorzugt führt nur die Spannplatte 30 in der oberen Aufnahme 22 eine Relativbewegung R aus. Ebenfalls ist wiederum eine Betätigungsvorrichtung 24 des Federspanngeräts 4 über eine untere Querplatte 5 der Federspannvorrichtung 1 überstehend ausgebildet. In Figur 4c gut ersichtlich ist, dass die Spannplatten 30 in ihrer Aufnahmefläche 31 einen winkelförmigen Verlauf mit einem Winkel α aufweisen, wobei der Winkel α der jeweiligen Federwindung der nicht näher dargestellten Schraubendruckfeder folgend ist. Bei der erfindungsgemäßen Federspannvorrichtung 1 gemäß der Ausführung in den Figuren 4 und 5 können somit alle bereits vorhandenen Spannplatten 30 des mobilen Federspanngeräts 4 weiter genutzt werden. Unterschiedliche Spannplatten sind beispielsweise notwendig bei dem Bearbeiten von Federdämpferbeinen unterschiedlicher Fahrzeugklassen und insbesondere unterschiedlicher Automobilhersteller.
Der erfindungsgemäße Universalspanntisch 14 ist ferner in Figur 6a bis d in verschiedenen Ansichten dargestellt. So zeigt Figur 6a eine Unteransicht, Figur 6b eine Draufsicht, Figur 6c eine seitliche Schnittansicht gemäß der Schnittlinie A-A aus Figur 6b und Figur 6d zeigt eine Rückansicht. Der erfindungsgemäße Universalspanntisch 14 ist über die Spanntischaufnahme 16 an der nicht näher dargestellten Profilschiene 2 der Federspannvorrichtung 1 formschlüssig gekoppelt. Hierzu sind Querplatten 5 an der Abstützplatte 17 montiert, wobei die Querplatten 5 jeweils eine Ausnehmung 6 aufweisen, durch die das nicht näher dargestellte Federspanngerät 4 geführt wird. Die Querplatte 5 gemäß Figur 6b weist ferner einen Zentrierschlitz 32 auf, in den formschlüssig die beispielsweise in Figur 5 dargestellte Spannleiste 33 des Federspanngeräts 4 führbar und formschlüssig in dieser zur Anlage kommend ist.
An der Abstützplatte 17 selbst sind Abstützarme 34 gekoppelt, auf der eine untere Scheibe 35 des Universalspanntischs 14, hier dargestellt über eine Schweißnaht 36, gekoppelt ist. Es ist jedoch auch denkbar, die Scheibe 35 mit den Abstützarmen 34 über Schrauben zu koppeln. Die untere Scheibe 35 ist somit lagefixiert unbeweglich an den Abstützarmen 34 gekoppelt. Auf der unteren Scheibe 35 liegt formschlüssig und drehbar auf eine Abstützscheibe 37, die um einen Mittelpunkt M der Spanntischaufnahme 16 gegenüber der unteren Scheibe 35 drehbar gelagert ist. Auf deren äußerem Rand befindet sich eine Skala 38, die insbesondere über einen Verlauf von 0 bis 360° eingeteilt ist, mit der Position der Abstützscheibe 37 in eine vordefinierte Position drehbar ist. Damit sich die Abstützscheibe 37 nicht ungewollt auf der unteren Scheibe 35 verdreht, ist ferner eine Fixierschraube 39 vorgesehen, die über ein Klemmstück 40 ein weiteres Drehen der Abstützscheibe 37 auf der unteren Scheibe 35 verhindert.
Die Abstützscheibe 37 weist ferner Nuten 41 auf, die einen gekrümmten Verlauf besitzen und dem Radius der Abstützscheibe 37 folgend ausgebildet sind. In den Nuten 41 verstellbar sind jeweils Klemmeinheiten 42 angeordnet, wobei sich die Klemmeinheiten 42 entlang des bogenförmigen Verlaufs der Nuten 41 bewegen lassen. An den Klemmeinheiten 42 selbst sind wiederum Fixiermittel 43 vorgesehen, die in Radialrichtung R37 der Abstützscheibe 37 relativbeweglich sind. Auch hier sind wiederum Rändelschrauben 44 vorgesehen, um die Fixiermittel 43 ebenfalls formschlüssig lagezufixieren. Die Fixiermittel 43 selbst weisen einen Aufnahmeschuh 45 auf, wobei der Aufnahmeschuh 45 derart konfiguriert ist, dass er eine nicht näher dargestellte Kopfplatte eines Federdämpferbeins zum formschlüssigen Anlagenkontakt in einem Federbeindom oder aber eine Federwindung aufnehmen kann.
Ferner sind insbesondere gemäß Figur 6b bis d gut erkennbar Bremsarme 46 angeordnet, wobei die Bremsarme 46 jeweils um einen Bremsarmdorn 47 drehbar gelagert sind. Es ist somit eine Drehbewegung des Bremsarms 46 um den Bremsarmdorn 47 möglich, so dass ein Ausleger des Bremsarms 46 in eine Federwindung einer nicht näher dargestellten Schraubendruckfeder auf dem Universalspanntisch 14 schwenkbar ist, um diese dann formschlüssig auf einer Oberfläche 48 des Universalspanntischs 14 zu lagern und/oder beim Abspringen der Spannplatten 30 von einem Abfedern bzw. Abspringen der Schraubendruckfeder von der Oberfläche 48 des Universalspanntischs 14 zu hindern. Die Bremsarme 46 sind dazu in der Höhe H verlagerbar auf dem Bremsarmdorn 47 gelagert.
Figur 7a bis e zeigen eine erfindungsgemäße Universalspannplatte 15 in verschiedenen Ansichten. Die Universalspannplatte 15 weist dazu zwei Arme
26 auf, mit einer Quertraverse 27 gekoppelt sind, wobei an der Quertraverse
27 ein Gabeladapter 49 angeordnet ist, der beispielsweise in der Figur 1 und 2 in die obere Aufnahme 22 des Federspanngeräts 4 einsetzbar ist. Die Arme 26 sind dabei in Querrichtung Q relativ gegenüber der Quertraverse 27 verschiebbar, wobei an den Armen 26 jeweils Aufnahmen 25 zum formschlüssigen Eingriff in eine nicht näher dargestellte Spiraldruckfeder angeordnet sind. Die Aufnahmen 25 weisen dabei zu dem Gabeladapter 49 immer einen gleichmäßigen Abstand a auf. Ebenfalls der Mittelpunkt M der Universalplatte 15 gemäß Figur 6a weist einen gleichmäßigen Abstand b auf zu einer Ausnehmung 6 der Querplatte 5. Hierdurch wird sichergestellt, dass eine nicht näher dargestellte Mittellängsachse eines Federdämpferbeins oder aber einer Spiraldruckfeder den gleichen Abstand an einer Oberseite und einer Unterseite besitzt, mithin an der Universalspannplatte 15 und dem Universalspanntisch 14 den gleichen Abstand zu dem Federspanngerät 4 aufweist und mithin nicht schief eingespannt werden kann.
Damit ebenfalls in Querrichtung Q eine exakte Einstellung zur Aufnahme einer Spiraldruckfeder mit vorgegebenem Durchmesser sichergestellt ist, ist ebenfalls eine Skala 50 auf der Quertraverse 27 angeordnet, mit der eine Feineinstellung der Arme 26 in Querrichtung Q erfolgen kann. An den Armen 26 sind ferner Rändelschrauben 51 angeordnet, mittels derer die Arme kraftschlüssig zu der Quertraverse 27 lagefixierbar sind.
Die Aufnahmen 25 selber sind ferner in Richtung R25, die parallel zur Axialrichtung A des Federspanngeräts 4 verläuft, unabhängig voneinander individuell einstellbar. Hierzu ist eine Gewindespindel 52 an den Armen 26 angeordnet, wobei die Aufnahmen 25 selber über einen Nutenstein 53 in einer Nut gemäß Figur 7a in der Richtung R25 geführt sind. An dem Nutenstein 53 ist ein Bolzenkopf 54 angeordnet, wobei die Aufnahmen 25 selber drehbar um den Bolzenkopf 54 angeordnet sein können.
Mit Hilfe der Universalspannplatte 15 ist es somit möglich, viele verschiedene, nahezu alle am Markt befindlichen Schraubendruckfedern von Kraftfahrzeugen formschlüssig und vor allem arbeitssicher zu erfassen und im Zusammenspiel mit dem Universalspanntisch 14 zu spannen bzw. entspannen. Insbesondere durch den gleichmäßigen Abstand von einer Mittellängsachse der Schraubendruckfeder in Bezug auf die Axialrichtung A des Federspanngeräts 4 wird ein Verkanten oder aber ein falsches Ansetzen zur Durchführung der Spannbewegung der Feder ausgeschlossen.
Figur 8 zeigt die erfindungsgemäße Federspannvorrichtung 1 im Einsatz mit einem eingespannten Federdämpferbein 57. Das Federdämpferbein 57 selbst ist dabei mit seiner Kopfplatte 58 auf dem Universalspanntisch 14 zur Auflage kommend lagefixiert aufgenommen. Hierzu ist die Kopfplatte 58 mit den Aufnahmeschuhen 45 zur Anlage kommend, wobei die Bremsarme 46, hier dargestellt nur auf einer Seite, einen unteren Teil der Feder 59 durch Eingriff in die Federwindung in Richtung zu dem Universalspanntisch 14 lagefixieren. Der obere Teil der Feder ist durch die Aufnahmen 25 der Universalspannplatte 15 lagefixiert, wobei durch Relativbewegung R die Feder 59 zusammengedrückt wurde, so dass hier nicht näher dargestellt, von unterhalb des Universalspanntisches 14 eine Fixierschraube 39 an dem Kolben des Dämpferbeines 57 gelöst werden kann und im Anschluss daran der Dämpfer in Entnahmerichtung E aus der vorgespannten Feder 59 entnommen werden kann. Hiernach kann dann ein neuer Dämpfer eingesetzt werden, mit der Kopfplatte 58 gekoppelt werden und anschließend die Feder 59 entspannt werden.
Die erfindungsgemäße Federspannvorrichtung 1 befindet sich in Figur 8 dargestellt im Wesentlichen in horizontaler Ausrichtung, so dass ein ergonomisches und zugleich sicheres Arbeiten eines anwendenden Monteurs möglich ist. Insbesondere die Betätigungsvorrichtung 24 ist komfortabel auf Bauch- bzw. Hüfthöhe des anwendenden Monteurs in dieser Position erreichbar. Die Federspannvorrichtung 1 kann jedoch auch aus der im Wesentlichen vertikalen Arbeitsposition in Richtung der Drehbewegung D um 90° um den Schwenkbolzen 9 geschwenkt werden. Die Winkelschiene 8 ist dabei an einem nicht näher dargestellten Untergrund, beispielsweise an einer Werkbank oder aber an einem Werkstattwagen befestigt. Die jeweilige Arretierung in der horizontalen oder aber vertikalen Arbeitsposition erfolgt dann über einen jeweiligen Rastknopf 10, der dann in eine Rastausnehmung 1 1 zum Eingriff kommt.
Ferner zeigen Figuren 9a bis c verschiedene Ansichten der oberen Querplatte 5, die mit der oberen Aufnahme 22 des Federspanngerätes 4 gekoppelt ist. An der Querplatte 5 sind Rollen 60 angeordnet, wobei die Rollen 60 auf der Innenmantelfläche 7 der Profilschiene 2 zur Ausführung der Relativbewegung R bei Verstellen der oberen Aufnahme 22, mithin bei Betätigung des Federspanngerätes 4, abrollen. Hier wird eine eventuelle Reibung zwischen Querplatte 5 und Innenmantelfläche 7 der Profilschiene 2 vermieden und ein Verklemmen, Verhaken oder aber eine Geräuschbildung bei Betätigung der erfindungsgemäßen Federspannvorrichtung 1 verhindert. Eine kraftoptimierte Abstützung der oberen Querplatte 5 und insbesondere eine formschlüssige Führung ist durch die Rollen 60 gewährleistet. Die Rollen 60 können dabei selbst aus Metall oder aber auch aus einem Kunststoff ausgebildet sein.
Figur 10a bis d zeigen die Profilschiene 2, den Universalspanntisch 14 und die Universalspannplatte 15 jeweils mit einer Skalierung. Figur 10a zeigt die erfindungsgemäße Federspannvorrichtung 1 in einer Draufsicht von oben. Zu erkennen sind die Winkelschiene 8 sowie die Profilschiene 2 mit eingesetztem Federspanngerät 4. Auf dem Universalspanntisch 14 ist außen umlaufend eine Skala 61 angeordnet, so dass der Universalspanntisch 14 um seinen Mittelpunkt M drehbar ist und jeweils die Position des Universalspanntisches 14 mit Hilfe der Skala 61 eingestellt und/oder dokumentiert werden kann. Gleiches gilt für die Aufnahmeschuhe 45. Auch deren Verstellbügel 63 weist eine Skala 64 auf. Hierüber ist ebenfalls die Position eines jeweiligen Aufnahmeschuhs 45 einstellbar und/oder dokumentierbar. Gleiches gilt für die Bremsarme 46, deren Verstellbügel 63 ebenfalls eine Skala 64 aufweisen. Somit sind auch diese insbesondere in Radialrichtung R37 auf der Abstützscheibe 37 verstellbar, wobei deren Verstellweg zum einen genau abgelesen werden kann, zum anderen dokumentiert werden kann.
Figur 10b, c und d zeigen jeweils die Universalspannplatte 15 in verschiedenen Detailansichten, wobei gut zu erkennen ist, dass die einzelnen Komponenten der Universalspannplatte 15 untereinander jeweils zur Einstellung ebenfalls eine Skala aufweisen. So weist die Quertraverse eine Skala 50 auf, mit der es möglich ist, die Arme 26 in Querrichtung Q gezielt zu verstellen und deren Verstellweg zu dokumentieren. Haben die Arme 26 ihre gewünschte Position erreicht, ist es möglich, über die Rändelschrauben 28 die Position in Querrichtung Q auf der Quertraverse 27 lagezufixieren. Ebenfalls die Aufnahmen 25 sind relativ zu den Armen 26 verstellbar, wobei hier wiederum eine Skala 65 an den Armen 26 vorgesehen ist, mit der die Höhenposition der jeweiligen Aufnahme 25 einstellbar und/oder dokumentierbar ist.
In Figur 10d ist gut erkennbar, dass auch die Profilschiene 2, insbesondere die Schenkel 18 der Profilschiene 2 an zumindest einer Seite eine Skala 66 aufweisen, mit der es möglich ist, die jeweilige Position der oberen Aufnahme 22, hier dargestellt mit eingesetzter Universalspannplatte 15, einzustellen. Gerade durch diese Skala 66 wird es ermöglicht, die jeweilige Spannsituation des eingespannten Federdämpferbeines abzulesen. So kann hierüber genau dokumentiert werden, ab welcher Position ein Spannvorgang der Feder beginnt und gleichsam abgelesen werden, über welchen Weg die Feder dann weiter gespannt wird. Hierdurch wird insbesondere die Arbeitssicherheit gesteigert, da beispielsweise durch eine tabellarische Dokumentation für jeden Kraftfahrzeugtyp genau ablesbar ist, wie viel Spannweg der Feder notwendig ist, um ein sicheres Lösen des Dämpferbeines zu ermöglichen. Gerade bei erstmaligem Einspannen eines Federdämpferbeines eines neu eingeführten Kraftfahrzeugtyps oder aber bei erstmaligem Einfahren eines für den anwendenden Monteur unbekannten Federdämpferbeins ist es somit möglich durch eine tabellarische Dokumentation dem anwendenden Monteur die erforderlichen Einstellungen vorab zu geben, wobei er diese an der erfindungsgemäßen Federspannvorrichtung 1 durch die Skalen 64, 65, 66, 50 an der Profilschiene 2 und/oder der Universalspannplatte 15 und/oder dem Universalspanntisch 14 schnell und betriebssicher einstellen kann und damit mit hoher Präzision das Federdämpferbein bearbeiten kann.
Figur 1 1 a bis e zeigen eine alternative Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Bremsarmes 46 in verschiedenen Ansichten. Der Bremsarm 46 gemäß Figur 1 1 weist hierzu einen L-förmigen Auflagerkörper 67 auf, der mit seiner Unterseite 68 auf dem hier nicht näher dargestellten Universalspanntisch 14, mithin auf der Abstützscheibe 37 aufliegt. Über einen auf in der Abstützscheibe 37 vorhandenen Nuten 41 eingreifenden Zapfen 69 sowie eine zu dem Zapfen gehörige Konterschraube 70 ist der Auflagerkörper 67 innerhalb der Nut 41 verschiebbar und auch in Radialrichtung R37 der Abstützscheibe 37 verschiebbar. Am oberen Ende ist ein Arm 71 schwenkbar um eine Schwenkachse 72 angeordnet. Durch Verstellung einer Spannschraube 73 ist es möglich, den Arm 71 von einer in Figur 1 1 a dargestellten mittleren Position in eine in Figur 1 1 b dargestellte obere Position und in eine in Figur 1 1 c dargestellte untere Position zu verlagern und somit die Feder 59 auf dem Universalspanntisch 14 mit Hilfe ihrer Kopfplatte 58 lagezufixieren. Hierzu fasst ein Greifabschnitt 74 des Armes 71 in die Federwindung der Feder 1 und drückt diese in Richtung zu dem Universalspanntisch 14.
In Figur 1 1 d und e ist zu erkennen, dass mit dem Zapfen 69 ein Konterstück 75 verbunden ist, welches ebenfalls mit einem Konterzapfen 76 in die nicht näher dargestellte Nut 41 der Abstützscheibe 37 eingreift, so dass der Arm 71 in der Fixierposition sich nicht aus der Federwindung der Feder 59 herausdreht. Figur 12a bis c zeigen das Einbringen des Bremsarmes 46 auf dem Universalspanntisch 14 in die Federwindung der Feder 59. So befindet sich der Bremsarm 46 in Figur 12a außerhalb der Federwindung und es wird durch Drehung um den Zapfen 69 mit Hilfe des Konterstückes 75 ein Einrasten des Konterzapfens 76 in die Nut 41 der Abstützscheibe 37 gemäß Figur 12b ermöglicht. Im Anschluss daran wird von Figur 12b zu Figur 12c durch Betätigung der Spannschraube 73 ein Absenken des Greifabschnittes 74 und ein Aufliegen auf der Federwindung der Feder 59 in Richtung zu der Abstützscheibe 37 hervorgerufen. Hierdurch wird die Kopfplatte 58 auf der Abstützscheibe 37 in den Aufnahmeschuhen 45 lagefixiert.
Figur 13a bis d zeigen eine Zentrierhilfe 77 zum Einspannen bzw. Aufspannen des Federdämpferbeines 57, insbesondere zur Positionierung der Kopfplatte auf dem Universalspanntisch 14. Hierzu weist die Zentrierhilfe 77 einen Schwenkbügel 78 auf, der an den Abstützarmen des Universalspanntisches 14 um eine Schwenkachse 79 schwenkbar gelagert ist. Ferner ist an mindestens einer Seite ein Arretierbolzen 80 vorgesehen, mittels dessen die Zentrierhilfe 77, insbesondere der Schwenkbügel 78 in der Zentrierposition arretierbar ist. Hierzu weist die Zentrierhilfe 77 einen Zentrierdorn 81 auf, auf der dann das Federdämpferbein auf der Abstützscheibe 37 ausrichtbar ist. In Figur 13b ist die Zentrierhilfe 77 nach unten geschwenkt, so dass durch die Ausnehmung in der Abstützscheibe 37 das Federdämpferbein 57 beispielsweise durch Lösen der Spannschraube 73 an der Kolbenstange des Dämpfers bearbeitet werden kann. Die Zentrierhilfe 77 kann also aus dem benötigten Arbeitsfeld geschwenkt werden.
Figur 13c und d zeigen jeweils alternative Ausführungen der Zentrierspitze 82. So ist die Zentrierspitze 82 in Figur 13c in Form einer Kalotte ausgebildet und bei Figur 13d in Form eines Außenvierkantes.
Figur 14 und 15 sowie 16a und b zeigen eine alternative Aufnahmemöglichkeit für das Federdämpferbein 57 in der erfindungsgemäßen Federspannvorrichtung 1 . So wird zunächst wiederum die Kopfplatte 58 auf der Abstützscheibe 37 des Universalspanntisches 14 zentriert und mittels der Bremsarme 46 auf dieser lagefixiert. Der dann obere Teil der Feder 59 selbst wird nunmehr nicht wie bei der Universalspannplatte 15 im Bereich der oberen Aufnahme 22 des Federspanngerätes 4 ergriffen, sondern über eine Dämpferspannvorrichtung 83.
Die Dämpferspannvorrichtung 83 ist mit einem Federdämpferbein 57 in Figur 14 im Eingriff dargestellt und in Figur 15 noch einmal ohne Dämpferbein. Die Dämpferspannvorrichtung 83 ist dazu ebenfalls in die obere Aufnahme 22 des Federspanngerätes 4 eingesteckt. Sie weist ein Abstandrohr 84 auf, welches über Löcher 85 verfügt, mit denen ein Aufnahmearm 86 und ein Spannarm 87 in verschiedenen Höhenpositionen koppelbar sind. Der Spannarm 87 selbst verfügt über zwei Spannbacken 88, wobei die zwei Spannbacken 88 in Spannrichtung, welche im Wesentlichen senkrecht zu der nicht näher dargestellten Mittellängsachse des Federdämpferbeines 57 verläuft, verfahrbar sind. Hierzu sind die Spannbacken 88 an Gleitschienen 90 gelagert und können mittels eines Spindelmechanismusses 91 , hier dargestellt durch Betätigung über einen Sechskant in Spannrichtung, derart verfahren werden, dass sie das Federdämpferbein 57 außen umgreifen und fest einspannen.
Ebenfalls dargestellt ist dies noch einmal in Gesamtansicht in den Figuren 16a und 16b aus verschiedenen Perspektiven. Der Aufnahmearm 86 weist ferner eine Aufnahme 92 auf, die beispielsweise topfförmig ausgebildet sein kann und ein nicht näher dargestelltes unteres Ende des Federdämpferbeines 57 aufnimmt. Auch hier ist es wiederum nach Einspannen des Federdämpferbeines 57 gemäß in Figur 16a gut dargestellt möglich, eine Relativbewegung R des Universalspanntisches 14 durch Betätigung des Federspanngerätes 4 auszuführen und hierdurch die nicht näher dargestellte Feder zu spannen. Bei dieser Variante ist es jedoch dann notwendig, nach Lösen der Koppelung zwischen Feder und Dämpferbein, die Feder 59 zunächst wieder zu entspannen und sodann die Feder und auch das Dämpferbein zu entnehmen, um weitere Operationen durchführen zu können. Bezugszeichen:
1 - Federspannvorrichtung
2 - Profilschiene
3- Antrieb
4 - Federspanngerät
5- Querplatte
6- Ausnehmung zu 5
7 - Innenmantelfläche zu 2
8 - Winkelschiene
9- Schwenkbolzen
10- Rastknopf
11 - Rastausnehmung
12 - Dämpfungsmittel
13- Rückseite zu 2
14- Universalspanntisch
15- Universalspannplatte
16 - Spanntischaufnahme
17- Abstützplatte
18 - Schenkel
19- Greiffortsatz
20- Adapter
21 - untere Aufnahme
22- obere Aufnahme
23- Adapterfortsatz
24 - Betätigungsvorrichtung
25- Aufnahme
26 - Arm zu 15
27- Quertraverse
28 - Rändelschraube
29- Verriegelungsbolzen
30- Spannplatte - Aufnahmefläche zu 30 - Zentnerschlitz
- Spannleiste
- Abstützarm
- untere Scheibe - Schweißnaht
- Abstützscheibe - Skala
- Fixierschraube- Klemmstück
- Nut
- Klemmeinheit
- Fixiermittel
- Rändelschraube- Aufnahmeschuh - Bremsarm
- Bremsarmdorn - Oberfläche zu 14- Gabeladapter
- Skala zu 27
- Rändelschraube zu 26 - Gewindespindel- Nutenstein
- Bolzenkopf
- Querplatten
- Ausnehmungen- Federdämpferbein - Kopfplatte
- Feder
- Rolle
- Skala zu 14 - Drehbewegung
- Verstellbügel zu 45 - Skala zu 63
- Skala zu 26
- Skala zu 18
- Auflagekörper
- Unterseite zu 67
- Zapfen
- Konterschraube
- Arm
- Schwenkachse
- Spannschraube
- Greifabschnitt
- Konterstück
- Konterzapfen
- Zentrierhilfe
- Schwenkbügel
- Schwenkachse zu 78- Arretierbolzen
- Zentrierdorn
- Zentrierspitze
- Dämpferspann Vorrichtung - Abstandrohr
- Loch
- Aufnahmearm
- Spannarm
- Spannbacke
- Spannrichtung
- Gleitschiene
- Spindelmechanismus - Aufnahme E - Entnahmerichtung
R - Relativbewegung
A - Axialrichtung
Q - Querrichtung α - Winkel
M - Mittelpunkt
R37 - Radialrichtung
H - Höhe
D - Drehbewegung
R25 - Richtung zu 25 a - Abstand b - Abstand

Claims

Patentansprüche
1. Federspannvorrichtung (1) zur Montage und/oder Demontage von Schraubendruckfedern an Federdämpferbeinen (57) für Kraftfahrzeuge, wobei die Federspannvorrichtung (1) als stationäre Vorrichtung außerhalb des Kraftfahrzeuges ortsfest anordnenbar ist und Mittel aufweist, die zumindest teilweise in die Schraubendruckfeder eingreifen und mittels eines Antriebes linear verfahrbar sind, so dass die Schraubendruckfeder spannbar oder entspannbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Federspannvorrichtung (1) eine Profilschiene (2) aufweist, wobei ein mobiles Federspanngerät (4) in die Profilschiene (2) einsetzbar und als Antrieb (3) der Federspannvorrichtung (1) nutzbar ist.
2. Federspannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) gegenüber einer Montageplatte von einer Grundposition aus schwenkbar ist, vorzugsweise um 90 Grad.
3. Federspannvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageplatte eine Winkelschiene (8) ist, wobei die Winkelschiene (8) stationär an einer Werkbank oder einem Werkzeugwagen festlegbar ist.
4. Federspannvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Winkelschiene (8) ein Dämpfungsmittel (12) aufweist, wobei das Dämpfungsmittel (12) während des Schwenkvorganges und/oder bei Erreichen einer gewünschten Endposition der Profilschiene (2) die Schwenkbewegung abdämpft.
5. Federspannvorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass Arretierbolzen (10) an der Winkelschiene (8) federnd gelagert sind, wobei die Profilschiene (2) über die Arretierbolzen (10) insbesondere in einer Vertikalposition und in einer Horizontalposition lagefixierbar ist.
6. Federspannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h gekennzeichnet, dass das Federspanngerät (4) in der Profilschiene (2) form schlüssig aufgenommen und lagefixiert ist, insbesondere sind in der Profilschiene (2) Querplatten (5) angeordnet, wobei das Federspanngerät (4) von den Querplatten (5) außenseitig umgriffen ist und die Querplatten (5) innerhalb der Profilschiene (2) zur formschlüssigen Anlage kommen.
7. Federspannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h gekennzeichnet, dass eine Betätigungsvorrichtung (24) des Federspanngerätes (4) aus der Profilschiene (2) herausragt, wobei die Betätigungsvorrichtung (24) über Betätigungsmittel verstellbar ist.
8. Federspannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) im Querschnitt eine C- förmige, insbesondere eine hutförmige Kontur aufweist, wobei eine Gewindespindel (52) oder ein Hubkolben des Federspanngerätes (4) innerhalb der Profilschiene (2) verläuft.
9. Federspannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h gekennzeichnet, dass Spannplatten (30) des Federspanngerätes (4) in der Profilschiene (2) auf eine dafür vorgesehenen Aufnahmen (21, 22) des Federspanngerätes (4) aufsteckbar sind, wobei die Spannplatten (30) innerhalb der Profilschiene (2) zum Spannen oder Entspannen der Schraubendruckfeder relativverfahrbar sind.
10. Federspannvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Universalspanntisch (14) an der Profilschiene (2) festlegbar ist, wobei ein Federdämpferbein (57) durch den Universalspanntisch (14) führbar ist und durch Klemmvorrichtungen auf dem Universalspanntisch (14) festlegbar ist.
11. Federspannvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Universalspanntisch (14) eine Spanntischaufnahnne (16) aufweist, wobei die Spanntischaufnahnne (16) mindestens eine Querplatte (55) besitzt und das Federspanngerät (4) die Querplatte (55) durchgreift.
12. Federspannvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanntischaufnahme (16) mit einer Abstützplatte (17) auf den Schenkeln (18) der hutformigen Profilschiene (2) zur Anlage kommend abstützbar ist.
13. Federspannvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem Universalspanntisch (14) eine Zentrierhilfe (77) zugeordnet ist, wobei die Zentrierhilfe (77) bevorzugt über einen Schwenkbügel (78) gegenüber dem Universalspanntisch abklappbar ist.
14. Federspannvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Universalspannplatte (15) an der dem Universalspanntisch (14) gegenüberliegenden Aufnahme (22) des Federspanngerätes (4) anordnenbar ist, wobei die Universalspannplatte (15) zwei Aufnahmen (25) besitzt, die in die Federwindung der Schraubendruckfeder zumindest abschnittsweise zum Eingriff kommen und in Spannrichtung des Federspanngerätes (4) relativ und unabhängig voneinander gegenüber der Universalspannplatte (15) einstellbar sind.
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