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Vorrichtung
zum Spannen einer Schraubenfeder eines Federdämpferbeines bestehend aus einem
Stellglied sowie zwei Stützelementen,
deren Abstand durch eine Betätigung
des Stellgliedes veränderbar
ist und welche mit einem Teil des Federdämpferbeines oder der im Federdämpferbein
zwischen einem unteren und einem oberen Federteller unter Vorspannung
aufgenommenen Schraubenfeder in Eingriff bringbar sind.
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Federdämpferbeine
sind schon seit Jahren bei Achskonstruktionen von Kraftfahrzeugen
bekannt. Solche Federdämpferbeine
bestehen aus einem Dämpferrohr,
an welchem ein feststehender Federteller zur Aufnahme einer Schraubenfeder
angeordnet ist. Dieses Dämpferrohr
enthält
einen Stoßdämpfer mit
einer axial beweglichen Kolbenstange, welche ihrerseits wiederum
an ihrem freien, aus dem Dämpferrohr
herausragenden Ende, mit einem zweiten Federteller bestückbar ist.
Im montierten Zustand wird die Schraubenfeder unter Vorspannung
zwischen den beiden Federtellern aufgenommen. Desweiteren kann der
obere Federteller der Kolbenstange noch mit einem Drehlager versehen
sein, über welches
das Federdämpferbein
drehbar an der Karosserie eines Kraftfahrzeuges befestigbar ist.
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Zu
Reparaturzwecken, sei es zum Austauschen des Stoßdämpfers oder der Schraubenfeder, sind
nun seit langem Vorrichtungen zum Spannen der Schraubenfeder bekannt.
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So
wird hier beispielhaft auf die
DE 196 31 524 C1 ,
DE 296 22 463 U1 ,
DE 298 19 740 U1 sowie die
DE 200 19 720 U1 verwiesen.
All diesen Vorrichtungen ist ein Stellglied gemeinsam, mittels welchem zwei
Stützelemente
relativ zueinander bewegbar sind. Dabei sind Stellglieder vorgesehen,
welche sich teleskopartig verkürzen,
so dass jedes der Stützelemente
jeweils in einem der Endbereiche des Stellgliedes feststehend angeordnet
ist. Dabei werden die beiden Stützelemente
unverdrehbar gegeneinander am Stell glied gehalten. In anderen Konstruktionen bildet
das Stellglied ein Führungsrohr,
an dessen einem Ende über
unterschiedliche Montageelemente eines der Stützelemente feststehend angeordnet
ist.
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Auf
diesem Führungsrohr
ist axial verschiebbar das zweite Stützelement entweder direkt oder über eine
Führungshülse unverdrehbar
geführt.
In der Regel weisen solche Stellglieder als Antrieb einen Spindeltrieb
auf, durch dessen Betätigung
der Abstand zwischen den beiden Stützelementen veränderbar
ist.
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Zum
Spannen unterschiedlicher Schraubenfedern von unterschiedlichen
Federdämpferbeinen sind
nun unterschiedliche Stützelemente
bekannt geworden.
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So
ist beispielsweise aus der
DE
200 19 720 U1 ein Stützelement
in Form einer Greiferklaue bekannt, welches direkt mit einer der
Federwindungen der Schraubenfeder in Eingriff bringbar ist.
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Beim
Gegenstand dieser Druckschrift sind die beiden Stützelemente
bzw. Greiferklauen jeweils aufeinander zugeneigt zur Längsmittelachse
des Stellgliedes ausgebildet, so dass mittels dieser Vorrichtung,
insbesondere gebogen in einem Kraftfahrzeug eingebaute Schraubenfedern
spannbar sind. Dabei sind solche Schraubenfedern in der Regel nicht
Bestandteil eines Federdämpferbeines.
Jedoch sind die Vorrichtungen gemäß dieser Druckschrift in ihrem
grundsätzlichen
Aufbau identisch aufgebaut wie Vorrichtungen, welche speziell für das Spannen von
Schraubenfedern eines Federdämpferbeines vorgesehen
sind.
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Beim
Gegenstand der
DE
298 19 740 U1 ist eines der Stützelemente ebenfalls als Greiferklaue ausgebildet,
welche ebenfalls mit der Federwindung einer in einem Federdämpferbein
angeordneten Schraubenfeder in Eingriff bringbar ist. Das zweite Stützelement
ist hier ringförmig
ausgebildet und wird zum Spannen der Schraubenfeder auf den oberen Federteller
aufgesetzt. Dabei kann die Auflagefläche dieses "Stützringes" an die Kontur, insbesondere
der Steigung des Federtellers angepaßt sein, so dass eine optimale
Führung
des Federtellers und damit auch der Schraubenfeder erreichbar ist.
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Beim
Gegenstand der
DE
296 22 463 U1 sind zwei gabelförmige Greiferelemente vorgesehen, welche
mit den Federwindungen einer zu spannenden Schraubenfeder in Eingriff
bringbar sind. Dabei sind hier die beiden Greiferklauen austauschbar
am Führungsrohr
des Stellgliedes angeordnet, was bei den oben kurz angesprochenen
Vorrichtungen ebenfalls der Fall ist. Durch diese variable Austauschbarkeit
können
am Stellglied unterschiedlich geformte Stützelemente in Form von Greiferklauen
oder Stützringen
vorgesehen werden, um unterschiedlich dimensionierte und in ihrer
Steigung unterschiedlich verlaufende Schraubenfedern spannen zu
können. Auch
dient eine solche Anpassung, insbesondere wenn ein Spannring verwendet
wird, welcher auf den oberen Federteller aufsetzbar ist, dazu, eine
möglichst
optimale Anpassung an die gegebenen geometrischen Bedingungen an
einem Federdämpferbein vornehmen
zu können.
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Zur
auswechselbaren Montage dieser Greiferklauen oder Greiferelemente
sind unterschiedliche mechanische Verbindungen vorgesehen. So können die
Greiferelemente bei spielsweise feststehend am Führungsrohr über eine Schraubverbindung
befestigt sein. Desweiteren sind auch Bajonettverbindungen vorgesehen.
Weiter sind aus dem Stand der Technik Nut-Federsysteme und Doppel-T-Profile
bekannt, deren miteinander in Eingriff bringbaren Elemente einerseits
am Greiferelement oder der Greiferklaue und andererseits am Führungsrohr
bzw. an einer entlang des Führungsrohres
bewegbaren Führungshülse angeordnet
sind.
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All
diesen Konstruktionen ist gemeinsam, dass diese zwar aufgrund unterschiedlich
dimensionierter Sätze
von Greiferelementen bzw. Stützelementen
für unterschiedlich
dimensionierte Federdämpferbeine
mit unterschiedlich dimensionierten Schraubenfedern einsetzbar sind.
Nachteilig an diesen Konstruktionen ist, dass eben für solche
unterschiedliche Federdämpferbeine
auch in der Regel mehrere Sätze
von unterschiedlich dimensionierten Stützelementen vorgesehen sein
müssen.
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Demgemäß liegt
der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art derart
zu verbessern, dass diese für
unterschiedlich dimensionierte Federdämp ferbeine mit unterschiedlich
dimensionierten Schraubenfedern einsetzbar ist.
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Die
Aufgabe wird zusammen mit den Merkmalen des Oberbegriffes dadurch
gelöst,
dass eines der Stützelemente
zwei Halteelemente aufweist, welche relativ zueinander verstellbar
mit dem Stellglied in Verbindung stehen und, dass die Halteelemente
in ihrer Position und Ausrichtung an die Geometrie einer aufzunehmenden
Federwindung oder eines aufzunehmenden Teils des Federdämpferbeines
anpassbar sind.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den weiteren Unteransprüchen entnehmbar.
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Anhand
der Zeichnung wird nachfolgend die Erfindung beispielhaft näher erläutert. Es
zeigt:
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1 eine
perspektivische Explosionsdarstellung der Bauelemente eines Greiferelementes bzw.
Stützelementes
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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2 die
Bauelemente des Stützelementes aus 1 im
montierten Zustand;
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3 ein
Ausführungsbeispiel
eines Stellgliedes in perspektivischer Explosionsdarstellung, bestehend
aus einem Führungsrohr
sowie den Bestandteilen eines Spindeltriebes;
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4 den
unteren Endabschnitt des Führungsrohres
aus 3 sowie den montierten Spindeltrieb und die am
unteren Ende des Führungsrohres
anordenbaren Lagerelemente für
den Spindeltrieb;
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5 das
Stellglied aus den 3 und 4 im fertig
montierten Zustand im Vertikalschnitt;
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6 eine
perspektivische Darstellung einer Haltevorrichtung zur ortsfesten
Montage der erfindungsgemäßen Vorrichtung
aus den vorangegangenen Figuren;
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7 die
Haltevorrichtung aus 6 in einer als Einspannvorrichtung
ausgebildeten Ausführungs form
im teilweise montierten Zustand in perspektivischer Darstellung;
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8 einen
Vertikalschnitt des unteren Endbereiches des Stellgliedes aus 5 mit
einem Teilschnitt der am Stellglied feststehend montierten Einspannvorrichtung;
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9 eine
Draufsicht auf die Einspannvorrichtung aus 7 in einer
geöffneten
Stellung mit einem einzuspannenden Dämpferrohr eines Federdämpferbeines;
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10 die
Einspannvorrichtung aus 9 in einer halb geschlossenen
Zwischenposition in Draufsicht;
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11 die
Einspannvorrichtung aus den 9 und 10 in
der Endposition mit dem eingespannten Dämpferrohr;
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12 einen
perspektivischen Teilschnitt einer an der Einspannvorrichtung aus
den 7 bis 11 anordenbaren Stützvorrichtung;
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13 einen
vertikalen Teilschnitt einer vollständig montierten erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einem
aufgenommenen Federdämpferbein
in Phantomlinien.
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1 zeigt
eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Stützelementes 1,
welches mehrteilig ausgebildet ist. So weist das Stützelement 1 ein Tragelement 2 auf,
welches zwei fluchtend zueinander angeordnete, seitlich nach außen stehende
Tragschienen 3 und 4 bildet. Diese Tragschienen 3 und 4 weisen
beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
jeweils einen rechteckigen Querschnitt auf, mit welchem die Tragschienen 3 und 4 in
einer gemeinsamen Vertikalebene 5 liegen.
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Die
Tragschienen 3 und 4 sind über einen zentralen Zylinderabschnitt 6 einstückig miteinander verbunden.
Im Bereich dieses Zylinderabschnittes 6 ist eine zentrale
Lagerbohrung 7 vorgesehen, über welche das Tragelement 2 drehbar
an einem Lagerelement 8 ansetzbar ist. Desweiteren sind
im radial äußeren Umgebungsbereich
der Lagerbohrung 7 zwei abgesetzte Steckbohrungen 9 und 10 vorgesehen,
in welche jeweils ein Anschlagstift 11 bzw. 12 festsitzend
einsteckbar ist.
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Desweiteren
ist aus 1 ersichtlich, dass die äußeren Stirnseiten 13 und 14 der
beiden Tragschienen 3 und 4 jeweils mit einem
Sacklochgewinde 15 bzw. 16 versehen sind. In jedes
dieser Sacklochgewinde 15 bzw. 16 ist jeweils
eine Anschlagschraube 17 bzw. 18 einschraubbar,
welche jeweils einen radial erweiterten Anschlagbund 19 bzw. 20 aufweist. Der
Durchmesser dieser Anschlagbünde 19 und 20 ist
jeweils größer als
die Breite der zugehörigen
Tragschiene 3 bzw. 4. Anstatt solcher Anschlagschrauben 17 und 18 kann
auch jeder andere abnehmbare Anschlag vorgesehen sein.
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Aus 1 ist
des Weiteren ersichtlich, dass zur begrenzt schwenkbaren Lagerung
des Tragelementes 2 am Lagerelement 8 das Lagerelement 8 einen
zylindrischen Lagerzapfen 21 aufweist, auf welchen das
Tragelement 2 mit seiner Lagerbohrung 7 aufsteckbar
ist. Im Umgebungsbereich dieses Lagerzapfens 21 sind zwei
sich diametral gegenüberliegende,
bogenförmig
konzentrisch zum Lagerzapfen 21 verlaufende Stellschlitze 22 und 23 vorgesehen,
in welche die beiden Anschlagstifte 11 und 12 im
montierten Zustand eingreifen. Durch diese Stellschlitze 22 und 23 wird
im Zusammenwirken mit den Anschlagstiften 11 und 12 der
mögliche Schwenkwinkel
um die Schwenkachse 24 des Lagerzapfens 21 definiert
begrenzt. Dies ist insbesondere bei der Handhabung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
von Vorteil.
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Desweiteren
ist aus 1 ersichtlich, dass der Lagerzapfen 21 eine
zentrale Gewindebohrung 25 aufweist, in welche eine entsprechende
Montageschraube 26 einschraubbar ist. Mittels dieser Montageschraube 26 ist
das Tragelement 2 axial feststehend und schwenkbar mit
dem Lagerzapfen 21 in Eingriff bringbar. Zur axialen Festlegung
des Tragelementes 2 am Lagerzapfen 21 ist beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel
eine Lagerscheibe 27 vorgesehen, welche zum Hindurchschrauben
der Montageschraube 26 eine entsprechende zentrale Durchgangsbohrung 28 aufweist.
Zur teilweisen Aufnahme der Lagerscheibe 27 kann das Tragelement 2 im
Bereich seines Zylinderabschnittes 6 beispielsweise mit einer
entsprechenden zylindrischen Vertiefung 29 versehen sein,
welche koaxial zur Lagerbohrung 7 außenseitig am Tragelement 2 angeordnet
ist. Eine solche Vertiefung 29 ist nicht zwingend notwendig. Durch
diese Art der Festlegung des Tragelementes 2 am Lagerelement 8 wird
jedoch eine äußerst gute Führung des
Tragelementes 2 erreicht.
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Desweiteren
ist aus 1 ersichtlich, dass das Lagerelement 8 im
Umgebungsbereich seines Lagerzapfens 21 eine ebene Stützfläche 30 aufweist, an
welcher sich das Tragelement 2 im montierten Zustand axial
abstützt.
Um das Lagerelement 8 beispielsweise mit einem Führungsrohr
eines Stellgliedes verstellbar (oder feststehend, je nach Ausgestaltung
des Stellgliedes) in Eingriff bringen zu können, weist das Lagerelement 8 eine
vertikal ausgerichtete Durchgangsbohrung 31 auf, mit welcher
das Lagerelement 8 entsprechend auf ein solches Führungsrohr eines
Stellgliedes passend aufschiebbar oder aufsetzbar ist.
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Desweiteren
ist aus 1 ersichtlich, dass im Bereich
der Gewindebohrung 25 eine zur Durchgangsbohrung 31 hin
offene, radial erweiterte Senkbohrung 32 vorgesehen ist.
Dies Ausgestaltung ist vorgesehen, wenn das Lagerelement 8 verstellbar auf
einem Stellglied angeordnet werden soll. In einem solchen Fall steht
das Lagerelement 8 im Betrieb über diese Senkbohrung 32 mit
einem Kupplungsfinger einer Stellmutter eines Stellgliedes in Wirkverbindung,
wie unten noch näher
erläutert
wird.
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Die
beiden Tragschienen 3 und 4 dienen zur verstellbaren
Aufnahme jeweils einer Stellschiene 33 bzw. 34.
Hierzu weist jede der Stellschienen in ihrem zur jeweiligen Tragschiene 3 bzw. 4 hin
gerichteten Endbereich eine(n) T-förmig ausgebildete(n) Stellnut (oder
-durchbruch) 35 bzw. 36 auf. Bei abgenommenen
Anschlagschrauben 17 und 18 ist somit jede der Stellschienen 33 bzw. 34 mit
ihrer jeweiligen Stellnut 35 bzw. 36 von der jeweiligen
Stirnseite 13 bzw. 14 her, auf die zugeordnete
Tragschiene 3 bzw. 4 aufschiebbar. Anschließend werden
die beiden Anschlagschrauben 17 und 18 in das
jeweils zugehörige Sacklochgewinde 15 bzw. 16 eingeschraubt,
so dass jede der Stellschienen 33 und 34 unverlierbar
an der jeweiligen Tragschiene 3 bzw. 4 gesichert
ist.
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Wie
aus 1 weiter ersichtlich ist, weist jede der Stellschienen 34 bzw. 35 in
ihrem der Stellnut 35 bzw. 36 gegenüberliegenden
Endbereich jeweils einen mehrfach ab gesetzten, sich etwa über die halbe
Länge der
jeweiligen Stellschiene 33 bzw. 34 erstreckenden
Führungsschlitz 37 bzw. 38 auf.
Diese Führungsschlitze 37 und 38 dienen
zur verstellbaren Aufnahme jeweils eines Halteelementes 39 bzw. 40. Wie
aus 1 ersichtlich ist, sind die beiden Halteelemente 39 und 40 identisch
aufgebaut und spiegelsymmetrisch zueinander ausgerichtet und aufeinander
zugerichtet an der jeweiligen Stellschiene 33 bzw. 34 anzuordnen.
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Hierzu
weist jedes der Halteelemente 39 bzw. 40 einen
Kupplungsblock 41 bzw. 42 auf, mittels welchem
das jeweilige Halteelement 39 bzw. 40 in den jeweiligen
abgesetzten Führungsschlitz 37 bzw. 38 einsetzbar
ist. Weiter ist aus 1 ersichtlich, dass die beiden
Kupplungsblöcke 41 und 42 oberseitig
jeweils mit schräg
geneigten, in einem stumpfen Winkel zueinander verlaufenden Anschlagflächen 43, 44 bzw. 45, 46 versehen
sind.
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Die
beiden Kupplungsblöcke 41 und 42 sind mit
ihren Anschlagflächen 43, 44 bzw. 45, 46 von
den jeweils aneinander zugewandten Seiten der Stellschienen 33 und 34 her
in eine erweiterte, umlaufende Einsenkung 47 bzw. 48 des
je weiligen Stellschlitzes 37 bzw. 38 einsetzbar.
Durch die Anschlagflächen 44, 45 bzw. 46, 47 wird
eine begrenzte Schwenkbarkeit der Halteelemente 39, 40 im
jeweiligen Führungsschlitz 37 bzw. 38 erreicht.
Zur entlang der Führungsschlitze 37 und 38 verstellbaren
Montage und begrenzt drehbaren Aufnahme der Kupplungsblöcke 41 und 42 ist
jeweils ein Gleitstein 49 bzw. 50 in Verbindung
mit einer Halteschraube 51 bzw. 52 vorgesehen.
Jede dieser Halteschraube ist durch eine entsprechende Durchgangsbohrung 53 bzw. 54 des
jeweils zugehörigen
Gleitsteines 49 bzw. 50 hindurch steckbar und
in ein entsprechendes Sacklochgewinde 55 bzw. 56 des
jeweils zugehörigen
Kupplungsblockes 41 bzw. 42 einschraubbar.
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Es
ist erkennbar, dass die beiden Halteelemente 39 und 40 in
den Führungsschlitzen 37 und 38 längs der
Stellschienen 33 und 34 verstellbar sind. Durch
die besondere Ausgestaltung der Kupplungsblöcke 41 und 42 mit
ihren Anschlagflächen 43, 44 und 45, 46 wird
gleichzeitig zu dieser längs
verschiebbaren Aufnahme in den Stellschlitzen 37 und 38 eine
begrenzte Verschwenkbarkeit beider Halteelemente 39 bzw. 40 um
die jeweilige Längsmittelachse 57 bzw. 58 der
beiden Sacklochgewinde 55 und 56 erreicht.
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Durch
diese Ausgestaltung sind die Halteelemente 39 und 40 in
ihrer Position beispielsweise der jeweils vorliegenden Steigung
einer Federwindung einer zu spannenden Schraubenfeder in einfacher Weise
anpassbar.
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Weiter
ist aus 1 ersichtlich, dass die Aufnahmeelemente
beim vorliegenden Ausführungsbeispiel 39 und 40 V-förmig ausgebildet sind und jeweils zwei
V-Schenkel 59, 60 bzw. 61, 62 bilden.
Diese V-Schenkel 59, 60 und 61, 62 weisen
ein L-förmiges Profil
auf und bilden einerseits eine vertikal nach unten ausgerichtete
Führungswand 63, 64 bzw. 65, 66, welche über eine
obere, horizontal verlaufende gemeinsame Stützwand 67 bzw. 68 miteinander
in Verbindung stehen.
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Wie
weiter aus 1 ersichtlich ist, weist jede
der Stützwände 67 bzw. 68 mehrere
in ihrem freien Kantenbereich angeordnete Ausnehmungen 69, 70, 71 bzw. 72, 73, 74 auf.
Mit diesen Ausnehmungen sind die Stützwände 67 und 68 der
beiden Halteelemente 39 und 40 beispielsweise
formschlüssig
mit vertikal nach oben stehenden Montage bolzen, beispielsweise eines
Lagerkopfes oder Drehlagers, eines Federdämpferbeines in Eingriff bringbar.
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Die
Formgebung der beiden T-förmigen Stellnuten 35 und 36 ist
dabei der Querschnittsform der jeweils zugehörigen Tragschiene 3 bzw. 4 derart angepasst,
dass die Stellschienen 33, 34 einerseits in einfacher
Weise entlang der jeweils zugehörigen Tragschiene 3 bzw. 4 verschiebbar
sind und andererseits bei einer Belastung in Richtung oder entgegen der
Pfeile 75 bzw. 76 der Stellschienen 34, 35 im
Bereich ihrer Führungsschlitze 37 und 38 an
der jeweiligen Tragschiene 3 bzw. 4 verkanten.
Damit wird sicher ausgeschlossen, dass die Halteelemente 39, 40 nicht
ungewollt ihre zum Spannen einer Schraubenfeder eines Federdämpferbeines
eingestellte Position verlassen können und somit ein Abrutschen
sicher verhindert wird.
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In ähnlicher
Art und Weise ist auch die Formgebung der Führungsschlitze 37 und 38 mit
ihren mehrfach ausgebildeten Absätzen
im Zusammenwirken einerseits mit der Formgebung der Gleitsteine 49 und 50 und
andererseits der Kupplungsblöcke 41 und 42 derart
gewählt,
dass die Kupplungs blöcke 41 und 42 und/oder
die Gleitsteine bei einer Belastung der Halteelemente 39 und 40 im
Bereich ihrer V-Schenkel 59, 60 bzw. 61, 62 in
Richtung oder entgegen des Pfeiles 77 im Bereich der Führungsschlitzen 37 und 38 "verkanten", so dass eine ungewollte
Verstellung der Halteelemente 39 und 40 in den
Führungsschlitzen 37 und 38 unter
Belastung sicher ausgeschlossen ist. Auch durch diese Ausgestaltung
wird ein Höchstmaß an Sicherheit
für den
Mechaniker erreicht.
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2 zeigt
das Stützelement 1 aus 1 in seinem
montierten Zustand. Dabei sind die einzelnen Bauelemente in 2 in
einer mittleren Ausgangsstellung dargestellt.
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So
ist erkennbar, dass das Lagerelement 8 mit der Längsmittelachse 78 seiner
Durchgangsbohrung 31 im Wesentlichen vertikal verläuft. Das
Tragelement 2 ist in der dargestellten Mittelstellung mit
seinen Tragschienen 3 und 4 etwa rechtwinklig
zu dieser Längsmittelachse 78 ausgerichtet.
Dabei ist erkennbar, dass das Tragelement 2 mit seinem
Zylinderabschnitt 6 auf der ebenen Stützfläche 30 des Lagerelementes 8 flächig anliegt.
Dabei wird, wie bereits zu 1 erwähnt, das
Tragelement 2 über
die Mon tageschraube 26 und die Lagerscheibe 27 unverlierbar und
schwenkbar am Lagerelement 8 gehalten.
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Dabei
stehen, wie zu 1 erwähnt, die beiden sich mit dem
Tragelement 2 mitdrehenden Anschlagstifte 11 und 12 mit
den beiden Stellschlitzen 22 und 23 aus 1 des
Lagerelementes 8 in Eingriff, so dass die Schwenkbewegung
des Tragelementes 2 relativ zum Lagerelement 8 begrenzt
ist. Eine solche Schwenkbegrenzung ist nicht zwingend vorzusehen,
erleichtert jedoch die Handhabung des Stützelementes 1 beim
Ansetzen an ein Federdämpferbein
oder an eine Federwindung einer zu spannenden Schraubenfeder.
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Die
beiden Stellschienen 33 und 34 stehen über ihre
beiden Stellnuten 35 und 36 formschlüssig und
in Richtung des Doppelpfeiles 79 verstellbar mit den Tragschienen 3 und 4 in
Eingriff. Insoweit sind die beiden Stellschienen 33 und 34 in
ihrem Abstand auf die gegebenen geometrischen und räumlichen Bedingungen
zum Ansetzen an ein Federdämpferbein
oder an einer Federwindung einer zu spannenden Schraubenfeder auf
deren jeweils vorliegenden Durchmesser anpassbar.
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Die
beiden Halteelemente 39 und 40 stehen mit dem
jeweils abgesetzt ausgebildeten Führungsschlitz 37 bzw. 38 in
Eingriff und sind in dieser Eingriffsposition durch die beiden Gleitsteine 49 und 50 gesichert.
Dabei ist aus 2 für das Halteelement 39 ersichtlich,
dass dieses mit der Einsenkung 47 des Führungsschlitzes 37 in
Eingriff steht. Dabei sind beide Halteelemente 39 und 40 um
die jeweilige Längsmittelachse 57 bzw. 58 ihrer
jeweiligen, in 2 nicht erkennbaren, Sacklochgewinde
aus der in 2 dargestellten horizontalen
Ausgangslage in Richtung des Doppelpfeiles 80 unabhängig voneinander
drehbar im Führungsschlitz 37 bzw. 38 aufgenommen.
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Wie
bereits zu 1 erwähnt, ist auch diese Drehbarkeit
in ihrem maximalen Drehwinkel durch die aus 1 ersichtlichen
Anschlagflächen 43, 44 bzw. 45, 46 begrenzt.
Durch diese schwenkbare Anordnung der Halteelement 39 und 40 sind
diese an entsprechend unterschiedliche Steigungen einer aufzunehmenden
Federwindung, eines aufzunehmenden Federtellers oder eines Drehlagerkopfes
eines Federdämpferbeines
in einfacher Weise anpassbar.
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Desweiteren
wird durch die Verstellbarkeit der beiden Halteelemente 39 und 40 in
Richtung des Doppelpfeiles 81 auch eine Anpassbarkeit in
Bezug auf den Abstand der Halteelemente 39 und 40 zum Lagerelement 8 und
damit zu einem mit diesem Lagerelement 8 in Wirkverbindung
stehenden Stellglied erreicht. D.h., dass der Abstand der Halteelemente 39 und 40 bezüglich eines
solchen Stellgliedes den jeweiligen Erfordernissen einfach anpassbar
ist. Dieses in den 1 und 2 beispielhaft
dargestellte Stützelement 1 dient
beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
vorzugsweise zur Aufnahme des oberen, drehbaren Stützlagers
oder des oberen Federtellers oder einer Federwindung im oberen Endbereich
eines Federdämpferbeines.
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Um
nun eine solche Schraubenfeder, sei es über das obere Drehlager, den
oberen Federteller oder eine Federwindung der Schraubenfeder spannen
zu können,
ist dieses Stützelement 1 mit
einem Stellglied 85 in Eingriff bringbar, wie dies beispielhaft in 3 in
perspektivischer Explosionsdarstellung dargestellt ist.
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Dieses
Stellglied 85 weist beim dargestellten Ausführungsbeispiel
als zentralen Bestandteil ein Führungsrohr 86 auf,
welches mit einem nach unten offenen Stellschlitz 87 versehen
ist. Dieser Stellschlitz 87 erstreckt sich annähernd über die
gesamte vertikale Länge
des Führungsrohres 86 und
endet in dessen oberem Endbereich 88. In diesem oberen Endbereich 88 weist
das Führungsrohr 86 einen
radial erweiterten, zylindrischen Aufnahmeabschnitt 89 auf.
Die axiale Tiefe dieses Aufnahmeabschnittes 89 wird durch
eine Anschlagschulter 90 begrenzt, welche sich in Umfangsrichtung
beidseitig bis zum Stellschlitz 87 des Führungsrohres 86 erstreckt.
In seinem unteren Endbereich weist das Führungsrohr 86 ein
Außengewinde 91 auf,
an welches sich nach unten hin ein radial verjüngt ausgebildeter Zentrierabschnitt 92 anschließt.
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In
das Führungsrohr 86 ist
eine Stellspindel 93 von unten einsetzbar, welche in ihrem
unteren Endbereich mit einem Antriebssechskant 94 versehen
ist. Im Endbereich des Antriebssechskantes 94 ist auf die
Stellspindel 93 eine Stützhülse 95 aufgeschraubt
und in der dargestellten Position beispielsweise mit der Stellspindel 93 verschweißt. Diese Stützhülse 95 weist
in ihrem axial unte ren Endbereich einen radial erweiterten Stützbund 96 auf, über welchen
sich die Stellspindel 93 im Betrieb axial an einem Axialdrucklager
abstützt,
wie später
noch näher
erläutert
wird.
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Zur
Lagerung der in das Führungsrohr 86 eingesetzten
Stellspindel 93 in ihrem oberen Endbereich ist ein abgesetzter
Stützring 97 vorgesehen, welcher
in den Aufnahmeabschnitt 89 des oberen Endbereiches 88 des
Führungsrohres 86 passend einsetzbar
ist. Dieser Stützring 97 dient
zur Aufnahme eines Axialdrucklagers 98, welches im montierten Zustand
ebenfalls versenkt im Aufnahmeabschnitt 89 des Führungsrohres 86 angeordnet
ist. Zur axialen Abstützung
der Stellspindel 93 am Axialdrucklager ist auf dieses ein
Stützring 99 aufschraubbar.
Dieser Stützring 99 weist
zum Axialdrucklager 98 hin einen Zentrieransatz 100 auf,
mit welchem der Stützring 99 passend
in das Axialdrucklager 98 einsetzbar ist.
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Desweiteren
bildet der Stützring 99 zur
axialen Abstützung
am Axialdrucklager 98 ebenfalls einen radial erweiterten
Stützbund 101.
Für die
Montage auf dem oberen Ende der Stellspindel 93, weist dieser
Stützring 99 ein
durchgehendes Innengewinde 102 auf, mit welchem der Stützring 99 auf
die Stellspindel 93 aufschraubbar ist. Dabei ist der Stützring 99 oberhalb
seines Stützbundes 101 mit
einem radial verjüngten,
zylindrischen Montageabschnitt 103 versehen. Im axialen
Bereich dieses Montageabschnittes 103 sind zwei sich diametral
gegenüberliegende,
zueinander fluchtende, radial verlaufende Durchgangsbohrungen 104 und 105 vorgesehen. Dabei
ist den beiden Durchgangsbohrungen 104 und 105 eine
unterhalb des oberen Endes der Stellspindel 93 angeordnete
Querbohrung 106 der Stellspindel 93 zugeordnet.
Hierzu ist vorgesehen, dass nach entsprechender Positionierung des
Stützringes 99 auf
der Stellspindel der Stützring 99 über einen
entsprechenden Sicherungsstift 107 in seiner Position sicherbar
ist, wobei der Sicherungsstift 107 im montierten Zustand
die aufeinander ausgerichteten Durchgangsbohrungen 104 und 105 sowie
die Querbohrung 106 durchragt.
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Zur
Betätigung
der Stellspindel 93 ist auf diese ein Antriebskopf 108 aufschraubbar,
welcher in seinem oberen Endbereich einen Antriebssechskant 109 aufweist.
Dieser Antriebssechskant 109 weist ein zentrales, nach
unten of fenes Innengewinde 110 auf, in dessen Bereich ebenfalls
zwei zueinander fluchtende, sich diametral gegenüberliegende Durchgangsbohrungen 111 und 112 vorgesehen
sind. Mit diesem Innengewinde 110 ist der Antriebskopf 108 oberhalb
des bereits aufgeschraubten Stützringes 99 auf
das axial aus dem Stützring 99 herausragende Ende
der Stellspindel 93 aufschraubbar. In seinem fertig montierten
Zustand ist dabei der Antriebskopf 108 mit seinen beiden
Durchgangsbohrungen 111 und 112 auf eine oberhalb
der Querbohrung 106 angeordnete zweite Querbohrung 113 der
Stellspindel 93 ausrichtbar. In dieser ausgerichteten Position kann
zur Drehsicherung des Antriebskopfes 108 ebenfalls ein
Sicherungsstift 114 vorgesehen sein.
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Desweiteren
ist aus 3 eine Stellmutter 115 ersichtlich,
welche ein durchgehendes Innengewinde 116 aufweist. Mit
diesem Innengewinde 116 ist die Stellmutter 115 – bevor
der Stützring 99 und
der Antriebskopf 108 auf der Stellspindel 93 montiert wurden – auf die
Stellspindel 93 aufschraubbar. Diese Stellmutter 115 weist
einen radial vorstehenden, etwa axial mittig angeordneten Kupplungsfinger 117 auf,
welcher im montierten Zustand des Stützelementes 1 am Stellglied 85 in
die Senkbohrung 32 des La gerelementes 8 formschlüssig eingreift.
Dies bedeutet, dass bei einer Axialverstellung der Stellmutter 115 in
Richtung des Doppelpfeiles 118 eine Stellbewegung des Lagerelementes 8 entlang
des Führungsrohres 86 erfolgt.
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Das
aus 3 ersichtliche Außengewinde 91 kann
beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
zur Montage unterschiedlicher Bauteile dienen. So kann hier beispielsweise
eine Kopplung mit einem feststehenden, gabelförmigen oder klauenförmigen Greiferelement
vorgesehen sein, wie dies bereits aus dem Stand der Technik bekannt
ist. Für
eine solche Kopplung mit einem solchen Greiferelement zeigt 4 den
unteren Endbereich des Führungsrohres 86 mit seinem
Außengewinde 91.
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Auf
das Außengewinde 91 ist
ein Schraubring 119 mit einem entsprechenden Innengewinde 120 aufschraubbar.
Zur Stabilisierung des Führungsrohres 86 im
Bereich seines Außengewindes 91 kann hier
eine Stützhülse 121 vorgesehen
sein, welche in das Führungsrohr 86 von
unten einsetzbar ist. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel gemäß 4 ist nach
dem Aufschrauben des Schraubringes 119 eine Lagerhülse 122 aufschraubbar.
Diese Lagerhülse 122 weist zum
Schraubring 119 hin einen radial verjüngten, zylindrischen Lagerabschnitt 123 auf,
welcher beispielsweise zur Aufnahme bzw. Lagerung eines Greiferelementes
der herkömmlichen
Art dienen kann. Axial nach unten begrenzt ist dieser Lagerabschnitt 123 durch
einen radial vorstehenden Stützbund 124,
so dass ein entsprechend auf den Lagerabschnitt 123 aufgesetztes
Greiferelement zwischen diesem Stützbund 124 und dem
Schraubring 119 klemmend aufnehmbar ist.
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Dabei
weist die Lagerhülse 122 zum
Aufschrauben auf das Außengewinde 91 ebenfalls
ein Innengewinde 125 auf, dessen axiale Länge durch eine
radial nach innen vorstehende Anschlagschulter 126 begrenzt
ist. Durch diese Begrenzung der axialen Länge des Innengewindes 125 ist
die Lagerhülse 122 stets
in einer definierten axialen Position auf das Außengewinde 91 des
Führungsrohres 86 aufschraubbar.
Dabei stützt
sich im montierten Zustand sowohl die Stützhülse 121 als auch der
Zentrierabschnitt 92 des Führungsrohres 86 axial
auf der Anschlagschulter 126 ab.
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Desweiteren
ist die Lagerhülse 122 zur
Aufnahme eines zweiten Axialdrucklagers 127 vorgesehen.
Dazu bildet die Lagerhülse 122 unterhalb
ihres Stützbundes 124 einen
radial verjüngt
ausgebildeten Aufnahmeabschnitt 128, welcher mit einer
radial erweiterten Aufnahmebohrung 129 zur Aufnahme des Axialdrucklagers 127 versehen
ist. Diese Aufnahmebohrung 129 ist unterhalb der Anschlagschulter 126 angeordnet,
so dass zwischen der Aufnahmebohrung 129 und dem Innengewinde 125 ein
radial nach innen vorstehender, umlaufender Stützsteg 130 gebildet
wird.
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Zur
Montage der in 4 ebenfalls dargestellten Stellspindel 93 wird
diese zunächst
von unten nach oben durch das Axialdrucklager 127, die
Lagerhülse 122 sowie
die Stützhülse 121 hindurch
gesteckt. Anschließend
wird die aus 4 ebenfalls ersichtliche Stellmutter 115 auf
die Stellspindel 93 aufgeschraubt und in eine untere Stellung
gebracht, wie dies aus 4 erkennbar ist. Anschließend kann
nun das in 4 in Phantomlinien dargestellte
Lagerelement 8 von oben auf die Stellspindel 93 und
auch auf die Stellmutter 115 aufgesetzt und mit dem Kupplungsfinger 117 der
Stellmutter 115 formschlüssig in Eingriff gebracht werden.
Danach wird die Stellspindel 93 von un ten in das Führungsrohr 86 zusammen mit
den aufgesetzten Bauteilen aufgeschoben, so dass während des
Aufschiebens die Stellmutter 115 mit ihrem Kupplungsfinger 117 in
den Stellschlitz 87 des Führungsrohres 86 gelangt.
Gleichzeitig wird das Lagerelement 8 mit seiner Durchgangsbohrung 31 auf
das Führungsrohr 86 aufgeschoben.
Zuvor wurde der Schraubring 119 auf das Außengewinde 91 des Führungsrohres 86 aufgeschraubt.
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Nach
Erreichen einer entsprechenden Einschubtiefe ist nun auch die Lagerhülse 122 auf
das Außengewinde 91 des
Führungsrohres 86 aufschraubbar.
Die Länge
der Stellspindel 93 ist dabei so bemessen, dass diese mit
ihrem oberen Endabschnitt, in welchem die beiden Querbohrungen 106 und 113 angeordnet
sind, axial nach oben aus dem Führungsrohr 86 herausragt,
so dass sowohl der Stützring 99 als
auch der Antriebskopf 108, wie zu 3 beschrieben,
montierbar sind.
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5 zeigt
einen solchen fertig montierten Zustand des Stellgliedes 85.
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Aus 5 ist
erkennbar, dass im Bereich des unteren Außengewindes 91 des
Führungsrohres 86 die
Stützhülse 121 in
das Führungsrohr 86 eingesetzt
ist und sich axial nach unten an der Anschlagschulter 126 des
radial nach innen gerichteten Stützsteges 130 abstützt. Der
Schraubring 119 ist auf das Außengewinde 91 zusammen
mit der Lagerhülse 122 aufgeschraubt.
Dabei stützt
sich das Führungsrohr 86 in
diesem vollständig
aufgeschraubten Zustand der Lagerhülse 122 auf dem Außengewinde 91 ebenfalls
auf der Anschlagschulter 126 mit seinem Zentrierabschnitt 92 ab.
Von dem abgesehen, dass die Stützhülse 121 einerseits
zur Stabilisierung des Führungsrohres 86 im
Bereich des Außengewindes 91 dient,
ist diese Stützhülse 121 auch
als Hubbegrenzung für
die innerhalb des Führungsrohres 86 geführte Stellmutter 115 vorgesehen.
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Weiter
ist aus 5 erkennbar, dass das Axialdrucklager 127 in
der radial erweiterten Aufnahmebohrung 129 aufgenommen
ist. Dabei durchragt die Stützhülse 95 das
Axialdrucklager 127 sowie den Stützsteg 130 der Lagerhülse 122.
Aus 5 ist weiter erkennbar, dass die Stützhülse 95 auf
das untere Ende der Stellspindel 93 aufgeschraubt und mit
dieser feststehend verschweißt
ist. Mit ihrem radial erweiterten Stützbund 96 stützt sich
dabei die Stützhülse 95 axial
am Axialdrucklager 127 ab. In diesem montierten Zustand überragt
der untere Antriebssechskant 94 der Stellspindel 93 sowohl
die Stützhülse 95 als
auch die Lagerhülse 122,
so dass dieser Antriebssechskant 94 frei von außen für den Antrieb der
Stellspindel 93 zugänglich
ist. Dieser Antriebssechskant 94 dient insbesondere auch
als Hilfsantrieb für
den Fall, dass der Sicherungsstift 114 des Antriebskopfes 108 bei Überlast
abgeschert wird.
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Weiter
ist aus 5 ersichtlich, dass die Stellmutter 115 mit
ihrem radial vorstehenden Radialfinger 117 in die innere
Senkbohrung 32 des Lagerelementes 8 formschlüssig eingreift,
so dass bei einer Stellbewegung die Stellmutter 115 in
Richtung des Doppelpfeiles 118 mitbewegt wird.
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In 5 ist
weiter der Lagerzapfen 21 mit seiner Gewindebohrung 25 erkennbar,
welcher, wie bereits zu den 1 und 2 beschrieben,
zur schwenkbaren Aufnahme des Tragelementes 2 dient. Dieses
Tragelement 2 sowie die restlichen Bauelemente des Stützelementes 1 sind
in 5 der Übersichtlichkeit
halber nicht dargestellt.
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Wie
aus 5 weiter ersichtlich ist, ist die Länge der
Stellspindel 93 derart ausgebildet, dass diese über das
obere Ende 88 des Führungsrohres 86 hinausragt.
In den Aufnahmeabschnitt 89 des Führungsrohres 86 ist
der Stützring 97 eingesetzt, welcher
wiederum das obere Axialdrucklager 98 aufnimmt. In diesem
montierten Zustand ragt der Stützring 99 mit
seinem unteren Zentrieransatz 100 in das Axialdrucklager 98 hinein,
so dass dieser konzentrisch zusammen mit der Stellspindel 93 im
Führungsrohr 86 aufgenommen
ist. Dabei ist aus 5 ebenfalls erkennbar, dass
sich der Stützring 99 mit
seinem radial erweiterten Stützbund 101 axial
am Axialdrucklager 98 abstützt. Weiter ist erkennbar,
dass im axial nach außen
vorstehenden Montageabschnitt 103 des Stützringes 99 der
Sicherungsstift 107 eingesetzt ist, welcher sowohl den
Montageabschnitt 103 als auch die Stellspindel 93 durchragt.
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Oberhalb
des Stützringes 99 ist
der Antriebskopf 108 aufgesetzt und mittels des zweiten
Sicherungsstiftes 114 in der dargestellten Position gesichert.
Dabei durchragt dieser Sicherungsstift 114 sowohl den Antriebskopf 108 als
auch die Stellspindel 93, so dass der Antriebskopf 108 feststehend
mit der Stellspindel 93 in Verbindung steht. Dieser Sicherungsstift 114 fungiert
bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
des Stellgliedes 85 als Überlastsicherung und wird bei Überlastung,
beispielsweise durch Antrieb der Stellspindel 93 mittels
eines Schlagschraubers entsprechend abgeschert, so dass eine Beschädigung der
Stellspindel 93 oder der Stellmutter 115 durch Überlastung
sicher verhindert wird. Auch der Antriebssechskant 109 des
Antriebskopfes 108 ist von außen frei zugänglich,
wie dies aus 5 erkennbar ist.
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Es
ist leicht vorstellbar, dass zwischen dem Schraubring 119 und
dem radial erweiterten Stützbund 124 der
Lagerhülse 122 beispielsweise
ein Greiferelement, wie diese bei Federspannern aus dem Stand der
Technik bekannt sind, aufnehmbar ist. Ein solches Greiferelement
ist allerdings der Übersichtlichkeit
halber in 5 nicht explizit dargestellt. Bei
Verwendung des beispielshaft dargestellten Stellgliedes 85 kann
dieses zur einfacheren Handhabung, insbesondere des Stützelementes 1,
feststehend, beispielsweise in einen Schraubstock od. dgl., eingespannt
sein.
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Beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel
ist jedoch zur feststehenden stationären Verwendung des Stellgliedes 85 zusammen
mit dem Stützelement 1 eine
Halteplatte 131 vorgesehen, wie diese beispielhaft in 6 perspektivisch
dargestellt ist. Diese Halteplatte 131 weist eine zentrale
Aufnahmebohrung 132 auf, in welche das Führungsrohr 86 nach dem
der Schraubring 119 aufgeschraubt wurde, einsteckbar ist.
Dabei ist vorgesehen, dass diese Aufnahmebohrung 132 mit
einer radial nach innen gerichteten Führungszunge 133 versehen
ist. Diese Führungszunge 133 greift
im montierten Zustand des Führungsrohres 86 in
den Stellschlitz 87 des Führungsrohres 86 passend
ein. Damit wird das Führungsrohr 86,
welches in 6 in Phantomlinien zusammen
mit dem Schraubring 119 dargestellt ist, verdrehsicher
und rechtwinklig zur Halteplatte 131 verlaufend von dieser
aufgenommen.
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Weiter
bildet die Halteplatte 131 einen rückwärtigen Montageabschnitt 134,
mittels welchem die Halteplatte 131 beispielsweise auf
der Arbeitsplatte 135 feststehend montierbar ist. Hierzu
weist dieser Montageabschnitt 134 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
insgesamt vier Durchgangsbohrungen 136 auf.
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Somit
ist das Stellglied 85 über
sein Führungsrohr 86 in
einfachster Weise feststehend auf der Arbeitsplatte 135 montierbar,
so dass die Handhabung sehr vereinfacht wird. Zur feststehenden
Halterung des Führungsrohres 86 an
der Halteplatte 131 dient wiederum die Lagerhülse 122,
welche unterseitig gegen die Halteplatte 131 geschraubt
wird (in der Zeichnung nicht dargestellt).
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Beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel
bildet diese Halteplatte mit ihrem von der Arbeitsplatte 135 bzw.
vom Montageabschnitt 134 abgewandten Plattenabschnitt 137 einen
Teil einer Einspannvorrichtung, in welcher ein Dämpferrohr eines Federdämpferbeines
feststehend und klemmend nach Art eines Schraubstockes aufnehmbar
ist. Diese Einspannvorrichtung ersetzt somit ein herkömmliches Greiferelement
und bildet beim vorliegenden Ausführungsbeispiel das zweite Stützelement.
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Die
Bauelemente der Einspannvorrichtung 140 sind in 7 in
teilweise perspektivischer Explosionsdarstellung ge zeigt. Dabei
ist in 7 von der Halteplatte 131 lediglich der
vordere Plattenabschnitt 137 dargestellt. Es ist erkennbar,
dass der Plattenabschnitt 137 zur vorderen Stirnseite hin
eine V-förmige Ausnehmung 141 aufweist,
deren V-Schenkel 142 und 143 beim vorliegenden
Ausführungsbeispiel
unter einem Winkel von 90° zueinander
verlaufen. Durch diese Ausgestaltung sind Dämpferrohre unterschiedlichen
Durchmessers stets präzise
aufnehmbar. Um ein Dämpferrohr
einfacher in den Bereich dieser beiden V-Schenkel 142 und 143 bringen
zu können,
sind seitlich neben dieser V-förmigen
Ausnehmung 141 zwei Führungsschenkel 144 und 145 vorgesehen.
Durch diese beiden Führungsschenkel 144 und 145 wird
des Weiteren auch ein im Bereich der V-förmigen Ausnehmung 141 eingestelltes Dämpferrohr
gegen seitliches Abkippen gesichert, wodurch die Handhabung erheblich
erleichtert wird.
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Im
vorderen seitlichen Bereich weist der Plattenabschnitt 137 unterseitig
zwei voneinander beabstandete Lagerelemente 146 und 147 auf,
zwischen welchen eine Einstellmutter 148 drehbar und axial unverschiebbar
aufgenommen ist. Diese Einstellmutter 148 weist einen radial
erweiterten Rändelbund 149 auf, über welchen
die Einstellmutter 148 manuell drehbar ist. Mit dieser
Einstellmutter 148 ist eine Einstellspindel 150 in
Eingriff bringbar. Durch entsprechendes Drehen der Einstellmutter 148 ist
somit die Einstellspindel 150 in Richtung des Doppelpfeiles 151 variabel
verstellbar.
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Die
Einstellspindel 150 weist in ihrem, der Einstellmutter 148 gegenüberliegenden
Endbereich einen Lagerkopf 152 auf, an welchem ein Presshebel 153 schwenkbar
gelagert ist. Somit läßt sich
durch Betätigen
der Einstellmutter 148 der Abstand dieses Presshebels 153 variabel
zur V-förmigen Ausnehmung 141 des
Plattenabschnittes 137 einstellen.
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Der
Presshebel 153 wird beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
durch eine obere Klemmplatte 154 und eine untere Klemmplatte 155 gebildet.
Die beiden Klemmplatten 154 und 155 sind über einen Abstandshalter 156 miteinander
verbunden, wobei hierzu zwei Montageschrauben 157 vorgesehen sind.
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Zwischen
den beiden Klemmplatten 154 und 155 wird in deren,
dem Lagerkopf 152 gegenüberliegenden
Endbereich, eine Stellmutter 158 schwenkbar aufgenommen.
Durch diese Stellmutter 158 ist eine Zugspindel 159 hindurch
geschraubt, welche an ihrem, zum Plattenabschnitt 137 hin
liegenden Ende mit einer Zughülse 160 versehen
ist. Diese Zughülse 160 ist
auf die Zugspindel 159 aufgeschraubt und beispielsweise
mittels eines quer verlaufenden Sicherungsstiftes 161 unverlierbar
gesichert. Diese Zughülse 160 weist
an ihrem freien Ende einen radial erweiterten Bundsteg 162 auf,
dessen Funktion später
noch näher
erläutert
wird.
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In
ihrem, diesem Bundsteg 162 gegenüberliegenden Endbereich ist
die Zugspindel 159 mit zwei sich diametral gegenüberliegenden
und quer zur Zugspindel 159 verlaufenden Betätigungshebeln 163 versehen.
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Desweiteren
ist aus 7 ersichtlich, dass dem Plattenabschnitt 137 eine
Stützplatte 164 zugeordnet
ist. Diese Stützplatte 164 weist
etwa im Bereich der Aufnahmebohrung 132 der Halteplatte 131 ebenfalls
eine Durchgangsbohrung 165 auf. Mit dieser Durchgangsbohrung 165 ist
die Stützplatte 164 im
montierten Zustand auf den oberen Lagerabschnitt 123 (siehe 4)
der Lagerhülse 122 passend
aufsetzbar. Um einen vorbestimmten Abstand, welcher der Höhe der beiden
Lagerelemente 146 und 147 entspricht, zur Halteplatte 131 zu
gewährleisten, ist
zwischen der Halteplatte 131 und der Stützplatte 164 ein Distanzring 166/1 vorgesehen,
welcher im montierten Zustand ebenfalls auf den oberen Lagerabschnitt 123 der
Lagerhülse 122 aus 4 aufsetzbar
ist. Im fertig montierten Zustand ist die Stützplatte 164 unterseitig
an den beiden Führungsschenkeln 144 und 145 sowie
den beiden Lagerelementen 146 und 147 angeordnet.
Dabei kann die Stützplatte 164 mit
diesen Bauelementen verschraubt sein.
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Die
vordere Stirnseite der Stützplatte 164 ist identisch
ausgebildet wie die vordere Stirnseite des Plattenabschnittes 137.
So weist auch die Stützplatte 164 eine
V-förmige Ausnehmung 166 auf,
welche ebenfalls zwei unter 90° zueinander
verlaufende V-Schenkel 167 und 168 bildet. Dabei
ist die Formgebung identisch gewählt
wie die Formgebung der V-förmigen
Ausnehmung 141 des Plattenabschnittes 137. Durch
diese Stützplatte 164 wird
somit ein auf zunehmendes Dämpferrohr
präzise
vertikal zur Halteplatte 131 ausgerichtet, so dass dieses
parallel zum Stellglied 85 bzw. dessen Führungsrohr 86 verläuft.
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Weiter
ist aus 7 ersichtlich, dass zwischen
den V-Schenkeln 142, 143 des
Plattenabschnittes 137 sowie zwischen den beiden V-Schenkeln 167 und 168 jeweils
ein Aufnahmeschlitz 169 bzw. 170 vorgesehen ist.
Diese Aufnahmeschlitze 169 und 170 dienen zur
Aufnahme eines radial von einem Dämpferrohr vorstehenden Blechbauteils, welche
bei manchen Konstruktionen von Federdämpferbeinen unmittelbar unterhalb
des am Dämpferrohr
feststehend angeordneten Federtellers vorgesehen sind. Durch diese
Ausgestaltung ist ein Federdämpferbein
mit seinem unteren Federteller auf dem Plattenabschnitt 137 bzw.
den geschlossenen Presshebel 153 aufsetzbar, so dass insbesondere
die während
des Spannvorganges auftretenden Axialkräfte optimal über den
Federteller auf die Einspannvorrichtung 140 übertragbar
sind. Damit wird ebenfalls sicher verhindert, dass ein eingespanntes
Dämpferrohr
während
des Spannvorganges axial "durchrutschen" kann.
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Weiter
ist aus 7 ersichtlich, dass sowohl der
Plattenabschnitt 137 als auch die Stützplatte 164 seitlich
den beiden Lagerelementen 146 und 147 gegenüberliegend
jeweils eine seitlich vorstehende Stützlasche 171 bzw. 172 aufweist.
Im unterseitig an den Führungsschenkeln 144, 145 und
den Lagerelementen 146 und 147 montierten Zustand
der Stützplatte 164,
weisen die beiden Stützlaschen 171 und 172 einen
vertikalen Abstand voneinander auf. Somit ist die Zugspindel 159 durch
entsprechendes Verschwenken mit ihrer Zughülse 160 zwischen diese beiden
Stützlaschen 171 und 172 einschwenkbar. Die
Abmessungen des Bundsteges 162 sind dabei so gewählt, dass
dieser Bundsteg 162 die beiden Stützlaschen 171 und 172 für eine klemmende
Halterung eines Dämpferrohres
zwischen den V-förmigen Ausnehmungen 141 und 166 und
dem Presshebel 153 hintergreift. Somit ist der Presshebel 153 in
einfacher Weise durch Anziehen der Zugspindel 159 über deren
Betätigungshebel 163 in
Richtung des Pfeiles 173 gegen die beiden Stützlaschen 171 und 172 pressbar.
Dabei weist jede der Stützlaschen 171, 172 rückseitig
im Bereich ihrer Außenkante
noch einen Sicherheitsvorsprung 174 bzw. 175 auf,
durch welchen sicher ein unbeabsichtigtes Herausrutschen der Zughülse 160 aus
den beiden Stützlaschen 171 und 172 verhindert
wird.
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Um
eine Beschädigung
eines aufzunehmenden Rohres, wie beispielsweise eines Dämpferrohres eines
Federdämpferbeines
zu vermeiden, können die
V-förmigen
Ausnehmungen 141 und 166 des Plattenabschnittes 137 und
der Stützplatte 164 einerseits
und der Presshebel 153 andererseits mit Kunststoffabdeckungen
(in der Zeichnung nicht dargestellt) versehen sein, welche jeweils
ein Montageelement versehen aufweisen, mit welchem diese Kunststoffabdekungen
zwischen den Plattenabschnitt 137 und die Stützplatte 164 einerseits
und zwischen die beiden Klemmplatten 154 und 155 andererseits
auswechselbar einsetzbar sind.
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8 zeigt
einen Vertikalschnitt durch den unteren Endbereich des Führungsrohres 86 im
Bereich seines Außengewindes 91.
Es ist erkennbar, dass die Stützplatte 164 mit
ihrer Durchgangsbohrung 165 auf den oberen Lagerabschnitt 123 der
Lagerhülse 122 aufgesetzt
ist und flächig
am Stützbund 124 der
Lagerhülse 122 aufliegt.
Oberhalb der Stützplatte 164 ist
der Distanzring 166/1 auf den Lagerabschnitt 123 aufgesetzt.
Dabei entspricht die Summe der Dicke der Stützplatte 164 und der
Höhe des
Distanzringes 166/1 der axialen Höhe des Lagerabschnittes 123.
Oberhalb des Lagerabschnittes 123 ist die Halteplatte 131 mit
ihrer Aufnahmebohrung 132 aufgesetzt und über den
Schraubring 119 feststehend gesichert. Dabei ist erkennbar,
dass die Führungszunge 133 der
Aufnahmebohrung 132 passend in den Stellschlitz 87 des
Führungsrohres 86 hineinragt.
In diesem montierten Zustand ist somit die gesamte in 7 dargestellte
Einspannvorrichtung 140 feststehend am unteren Ende des
Führungsrohres 86 befestigt.
Damit ist auch eine Kraftaufnahme bzw. Krafteinleitung über das
Führungsrohr 86 in
die Einspannvorrichtung 140 sicher gewährleistet, so dass auch große Spannkräfte zum
Spannen einer in einem Federdämpferbein
eingesetzten Schraubenfeder aufnehmbar sind.
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9 zeigt
eine Draufsicht des Plattenabschnittes 137 der Einspannvorrichtung 140.
Dabei ist in 9 in Phantomlinien schematisch
ein Dämpferrohr 176 dargestellt,
welches durch die Einspannvorrichtung 140 klemmend zu halten
ist.
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In
der in 9 dargestellten Ausgangslage befindet sich der
Presshebel 153 etwa in axialer Verlängerung zur Einstellspindel 150 der
Einstellmutter 148. Die Zugspindel 159 ist in
Richtung des Pfeiles 177 mit ihrer Zughülse 160 nach außen geschwenkt. Nachdem
das Dämpferrohr 176 in
die in 9 dargestellte Position gebracht wurde, wird nun
der Presshebel 153 in Richtung des Pfeiles 178 in
eine etwa parallel zur Stützlasche 171 verlaufende
Position gebracht, wie dies aus 10 ersichtlich
ist. Durch Verschwenken der Zugspindel 159 mit ihrer Zughülse 160 in
Richtung des Pfeiles 179 gelangt die Zugspindel 159 zwischen
die beiden Stützlaschen 171 und 172,
von welchen in 10 lediglich die Stützlasche 171 des
Plattenabschnites 137 erkennbar ist.
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Sobald
die Zugspindel 159 etwa parallel zur Einstellspindel 150 ausgerichtet
ist, wie dies aus 11 erkennbar ist, ist nun die
Einstellmutter 148 betätigbar,
so dass sich anschließend
die Einstellspindel 150 zusammen mit dem Presshebel 153 in Richtung
des Pfeiles 180 bewegt, bis der Presshebel 153 etwa
parallel zur Stützlasche 171 verlaufend
am Dämpferrohr 176 anliegt.
Dabei kann der Presshebel 153 zur Verbesserung der Klemmwirkung
zum Dämpferrohr 176 hin
mit einer gekrümmten
bzw. bogenförmig
verlaufenden Klemmfläche 181 versehen sein.
Außerdem
wird durch diesen bogenförmigen Verlauf
der Klemmfläche 181 eine
zusätzliche
vertikale Ausrichtung des Dämpferrohres 176 zur
Halteplatte 131 erreicht.
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Durch
anschließendes
Anziehen der Zugspindel 159 über deren Betätigungshebel 163 gelangt
die Zugspindel zusammen mit der Zughülse 160 in die in 11 in
Phantomlinien dargestellte Endposition 182.
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Somit
ist erkennbar, dass diese als Stützelement
wirkende Einspannvorrichtung 140 in äußerst einfacher Weise mit einer
Hand zum Einspannen eines Dämpferrohres 176 bedienbar
ist. Der Mechaniker kann während
des Schließens
des Presshebels 153 stets das Dämpferrohr 176 in der
gewünschten Position
mit einer Hand festhalten. Die Schließbewegung sowie die anschließenden Stellbewegung
einerseits der Einstellmutter 148 und andererseits der Zugspindel 159 kann
unabhängig
vom Festhalten des Dämpferrohres 176 mit
einer Hand erfolgen. Somit kann diese, als Stützelement für das Dämpferrohr bzw. den unteren
Fe derteller dienende Einspannvorrichtung 140 in einfachster
Weise von einer Person bedient werden.
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Zur
weiteren Verbesserung der Handhabung kann zusätzlich "unterhalb" der Halteplatte 131 und der
Stützplatte 164 aus 7 noch
eine separate Stützvorrichtung 185 vorgesehen
sein, wie diese zu 12 näher erläutert wird.
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12 zeigt
eine perspektivische Darstellung einer Stützvorrichtung 185,
welche als einen Hauptbestandteil ein vertikal ausgerichtetes Tragprofil 186 aufweist.
Dieses Tragprofil 186 kann eine U-förmige oder auch anderweitig
geeignete Profilform aufweisen, welche eine hohe Biegesteifigkeit aufweist.
Wie aus 12 ersichtlich ist, weist das Tragprofil 186 in
seiner vorderen Stirnwand 187 mehrere, in gleichmäßigen Abständen übereinander
angeordnete, schlüssellochartig
ausgebildete Durchbrüche 188 auf.
Diese Durchbrüche 188 dienen
zur wahlweisen Kopplung des Tragprofils 186 mit einem aus
einem Stützprofil 192 bestehenden
Tragarm 189. Dieses Stützprofil 192 verläuft horizontal
und weist einen U-förmigen
Querschnitt auf. Zum Tragprofil 186 hin ist dieses Stützpro fil 192 mit
einer Stützwand 193 versehen,
welche ihrerseits wiederum zwei übereinander
angeordnete Halteschrauben 194 aufnimmt. Diese Halteschrauben 194 sind
jeweils mittels einer Haltemutter 195 feststehend mit der
Stützwand 193 verbunden,
wie dies aus 12 ersichtlich ist.
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Jede
der Halteschrauben 194 weist einen Schraubenkopf 196 auf,
welcher im montierten Zustand in horizontalem Abstand zur Stützwand 193 angeordnet
ist. Dadurch ergibt sich zwischen den Schraubenköpfen 196 und der Stützwand 193 jeweils ein
Montageschaft 197 jeder Halteschraube 194.
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Der
Durchmesser der Schraubenköpfe 196 ist
dabei derart gewählt,
dass die beiden Schraubenköpfe 196 durch
den jeweils erweiterten oberen Bereich der schlüssellochartigen Durchbrüche 188 hindurch
steckbar sind. Durch anschließendes
vertikales Verschieben in Richtung des Pfeiles 198 gelangen
die Montageschäfte 197 jeweils
mit dem unteren, kleiner dimensionierten Bereich der Durchbrüche 188 in
Eingriff, so dass die Schraubenköpfe 196 die vordere Stirnwand 187 im
Bereich dieser kleiner ausgebildeten Durchbruchsbereiche der Durchbrüche 188 hintergreift.
Damit ist das Stützprofil 192 variabel, stufenweise
in seiner Höhe
in unterschiedlichen Positionen am Tragprofil 186 "einhängbar". Durch diese Ausgestaltung
der schlüssellochartigen
Durchbrüche 188 im
Zusammenwirken mit der speziellen Ausgestaltung der Halteschrauben 194 ist
somit eine Verstellung des Stützprofils 192 am
Tragprofil 186 in äußerst einfacher
Weise und in äußerst kurzer
Zeit durchführbar.
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Erfindungsgemäß kann auch
eine andere formschlüssige
Art der Verbindung zwischen dem Tragprofil 186 und dem
Tragarm 189 vorgesehen sein. So kann das Tragprofil 186 beispielsweise
aus einem Vierkantrohr besehen, auf welches ein Führungsrohr
passend aufschiebbar ist. An diesem Führungsrohr ist der Tragarm
beispielsweise angeschweißt.
Zur Verikalverstellung können
dabei im Vierkantrohr des Tragprofils 186 mehrerer vertikal übereinander
beabstandete Querbohrungen vorgesehen sein, welche mit entsprechenden
Querbohrungen des Führungsrohres
in Überdeckung
gebracht werden können.
Zur Lagesicherung sind durch die Querbohrungen Steckzapfen hindurch
steckbar, so dass sich auch hierdurch eine äußert einfach verstellbare Verbindung
ergibt.
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Beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel weist
das Stützprofil 192 in
seinem der Stützwand 193 gegenüberliegenden
Endbereich eine Stellwand 199 auf, in welche eine Stellmutter 200 drehbar
und axial unverschiebbar eingesetzt ist. Diese Stellmutter 200 steht
mit einem Gewindezapfen 201 in Wirkverbindung, welcher
bei Drehung der Stellmutter 200 in Richtung des Pfeiles 202 rechtwinklig
zum vertikal verlaufenden Tragprofil 186 bewegt wird. Dieser
Gewindezapfen 201 ist über
einen Kerbstift 203 mit einem Stellkörper 204 verbunden,
welcher sich entsprechend der Stellbewegung des Gewindezapfens 201 mit
diesem in Richtung des Doppelpfeiles 202 innerhalb des
Stützprofils 192 mitbewegt.
In diesen Stellkörper 204 ist
eine Gewindebuchse 205 eingesetzt, welche im Stellkörper 204 mittels
einer Madenschraube 206 in ihrer Position verdrehsicher
gesichert ist. Diese Gewindebuchse 205 weist einen radial
erweiterten Lagerbund 207 auf, mittels welchem sich die
Gewindebuchse 205 oberseitig auf der quer verlaufenden
Querwand 208 des Stützprofils 192 abstützt. Um
die Gewindebuchse 205 in Richtung des Doppelpfeiles 202 entlang der
Querwand 208 verstellen zu können, weist diese ein entsprechendes Langloch 209 auf.
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Durch
diese vertikal ausgerichtete Gewindebuchse 205 ist eine
Stellschraube 210 hindurch geschraubt. Diese Stellschraube 210 ist
in ihrem unteren Endbereich mit einem quer verlaufenden und die Stellschraube 210 durchragenden
Handhebel 211 versehen, über welchen die Stellschraube 210 in
einfacher Weise manuell drehbar ist.
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In
ihrem nach oben aus der Gewindebuchse 205 herausragenden
Endbereich, bildet die Stellschraube 210 einen Lagerkopf 212,
auf welchen ein Stützteller 213 drehbar
aufgesetzt ist. Auf diesem Stützteller
wiederum ist eine Stützplatte 214 aufgesetzt.
Die Stützplatte 214 und
der Stützteller 213 sind über eine
entsprechende Montageschraube 215 auf dem Lagerkopf 212 gesichert.
Beim vorligenden Ausführungsbeispiel
ist dder Stützteller
zusammen mit der Stützplatte 214 feststehend
mit der Stallschraube 210 verbunden.
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Erfindungsgemäß ist auch
vorgesehen, dass der Stützteller 213 zusammen
mit der Stützplatte 214 drehbar
an der Stellschraube 210 befestigt ist. Dazu kann zwischen
dem umlaufenden, gegenüber
dem Lagerkopf radial erweiterten Absatz der 216 und dem Stützteller 213 ein
in der Zeichnung nicht näher
dargestelltes Axialdrucklager vorgesehen sein.
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Weiter
kann die Stützplatte 214 aus
einem Kunststoffmaterial bestehen, um eine Beschädigung, beispielsweise eines
auf der Stützplatte 214 aufgesetzten
Dämpferrohres,
sicher zu verhindern. Weiter kann am Stützteller 213 außenseitig
auch ein vertikal nach oben vorstehender Anschlag 217 vorgesehen sein,
welcher in 12 in Phantomlinien dargestellt ist.
Ein solcher Anschlag verhindert das Abrutschen eines aufgesetzten
Dämpferrohres.
Damit ist auch eine Ausrichtung einer Dämpferrohres durch eine entsprechende
Verstellung des Stütztellers 213 zusammen
mit der Stützplatte 214 sicher
durchführbar, ohne
dass das Dämpferrohr
abrutschen kann. Anstatt eines solchen Anschlages 217 kann
auch die Stützplatte 214 beispielsweise
mit einer umlaufenden Ringwand 218 versehen sein, wie dies
in 12 ebenfalls in Phantomlinien in dargestellt ist.
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Durch
diese Ausgestaltung der Stützvorrichtung 185 mit
ihrem sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung variabel
positionierbaren Stützteller 213 mit
dessen Stützplatte 214 wird
die Handhabung, insbesondere zum Ansetzen eines Federdämpferbeines
mit seinem Dämpferrohr 176,
wie zu den 4 bis 6 beschrieben,
erheblich erleichtert. Insbesondere bei Federdämpferbeinen mit hohem Gewicht
wird durch diese unterseitig an der Stützplatte 164 feststehend
montierte Stützvorrichtung 185 ein
Aufsetzen eines solchen Federdämpferbeines
ermöglicht,
so dass die Belastung des Mechanikers erheblich verringert wird.
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Durch
entsprechende Verstellung der Position des Stütztellers 213 mit
seiner Stützplatte 214 sowohl
in vertikaler Richtung als auch in horizontaler Richtung ist eine
positionsgenaue Ausrichtung sowohl des Dämpferrohres eines Federdämpferbeines als
auch des an diesem Dämpferrohr
feststehend befestigten Federtellers durchführbar. Dabei kann insbesondere
bei der Vertikalverstellung die Höhe des Federdämpferbeines
derart eingerichtet werden, dass das Dämpferrohr mit seinem Federteller
oberseitig auf der Halteplatte 131 bzw. dessen vorderen Plattenabschnitt 137 im
Bereich der V-förmigen
Ausnehmung 141 gerade aufliegt. Anschließend kann das
Dämpferrohr,
wie zu den 9 bis 11 beschrieben,
feststehend fixiert werden.
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Somit
ist die Stützvorrichtung 185 insbesondere
auch aufgrund der variabel einstellbaren Position des Stützprofils 192 am
Tragprofil 186 sowie der Feineinstellmöglichkeit durch die Stellschraube 210 variabel
auf unterschiedlich dimensionierte Federdämpferbeine mit Dämpferrohren
einerseits unterschiedlichen Durchmessers und andererseits unterschiedlicher
Länge einstellbar.
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13 zeigt
hierzu einen teilweisen Vertikalschnitt durch eine vollständig montierte
Vorrichtung 220. Zunächst
zeigt 13 das Stellglied 85 mit
dem in seiner obersten Vertikalposition am Führungsrohr 86 angeordneten
Lagerelement 8. Auf dem Lagerzapfen 21 ist das
Tragelement 2 drehbar gelagert angeordnet. Zur Fixierung
dieses Lagerelementes 2 auf dem Lagerzapfen 21 ist
die Lagerscheibe 27 stirnseitig aufgesetzt und mittels
der Monta geschraube 26 drehbar fixiert. In der Schnittdarstellung
der 13 ist erkennbar, dass die Stellschiene 33 rechtwinklig
zum Führungsrohr 86 verlaufend
mit dem Tragelement 2 in Eingriff steht. Das Halteelement 39 steht
mit dem Führungsschlitz 37 der
Stellschiene 33 in Eingriff und ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
horizontal verlaufend ausgerichtet. Das Halteelement 39 nimmt
einen oberen Federteller 221 eines Federdämpferbeines 222 auf,
welche in 13 lediglich stilisiert in Phantomlinien
dargestellt sind.
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Aufgrund
der Verstellbarkeit des Halteelementes 39 einerseits an
der Stellschiene 33 und andererseits der Verstellbarkeit
der Stellschiene 33 am Tragelement 2 ist das Halteelement 39 präzise auf die
jeweilige Position und Größe des oberen
Federtellers 221 des Federdämpferbeines 222 einstellbar. Insbesondere,
wie dies aus 13 ersichtlich ist, ist das
Halteelemente 39 symmetrisch zur vertikalen Längsmittelachse 223 des
Federdämpferbeines 222 anordenbar,
so dass eine optimale Krafteinleitung zu einer Schraubenfeder 225 des
Federdämpferbeines 222 sichergestellt
ist.
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Weiter
ist aus 13 erkennbar, dass das Dämpferrohr 176 des
Federdämpferbeines 222 zwischen
den V-förmigen
Ausnehmungen 141 und 166 und dem Presshebel 153 passend
aufgenommen ist. Die Zugspindel 159 wurde über deren
Betätigungshebel 163 angezogen,
so dass ein festsitzender Halt des Dämpferrohres 176 in
der Einspannvorrichtung 140 bewirkt wird.
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Das
Federdämpferbein 222 steht
dabei mit seinem Dämpferrohr 176 auf
der Stützplatte 214 des Stütztellers 213 auf.
Es ist auch hier erkennbar, dass aufgrund der Verstellmöglichkeit
dieses Stütztellers 213 in
Richtung des Pfeiles 202 über die Stellmutter 200 und
den Gewindezapfen 201 die Stellschraube 210 und
somit auch der Stützteller 213 mit
seiner Stützplatte 214 konzentrisch
zum Dämpferrohr 176 des
Federdämpferbeines 222 ausrichtbar
ist, wie dies deutlich aus 13 erkennbar
ist.
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Durch
die Möglichkeit
der Vertikalverstellung des Stütztellers 213 mit
seiner Stützplatte 214 ist
das Dämpfer rohr 176 mit
einem, im oberen Endbereich des Dämpferrohres 176 feststehend
angeordneten, unteren Federteller 224 derart einstellbar,
dass sich der Federteller 224 oberseitig am vorderen Plattenabschnitt 137 mit
seiner V-förmigen Ausnehmung 141 sowie
oberseitig am Presshebel 153 der Einspannvorrichtung 140 vertikal
nach unten abstützt. Somit
bildet diese Einspannvorrichtung 140 einerseits eine Haltevorrichtung
für das
Dämpferrohr 176 des
Federdämpferbeines
und andererseits ein Stützelement
für den
unteren Federteller 224. Damit ersetzt diese Einspannvorrichtung 140 ein
sonst nach dem Stand der Technik übliches unteres Greiferelement,
welches entweder mit dem Federteller 224 oder mit einer
unteren Federwindung einer zwischen den beiden Federtellern 221 und 224 unter
Vorspannung aufgenommenen Schraubenfeder 225 eingesetzt
ist.
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Desweiteren
ist aus 13 auch ersichtlich, dass die
beiden Schraubenköpfe 196 der
Halteschrauben 194 in diesem montierten Zustand zwei vertikal
benachbarte Durchbrüche 188 durchragen und
die vordere Stirnwand 187 des Tragprofils 186 hintergreifen.
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Weiter
ist ersichtlich, dass die Einspannvorrichtung 140 mit ihrer
Halteplatte 131 ortsfest auf der Arbeitsplatte 135,
beispielsweise einer Werkbank, angeordnet ist. Durch diese ortsfeste
Anordnung der Vorrichtung 220 wird eine äußerst einfache
Handhabung sichergestellt.
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Somit
ist zusammenfassend erkennbar, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung äußerst variabel zum
Spannen einer Schraubenfeder 225 eines Federdämpferbeines 222 einsetzbar
ist. Insbesondere sind die beiden separaten Halteelemente 39 und 40 äußerst variabel
sowohl auf die Abmessungen als auch auf unterschiedliche Steigungen
einerseits von Federwindungen und andererseits von aufzunehmenden
Federtellern einstellbar, so dass mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
die unterschiedlichsten Schraubenfedern 225 von unterschiedlichen
Federdämpferbeinen 222 zu
Reparaturzwecken gespannt werden können. Insbesondere können variabel
Konstruktionen mit rechtssteigenden und auch mit linkssteigenden
Schraubenfedern 225 gespannt werden, da die erfindungsgemäße Vorrichtung
an solche unterschiedlichen Steigungen aufgrund der schwenkbaren
Lagerung der Halteelemente an der jeweils zugehörigen Stellschiene 33 und 34 an
solche Bedingungen anpassbar ist.
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Es
sind folglich aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Vorrichtung
zum Spannen von unterschiedlichen Federdämpferbeinen 222 bzw. deren
Schraubenfedern 225 nicht, wie beim Stand der Technik,
teilweise bis zu zwanzig verschiedene Greiferelemente oder Stützelemente
notwendig, um alle unterschiedlichen Federdämpferbeine 222 spannen
zu können.
Dabei können
hier auch solche Konstruktionen sicher gespannt werden, bei welchen
die Federsteigung entweder im unteren oder im oberen Bereich der
zu spannenden Schraubenfeder stark ansteigt. Bei solchen Konstruktionen
gab es bisher bei den Federspannern mit starren und einstückig ausgebildeten
Greiferelementen stets das Problem, dass die Greiferelemente während des
Spannvorganges aus der Schraubenfeder herausspringen können. Dies
ist aufgrund der Steigungsanpassung, auch während des Spannvorganges der
Halteelemente 39 und 40, sicher ausgeschlossen.
Außerdem können diese
Halteelemente aufgrund der Klemmwirkung, wie beispielsweise zu den 1 und 2 ausgeführt, zwischen
den Tragschienen 33 und 34 und dem Tragelement 2 nicht
aus der Schraubenfeder herausspringen oder eventuell von einem aufgenommen
Federteller 221 abrutschen.
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Desweiteren
ist die spezielle Ausgestaltung der Einspannvorrichtung 140 für eine "Einhandbedienung" ausgelegt, so dass
der Mechaniker ein Federdämpferbein – auch in
Verbindung mit der Stützvorrichtung 185 – in äußerst einfacher
Weise in die Einspannvorrichtung 140 einbringen und dort
fixieren kann.
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Erfindungsgemäß ist die
im Ausführungsbeispiel
dargestellte Vorrichtung 220 nicht auf die konkrete Ausgestaltung
beschränkt.
Insbesondere kann das Stellglied 85 auch als Teleskopzylinder
ausgebildet sein, wie dies bei anderen Federspannern aus dem Stand
der Technik bereits bekannt ist. Auch kann hier ein Hydraulikzylinder
oder ein Pneumatikzylinder vorgesehen sein, durch welchen die Stellbewegung
des gesamten Stützelementes 1 bewirkbar ist.
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Weiter
ist aus 13 ersichtlich, dass aufgrund
des Zusammenwirkens der Einspannvorrichtung 140 und des
Stellgliedes 85 eine absolut parallele Ausrichtung des
Feder dämpferbeines 222 mit seiner
Längsmittelachse 223 zum
Stellglied 85 erfolgt, so dass beim späteren Spannvorgang ein Abrutschen,
insbesondere der beiden Halteelemente 39 und 40 von
einer aufgenommenen Federwindung oder von einem aufgenommenen Federteller 221,
sicher ausgeschlossen ist.
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Wird
bei der in 13 dargestellten Ausführungsform
der Vorrichtung 220 die Stützvorrichtung 185 eingesetzt,
so kann die Einspannvorrichtung 140 auch ohne die Stützplatte 164 ausgeführt sein,
da eine vertikale Ausrichtung des Dämpferrohres 176 durch
zusammenwirken der Ausnehmung 141 und des Presshebels einerseits
und des verstellbaren Stütztellers
andererseits in sicherer Weise gewährleistet ist.