WO2014049839A1 - フェイシャルティシュ製品及びその製造方法 - Google Patents

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WO2014049839A1
WO2014049839A1 PCT/JP2012/075115 JP2012075115W WO2014049839A1 WO 2014049839 A1 WO2014049839 A1 WO 2014049839A1 JP 2012075115 W JP2012075115 W JP 2012075115W WO 2014049839 A1 WO2014049839 A1 WO 2014049839A1
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WO
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facial tissue
tissue product
web
drying
paper
Prior art date
Application number
PCT/JP2012/075115
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
康伸 大岡
大篭　幸治
Original Assignee
日本製紙クレシア株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/002—Tissue paper; Absorbent paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper

Definitions

  • the present invention relates to a facial tissue product mainly composed of pulp and a method for producing the same.
  • a chemical called debonder or bulking agent is added to the papermaking raw material in the papermaking process and chemically treated to suppress loosening of the fiber layer of the web by suppressing interfiber bonding of pulp fibers.
  • a method of giving is known (Patent Document 1).
  • a method TAD (through air drying) method is a method in which wet paper is air-dried without press-dehydrating in the paper-making process. ), And a method of performing uneven treatment on the wet paper web between the wet paper formation and the drying process.
  • the cost of the drying energy becomes enormous. Furthermore, in the method of performing unevenness treatment after paper making, the bond between fibers and the paper layer structure are broken, the web strength is lowered, or the apparent bulk of the web is increased, but the paper layer bulk (caliper) of the web itself is increased ( There is a problem that it is difficult to produce a soft feeling).
  • the wet paper web is dehydrated by pressing it with a Yankee dryer at one or two roll press nips through a felt, and further attached to a Yankee dryer (cylinder) and then dried. Creping (crease) is performed when the web is peeled off from the dryer.
  • a press part like a double felt machine, it presses with the top and bottom rolls of a wet part, and dehydrates, and it may press against a Yankee dryer by a roll press nip after that.
  • a press part like a double felt machine, it presses with the top and bottom rolls of a wet part, and dehydrates, and it may press against a Yankee dryer by a roll press nip after that.
  • a press part like a double felt machine, it presses with the top and bottom rolls of a wet part, and dehydrates, and it may press against a Yankee dryer by a roll press nip after that.
  • the web becomes relatively low-bulk by applying to this Yankee dryer.
  • the TAD method described above is a technique in which the final drying and creping are performed with a Yankee dryer and dehydrated with a vacuum, and preliminarily dried with a ventilating dryer. And a high bulk web is obtained.
  • the TAD method removes moisture equivalent to press nip dehydration by ventilation heat, it is said that about twice as much drying energy is required as compared with the conventional roll press nip method.
  • Patent Document 4 a method of adjusting pressure dehydration by a wide press nip called a shoe press method.
  • the shoe press method can obtain a higher bulk and softness than the conventional roll press nip method, but cannot obtain a higher bulk than the TAD method.
  • Patent Document 5 a paper machine called a fabric press system has been developed (Patent Document 5).
  • the fabric press method follows the conventional press technology, but is provided with unevenness on the web by means of an uneven belt or fabric simultaneously with dewatering.
  • This dewatering and roughening is performed in one or more press nips while the wet web is fed from the felt to the roughening belt, and then the web is transported to a Yankee dryer and dried.
  • a high bulk equivalent to the TAD method can be obtained while the drying energy is equivalent to that of the conventional roll press nip method.
  • the structure of the web by the fabric press method is not a woven fabric, but forms a three-dimensional pattern similar to the woven fabric. This is considered because web unevenness is performed as follows. That is, during the pressing process, the fibrous network fills the three-dimensional pattern (pattern) of the concavo-convex belt, but at that time, the three-dimensional pattern of the concavo-convex layer forms a wet fibrous web. Is granted. The wet fibrous webs are moveable relative to each other, so that they take a new position and orientation relative to each other due to the elastic compression of the press felt. Press felt presses the wet fibrous web against the three-dimensional pattern of the textured belt, thereby increasing bulk and softness with the same basis weight and an improved structure. The bulk of the web is then maintained uncompressed by receiving a fibrous network (network) in cavities in the belt structure while dewatering in the press nip.
  • a fibrous network network
  • an object of the present invention is to provide a facial tissue product satisfying three of strength, bulk (specific volume), and softness, and a method for producing the same.
  • the facial tissue of the present invention comprises pulp as a main component, and one or two sheets are stacked, and the basis weight of one sheet is 10 to 20 g / m 2 and the specific volume.
  • a is at but 7 ⁇ 15cm 3 / g, of the facial tissue products, and the tensile strength DMDT the longitudinal direction during the drying based on JIS P8113, is the product of the square root of the lateral tensile strength DCDT when dry (DMDT ⁇ DCDT) 1/2 (DGMT) is 1.5 to 3.5 N / 25 mm, and the height difference of the surface irregularities is 80 to 250 ⁇ m.
  • the area ratio of the concave portions on the surface is preferably 5 to 15%.
  • the water absorption specified in the old JIS-S3104 method is 5.0 seconds / 0.01 mL or less when the one set consists of one sheet, and the one set consists of two or more sheets. It is preferably 5.0 seconds / 0.1 mL or less. It is preferable that calendering is performed with a pair of rolls having a gap of 20 to 80% with respect to the paper thickness after papermaking and drying.
  • the method for producing a facial tissue product according to the present invention is a method for producing the facial tissue product, in which calendering is performed with a pair of rolls having a gap of 20 to 80% with respect to paper thickness and web thickness after drying.
  • the web thickness after the papermaking and drying and before the calendering is preferably 150 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the method for producing a facial tissue product according to the present invention is a method for producing the above facial tissue, in which an uneven fabric is pressed against a wet paper web so that the web is dried at the same time as dehydration.
  • a facial tissue product with improved strength, bulk (specific volume) and softness can be obtained.
  • FIG. 1 It is a figure which shows an example of the manufacturing apparatus of the web of the facial tissue product which concerns on embodiment of this invention. It is a figure which shows the structure of the calendar part at the time of manufacturing the web of the facial tissue product which concerns on embodiment of this invention. It is a figure which shows an example of the image acquired with the shape measurement laser microscope. It is a figure which shows an example of the height profile of the line segment which crosses the observation visual field of an image. It is a figure which shows the image which took in the facial tissue surface with the image scanner.
  • the facial tissue product according to the embodiment of the present invention is composed of one sheet or a set of two or more sheets, and the basis weight of one sheet is 10 to 20 g / m 2 and the specific volume is 7 to 15 cm 3 / g, the DGMT of the facial tissue product is 1.5 to 3.5 N / 25 mm, and the height difference of the surface irregularities is 80 to 250 ⁇ m.
  • the area ratio of the recesses on the surface of the facial tissue product is preferably 5 to 15%.
  • the basis weight of one sheet is less than 10 g / m 2 , the strength decreases, and when it exceeds 20 g / m 2 , the cost increases and the softness is inferior.
  • the basis weight is preferably 10 to 18 g / m 2 , more preferably 10 to 16 g / m 2 .
  • the specific volume (per set) of the facial tissue product is less than 7 cm 3 / g, the soft feeling is poor and the softness (texture) is inferior.
  • the specific volume exceeds 15 cm 3 / g, the bulk (bulkiness) becomes high, but the smoothness is inferior and the smoothness (tactile feel) is deteriorated.
  • the specific volume is preferably 7 to 12 cm 3 / g, more preferably 7.5 to 10.5 cm 3 / g.
  • the DGMT of the facial tissue product is less than 1.5 N / 25 mm, the facial tissue product is easily shaken and not suitable for practical use.
  • DGMT exceeds 3.5 N / 25 mm, it becomes hard and the softness is impaired.
  • the DGMT is preferably 1.5 to 3.0 N / 25 mm, more preferably 1.7 to 3.0 N / 25 mm.
  • the DGMT is the square root of the product of the tensile strength DMDT (Dry Machine Direction Tensile strength) in the dry direction and the tensile strength DCDT (Dry Cross Direction Tensile strength) in the transverse direction during the drying based on JIS P8113. It is expressed by (DMDT ⁇ DCDT) 1/2 (DGMT: Geometric Tensile Strength).
  • Facial tissue contains pulp as a main component (50% by mass or more). Pulp includes wood pulp, waste paper pulp, and non-wood pulp, but the pulp constituting the facial tissue may consist of 100% wood pulp, and may include waste paper pulp and non-wood pulp. Examples of components other than pulp include fillers, synthetic fibers, and natural fibers.
  • Pulp produced from Eucalyptus eucalyptus represented by Eucalyptus genus Grandis and Eucalyptus globulus is preferred as the grade of LBKP.
  • waste paper pulp can be contained to about 50 mass% with respect to the wood pulp of this pulp ratio. Waste paper pulp has a large variation in quality, and as the blending ratio increases, the quality of the product, particularly the softness, is greatly affected. Therefore, it is desirable to blend 20% by mass or less with respect to the wood pulp.
  • raw materials can be blended by ordinary means, and the strength can be adjusted by beating the pulp fibers.
  • the beating for obtaining the target quality 0 to 200 ml, more preferably 50 to 200 ml, and still more preferably 50 to 150 ml of filtered water with respect to a commercially available virgin pulp in Canadian standard freeness measured by JIS P8121. Reduce the degree. Moreover, you may use a wet paper strength enhancer suitably.
  • the height difference of the unevenness on the surface of the facial tissue product is 80 to 250 ⁇ m, preferably 90 to 220 ⁇ m, more preferably 100 to 220 ⁇ m. Further, the area ratio of the concave portions on the surface is preferably 5 to 15%, more preferably 6 to 15%, and further preferably 7 to 13%. Note that the surface means both sides facing the outside of the product (that is, the surface opposite to the overlapping surface of the sheets) if the facial tissue is a product of 2 ply or more, and if it is a 1 ply product, Means both sides.
  • the height difference of the surface irregularities is measured using a shape measuring laser microscope.
  • the shape measurement laser microscope scans a laser light source, which is a point light source, into pixels obtained by dividing an XY plane in an observation field into a plurality of pixels through an objective lens, and detects reflected light for each pixel with a light receiving element. . Then, the objective lens is driven in the height (Z-axis) direction, and the height information and the reflected light amount are detected with the Z-axis position having the highest reflected light amount as a focal point. By repeating the scanning in this way, an ultra-deep light amount image and a high / low image (information) focused on the whole can be obtained. Since the laser light source is a pinhole confocal optical system, the measurement accuracy is high.
  • the product name “Ultra Deep Color 3D Shape Measurement Microscope VK-9510” manufactured by KEYENCE can be used.
  • the product name “VK Viewer” can be used as the observation / measurement software.
  • the measurement conditions are 200x magnification (standard objective lens uses 10x magnification), the measurement mode is color ultra-deep, the gain is adjusted automatically by Auto setting, the measurement pitch is 1 ⁇ m, the distance (range in the Z-axis direction) Set ( ⁇ m) to be equal to or greater than the sample paper thickness and measure.
  • the measurement is performed on a portion other than the embossed portion of a product that has been mechanically embossed in a process other than the paper machine (for example, a multifolder or an interfolder).
  • a height profile is acquired from the obtained image using image analysis software (VK Analyzer).
  • VK Analyzer image analysis software
  • a line segment L that crosses the observation visual field of the image shown in FIG. 3 is visually drawn so that a white portion and a black portion are adjacent to each other in the image. Since the white portion in FIG. 3 corresponds to the convex portion and the black portion corresponds to the concave portion, the line segment L may be determined so as to cross the portion where the white strong portion and the black strong portion are adjacent to each other.
  • the height profile is acquired by selecting one line segment L for each image. The length of the line segment L is 1.0-1.4 mm. Then, a height profile is obtained as shown in FIG. Here, the height profile in FIG.
  • the “contour curve” W is calculated from the cross-sectional curve of the height profile, and the difference between the maximum value MAX and the minimum value MIN of the “contour curve” is defined as the “concave height difference”.
  • the “contour curve” is ⁇ c: 250 ⁇ m from the cross-sectional curve (where ⁇ c is a “filter that defines the boundary between roughness component and waviness component” described in JIS-B0601 “3.1.1.2”). It is a curve obtained by removing the surface roughness component of the above by a low-pass filter. 4 is based on the height of the pedestal on which the sample is placed on the shape measuring laser microscope. In the line segment L, for example, when there is one peak (convex portion) and two valleys (concave portions) adjacent to it, the smallest MIN of the concave portion is used. When there are two peaks (convex parts), the maximum convex MAX is used. As described above, the field of view of the height profile (length of L) is 1.0-1.4 mm, and the above-mentioned embossing can be sufficiently avoided during measurement.
  • the area ratio of the recesses on the surface is obtained by performing image analysis on the surface of the facial tissue, considering a dark part below a predetermined threshold as a recess, and calculating the area ratio.
  • the facial tissue surface is captured as image data as shown in FIG. 5 by a commercially available image scanner (for example, Epson GT-X770), and a predetermined image analyzer (for example, manufactured by Nippon Paper Unitech Co., Ltd.).
  • the area ratio of the dark part below a predetermined threshold is obtained under the conditions of a resolution of 800 dpi and a scan area of 6 cm ⁇ 6 cm.
  • the above threshold is set to 98% close to the white side when black is 0 bits and white is 255 bits, and each dark part (shadow part) obtained is treated as particles (contamination).
  • the facial tissue sample is placed with one side of the facial tissue along one side of the scanner so that no wrinkles, perforations, folds, or the like are included in the sample, and image data is captured.
  • one side of the facial tissue is rotated by 90 ° C. with respect to the scanner, and each image data is captured (a total of four image data). This operation is repeated twice, and a total of 8 pieces of image data are captured. Further, the same operation is performed 8 times on the other surface of the facial tissue sample.
  • the 16 image data of the two surfaces (both sides) of the product thus obtained are subjected to the image analysis described above, the area ratio of the dark part (concave part) is measured, and the average value of these 16 area ratios Is adopted.
  • the measurement area measured at one time may be reduced. Increase the number of measurement points so that the measurement area is at least 0.0036m2. For example, if two points of 3 cm ⁇ 6 cm (0.0018 m 2) are measured, the measurement area becomes 0.0036 m 2.
  • the facial tissue becomes appropriately bulky, and the softness (paper texture) is improved while ensuring the strength.
  • the unevenness on the surface of the facial tissue becomes too low and the softness (paper texture) is inferior.
  • the unevenness level difference and the area ratio of the recesses exceed the above range, the unevenness on the surface of the facial tissue becomes too high and the smoothness is inferior.
  • the water absorbency specified in the old JIS-S3104 method for facial tissue products is preferably 1.0 to 5.0 seconds / 0.01 mL when one set consists of one sheet (one ply), More preferably, it is 1.0 to 3.0 seconds / 0.01 mL.
  • the water absorption is preferably 1.0 to 5.0 seconds / 0.1 mL, and 1.0 to 3.0 seconds / 0. More preferably, it is 1 mL. The smaller the water absorption, the better.
  • the water absorption of 1.0 second or less is “1.0 second (in the following table,“ ⁇ 1.0 Therefore, the lower limit of water absorption is 1.0 second / 0.01 mL for 1 ply and 1.0 second / 0.1 mL for 2 plies or more. Become. On the other hand, if the water absorption exceeds 5.0 seconds / 0.01 mL in the case of 1 ply, or exceeds 5.0 seconds / 0.1 mL in the case of 2 plies or more, the water absorption is slow and may not be practical. is there. The water absorption is defined in the old JIS-S3104 method, and “0.1 mL (or 0.01 mL)” is the amount of water dripped onto the facial tissue product.
  • the facial tissue of the present invention is formed by stacking one or more of the above-described sheets and cutting them.
  • This facial tissue can be formed into, for example, a roll shape that is slit to the product width, or a sheet shape that is cut into a product width and length, respectively, and then folded into a C shape.
  • FIG. 1 shows an example of a web manufacturing apparatus 50.
  • the apparatus 50 shown in FIG. 1 is a fabric press type paper machine, and can produce the web 103 with unevenness only by pressing means without using a ventilation drying (TAD) facility for preliminary dehydration.
  • the apparatus 50 includes a wet part 2 for forming a continuous web, a press part 3 for dewatering the web to be patterned or uneven, and a drying part 4 for finally drying the web.
  • the wet section 2 forms a wet paper in the form of a crescent former, a head box 6 for supplying a stock made of fiber and water to the forming area, a forming felt 8 for dehydrating a part of the water of the web, and the forming. It has a wire 9, a plurality of guide rolls 10, and a forming roll 7.
  • the head box 6 discharges a paper jet at a molding portion 5 between the forming wire 9 and the forming felt 8.
  • the forming wire 9 has an endless loop shape, travels around the plurality of guide rolls 10 and the forming roll 7, and contacts the forming felt 8 with the forming roll 7.
  • the stock discharged to the position 5 is dehydrated by the forming wire 9 to form the fibrous web 101, and the fibrous web 101 is conveyed to the press unit 3 by the forming felt 8.
  • the forming felt 8 is also in the form of an endless loop that travels around a plurality of guide rolls 18.
  • molding part 5 can also be used as a suction breast roll former.
  • the press unit 3 includes a main press 11 and a textured fabric 14, and the main press 11 includes a first press element 12 and a second press element 13.
  • the first and second pressing elements 12, 13 are pressed together to form a press nip N1 therebetween.
  • the main press 11 is a roll press and forms a twin roll in which the first and second pressing elements 12 and 13 face each other.
  • the first press element (roll) 12 is located in the loop of the textured fabric 14, the second press element (roll) 13 is located in the forming felt 8 loop, and the forming felt 8 is formed at the press nip N1.
  • the main press 11 may be a long nip press or a shoe press (not shown).
  • the uneven fabric 14 has an endless loop shape and runs around a plurality of guide rolls 15 and a smooth transfer roll 16 facing the drying unit 4.
  • the uneven fabric 14 contacts with the fibrous web 101 conveyed by the forming felt 8 through the press nip N1 of the main press 11 when traveling around the first press element (roll) 12.
  • the uneven fabric 14 performs dehydration and uneven formation of the fibrous web 101 to form the uneven fibrous web 102.
  • the uneven fibrous web 102 is conveyed to the transfer roll 16 by the uneven fabric 14.
  • the transfer roll 16 faces a drying cylinder 19 of the drying unit 4 described later, and forms a transfer nip N2 therebetween.
  • corrugated fibrous web 102 conveyed by the transfer nip N2 is provided only to drying, without performing press and spin-drying
  • the forming felt 8 functions as a water-receiving press felt 17 that is elastically deformable and compressible in the z-direction (thickness direction).
  • the water-receiving press felt 17 immediately separates the textured fibrous web 102 that has passed through the press nip N1, and prevents the web 102 from being wetted again.
  • the dryness of each of the webs 101 and 102 can be in the range of fiber concentration from 15 to 30% to 42 to 52%.
  • the drying unit 4 includes a drying cylinder 19, a creping doctor 21, and a hood 22 that covers the drying cylinder 19.
  • the drying cylinder 19 is a Yankee dryer, but other types of drying units (for example, an air-through dryer or a metal drying belt) can be applied. Further, the drying unit may be a single drying unit (for example, one cylinder as shown in FIG. 1), or may be constituted by a plurality of drying units.
  • the surface of the drying cylinder 19 forms a drying surface 20 for drying the textured fibrous web 102 in the vicinity of the transfer nip N2.
  • the creping doctor 21 is also disposed downstream of the drying surface 20 and crepes the concavo-convex fibrous web 102 dried by the drying surface 20, thereby providing a final web that has been both concavo-convex and creped. 103 is obtained.
  • crepe is a known method in which paper is mechanically compressed in the machine direction (machine running direction) to form a wavy crease called crepe, and the paper is bulky, soft and water-absorbing. , Imparts surface smoothness, aesthetics (crepe shape), etc. Then, the uneven fibrous web 102 is transferred from the uneven fabric 14 to the drying surface 20 of the drying cylinder 19 at the transfer nip N2.
  • the pressure in the transfer nip N2 is 1 MPa or less, and the web 102 does not dehydrate at this pressure.
  • an adhesive may be applied to the dry surface 20 by the spray device 23.
  • the spray device 23 can be placed between the creping doctor 21 and the transfer nip N2 at a position where the drying surface 20 is open.
  • Examples of the uneven fabric 14 include a mesh-like wire in which metal or synthetic resin (plastic) wires are knitted in the vertical and horizontal directions as warps and wefts.
  • the number of wires the number of warps and wefts may be 20 to 70 / 2.54 cm, preferably 20 to 65 / 2.54 cm, and more preferably 25 to 60 / 2.54 cm.
  • the wire diameter of the wire may be 0.21 to 0.70 mm, preferably 0.21 to 0.55 mm, and more preferably 0.21 to 0.45 mm.
  • the unevenness of the surface of the uneven fabric 14 is too strong, and the unevenness of the surface of the facial tissue is also strong.
  • the unevenness of the unevenness and the area ratio of the recesses exceed the above range, the unevenness of the surface of the facial tissue becomes too high, and the smoothness is inferior.
  • the unevenness of the surface of the uneven fabric 14 is too low, and the unevenness of the surface of the facial tissue is also low.
  • the height difference of the unevenness and the area ratio of the recesses are less than the above range, and the softness (paper texture) is inferior.
  • the number of warps and wefts is about 70 to 200 / 2.54 cm, respectively.
  • the diameters of the warp and weft are about 0.08 to 0.20 mm.
  • the number of wires and the wire diameter shown above are the values of the top surface of the wire (surface on which the wet paper and the wire are in contact).
  • the calender part 60 is composed of a pair of opposed rolls 61 and 62, and the paper 103 and the web 103 with the unevenness after drying are inserted into the gap between the rolls 61 and 62 and calendered.
  • the gap distance t 1 between the rolls 61 and 62 is set to 20 to 80% (more preferably 20 to 70%) with respect to the thickness t 0 of the web 103, smoother and more flexible. A rich and bulky web is obtained.
  • the web becomes smooth, but valcross is generated, and a bulky and fluffy web with a specific volume of 7 to 15 cm 3 / g may not be obtained. If the distance t 1 exceeds 80% of the thickness t 0 , it may be difficult to smooth the web. If the distance t 1 is 20 to 80% of the thickness t 0 , the caliper (thickness) of the web that has passed through the rolls 61 and 62 is restored to some extent naturally, minimizing caliper reduction, flexibility, The surface property can be improved while minimizing the thickness reduction.
  • the rolls 61 and 62 a steel roll, a chilled roll, a metallic roll such as a surface hard plating finish roll, or a cylinder coated with an elastic material can be used.
  • a metal roll is preferable in that the web can be made smoother.
  • the web thickness t 0 before calendering is 150 to 300 ⁇ m / sheet, preferably 180 to 300 ⁇ m / sheet, more preferably 200 to 300 ⁇ m / sheet.
  • the web thickness after calendering is 80 to 280 ⁇ m / sheet, preferably 100 to 250 ⁇ m / sheet, more preferably 100 to 200 ⁇ m / sheet.
  • the thickness after processing the facial tissue product is 0.8 to 2.5 mm / 10 sheets, preferably 0.8 to 2.0 mm / 10 sheets, and more preferably 0.85 to 2.0 mm / 10 sheets. .
  • the presence or absence of calendar processing, embossing, and the presence or absence of printing can be selected as appropriate.
  • Table 1 shows the calendering conditions.
  • the concavo-convex fabric 14 a mesh-like plastic wire knitted longitudinally and laterally as warp and weft was used, and the warp and weft numbers and wire diameters of the wire were defined as shown in Tables 1 and 2.
  • Basis weight measured based on JIS P8124 and converted per sheet.
  • Thickness Measured using a thickness gauge (a dial thickness gauge “PEACOCK” manufactured by Ozaki Seisakusho). The measurement conditions were a measurement load of 250 gf and a probe diameter of 30 mm. A sample was placed between the probe and the measurement table, and the gauge was read when the probe was lowered at a speed of 1 mm or less per second. One measurement was performed by stacking 10 samples, and the measurement was repeated 10 times and the measurement results were averaged.
  • Specific volume The thickness per sheet was divided by the basis weight per sheet, and expressed as a volume cm 3 per unit g.
  • DGMT Gross Tensile Strength
  • Water absorption In accordance with the old JIS-S3104 method, 0.01 ml (for 1 ply) or 0.1 ml (for 2 ply) of purified water is dropped at a temperature of 23 ⁇ 1 ° C and humidity of 50 ⁇ 2%. Then, the time (seconds) for the water droplets to be absorbed by the facial tissue product was measured. The height difference of the unevenness on the front and back surfaces of the facial tissue and the area ratio of the recesses were measured as described above. The basis weight, DGMT, and thickness were measured after maintaining the equilibrium state under the temperature and humidity conditions specified in JIS-P8111 (23 ⁇ 1 ° C., 50 ⁇ 2% RH).
  • Evaluation of softness, smoothness, and resistance to tearing was performed by sensory evaluation by 20 monitors.
  • the evaluation criteria was a relative evaluation of each sample with a maximum score of 10 points.
  • the evaluation criteria are as follows. If the evaluation is 7 points or more, the characteristics are excellent.
  • the evaluation was 1 to 9 points for 1 ply and 1 to 10 points for 2 ply. ⁇ : 9 to 10 points ⁇ : 7 to 8 points ⁇ : 5 to 6 points ⁇ : 1 to 4 points
  • the basis weight of one sheet is 10 to 20 g / m 2
  • the specific volume is 7 to 15 cm 3 / g
  • the strength (DGMT) of the facial tissue product is 1.5.
  • DGMT strength of the facial tissue product
  • a facial tissue product excellent in strength, bulk (specific volume) and softness was obtained.
  • the height difference of the unevenness on the front and back surfaces was 80 to 250 ⁇ m
  • the area of the recesses on the front and back surfaces The rate was 5-15%.
  • Examples 12 and 13 in which the number of warp and weft yarns of the uneven fabric is maximized and the wire diameter is the thinnest, the unevenness of the facial tissue surface is lower than that of the other examples, and the height difference of the unevenness Although the value of the area ratio of the recesses is smaller than that of the other examples, there is no practical problem.
  • Examples 15 and 16 in which the number of warps and wefts of the fabric with unevenness is the smallest and the wire diameter is the thickest, the unevenness of the facial tissue surface is higher than the other examples, the unevenness of the unevenness and the recesses Although the value of the area ratio is larger than that of the other examples, there is no practical problem.
  • Comparative Example 4 which was calendered with a pair of rolls having a gap of less than 20% with respect to the paper thickness after papermaking and drying, calendering was excessive, and the height difference of the irregularities on the front and back surfaces was less than 80 ⁇ m. The paper was crushed too much and the softness was inferior.
  • Comparative Example 5 in which the number of warps and wefts of the uneven fabric was increased from that of the example and the wire diameter was made thinner than that of the example, the unevenness on the facial tissue surface was too low, the unevenness level difference and the area ratio of the recess Was less than the above range, and the hand feel (softness) was inferior.

Abstract

【課題】強度、バルク（比容積）、柔らかさの３つを満たしたフェイシャルティシュ製品及びその製造方法を提供する。 【解決手段】パルプを主成分とし、シートを１枚又は２枚重ねしてなり、１枚のシートの坪量が１０～２０ｇ／ｍ２、比容積が７～１５ｃｍ３／ｇであるフェイシャルティシュ製品であって、該フェイシャルティシュ製品の、ＪＩＳ Ｐ８１１３に基づく乾燥時の縦方向の引張強さＤＭＤＴと、乾燥時の横方向の引張強さＤＣＤＴの積の平方根である（ＤＭＤＴ×ＤＣＤＴ）1/2（ＤＧＭＴ）が１．５～３．５Ｎ／２５ｍｍであり、表面の凹凸の高低差が８０～２５０μｍである。

Description

フェイシャルティシュ製品及びその製造方法
　本発明は、パルプを主成分とするフェイシャルティシュ製品及びその製造方法に関する。
　フェイシャルティシュ製品は、顔の化粧料の拭き取り等に用いられるため、水分の吸収能力を確保すべく、バルク（比容積）が高いことが品質面で重要な要素である。さらに、肌に直接接するため、強度の他、柔らかさ（しなやかさと滑らかさとボリューム感の総合官能）も重要である。
　高バルクで柔らかな紙製品を得る方法として、抄紙工程で抄紙原料にデボンダー又は嵩高剤と呼ばれる薬剤を添加して化学的処理し、パルプ繊維の繊維間結合を抑えてウェブの繊維層に緩みを与える方法が知られている（特許文献１）。
　又、高バルクな紙製品を得るための機械的処理として、抄紙工程の脱水乾燥工程において、湿紙をプレス脱水せずに通風乾燥する方法ＴＡＤ（through air drying；通風乾燥）方式（特許文献２）や、湿紙形成から乾燥工程の間において湿紙ウェブに凹凸処理を行う方法がある。
　さらに、抄造後のウェブにエンボスなどにより機械的に凹凸処理を行う方法がある。さらに、これら方法を組み合わせる場合もある。
　しかしながら、上記した化学的処理法の場合、薬剤コストが高いと共に、パルプの繊維間結合が低下するためにウェブ強度が低下する問題がある。さらに、上記薬剤処理による紙力低下を、原料の配合や叩解条件の変更、及び一時性湿潤紙力剤の添加で補うと共に、叩解による紙厚低下を高クレープ率の加工によって補う技術（特許文献３）が開示されているが、上記薬剤の使用や叩解によって、吸水速度が低下する問題がある。又、上記したＴＡＤ方式の場合、乾燥エネルギーのコストが膨大になる。さらに、抄紙後に凹凸処理する方法では、繊維間の結合や紙層構造が破壊されてウェブ強度が低下したり、ウェブの見かけ嵩は高くなるがウェブ自体の紙層嵩（キャリパー）を高くする（ふんわり感をだす）ことが難しいという問題がある。
　一方、従来の紙製品の抄造においては、湿紙ウェブを、フェルトを介して１又は２つのロールプレスニップでヤンキードライヤーに押し付けて脱水し、さらにヤンキードライヤー（シリンダー）に貼り付けて乾燥し、次いでヤンキードライヤーからウェブを剥がす際にクレープ付け（しわ付け）を行っている。又、プレスパートにおいて、ダブルフェルトマシンのようにウェットパートのトップとボトムロールでプレスして脱水し、その後ロールプレスニップでヤンキードライヤーに押し付けることもある。
　しかしながら、このヤンキードライヤーにおしつけることによって、ウェブが相対的に低バルクになるという問題がある。そして、上記した嵩高剤をパルプ原料に添加してクレープ付けによるバルク低下を抑制しようとしても、せいぜい３～５％程度の嵩高効果しか得られず、一方で強度が著しく低下する。
　又、上記したＴＡＤ方式は、ヤンキードライヤーで最終的に仕上げの乾燥及びクレープ付けを行う前にバキュームにより脱水し、通風ドライヤーで予備乾燥する技術であり、ロールプレスニップによる脱水工程が無いためにバルクロスが無く、高バルクなウェブが得られる。ところが、ＴＡＤ方式はプレスニップ脱水相当の水分を通風熱で除去するため、従来のロールプレスニップ方式に比べて約２倍の乾燥エネルギーが必要になるとされている。
　そこで、ＴＡＤ方式を用いずに、湿紙工程で高バルクな処理を行う方法として、シュープレス方式と呼ばれる広いプレスニップにより、加圧脱水を調整する方法も提案されている（特許文献４）。シュープレス方式は、従来のロールプレスニップ方式に比べて、より高いバルク及び柔らかさを得ることができるが、ＴＡＤ方式ほど高いバルクは得られない。
　さらに、これらの諸問題を解決する方法として、ファブリックプレス方式と呼ばれる抄紙機械が開発されている（特許文献５）。ファブリックプレス方式は、従来のプレス技術を踏襲するが、脱水と同時に凹凸付けベルト又はファブリックによりウェブに凹凸付けを行うものである。この脱水及び凹凸付けは、湿紙ウェブがフェルトから凹凸付けベルトに送られる間に、１又は２つ以上のプレスニップで行なわれ、次いでウェブがヤンキードライヤーに運ばれて乾燥される。
　ファブリックプレス方式によれば、従来のロールプレスニップ方式と乾燥エネルギーが同等でありつつ、ＴＡＤ方式に匹敵する高いバルクが得られる。
　なお、ファブリックプレス方式によるウェブの構造は、織物ではないが、織物に似た３次元パターンを形成する。これは、ウェブの凹凸付けが以下のように行われるためと考えられる。つまり、プレス処理の間、繊維性の網状組織が凹凸付けベルトの３次元の模様（パターン）を詰めるように満たすが、そのとき、凹凸付け層の三次元の模様が湿った繊維性のウェブに付与される。湿った繊維性のウェブは互いに相対的に可動であり、そのため、プレスフェルトが弾性的に圧縮する作用により、それらのウェブは互いに新しい位置及び方向を取る。プレスフェルトは、湿った繊維性のウェブを凹凸付けベルトの３次元の模様に押し付け、それによって、同じ坪量でバルク及び柔らかさを増し、かつ、改良された構造になる。
　そして、ウェブのバルクは、プレスニップで脱水する間、ベルトの組織中のキャビティ（空洞）で、繊維性の網状構造（ネットワーク）を受けることで、圧縮されずに維持される。
　なお、ファブリックプレス方式を用いずに通常のファブリックを用いてティシュを抄紙した場合、嵩（比容積）を７ｃｍ３／ｇ（密度で0.14g/cm3）以上にすることが困難であると共に、柔らかさが劣る。例えば、比容積を６．７ｃｍ３／ｇ（密度で0.15g/cm3）程度にした技術が開示されているが（特許文献６）、このものは表面の凹凸が低いため、柔らかさ（紙の風合い）が劣る（後述の比較例７，８参照）。
特開平7-189171号公報 特開平8-3890号公報 特開2004-209150号公報 特開平6-158578号公報 特表2001-521999号公報 特開2005-204868号公報
　しかしながら、上記特許文献５記載の技術を用いても、フェイシャルティシュウェブ、及びフェイシャルティシュ製品の強度、バルク（比容積）、柔らかさのすべてを満たすには十分とはいえなかった。
　従って本発明は、強度、バルク（比容積）、柔らかさの３つを満たしたフェイシャルティシュ製品及びその製造方法の提供を目的とする。
　上記課題を解決するため、本発明のフェイシャルティシュは、パルプを主成分とし、シートを１枚又は２枚重ねしてなり、１枚の前記シートの坪量が１０～２０ｇ／ｍ２、比容積が７～１５ｃｍ３／ｇでであって、該フェイシャルティシュ製品の、ＪＩＳ Ｐ８１１３に基づく乾燥時の縦方向の引張強さＤＭＤＴと、乾燥時の横方向の引張強さＤＣＤＴの積の平方根である（ＤＭＤＴ×ＤＣＤＴ）1/2（ＤＧＭＴ）が１．５～３．５Ｎ／２５ｍｍであり、表面の凹凸の高低差が８０～２５０μｍである。
　表面の凹部の面積率が５～１５％であることが好ましい。
　旧ＪＩＳ－Ｓ３１０４法に規定する吸水度が、前記１組が１枚の前記シートからなる場合に５．０秒／０．０１ｍＬ以下で、前記１組が２枚以上の前記シートからなる場合に５．０秒／０．１ｍＬ以下であることが好ましい。
　抄紙及び乾燥後のウェブ厚みに対し、２０～８０％のギャップを有する一対のロールにてカレンダー加工を施してなることが好ましい。
　本発明のフェイシャルティシュ製品の製造方法は、前記フェイシャルティシュ製品の製造方法であって、抄紙及び乾燥後のウェブ厚みに対し、２０～８０％のギャップを有する一対のロールにてカレンダー加工を施す。
　前記抄紙及び乾燥後で前記カレンダー加工前のウェブ厚みが１５０μｍ以上、３００μｍ以下であることが好ましい。
　本発明のフェイシャルティシュ製品の製造方法は、前記フェイシャルティシュの製造方法であって、湿紙ウェブに、凹凸付けファブリックを押付けて脱水と同時に凹凸付けを行った後、ウェブを乾燥する。
　この発明によれば、強度、バルク（比容積）、柔らかさが共に向上したフェイシャルティシュ製品が得られる。
本発明の実施形態に係るフェイシャルティシュ製品のウェブの製造装置の一例を示す図である。 本発明の実施形態に係るフェイシャルティシュ製品のウェブを製造する際のカレンダーパートの構成を示す図である。 形状測定レーザマイクロスコープにより得られた画像の一例を示す図である。 画像の観察視野を横切る線分の高さプロファイルの一例を示す図である。 フェイシャルティシュ表面をイメージスキャナで取り込んだ画像を示す図である。
　以下に本発明の実施形態について説明する。
　本発明の実施形態に係るフェイシャルティシュ製品は、シートを１枚又は２枚以上重ねた１組からなり、１枚のシートの坪量が１０～２０ｇ／ｍ２、比容積が７～１５ｃｍ３／ｇであり、フェイシャルティシュ製品のＤＧＭＴが１．５～３．５Ｎ／２５ｍｍであり、表面の凹凸の高低差が８０～２５０μｍである。フェイシャルティシュ製品の表面の凹部の面積率が５～１５％であることが好ましい。
　１枚のシートの坪量が１０ｇ／ｍ２未満であると強度が低下し、２０ｇ／ｍ２を超えるとコストアップとなると共に柔らかさに劣る。上記坪量は、好ましくは１０～１８ｇ／ｍ２、更に好ましくは１０～１６ｇ／ｍ２である。
　フェイシャルティシュ製品の比容積（１組当り）が７ｃｍ３／ｇ未満であると、ふんわり感が乏しく、柔らかさ（風合い）が劣る。一方、比容積が１５ｃｍ３／ｇを超えると、バルク（嵩高さ）は高くなるが、平滑性が劣り、滑らかさ（触感）が悪くなる。上記比容積は、好ましくは７～１２ｃｍ３／ｇ、更に好ましくは７．５～１０．５ｃｍ３／ｇである。
　又、フェイシャルティシュ製品のＤＧＭＴが１．５Ｎ／２５ｍｍ未満であると、やぶれ易くて実用に適さない。ＤＧＭＴが３．５Ｎ／２５ｍｍを超えると硬くなり、柔らかさが損なわれる。上記ＤＧＭＴは、好ましくは１．５～３．０Ｎ／２５ｍｍ、更に好ましくは１．７～３．０Ｎ／２５ｍｍである。
　なお、ＤＧＭＴは、ＪＩＳ Ｐ８１１３に基づく乾燥時の縦方向の引張強さＤＭＤＴ（Dry Machine Direction Tensile strength）と、乾燥時の横方向の引張強さＤＣＤＴ（Dry Cross Direction Tensile strength）との積の平方根であり、（ＤＭＤＴ×ＤＣＤＴ）1/2（ＤＧＭＴ：Geometric Tensile Strength）で表される。
　比容積及びＤＧＭＴを上記範囲に管理する方法の一例としては、坪量を上記範囲とし、さらに後述する凹凸付けファブリックを湿紙ウェブに押付け、脱水と同時に凹凸付けを行うことが挙げられる。
　フェイシャルティシュは、パルプを主成分（５０質量％以上）とする。パルプとしては木材パルプ、古紙パルプ、非木材パルプがあるが、フェイシャルティシュを構成するパルプは木材パルプ１００％から成っていてもよく、古紙パルプ、非木材パルプを含んでも良い。パルプ以外の成分としては、填料、合成繊維、天然繊維等を挙げることができる。目標とする品質を得るためには、ＮＢＫＰ：ＬＢＫＰ＝１０：９０～７０：３０（質量比）の木材パルプを原料とすることが好ましく、より好ましい範囲はＮＢＫＰ：ＬＢＫＰ＝２０：８０～７０：３０、更に好ましい範囲はＮＢＫＰ：ＬＢＫＰ＝２０：８０～４０：６０である。上記ＬＢＫＰの材種としてユーカリ属グランディス、及びユーカリグロビュラスに代表される、フトモモ科ユーカリ属から製造されるパルプが好ましい。又は、このパルプ比率の木材パルプに対し、古紙パルプを５０質量％程度まで含むことができる。古紙パルプは品質的バラツキが大きく、配合割合が増えると製品の品質、特に柔らかさに大きく影響するので、木材パルプに対して２０質量％以下配合するのが望ましい。
　なお、フェイシャルティシュに適正な強度を確保するために、通常の手段で原料配合し、パルプ繊維の叩解処理にて強度調整を行うことができる。目標の品質を得るための叩解としては、市販のバージンパルプに対して、ＪＩＳ　Ｐ８１２１で測定されるカナダ標準ろ水度で０～２００ｍｌ、より好ましくは５０～２００ｍｌ、更に好ましくは５０～１５０ｍｌ濾水度を低減させる。又、湿潤紙力増強剤は適宜使用してもよい。
　フェイシャルティシュ製品の表面の凹凸の高低差が８０～２５０μｍ、好ましくは９０～２２０μｍ、より好ましくは１００～２２０μｍである。又、表面の凹部の面積率が好ましくは５～１５％、より好ましくは６～１５％、さらに好ましくは７～１３％である。
　なお、表面とは、フェイシャルティシュが２ｐｌｙ以上の製品であれば、製品の外側に向く両面（つまり、シートの重ね合わせ面と反対面）を意味し、１ｐｌｙ製品であれば、１枚のシートの両面を意味する。
　表面の凹凸の高低差は、形状測定レーザマイクロスコープを用いて測定する。形状測定レーザマイクロスコープは、点光源であるレーザ光源を、対物レンズを介して観察視野内のＸ－Ｙ平面を複数に分割したピクセルにスキャンし、各ピクセル毎の反射光を受光素子で検出する。そして、対物レンズを高さ（Z軸）方向に駆動し、最も反射光量の高いZ軸位置を焦点として、高さ情報と反射光量を検出する。このようにしてスキャンを繰り返すことにより、全体に焦点の合った光量超深度画像と高低画像（情報）が得られる。レーザ光源は、ピンホール共焦点光学系であるので、測定精度が高い。
　形状測定レーザマイクロスコープとしては、KEYENCE社製の製品名「超深度カラー3D形状測定顕微鏡VK-9510」を使用することができる。観察・測定ソフトウェアとしては、製品名「VK Viewer」を使用することができる。又、測定条件は、倍率２００倍（標準対物レンズは倍率10倍を使用）、測定モードはカラー超深度とし、Autoセットによりゲインをオートで調整し、測定ピッチ1μm、ディスタンス（Z軸方向の範囲 μm）をサンプルの紙厚以上に設定し、測定する。なお、測定は、抄紙機以外の工程（例えば、マルチフォルダーやインターフォルダー等）で機械的にエンボス処理を行った製品については、エンボス部分以外の箇所を測定する。
　その後、画像解析ソフトウェア（VK Analyzer）を用い、得られた画像から高さプロファイルを取得する。まず、図３に示す画像の観察視野を横切る線分Ｌを、目視で画像内に白い部分と黒い部分が隣接するように引く。なお、図３の白い部分が凸部、黒い部分が凹部に相当するので、白が強い部分と黒が強い部分が隣接している部分を横切るように線分Ｌを決めればよい。高さプロファイルの取得は各画像につき線分Ｌを１つ選んで行う。線分Ｌの長さは1.0-1.4mmとする。そして、図４のように高さプロファイルが得られる。ここで、図４の高さプロファイルは、実際の試料表面の凹凸を表す（測定）断面曲線Ｓであるが、ノイズ（フェイシャルティシュの表面に繊維塊があったり、繊維がヒゲ状に伸びていたり、繊維のない部分に起因した急峻なピーク）をも含んでおり、凹凸の高低差の算出に当たっては、このようなノイズピークを除去する必要がある。
　そこで、高さプロファイルの断面曲線から「輪郭曲線」Ｗを計算し、この「輪郭曲線」の最大値ＭＡＸと最小値ＭＩＮの差を「凹凸の高低差」と規定する。ここで、「輪郭曲線」は、断面曲線からλc:250μm（但し、λcはJIS-B0601「3.1.1.2」に記載の「粗さ成分とうねり成分との境界を定義するフィルタ」）より短波長の表面粗さの成分を低域フィルタによって除去して得られる曲線である。
　又、図４の縦軸（凹凸プロファイルの高さ）の値は、形状測定レーザマイクロスコープに試料を載置する台座の高さを基準としている。なお、線分Ｌにて、例えば山（凸部）が１つで、それに隣接する２つの谷（凹部）が得られた場合、最も小さい凹部のＭＩＮを用いる。山（凸部）が２つの場合は、最も大きい凸部のＭＡＸを用いる。
　なお、上述のように高さプロファイルの視野（Ｌの長さ）は1.0-1.4mmであり、測定に際しては上述のエンボスを十分に避けることができる。
　表面の凹部の面積率は、フェイシャルティシュの表面を画像解析し、所定の閾値以下の暗い部分を凹部とみなし、その面積率を計算して得られる。
　具体的には、フェイシャルティシュの表面を市販のイメージスキャナ（例えば、エプソン社製GT-X770）で、図５に示すような画像データとして取り込み、所定の画像解析装置（例えば、日本製紙ユニテック社製の「きょう雑物測定装置（Easy Scan）」）により分解能800dpi、スキャン面積6cm×6cmの条件で、所定の閾値以下の暗部の面積率を求める。ここで、上記閾値を、黒を0ビット、白を255ビットとしたときの白側に近い98%に設定して画像処理し、得られたそれぞれの暗部（陰部）を粒子（きょう雑物）とみなし、その粒径（円相当径）（μm）を計測する。その後、粒径が200～799μmの粒子について、各粒子の面積を積算し、画像面積１ｍ２当たりの暗部（凹部）の面積率に換算した（例えば、測定面積が0.0036m2、200-799μmの粒子の積算面積が500mm2の場合、面積率（％）は500mm2÷0.0036m2×100=13.9％となる）。
　面積率の測定は、フェイシャルティシュのサンプルにシワやミシン目、折り目等が入らないようにしてスキャナの一辺にフェイシャルティシュの一辺を沿わせて設置し、画像データを取り込む。次に、このフェイシャルティシュの一辺をスキャナに対して９０℃ずつ回転させてそれぞれ画像データを取り込む（合計４つの画像データ）。この操作を２回繰り返し、合計８個の画像データを取り込む。さらに、フェイシャルティシュのサンプルのもう一方の表面についても、同様の操作を８回行う。このようにして得られた製品の２つの表面（両面）の１６個の画像データにつき、上記した画像解析を行い、暗部（凹部）の面積率を測定し、これら１６個の面積率の平均値を採用する。
　なお、フェイシャルティシュのサンプルにミシン目や折り目が入っている等、6cm×6cmのスキャン面積（0.0036m2）を確保できない場合は、一度で測定する測定面積を小さくしても良いが、この場合は測定面積が最低0.0036m2となるように、測定箇所を増やす。例えば、3cm×6cm（0.0018m2）を2箇所測定すれば、測定面積は0.0036m2となる。
　凹凸の高低差、及び凹部の面積率を上記範囲とすると、フェイシャルティシュが適度に嵩高くなり、強度を確保しつつ柔らかさ（紙の風合い）が向上する。
　一方、凹凸の高低差及び凹部の面積率が上記範囲未満であると、フェイシャルティシュの表面の凹凸が低くなり過ぎ、柔らかさ（紙の風合い）が劣る。
　凹凸の高低差及び凹部の面積率が上記範囲を超えると、フェイシャルティシュの表面の凹凸が高くなり過ぎ、滑らかさが劣る。
　なお、凹凸の高低差、及び凹部の面積率を上記範囲に管理する方法の一例としては、後述する凹凸付けファブリックを湿紙ウェブに押付け、脱水と同時に凹凸付けを行うことが挙げられる。
　又、一般に、フェイシャルティシュは、抄紙後に抄紙機以外の工程（例えば、マルチフォルダーやインターフォルダー等）で機械的にエンボス処理を施すことは少ないが、エンボス処理を行った場合、嵩が高くなり柔らかさが向上するが、強度が低下しやすくなるため、柔らかさと強度を両立することが難しい。
　フェイシャルティシュ製品の旧ＪＩＳ－Ｓ３１０４法に規定する吸水度が、１組が１枚のシートからなる（１プライの）場合に１．０～５．０秒／０．０１ｍＬであることが好ましく、１．０～３．０秒／０．０１ｍＬであることがより好ましい。１組が２枚以上のシートからなる（２プライ以上の）場合、上記吸水度が１．０～５．０秒／０．１ｍＬであることが好ましく、１．０～３．０秒／０．１ｍＬであることがより好ましい。
　吸水度は小さいほどよいが、吸水度が１．０秒以下のものを測定することはできないため、吸水度が１．０秒以下は「１．０秒（以下の表では「≦１．０」と表記」」とみなすこととする。従って、吸水度の下限は測定上は１プライの場合で１．０秒／０．０１ｍＬ、２プライ以上の場合で１．０秒／０．１ｍＬとなる。
　一方、吸水度が１プライの場合で５．０秒／０．０１ｍＬを超え、又は２プライ以上の場合で５．０秒／０．１ｍＬを超えると、吸水が遅くて実用に適さない場合がある。なお、吸水度は旧ＪＩＳ－Ｓ３１０４法に規定されており、「０．１ｍＬ（又は０．０１ｍＬ）」は、フェイシャルティシュ製品への水の滴下量である。
　本発明のフェイシャルティシュは、上記したシートを１枚重ね、又は２枚以上重ねて切断してなる。このフェイシャルティシュは、例えば製品幅にスリットされたロール状、又はそれぞれ製品幅及び長さに切断され、Ｃ折りして互いに積層されたシート状とすることができる。
　次に、図１、図２を用いて、本発明の実施形態に係るフェイシャルティシュのシートを構成するウェブの製造方法について説明する。図１はウェブの製造装置５０の一例を示す。
　図１の装置５０は、ファブリックプレス方式の抄紙機であり、予備的に脱水するための通風乾燥（ＴＡＤ）設備を用いず、プレス手段のみで凹凸付けしたウェブ１０３を製造することができる。装置５０は、連続するウェブを形成するウェット部２、ウェブを脱水して模様付け又は凹凸付けするプレス部３、及びウェブを最終乾燥する乾燥部４を備えている。
　ウェット部２は、クレセントフォーマー形式で湿紙を形成するものであり、繊維及び水からなる紙料をフォーミング領域に供給するヘッドボックス６、ウェブの水の一部を脱水するフォーミングフェルト８及びフォーミングワイヤー９、複数のガイドロール１０、並びにフォーミングロール７を有する。
　ヘッドボックス６は、フォーミングワイヤー９とフォーミングフェルト８との間の成型部５にて紙料ジェットを吐出する。フォーミングワイヤー９はエンドレスのループ形態であり、複数のガイドロール１０及びフォーミングロール７の周りを走行し、フォーミングロール７にてフォーミングフェルト８に接触する。従って、位置５に吐出された紙料はフォーミングワイヤー９によって脱水されて繊維性ウェブ１０１を形成し、この繊維性ウェブ１０１がフォーミングフェルト８にてプレス部３に搬送される。フォーミングフェルト８も複数のガイドロール１８の周りを走行するエンドレスのループ形態となっている。
　なお、成型部５をサクションブレストロールフォーマーとすることもできる。
　プレス部３はメインプレス１１及び凹凸付けファブリック１４を備え、メインプレス１１は第１のプレス要素１２と第２のプレス要素１３とからなる。第１及び第２のプレス要素１２，１３は、互いに圧着してそれらの間にプレスニップＮ１を形成する。図１の例では、メインプレス１１はロールプレスであり、第１及び第２のプレス要素１２，１３が対向する双ロールをなす。そして、第１のプレス要素（ロール）１２が凹凸付けファブリック１４のループ内に位置し、第２のプレス要素（ロール）１３がフォーミングフェルト８ループ内に位置し、プレスニップＮ１にてフォーミングフェルト８と凹凸付けファブリック１４が接触する。メインプレス１１は、長いニッププレス又はシュープレス（図示しない）でも良い。
　凹凸付けファブリック１４は、エンドレスのループ形態をなし、複数のガイドロール１５、及び乾燥部４に対向するスムーズな転送ロール１６の周りを走行する。凹凸付けファブリック１４は、第１のプレス要素（ロール）１２の周りを走行したときにメインプレス１１のプレスニップＮ１を通り、フォーミングフェルト８で搬送された繊維性ウェブ１０１と接触する。そして、プレスニップＮ１にて、凹凸付けファブリック１４が繊維性ウェブ１０１の脱水及び凹凸付けを行って、凹凸付け繊維性ウェブ１０２を形成する。凹凸付け繊維性ウェブ１０２は、凹凸付けファブリック１４によって転送ロール１６まで搬送される。
　転送ロール１６は、後述する乾燥部４の乾燥シリンダー１９と対向し、両者の間に転送ニップＮ２を形成する。そして、転送ニップＮ２に搬送された凹凸付け繊維性ウェブ１０２は、プレス及び脱水を施されずに乾燥にのみ供される。
　なお、プレス部３（プレスニップＮ１）において、フォーミングフェルト８はｚ－方向(厚み方向)に弾性変形可能で圧縮可能な受水プレスフェルト１７として働く。受水プレスフェルト１７は、プレスニップＮ１を通過した凹凸付け繊維性ウェブ１０２をすぐに離し、ウェブ１０２を再び湿らさないようにする。
　プレス部３を通る間、各ウェブ１０１、１０２の乾燥度は、繊維濃度１５～３０％の範囲から４２～５２％の範囲とすることができる。
　乾燥部４は、乾燥シリンダー１９、クレープ付けドクター２１、及び乾燥シリンダー１９を覆うフード２２を備えている。なお、図１の例では、乾燥シリンダー１９はヤンキードライヤーであるが、他のタイプの乾燥部（たとえばエアースルードライヤー、金属製の乾燥ベルト）を適用することができる。又、乾燥部は、単一の乾燥部（例えば、図１のように１つのシリンダー）であってもよく、複数の乾燥部で構成することもできる。
　乾燥シリンダー１９の表面は、転送ニップＮ２近傍にて、凹凸付け繊維性ウェブ１０２を乾燥する乾燥表面２０を形成する。又、クレープ付けドクター２１は乾燥表面２０の下流に配置され、乾燥表面２０によって乾燥した凹凸付け繊維性ウェブ１０２にクレープ付けを行い、それによって、凹凸付け及びクレープ付けの両方を施された最終ウェブ１０３が得られる。クレープ付は、紙を縦方向（マシン走行方向）に機械的に圧縮し、クレープと称される波状の皺を形成する公知の方法であり、紙に嵩（バルク感）、柔らかさ、吸水性、表面の滑らかさ、美観（クレープの形状）などを付与する。
　そして、転送ニップＮ２にて、凹凸付け繊維性ウェブ１０２が凹凸付けファブリック１４から離れて乾燥シリンダー１９の乾燥表面２０に転送される。転送ニップＮ２の圧力は１ＭＰａ以下であり、この圧力ではウェブ１０２の脱水は生じない。
　なお、凹凸付けファブリック１４から乾燥表面２０側にウェブ１０２を確実に転送させるため、スプレー装置２３によって乾燥表面２０に接着剤を塗布するようにすると良い。スプレー装置２３は、クレープ付けドクター２１と転送ニップＮ２との間であって、乾燥表面２０が開放された位置に配置することができる。
　凹凸付けファブリック１４としては、金属又は合成樹脂（プラスチック）の線を経糸及び緯糸として縦横に編み込んだ網目状のワイヤが挙げられる。このワイヤの目数としては、経糸及び緯糸の目数がそれぞれ20～70本/2.54cm、好ましくは20～65本/2.54cm、より好ましくは25～60本/2.54cmとすることができる。又、このワイヤの線径としては、経糸および緯糸の線径が0.21～0.70mm、好ましくは0.21～0.55mm、より好ましくは0.21～0.45mmとすることができる。
　経糸及び緯糸の目数が上記範囲未満である場合、又は経糸及び緯糸の線径が上記範囲を超える場合、凹凸付けファブリック１４の表面の凹凸が強過ぎ、フェイシャルティシュの表面の凹凸も強くなって凹凸の高低差及び凹部の面積率が上記範囲を超え、フェイシャルティシュの表面の凹凸が高くなり過ぎ、滑らかさが劣る。
　経糸及び緯糸の目数が上記範囲を超える場合、又は経糸及び緯糸の線径が上記範囲未満である場合、凹凸付けファブリック１４の表面の凹凸が低過ぎ、フェイシャルティシュの表面の凹凸も低くなって凹凸の高低差及び凹部の面積率が上記範囲未満となり、柔らかさ（紙の風合い）が劣る。
　なお、一般的なファブリックとしては、経糸及び緯糸の目数がそれぞれ、70～200本/2.54cm程度である。また、経糸及び緯糸の線径はそれぞれ、0.08～0.20mm程度である。
上記で示したワイヤの目数や線径は、ワイヤのトップ面（湿紙とワイヤーが接触する面）の値である。
　次に、図２を参照し、本発明の実施形態に係るフェイシャルティシュウェブの製造方法におけるカレンダー加工の一例について説明する。
　カレンダーパート６０は、対向する一対のロール６１、６２から構成され、ロール６１、６２間のギャップに、抄紙及び乾燥後の凹凸付けしたウェブ１０３が装入されてカレンダー加工される。
　ここで、ウェブ１０３の厚みｔ０に対し、ロール６１、６２間のギャップの距離ｔ１を２０～８０％（より好ましくは２０～７０％）に設定することで、より滑らかで、柔軟性に富んだ嵩高なウェブが得られる。
　距離ｔ１が厚みｔ０の２０％未満であると、ウェブは平滑になるが、バルクロスが生じ、比容積が７～１５ｃｍ３／ｇの嵩高でふんわりしたウェブが得られないことがある。距離ｔ１が厚みｔ０の８０％を超えると、ウェブを滑らかにすることが困難になることがある。
　なお、距離ｔ１が厚みｔ０の２０～８０％であれば、ロール６１、６２を通過したウェブのキャリパー（厚み）がある程度自然に復元し、キャリパーの減少を最小限に抑え、柔軟性、厚さの低減を最小限に抑えつつ、表面性の向上をはかることができる。
　ロール６１、６２としては、鋼鉄ロール、チルドロール、表面硬質メッキ仕上げロール等の金属性ロール、又は弾性材料でコーティングされたシリンダーを用いることができる。ウェブをより滑らかにできる点では、金属ロールが好ましい。
　カレンダー加工前のウェブ厚みｔ０は、１５０～３００μｍ／枚、好ましくは１８０～３００μｍ／枚、より好ましくは２００～３００μｍ／枚である。またカレンダー加工後のウェブ厚みは、８０～２８０μｍ／枚、好ましくは１００～２５０μｍ／枚、より好ましくは１００～２００μｍ／枚である。
　さらに、フェイシャルティシュ製品加工後の厚みは、０．８～２．５ｍｍ／１０枚、好ましくは０．８～２．０ｍｍ／１０枚、さらに好ましくは０．８５～２．０ｍｍ／１０枚である。
　なお、フェイシャルティシュ加工において、カレンダー処理、エンボス加工の有無、印刷の実施有無は、適宜選択できる。
　本発明は上記した実施形態に限定されず、本発明の思想と範囲に含まれる様々な変形及び均等物に及ぶことはいうまでもない。
　パルプ組成（質量％）をＮＢＫＰ３０％、ＬＢＫＰ７０％とし、表１、表２に示す特性を有するシートの１枚重ね及び２枚重ねのフェイシャルティシュのウェブとして、図１に示すファブリックプレス方式の製紙機５０を用い、凹凸付けしたウェブ１０３を製造した。次に、図２に示すプルユニットカレンダーパート６０を用い、抄紙及び乾燥後のウェブ１０３をカレンダー加工した。カレンダー加工の条件を表１に示す。凹凸付けファブリック１４としては、経糸及び緯糸として縦横に編み込んだ網目状のプラスチック製ワイヤを用い、ワイヤの経糸及び緯糸の目数及び線径を表１、表２に示すように規定した。
　さらに、カレンダー加工後の最終ウェブを、１枚重ね及び２枚重ねのフェイシャルティシュ製品に加工し、以下の評価を行った。
　坪量：ＪＩＳ Ｐ８１２４に基づいて測定し、シート１枚当たりに換算した。
　厚さ：シックネスゲージ（尾崎製作所製のダイヤルシックネスゲージ「ＰＥＡＣＯＣＫ」）を用いて測定した。測定条件は、測定荷重２５０ｇｆ、測定子直径３０ｍｍで、測定子と測定台の間に試料を置き、測定子を１秒間に１ｍｍ 以下の速度で下ろしたときのゲージを読み取った。なお、１回の測定は試料を１０枚重ねて行い、測定を１０回繰り返して測定結果を平均した。
　比容積：シート１枚当たりの厚さをシート１枚当たりの坪量で割り、単位ｇあたりの容積ｃｍ3で表した。
　ＤＧＭＴ（Geometric Tensile Strength）：ＪＩＳ　Ｐ８１１３に基づいて測定した乾燥時の縦方向引張り強さＤＭＤＴと乾燥時の横方向引張り強さＤＣＤＴの積の平方根を算出した。
　吸水度：旧ＪＩＳ－Ｓ３１０４法に従い、温度23±１℃、湿度50±2％の状態で、０．０１ｍｌ（１プライの場合）、又は０．１ｍｌ（２プライの場合）の精製水を滴下し、水滴がフェイシャルティシュ製品に吸収される時間（秒）を測定した。
　フェイシャルティシュ表裏面の凹凸の高低差及び凹部の面積率：上述の通りに測定した。
　なお、坪量、ＤＧＭＴ、厚さの測定は、JIS-P8111に規定する温湿度条件下(２３±１℃、５０±２％ＲＨ)で平衡状態に保持後に行った。
　柔らかさ、滑らかさ、破れにくさの評価は、モニター２０人による官能評価によって行った。評価基準は１０点満点として各サンプルの相対評価を行った。評価基準は以下の通りである。評価が７点以上であれば、その特性に優れる。なお、１ｐｌｙは１～９点、２ｐｌｙは１～１０点の評価とした。
　　◎：９～１０点
　　○：７～８点
　　△：５～６点
　　×：１～４点
　得られた結果を表１～表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１～表３から明らかなように、１枚のシートの坪量が１０～２０ｇ／ｍ２、比容積が７～１５ｃｍ３／ｇで、かつフェイシャルティシュ製品の強度（ＤＧＭＴ）が１．５～３．５Ｎ／２５ｍｍである各実施例の場合、強度、バルク（比容積）、柔らかさに共に優れたフェイシャルティシュ製品が得られた。
　なお、各実施例の場合、湿紙ウェブに、所定の凹凸付けファブリックを押付けて脱水と同時に凹凸付けを行ったため、表裏面の凹凸の高低差が８０～２５０μｍであり、表裏面の凹部の面積率が５～１５％であった。
　又、凹凸付けファブリックの経糸及び緯糸の目数を最も多くし、線径を最も細くした実施例１２、１３の場合、他の実施例に比べてフェイシャルティシュ表面の凹凸が低く、凹凸の高低差及び凹部の面積率の値が他の実施例に比べて小さくなったが、実用上問題はない。
　凹凸付けファブリックの経糸及び緯糸の目数を最も少なくし、線径を最も太くした実施例１５，１６の場合、他の実施例に比べてフェイシャルティシュ表面の凹凸が高く、凹凸の高低差及び凹部の面積率の値が他の実施例に比べて大きくなったが、実用上問題はない。
　一方、１枚のシートの坪量が１０ｇ／ｍ２未満である比較例１の場合、強度（ＤＧＭＴ）が１．５Ｎ／２５ｍｍ未満に低下し、破れやすくなった。
　１枚のシートの坪量が２０ｇ／ｍ２を超えた比較例２の場合、強度（ＤＧＭＴ）が３．５Ｎ／２５ｍｍを超えて高くなり過ぎ、ハンドフィール（柔らかさ）が劣った。
　抄紙及び乾燥後のウェブを８０％を超えるギャップを有する一対のロールにてカレンダー加工した比較例３の場合、比容積が１５ｃｍ３／ｇを超えて嵩高くなり過ぎ、滑らかさが劣った。
　抄紙及び乾燥後のウェブ厚みに対し、２０％未満のギャップを有する一対のロールにてカレンダー加工した比較例４の場合、カレンダー加工が過度になって表裏面の凹凸の高低差が８０μｍ未満となり、紙が潰れ過ぎて柔らかさが劣った。
　凹凸付けファブリックの経糸及び緯糸の目数を実施例より多くし、線径を実施例より細くした比較例５の場合、フェイシャルティシュ表面の凹凸が低くなり過ぎ、凹凸の高低差及び凹部の面積率の値が上記範囲未満となり、ハンドフィール（柔らかさ）が劣った。
　凹凸付けファブリックの経糸及び緯糸の目数を実施例より少なくし、線径を実施例より太くした比較例６の場合、フェイシャルティシュ表面の凹凸が高くなり過ぎ、凹凸の高低差及び凹部の面積率の値が上記範囲を超え、滑らかさが劣った。
　市販のフェイシャルティシュである比較例７，８の場合、フェイシャルティシュ表面の凹凸が低くなり過ぎ、凹凸の高低差及び凹部の面積率の値が上記範囲未満となり、かつ比容積も７ｃｍ３／ｇ未満となって嵩が低下し、柔らかさが劣った。これは、比較例７、８の場合、上記した凹凸付けファブリック１４を用いずに抄紙したためである。なお、ＤＧＭＴ（強度）は、例えばパルプの原料及びその配合量、叩解度、紙力剤の添加の有無、抄紙条件等によって適宜調整することができる。
　１４　凹凸付けファブリック
　１０１　繊維性ウェブ

Claims (7)

  1. パルプを主成分とし、シートを１枚又は２枚重ねしてなり、１枚の前記シートの坪量が１０～２０ｇ／ｍ２、比容積が７～１５ｃｍ３／ｇであるフェイシャルティシュ製品であって、
    　該フェイシャルティシュ製品の、ＪＩＳ Ｐ８１１３に基づく乾燥時の縦方向の引張強さＤＭＤＴと、乾燥時の横方向の引張強さＤＣＤＴの積の平方根である（ＤＭＤＴ×ＤＣＤＴ）1/2（ＤＧＭＴ）が１．５～３．５Ｎ／２５ｍｍであり、
    　表面の凹凸の高低差が８０～２５０μｍであるフェイシャルティシュ製品。
  2. 表面の凹部の面積率が５～１５％である請求項１に記載のフェイシャルティシュ製品。
  3. 旧ＪＩＳ－Ｓ３１０４法に規定する吸水度が、前記１組が１枚の前記シートからなる場合に５．０秒／０．０１ｍＬ以下で、前記１組が２枚以上の前記シートからなる場合に５．０秒／０．１ｍＬ以下である請求項１又は２に記載のフェイシャルティシュ製品。
  4. 抄紙及び乾燥後のウェブ厚みに対し、２０～８０％のギャップを有する一対のロールにてカレンダー加工を施してなる請求項１～３のいずれかに記載のフェイシャルティシュ製品。
  5. 請求項１～４のいずれかに記載のフェイシャルティシュ製品の製造方法であって、抄紙及び乾燥後のウェブ厚みに対し、２０～８０％のギャップを有する一対のロールにてカレンダー加工を施すフェイシャルティシュ製品の製造方法。
  6. 前記抄紙及び乾燥後で前記カレンダー加工前のウェブ厚みが１５０μｍ以上、３００μｍ以下である請求項５記載のフェイシャルティシュ製品の製造方法。
  7. 請求項１～４のいずれかに記載のフェイシャルティシュの製造方法であって、湿紙ウェブに、凹凸付けファブリックを押付けて脱水と同時に凹凸付けを行った後、ウェブを乾燥するフェイシャルティシュ製品の製造方法。
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