WO2014041895A1 - ワイヤーハーネス用保護材料及びワイヤーハーネス保護材 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a wire harness protective material, a wire harness protective material, and a wire harness.
- the wire harness a bundle of wires made up of a plurality of wires is assembled in advance in a form necessary for wiring.
- the wire harness has the necessary branches formed, and after the connector is attached to the terminal, the wire harness protective material consisting of various shapes such as tape, tube or sheet is placed on the outer periphery of the wire bundle. It is formed by winding.
- non-woven fabrics made using polyethylene terephthalate (PET) resin short fibers are used in many industrial applications, automotive applications, and the like, such as filters and cushion materials, car seat materials, car ceiling materials, and the like.
- PET polyethylene terephthalate
- the present applicants have previously proposed a wire harness protective material and a wire harness using a nonwoven fabric as a protective material for a wire harness (see Patent Document 1).
- the present invention is intended to solve the above-mentioned problems of the prior art, has good adhesiveness and formability, and the wire harness protective material does not easily drop at high temperatures, and has excellent heat resistance. It aims at providing the protective material for harnesses, a wire harness protective material, and a wire harness.
- the protective material for wire harness of the present invention is It is a protective material for a wire harness used for forming a wire harness protective material, and is composed of a nonwoven fabric laminate in which at least two nonwoven fabrics are laminated,
- the non-woven fabric laminate has a base non-woven fabric for imparting strength with main fibers as a main component and a thermo-adhesive non-woven fabric for imparting thermoformability with binder fibers having thermal adhesion as a main component.
- the main fiber of the base nonwoven fabric can be a short fiber.
- the main fiber of the base nonwoven fabric can be a long fiber.
- the main fiber of the base nonwoven fabric is any selected from the group consisting of polyester fiber, polyolefin fiber, polyamide fiber, polyvinyl chloride fiber, rayon fiber, acrylonitrile fiber, cellulose fiber, and glass fiber It is preferable that it is 1 type.
- the binder fiber of the heat-adhesive nonwoven fabric is any one fiber selected from the group consisting of low-melting point polyester fibers and polyolefin fibers.
- the wire harness protective material of the present invention is characterized in that the wire harness protective material is formed into a predetermined shape.
- the wire harness of the present invention is a wire harness in which the periphery of an electric wire bundle is covered with a wire harness protective material in which the protective material for a wire harness is formed into a predetermined shape, and the base material of the wire harness protective material
- the gist is that the non-woven fabric is arranged outside.
- the protective material for a wire harness of the present invention is a protective material for a wire harness used for forming a wire harness protective material, and is composed of a nonwoven fabric laminate in which at least two nonwoven fabrics are laminated.
- Non-woven fabric containing binder fibers by having a base non-woven fabric for imparting strength with the main fiber as a main component and a thermo-adhesive non-woven fabric for imparting thermoformability with a binder fiber having thermal adhesion as a main component
- each nonwoven fabric layer is made to have overall strength and heat resistance by the base nonwoven fabric, and thermoformability by the thermoadhesive fiber. By separating the functions, it is possible to reduce the binder fiber as a whole, and the wire has excellent heat resistance without deteriorating adhesion and formability. It can be obtained harness protective material and the wire harness.
- the wire harness of the present invention is protected by a base nonwoven fabric that is covered with a wire harness protective material molded from the above-described wire harness protective material and is located outside the wire harness protective material. While being able to exhibit performance, the inner heat-adhesive nonwoven fabric provides good adhesion to the wire bundle and good adhesion of the wire harness protective material. Moreover, since the heat-adhesive nonwoven fabric is not exposed to the outside, there is no problem that the surface becomes sticky due to the resin of the binder fiber melted by heating.
- the wire harness protective material of the present invention can be used to form the wire harness because the wire harness protective material is formed into a predetermined shape.
- FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of the wire harness protective material of the present invention.
- FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of the wire harness of the present invention.
- FIG. 3 is an external perspective view showing another example of the wire harness protective material and the wire harness of the present invention.
- FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of the wire harness protective material of the present invention.
- the protective material 1 for wire harnesses of the present invention is used for forming a wire harness protective material, and two nonwoven fabrics of a base nonwoven fabric 2 and a heat-bondable nonwoven fabric 3 are laminated. It is comprised from the nonwoven fabric laminated body.
- the two nonwoven fabrics 2 and 3 are laminated and integrated by the needle punch method.
- the base nonwoven fabric 2 is for imparting strength as a core material when a wire harness protective material is formed mainly of main fibers.
- main fiber for example, either a single fiber or a long fiber may be used.
- the base nonwoven fabric 2 should just contain 50 mass% or more of main fibers, and may mix other fibers, such as a binder fiber (it mentions later for details).
- the fiber diameter of the main fiber is preferably 1 to 40 dt.
- the fiber diameter of the binder fiber is preferably 1 to 40 dt.
- Examples of the main fiber of the base nonwoven fabric 2 include polyester fiber, polyolefin fiber, polyamide fiber, polyvinyl chloride fiber, rayon fiber, acrylonitrile fiber, cellulose fiber, and glass fiber. These may be used individually by 1 type, or may mix multiple types.
- fibers having a fiber length of 30 to 120 mm are preferable.
- the shape of the fiber is not particularly limited, and a modified cross-section fiber other than a core-sheath type, a cylindrical type, a hollow type, a side-by-side type, or a normal circular cross-section fiber may be used.
- the base nonwoven fabric 2 preferably has a basis weight of 100 to 2500 g / m 2 and a thickness of 0.1 to 30 mm.
- the base nonwoven fabric 2 can be manufactured by a needle punch method or the like when short fibers are used.
- the base nonwoven fabric 2 can be manufactured by a spunbond method or the like when long fibers are used.
- thermoformability can be imparted.
- the heat-adhesive nonwoven fabric 3 is composed mainly of binder fibers having heat-adhesive properties and imparts thermoformability to the wire harness protective material 1.
- the heat-adhesive nonwoven fabric 3 only needs to contain 50% by mass or more of binder fibers, and may contain other fibers exemplified as the main fibers.
- the binder fiber of the heat-adhesive fiber is a resin fiber having a low melting point (softening point) with respect to the main fiber of the base nonwoven fabric 2 in order to impart thermoformability.
- the softening point of the binder fiber is preferably 200 ° C. or lower.
- thermoformability means that it has thermoplasticity that can be molded into a predetermined shape by heating.
- thermoformability By using a non-woven fabric having thermoformability, it is possible to easily form a wire harness protective material having a predetermined shape from the wire harness protective material.
- binder fiber examples include a low melting point polyester fiber or a polyolefin fiber.
- the binder fibers may be used alone or in combination.
- the binder fiber may be a fiber having a core-sheath structure in which a core part fiber is covered with a sheath part binder layer.
- the binder fiber having a core-sheath structure uses a low-melting-point resin having a softening temperature lower than that of the fiber in the core part for the resin of the binder layer.
- the core-sheath binder fiber is, for example, a low-melting-point polyester fiber using a polyethylene terephthalate (PET) resin fiber in the core portion, and a copolymer of polyethylene isophthalate (PEI) and PET as the resin for the binder layer.
- PET polyethylene terephthalate
- PEI polyethylene isophthalate
- PET polyethylene terephthalate
- PET polyethylene terephthalate
- PET polyethylene isophthalate
- PET polyethylene isophthalate
- PET polyethylene isophthalate
- the heat-adhesive nonwoven fabric 3 preferably has a basis weight of 100 to 2000 g / m 2 and a thickness of 0.1 to 30 mm.
- the fiber a single fiber having a fiber diameter of 1 to 40 dt and a fiber length of 30 to 120 mm can be used.
- the fiber shape include a cylindrical type, a hollow type, a side-by-side type, and a core-sheath type.
- the lamination of the two non-woven fabrics may be carried out using means such as a calendar method or an ultrasonic bonding method other than the needle punch method.
- FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of the wire harness of the present invention.
- the wire harness 4 is covered with a wire harness protective material 6 formed from the above-described wire harness protective material around the wire bundle in which a plurality of electric wires 5 are bundled.
- the electric wire 5 is one in which the core wire 51 is covered with an insulator 52.
- the wire harness 4 shown in FIG. 2 is obtained by the following manufacturing method.
- the wire harness protective material 1 is wound around the wire bundle, the ends are overlapped, and the ends are overlapped. And in the state which hold
- the wire harness 4 shown in FIG. 2 covers the periphery of the wire bundle so that the heat-adhesive nonwoven fabric 3 of the wire harness protective material 1 is on the inner side (electric wire 5 side) and the base nonwoven fabric 2 is on the outer side. Since the heat-adhesive nonwoven fabric 3 is not exposed to the outside, problems such as stickiness of the outer surface can be avoided even if the binder fiber of the heat-adhesive nonwoven fabric 3 is melted by heating.
- FIG. 3 is an external perspective view showing another example of the wire harness protective material and the wire harness according to the present invention.
- the wire harness 4 shown in FIG. 3 uses the wire harness protective material 6 in which the wire harness protective material 1 made of the above-mentioned nonwoven fabric is formed in a predetermined shape by a forming method such as a heat press in advance.
- the wire harness protective material 6 is formed in a concave groove shape with a semicircular cross section, and flat joint portions 6a and 6a are formed at both ends.
- the wire harness protective material 6 used the protective material 1 for wire harnesses so that the base nonwoven fabric 4 is on the outside and the heat-bondable nonwoven fabric 3 is on the inside.
- the wire harness 4 shown in FIG. 3 uses two wire harness protective materials 6 and 6.
- the wire harness protection members 6 and 6 are arranged so as to cover the periphery of the wire bundle composed of the plurality of electric wires 5 so that the joint portions 6 a are in contact with each other. Then, the whole can be heated and pressurized, and the heat-adhesive nonwoven fabrics of the wire harness protective materials 6 and 6 can be bonded and integrated.
- the wire harness 4 shown in FIG. 3 can also be manufactured by the following method. For example, using a predetermined forming die composed of an upper die and a lower die that are divided into two vertically, the wire harness protective material 1 is disposed so as to face each forming die, and the two nonwoven fabrics 1 are clamped. 1 is formed by heating to a predetermined temperature with the wire bundle 4 being sandwiched. At the time of molding, the portions of the joint portion 6a protruding outside the wire bundle 4 of the nonwoven fabric 1, 1 are bonded and integrated.
- the wire harness protective material and the wire harness protective material of the present invention can be used for the production of automotive wire harnesses and the like, and are particularly suitable as wire harnesses used in places where heat resistance is required such as engine rooms. Can be used.
- Example 1-1 to 1-4 As shown in Table 1, as a base nonwoven fabric, a PET short fiber alone or a mixed fiber with a binder fiber is used, and a mixing ratio shown in Table 1 is used. As a heat-adhesive fiber, a mixed fiber of PET short fiber and a binder fiber is used. Then, the base nonwoven fabric and the heat-adhesive nonwoven fabric were bonded together to obtain a wire harness protective material comprising the laminated nonwoven fabric of Examples 1-1 to 1-4. The non-woven fabric was produced by laminating the above mixed fibers by the needle punch method to have a basis weight of 300 g / m 2 and a thickness of 4 mm.
- PET short fiber Polyethylene terephthalate short fiber (6.6 dt ⁇ 51 mm)
- Binder fiber A core-sheath short fiber (6.6 dt ⁇ ) having a softening point of 110 ° C., a core material of polyethylene terephthalate (PET), and a softening point of 255 ° C. 51 mm).
- PET long fiber polyethylene terephthalate long fiber (4.4 dt)
- Comparative Example 1 composed only of the base non-woven fabric has insufficient moldability, and any of the tensile strength, the high temperature tensile strength, and the peel adhesion strength is Examples 1-1 to 1. Compared to -4, it was greatly reduced. Moreover, the comparative example 2 comprised only from the heat bondable nonwoven fabric has the result that the high temperature tensile strength has fallen significantly compared with the initial tensile strength, and its heat resistance is low. On the other hand, Examples 1-1 to 1-4 all had better high-temperature adhesive strength than Comparative Examples 1 and 2.
- Examples 2-1 to 2-4 As shown in Table 2, a laminated nonwoven fabric was prepared in the same manner as in Example 1-1, using a PET long-fiber nonwoven fabric as the base nonwoven fabric, and using the same nonwoven fabric as the thermal adhesive nonwoven fabric used in Example 1-1. did. In Examples 2-1 to 2-4, the basis weight (g / m 2 ) of the PET long fiber was changed to 50, 100, 200, and 300. Using the laminated nonwoven fabrics of Examples 2-1 to 2-4, the tensile strength, high-temperature tensile strength, peel adhesion strength, and moldability were tested in the same manner as in Examples 1-1 to 1-4 in Table 1. Went. The test results are shown in Table 2.
- Examples 2-1 to 2 to 4 had good tensile strength, high temperature tensile strength, and peel adhesion strength.
- Examples 2-2 to 2-4 in which the basis weight of the base nonwoven fabric is 100 (g / m 2 ) or more have a tensile strength of 5 times or more compared to Example 1-1 using the short fiber nonwoven fabric. I have.
- Comparative Example 3 is composed only of a long-fiber nonwoven fabric, both the tensile strength and the high-temperature tensile strength were good, but since the adhesive nonwoven fabric was not present, the two nonwoven fabrics were almost bonded. As a result, the peel adhesion strength was poor. On the other hand, Examples 2-1 to 2-4 had good peel adhesion strength.
- the wire harness protective material of the said Example was comprised from the laminated body of two nonwoven fabrics
- the protective material for wire harnesses of this invention is using three or more base-material nonwoven fabrics or a heat-bonding nonwoven fabric, and three or more sheets. You may comprise from the laminated body of these nonwoven fabrics.
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Abstract
接着性、成形性が良好であり、ワイヤーハーネス保護材の引張強さが高温で低下し難く、耐熱性に優れたワイヤーハーネス用保護材料、ワイヤーハーネス保護材及びワイヤーハーネスを提供する。 ワイヤーハーネス用保護材料1は、少なくとも2枚の不織布が積層された不織布積層体から構成され、前記不織布積層体は、主体繊維を主成分とし強度を付与するための基材不織布2と、熱接着性を有するバインダー繊維を主成分とし熱成形性を付与するための熱接着性不織布3を有する。
Description
本発明は、ワイヤーハーネス用保護材料、ワイヤーハーネス保護材、及びワイヤーハーネスに関するものである。
近年、自動車や電化製品を中心に高性能化、高機能化が進められている。自動車や電化製品等の様々なエレクトロニクス設備を正確に作動させるため、自動車や電化製品等の内部配線には、複数の電線が使用されている。一般に、これら複数の電線は、ワイヤーハーネスの形態で使用される。
ワイヤーハーネスは、複数の電線からなる電線束が予め配線に必要な形態に組み上げられている。例えばワイヤーハーネスは、必要な分岐が形成され、その端末へのコネクタ付け等を施した上で、テープ状、チューブ状又はシート状等の種々の形状からなるワイヤーハーネス保護材が電線束の外周に巻装されて形成されている。
一般に、ポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂短繊維を用いて作製された不織布は、例えば、フィルターやクッション材、車内シート材、車内天井材等のように、多くの工業用途、自動車用途等で利用されている。本出願人等は、不織布をワイヤーハーネス用保護材料として用いたワイヤーハーネス保護材及びワイヤーハーネスを先に提案している(特許文献1参照)。
従来の短繊維不織布を用いたワイヤーハーネス用保護材料は、軟化点の低いバインダー繊維を混合しているため、ワイヤーハーネス保護材とした場合に、高温で軟化・溶融し易くなり、ワイヤーハーネス保護材自体の引張強さが低下するという問題があった。
また接着力を高めようとする、バインダー繊維の含有量を多くする必要があるが、バインダー繊維が多くなると、耐熱性が低下するという問題があった。
本発明は、上記従来技術の問題点を解決しようとするものであり、接着性、成形性が良好であり、ワイヤーハーネス保護材の引張強さが高温で低下し難く、耐熱性に優れたワイヤーハーネス用保護材料、ワイヤーハーネス保護材及びワイヤーハーネスを提供することを目的とする。
上記課題を解決するために本発明のワイヤーハーネス用保護材料は、
ワイヤーハーネス保護材の成形に用いられるワイヤーハーネス用保護材料であって、少なくとも2枚の不織布が積層された不織布積層体から構成され、
前記不織布積層体は、主体繊維を主成分とし強度を付与するための基材不織布と、熱接着性を有するバインダー繊維を主成分とし熱成形性を付与するための熱接着性不織布を有することを要旨とするものである。
ワイヤーハーネス保護材の成形に用いられるワイヤーハーネス用保護材料であって、少なくとも2枚の不織布が積層された不織布積層体から構成され、
前記不織布積層体は、主体繊維を主成分とし強度を付与するための基材不織布と、熱接着性を有するバインダー繊維を主成分とし熱成形性を付与するための熱接着性不織布を有することを要旨とするものである。
上記ワイヤーハーネス用保護材料において、前記基材不織布の主体繊維を短繊維とすることができる。
上記ワイヤーハーネス用保護材料において、前記基材不織布の主体繊維を長繊維とすることができる。
上記ワイヤーハーネス用保護材料において、前記基材不織布の主体繊維が、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリアミド繊維、ポリ塩化ビニル繊維、レーヨン繊維、アクリロニトリル繊維、セルロース繊維、ガラス繊維からなる群から選択されるいずれか1種であることが好ましい。
上記ワイヤーハーネス用保護材料において、前記熱接着性不織布のバインダー繊維が、低融点ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維からなる群より選択されるいずれか1種の繊維であることが好ましい。
本発明のワイヤーハーネス保護材は、上記のワイヤーハーネス用保護材料が所定の形状に成形されていることを要旨とするものである。
本発明のワイヤーハーネスは、上記のワイヤーハーネス用保護材料が所定の形状に成形されたワイヤーハーネス保護材により電線束の周囲が被覆されているワイヤーハーネスであり、前記ワイヤーハーネス保護材の前記基材不織布が外側となるように配置されていることを要旨とするものである。
本発明のワイヤーハーネス用保護材料は、ワイヤーハーネス保護材の成形に用いられるワイヤーハーネス用保護材料であって、少なくとも2枚の不織布が積層された不織布積層体から構成され、前記不織布積層体は、主体繊維を主成分とし強度を付与するための基材不織布と、熱接着性を有するバインダー繊維を主成分とし熱成形性を付与するための熱接着性不織布を有することにより、バインダー繊維を含む不織布の単一層により構成した従来のワイヤーハーネス用保護材料と比較して、基材不織布により全体の強度、耐熱性を持たせ、熱接着性繊維により熱成形性を付与するように、各不織布層に機能を分けたことにより、全体としてバインダー繊維を減らすことが可能となり、接着性、成形性を低下させずに、耐熱性に優れたワイヤーハーネス保護材及びワイヤーハーネスを得ることができる。
本発明のワイヤーハーネスは、上記のワイヤーハーネス保護材料から成形されたワイヤーハーネス保護材により、電線束の周囲が被覆されていて、ワイヤーハーネス保護材の外側に位置している基材不織布により、保護性能を発揮することができるとともに、内側の熱接着性不織布により、電線束との接着性やワイヤーハーネス保護材の良好な接着が得られる。また熱接着性不織布が外側に露出しない状態なので、加熱により溶融したバインダー繊維の樹脂により、表面がべたつくといった不具合もない。
本発明のワイヤーハーネス保護材は、上記のワイヤーハーネス用保護材料が所定の形状に成形されているものであるから、上記のワイヤーハーネスを形成するのに用いることが可能である。
以下、図面を用いて本発明の実施形態について詳細に説明する。図1は本発明のワイヤーハーネス用保護材料の一例を示す断面図である。図1に示すように、本発明のワイヤーハーネス用保護材料1は、ワイヤーハーネス保護材の成形に用いられるものであり、基材不織布2と熱接着性不織布3の2枚の不織布が積層された不織布積層体から構成されている。2枚の不織布2、3は、ニードルパンチ法により積層一体化されている。
基材不織布2は、主体繊維を主成分としワイヤーハーネス保護材を形成した場合に、芯材として強度を付与するためのものである。主体繊維は、例えば、単繊維、長繊維のいずれを用いてもよい。また基材不織布2は、主体繊維を50質量%以上含有していればよく、バインダー繊維(詳細は後述する)等の他の繊維を混合してもよい。
上記主体繊維の繊維径は、1~40dtが好ましい。また上記バインダー繊維の繊維径は、1~40dtが好ましい。
基材不織布2の主体繊維の種類としては、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリアミド繊維、ポリ塩化ビニル繊維、レーヨン繊維、アクリロニトリル繊維、セルロース繊維、ガラス繊維等が挙げられる。これらは、1種単独で使用しても、複数種類を混合してもいずれでもよい。
基材不織布2の主体繊維として短繊維を用いる場合は、繊維長30~120mmの繊維が好ましい。繊維の形状は特に限定されず、芯鞘型、円筒型、中空型、サイドバイサイド型や、通常の円形断面繊維以外に異形断面繊維を使用してもよい。
基材不織布2は、目付100~2500g/m2、厚み0.1~30mmのものを用いるのが好ましい。基材不織布2は、短繊維を用いた場合は、ニードルパンチ法等で製造することができる。また基材不織布2は、長繊維を用いた場合は、スパンボンド法等で製造することができる。
主体繊維として長繊維不織布を用いた場合には、短繊維不織布と比較して、引張強さ等が大きくなるので、ワイヤーハーネス保護材に強固な物性を付与することができるという利点がある。尚、長繊維不織布は、バインダー繊維等の他の繊維と混綿することができないので、単層の不織布の構成では、成形性を付与することが不可能である。熱接着性不織布3と積層することで、熱成形性を持たせることができる。
熱接着性不織布3は、熱接着性を有するバインダー繊維を主成分とし、ワイヤーハーネス用保護材料1に熱成形性を付与するためのものである。熱接着性不織布3はバインダー繊維が50質量%以上含有していればよく、上記主体繊維等で例示した他の繊維を含有していてもよい。熱接着性繊維のバインダー繊維は、熱成形性を付与するために、基材不織布2の主体繊維に対し、低融点(軟化点)の樹脂繊維を用いたものである。バインダー繊維の軟化点は、200℃以下であるのが好ましい。
上記熱成形性とは、加熱により所定の形状に成形することが可能な熱可塑性を有しているという意味である。熱成形性を有する不織布を用いることで、ワイヤーハーネス用保護材料から所定の形状のワイヤーハーネス保護材に容易に形成することが可能である。
上記バインダー繊維は、例えば低融点ポリエステル繊維又はポリオレフィン繊維が挙げられる。上記バインダー繊維は単独で使用しても混合して使用しても、いずれでもよい。
上記バインダー繊維は、芯部分の繊維を鞘部分のバインダー層で被覆してなる芯鞘構造を有する繊維を用いてもよい。芯鞘構造のバインダー繊維は、バインダー層の樹脂に、芯部分の繊維よりも軟化温度の低い低融点樹脂を用いたものである。
芯鞘構造のバインダー繊維は、例えば芯部分にポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂繊維を用い、バインダー層の樹脂として、ポリエチレンイソフタレート(PEI)とPETとの共重合体を用いた低融点ポリエステル繊維、芯部分にPET繊維を用い、バインダー層の樹脂として、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂等を用いたポリオレフィン繊維が挙げられる。
熱接着性不織布3は、目付100~2000g/m2、厚み0.1~30mmのものを用いるのが好ましい。また上記繊維は、繊維径1~40dt、繊維長30~120mmの単繊維を用いることができる。繊維形状は、円筒型、中空型、サイドバイサイド型、芯鞘型等が挙げられる。また繊維は繊維形状の異なる異型断面繊維を使用してもよい。
上記2枚の不織布の積層は、ニードルパンチ法以外に、カレンダー法や超音波接着法等の手段を用いて積層してもよい。
図2は本発明のワイヤーハーネスの一例を示す断面図である。図2に示すように、ワイヤーハーネス4は、複数の電線5を束にした電線束の周囲を、上記のワイヤーハーネス用保護材料から成形されたワイヤーハーネス保護材6により被覆されている。電線5は芯線51の周囲が絶縁体52により被覆されたものである。
図2に示すワイヤーハーネス4は、下記の製造方法で得られる。ワイヤーハーネス用保護材料1を電線束の周囲に巻き回し、端部をオーバーラップさせて、端部が重なった状態とする。そして、その形状を保持した状態で、熱接着性不織布のバインダー樹脂の成形可能な温度まで全体を加熱する。所定の温度、時間を保持した後、冷却することで、所定の形状に固定される。
図2に示すワイヤーハーネス4は、ワイヤーハーネス用保護材料1の熱接着性不織布3が内側(電線5側)となり、基材不織布2が外側となるように、電線束の周囲を覆っている。熱接着性不織布3が外側に露出していないので、熱接着性不織布3のバインダー繊維が加熱により溶融しても、外表面がべたつく等の不具合を避けることができる。
図3は本発明のワイヤーハーネス保護材とワイヤーハーネスの他の例を示す外観斜視図である。図3に示すワイヤーハーネス4は、上記の不織布からなるワイヤーハーネス用保護材料1が、予め加熱プレス等の成形方法により、所定の形状に成形されたワイヤーハーネス保護材6を用いたものである。ワイヤーハーネス保護材6は、断面半円の凹溝状に成形され、両端部に平板状の接合部6a、6aが形成されている。ワイヤーハーネス保護材6は、基材不織布4が外側となり、熱接着性不織布3が内側となるように、ワイヤーハーネス用保護材料1を用いた。
図3に示すワイヤーハーネス4は、2つのワイヤーハーネス保護材6、6を用いたものである。ワイヤーハーネス4は、複数の電線5から構成される電線束の周囲を覆うようにワイヤーハーネス保護材6、6を配置し、接合部6aどうしが接するようにする。その後、全体を加熱、加圧して、ワイヤーハーネス保護材6、6の熱接着性不織布どうしを接着させて一体化することができる。
また図3に示すワイヤーハーネス4は、下記の方法で製造することも可能である。例えば、上下に二分割される上型と下型からなる所定の成形型を用い、各成形型にワイヤーハーネス用保護材料1を対向するように配置し、型締めして2枚の前記不織布1、1が電線束4を挟んでいる状態で所定の温度に加熱して成形を行う。成形の際、不織布1、1の電線束4の外側に突出している接合部6aの部分を接着させて一体化する。
本発明のワイヤーハーネス用保護材料及びワイヤーハーネス保護材は、自動車用ワイヤーハーネス等の製造に用いることができ、特にエンジンルーム等のような耐熱性が要求される箇所で使用されるワイヤーハーネスとして好適に用いることができる。
以下、本発明の実施例を示す。
〔実施例1-1~1-4〕
表1に示すように、基材不織布として、PET短繊維単独あるいはバインダー繊維との混合繊維を用い表1に示す配合割合とし、熱接着性繊維として、PET短繊維とバインダー繊維の混合繊維を用い、基材不織布と熱接着性不織布を貼り合わせて、実施例1-1~1-4の積層不織布からなるワイヤーハーネス用保護材料を得た。不織布の作製は、上記の混合繊維をニードルパンチ法により積層し、目付300g/m2、厚み4mmとした。得られた積層不織布を用いて、引張強さ、高温引張強さ、剥離接着強さ、成形性について試験を行った。試験結果を表1に合わせて示す。尚、表1に示す各繊維の詳細と試験条件は、下記の通りである。
〔実施例1-1~1-4〕
表1に示すように、基材不織布として、PET短繊維単独あるいはバインダー繊維との混合繊維を用い表1に示す配合割合とし、熱接着性繊維として、PET短繊維とバインダー繊維の混合繊維を用い、基材不織布と熱接着性不織布を貼り合わせて、実施例1-1~1-4の積層不織布からなるワイヤーハーネス用保護材料を得た。不織布の作製は、上記の混合繊維をニードルパンチ法により積層し、目付300g/m2、厚み4mmとした。得られた積層不織布を用いて、引張強さ、高温引張強さ、剥離接着強さ、成形性について試験を行った。試験結果を表1に合わせて示す。尚、表1に示す各繊維の詳細と試験条件は、下記の通りである。
〔不織布で使用した繊維について〕
(a)PET短繊維:ポリエチレンテレフタレート短繊維(6.6dt×51mm)
(b)バインダー繊維:バインダー層がポリエチレンイソフタレート(PEI)の共重合体で軟化点110℃、芯材がポリエチレンテレフタレート(PET)で、軟化点255℃の芯鞘型短繊維(6.6dt×51mm)である。
(c)PET長繊維:ポリエチレンテレフタレート長繊維(4.4dt)
(a)PET短繊維:ポリエチレンテレフタレート短繊維(6.6dt×51mm)
(b)バインダー繊維:バインダー層がポリエチレンイソフタレート(PEI)の共重合体で軟化点110℃、芯材がポリエチレンテレフタレート(PET)で、軟化点255℃の芯鞘型短繊維(6.6dt×51mm)である。
(c)PET長繊維:ポリエチレンテレフタレート長繊維(4.4dt)
〔引張強さ〕
積層不織布をJIS K 6252に準拠して引張試験を行い、引張強さを測定した。
積層不織布をJIS K 6252に準拠して引張試験を行い、引張強さを測定した。
〔高温引張強さ〕
80℃の高温環境下で上記引張強さと同様の条件で引張試験を行った。
80℃の高温環境下で上記引張強さと同様の条件で引張試験を行った。
〔剥離接着強さ〕
積層不織布をJIS K 6854に準拠して試験片を作製し、T型剥離試験を行い、剥離接着強さを測定した。引張速度は、100mm/分で行った。
積層不織布をJIS K 6854に準拠して試験片を作製し、T型剥離試験を行い、剥離接着強さを測定した。引張速度は、100mm/分で行った。
〔成形性〕
2枚の積層不織布を、200℃で貼り合わせてシート状にプレスしてプレス成形品を作製した。このプレス成形品を目視で観察して、表面にシワ、剥離、ヤケ等の成形不良が確認できない場合、合格(○)とし、それ以外を不合格(×)とした。
2枚の積層不織布を、200℃で貼り合わせてシート状にプレスしてプレス成形品を作製した。このプレス成形品を目視で観察して、表面にシワ、剥離、ヤケ等の成形不良が確認できない場合、合格(○)とし、それ以外を不合格(×)とした。
〔比較例1〕
比較のため、実施例1-4の基材不織布のみの物性を実施例と同様にして評価した。評価結果を表1に合わせて示す。
比較のため、実施例1-4の基材不織布のみの物性を実施例と同様にして評価した。評価結果を表1に合わせて示す。
〔比較例2〕
比較のため、実施例1-4の熱接着性不織布のみの物性を実施例と同様にして評価した。評価結果を表1に合わせて示す。
比較のため、実施例1-4の熱接着性不織布のみの物性を実施例と同様にして評価した。評価結果を表1に合わせて示す。
表1に示すように、基材不織布のみから構成した比較例1は、成形性が不十分であり、引張強さ、高温引張強さ、剥離接着強さのいずれも実施例1-1~1-4と比較して大きく低下していた。また熱接着性不織布のみから構成した比較例2は高温引張強さが、初期の引張強さと比較して大きく低下しており、耐熱性が低い結果となっている。これに対し実施例1-1~1-4は、いずれも高温接着強さが比較例1、2よりも良好であった。
〔実施例2-1~2-4〕
表2に示すように基材不織布として、PET長繊維不織布を用い、実施例1-1で用いた熱接着性不織布と同じ不織布を用いて、実施例1-1と同様にして積層不織布を作製した。実施例2-1~2-4は、PET長繊維の目付(g/m2)を、50、100、200、300と変化させている。実施例2-1~2-4の積層不織布を用いて、表1の実施例1-1~1-4と同様に、引張強さ、高温引張強さ、剥離接着強さ、成形性について試験を行った。試験結果を表2に合わせて示す。
表2に示すように基材不織布として、PET長繊維不織布を用い、実施例1-1で用いた熱接着性不織布と同じ不織布を用いて、実施例1-1と同様にして積層不織布を作製した。実施例2-1~2-4は、PET長繊維の目付(g/m2)を、50、100、200、300と変化させている。実施例2-1~2-4の積層不織布を用いて、表1の実施例1-1~1-4と同様に、引張強さ、高温引張強さ、剥離接着強さ、成形性について試験を行った。試験結果を表2に合わせて示す。
〔比較例3〕
比較のため、実施例2-1~2-4で用いた基材不織布のみの物性を評価した。評価結果を表2に合わせて示す。
比較のため、実施例2-1~2-4で用いた基材不織布のみの物性を評価した。評価結果を表2に合わせて示す。
表2に示すように、実施例2-1~2~4は、引張強さ、高温引張強さ、剥離接着強さのいずれも良好なものであった。特に基材不織布の目付が100(g/m2)以上の実施例2-2~2-4は、短繊維不織布を用いた実施例1-1と比較して5倍以上の引張強さを備えている。
比較例3は、長繊維不織布のみから構成されているので、引張強さ、高温引張強さのいずれも良好であったが、接着性不織布を有していないので、2枚の不織布はほとんど接着していないので剥離接着強さが不良であった。これに対し実施例2-1~2-4は、剥離接着強さが良好であった。
以上、本発明の実施例について詳細に説明したが、本発明は、上記実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能である。
例えば上記実施例のワイヤーハーネス保護材料は、2枚の不織布の積層体から構成したが、本発明ワイヤーハーネス用保護材料は、基材不織布又は熱接着性不織布を複数枚使用して、3枚以上の不織布の積層体から構成してもよい。
Claims (7)
- ワイヤーハーネス保護材の成形に用いられるワイヤーハーネス用保護材料であって、少なくとも2枚の不織布が積層された不織布積層体から構成され、
前記不織布積層体は、主体繊維を主成分とし強度を付与するための基材不織布と、熱接着性を有するバインダー繊維を主成分とし熱成形性を付与するための熱接着性不織布を有することを特徴とするワイヤーハーネス用保護材料。 - 前記基材不織布の主体繊維が、短繊維であることを特徴とする請求項1記載のワイヤーハーネス用保護材料。
- 前記基材不織布の主体繊維が、長繊維であることを特徴とする請求項1又は2記載のワイヤーハーネス用保護材料。
- 前記基材不織布の主体繊維が、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリアミド繊維、ポリ塩化ビニル繊維、レーヨン繊維、アクリロニトリル繊維、セルロース繊維、ガラス繊維からなる群から選択されるいずれか1種であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のワイヤーハーネス用保護材料。
- 前記熱接着性不織布のバインダー繊維が、低融点ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維からなる群より選択されるいずれか1種の繊維であることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のワイヤーハーネス用保護材料。
- 請求項1~5のいずれか1項に記載のワイヤーハーネス用保護材料が所定の形状に成形されていることを特徴とするワイヤーハーネス保護材。
- 請求項1~5のいずれか1項に記載のワイヤーハーネス用保護材料が所定の形状に成形されたワイヤーハーネス保護材により電線束の周囲が被覆されているワイヤーハーネスであり、
前記ワイヤーハーネス保護材の前記基材不織布が外側となるように配置されていることを特徴とするワイヤーハーネス。
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