WO2014034885A1 - 車両用のアーム部品とその製造方法 - Google Patents

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WO2014034885A1
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松本　正春
芳樹 宮地
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株式会社ヨロズ
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    • Y10T29/49622—Vehicular structural member making

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle arm part and a method for manufacturing the same.
  • a vehicle arm part such as a suspension arm that connects a vehicle body and a wheel, a radius rod that connects a subframe and a wheel, and the like.
  • a vehicle arm part for a vehicle must have sufficient rigidity to resist a large force acting when the vehicle is running or braking and to transmit such a force.
  • Patent Document 1 discloses a suspension arm having a cylindrical pipe, a yoke portion welded to one end in the longitudinal direction of the pipe, and a bush mounting portion welded to the other end. Is described.
  • the present invention has been made to solve the problems associated with the above-described prior art, and an object thereof is to provide an arm part for a vehicle that is easy to manufacture and advantageous in terms of cost without a sudden change in cross section. .
  • the two side surfaces in the second direction are butt-joined by stepwise pressing a workpiece that is a flat plate extending in a plane formed by the first direction and a second direction orthogonal to the first direction.
  • An arm part for a vehicle molded in the first direction, provided along the first direction, having a cylindrical shape, provided at both ends of the cylindrical portion in the first direction, and having an outer diameter of the first part A bracket portion that expands outward in one direction, and two flange portions that are provided facing the bracket portion along the second direction, and through holes are formed at positions facing the second direction. , And the through hole extends in a direction intersecting the two side surfaces that are butt-joined.
  • the two side surfaces are provided with a joint portion to be butt-joined and both ends of the joint portion in the first direction, and expand outward in the first direction.
  • the vehicle arm component according to (1) further including a separating portion that is spaced apart.
  • the first direction and the first direction are formed by stepwise pressing a workpiece that is a flat plate extending in a first plane formed by the first direction and a second direction orthogonal to the first direction.
  • a step of forming an extruded portion a step of pressing the non-extruded portion along the curved shape of the extruded portion in the third plane, abutting the two side surfaces, and a center between both ends in the first direction.
  • press work Forming a rectangular part at both ends in one direction, cutting a part of the two side parts of the rectangular part in the third direction, and notching the rectangular part of which part of the two side parts is cut Processing to form two ridges along the second direction, and piercing the rectangular portion on which the two ridges are formed, in the second direction of the two ridges Forming a through hole in a direction that intersects the two side surfaces that are butt-joined at positions facing each other.
  • the first direction and the first direction are formed by stepwise pressing a workpiece that is a flat plate extending in a first plane formed by the first direction and a second direction orthogonal to the first direction.
  • the substrate which is a rectangular flat plate is cut and viewed from the third direction, substantially parallel to the first direction in the vicinity of the center of the first direction. And further including a step of forming the workpiece having a shape substantially parallel to the first direction in the vicinity of both ends while expanding outward in the first direction, and when the two side surfaces are butted,
  • the above (8) having a joint part to be butt-joined as viewed from the third direction, and a separation part provided at both ends of the joint part in the first direction and expanding outward in the first direction.
  • the manufacturing method of the arm components for vehicles as described in (9).
  • the contact portion where the two side surfaces are in contact is welded leaving an unwelded portion, and the fragile portion is composed of the unwelded portion (11)
  • the bracket portion is formed so that the outer diameter of the bracket portion increases toward the outside in the first direction. It is possible to provide an arm part for a vehicle that has no cross-sectional change, is easy to manufacture, and is advantageous in terms of cost.
  • the arm part for the vehicle can be reduced in weight. Further, the yield of the material is improved.
  • the cylindrical portion since the cylindrical portion has a weakened portion that is weaker in rigidity than other portions, it is weak when a compressive load of a predetermined value or more is applied to a vehicle arm part. Buckling can occur in the part.
  • the rigidity of the fragile portion can be appropriately set depending on the size of the peripheral wall hole, it is possible to freely set the compressive load at which the vehicle arm parts buckle.
  • peripheral wall hole is formed by abutment of a notch formed in advance, the perforating process is eliminated, and the peripheral wall hole can be easily formed.
  • the fragile portion can be easily formed.
  • bracket portion since the outer diameter of the bracket portion changes gently, it is possible to provide an arm part for a vehicle that does not have a sudden change in cross section.
  • the outer diameter of the bracket portion is formed so as to increase toward the outside in the first direction. It is possible to provide an arm part for a vehicle that has no cross-sectional change, is easy to manufacture, and is advantageous in terms of cost. Moreover, the arm component for vehicles can be manufactured by a fewer process compared with the invention as described in said (8).
  • the workpiece when the two side surfaces are brought into contact with each other, the workpiece has a shape substantially parallel to the first direction in the vicinity of both ends in the first direction. No point contact with the mold. Therefore, partial wear of the mold can be prevented and the mold can be used for a long time. In addition, the workpiece can be efficiently obtained from the substrate, and the yield of the material is improved.
  • the buckling portion is buckled when a compressive load of a predetermined value or more is applied to the vehicle arm part. Can be made.
  • the fragile portion can be easily formed.
  • FIG. 1 (A) shows a front view
  • FIG.1 (B) shows a top view.
  • FIG. 3 (A) is sectional drawing orthogonal to an X-axis
  • FIG.3 (B) is the center in the centerline orthogonal to a Y-axis. It is sectional drawing.
  • FIGS. 1-10 It is a perspective view of the workpiece at the time of completion
  • FIG. 24A and 24B are cross-sectional views orthogonal to the X axis showing the bending process of the suspension arm manufacturing method according to the second embodiment, in which FIG. 24A shows the state before the bending process and FIG. Show. It is a perspective view of the workpiece at the time of completion
  • FIG. 24A shows the state before the bending process and FIG. Show.
  • finish of the bending process which concerns on 2nd Embodiment.
  • FIG. 24A and 24B are cross-sectional views orthogonal to the X axis showing the bending process of the suspension arm manufacturing method according
  • FIG. 27A is a cross-sectional view perpendicular to the X axis in the vicinity of the center in the X direction showing the contact step of the suspension arm manufacturing method according to the second embodiment, and FIG. ) Shows after the contact process.
  • FIG. 28A is a cross-sectional view perpendicular to the X axis in the vicinity of both ends in the X direction, showing a contact step of the suspension arm manufacturing method according to the second embodiment, and FIG. ) Shows after the contact process. It is a perspective view of the workpiece at the time of completion
  • the arrangement surface on which the flat plate is arranged is an XY plane
  • the direction in which the flat plate extends is the X direction (first direction)
  • the direction orthogonal to the X direction on the arrangement surface is the Y direction (second direction).
  • a direction orthogonal to the XY plane is defined as a Z direction (third direction).
  • the arm part for a vehicle is used for a vehicle suspension arm 1 and is a flat plate extending in an XY plane formed by an X direction and a Y direction.
  • the two side surfaces W1, W2 in the Y direction are butt-joined and molded.
  • FIG. 1 is a view showing a suspension arm 1 according to the present embodiment, in which FIG. 1 (A) shows a front view and FIG. 1 (B) shows a top view.
  • the suspension arm 1 is provided along the X direction, and has a cylindrical part 10 having a cylindrical shape, a bracket part 20 provided at both ends of the cylindrical part 10 in the X direction, and an outer diameter expanding outward in the X direction, and a bracket And two flange portions 30 that are provided to face the portion 20 along the Y direction and in which through holes 20H are formed at positions facing the portion 20 along the Y direction.
  • the cylindrical portion 10 has a fragile portion 11 that is weaker in rigidity than other portions of the cylindrical portion 10.
  • the fragile portion 11 is constituted by a peripheral wall hole formed in the peripheral wall of the cylindrical portion 10. Since the fragile portion 11 is provided, buckling can be generated in the fragile portion 11 when a compression load of a predetermined value or more is applied to the suspension arm 1.
  • the bracket portion 20 includes a first bracket portion 21 provided at the left end of the cylindrical portion 10 and a second bracket portion 22 provided at the right end of the cylindrical portion 10.
  • the collar part 30 has a first collar part 31 provided at the left end of the first bracket part 21 and a second collar part 32 provided at the right end of the second bracket part 22.
  • the first collar portion 31 includes two plates 31A and 31B which are provided to face each other along the Y direction and have first through holes 21H formed at positions facing each other along the Y direction.
  • the second flange 32 has two plates 32A and 32B which are provided facing each other along the Y direction and in which a second through hole 22H is formed at a position facing each other along the Y direction.
  • the hole diameter of the first through hole 21H is smaller than the hole diameter of the second through hole 22H, and the first through hole 21H and the second through hole 22H constitute the through hole 20H.
  • a bolt (not shown) from the wheel side is inserted into the first through hole 21H and is connected to a wheel (not shown) by a nut (not shown).
  • the second through-hole 22H is connected to a shaft member (not shown) having a bush press-fitted therein and protruding from the vehicle body via an elastic material such as rubber.
  • the suspension arm 1 further has a joint 40 where the two side surfaces W1 and W2 are butt joined. As shown in FIG. 1 (B), the joint portion 40 is joined by welding joint in the X direction except for the fragile portion 11.
  • FIG. 2 is a view showing a workpiece W that is a metal flat plate before the press working of the suspension arm 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 3A and 3B are diagrams illustrating an extrusion process of the method for manufacturing the suspension arm 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 3A is a cross-sectional view orthogonal to the X axis
  • FIG. 3B is a diagram orthogonal to the Y axis.
  • 2 is a central sectional view taken along a center line O of FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view of the workpiece W at the end of the extrusion process.
  • the workpiece W which is a flat plate, is extruded upward in the Z direction by the first mold 50 as shown in FIG.
  • the first mold 50 includes a first upper mold 51, a first lower mold 52 provided to face the first upper mold 51, and a blank holder 53.
  • the first lower mold 52 is formed with a protrusion 54 that protrudes toward the first upper mold 51 and extends in the X direction.
  • the first upper mold 51 corresponds to the protrusion 54 of the first lower mold 52.
  • a recessed groove portion 55 is formed.
  • the blank holder 53 is provided on the outer periphery of the first lower mold 52.
  • the workpiece W is installed in the first mold 50, and the first upper mold 51 and the blank holder 53 are brought close to each other while the first lower mold 52 is separated from the first upper mold 51.
  • the workpiece W is sandwiched between the first upper mold 51 and the blank holder 53.
  • the extruding part P is formed in the vicinity of the center in the X direction and is formed at both ends of the first extruding part P1 having the same shape in the X direction and the first extruding part P1 in the X direction, and expands outward in the X direction. 2 extrusion part P2.
  • the extrusion process leaves the non-extruded portion NP of the workpiece W in the YZ plane, and is pushed out in the Z direction via the bent portion K and outward in the X direction.
  • Extrusion part P which expands and extends is formed.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view orthogonal to the X-axis showing the trimming process of the method for manufacturing the suspension arm 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 6 is a perspective view of the workpiece W at the end of the trimming process.
  • the workpiece W on which the extruded portion P is formed is trimmed by the second mold 60 as shown in FIG.
  • the second mold 60 has a second upper mold 61 and a second lower mold 62.
  • a lower mold cutting blade 63 is formed at the outer peripheral end of the surface facing the second upper mold 61.
  • the second upper mold 61 is provided so as to be opposed to the second lower mold 62 and provided with a spring on the back surface and biased in the direction toward the second lower mold 62, and the outer periphery of the holder section 64 And an upper die cutting blade 65 which is paired with the lower die cutting blade 63.
  • the second lower mold 62 and the holder part 64 have a shape corresponding to a desired shape of the workpiece W.
  • the trimming step first, the workpiece W having the extruded portion P formed in the second molding die 60 is installed, and the second upper die 61 and the second lower die 62 are brought close to each other.
  • the holder part 64 moves backward while being urged by a spring.
  • the holder portion 64 is retracted, the workpiece W is sandwiched between the upper die cutting blade 65 and the lower die cutting blade 63, and the outer peripheral portion W ′ of the workpiece W is cut off as shown in FIG. .
  • the workpiece W is taken out from the second upper mold 61 by the reaction force of the spring.
  • the trimmed workpiece W is bent (bending step).
  • FIG. 7 is a cross-sectional view orthogonal to the X axis showing the bending process of the method for manufacturing the suspension arm 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 8 is a perspective view of the workpiece W at the end of the bending process.
  • the third mold 70 includes a third lower mold 72 in which a groove 73 into which the workpiece W is fitted and a third upper mold 71 in which a convex 74 that fits into the groove 73 is formed. Yes. Further, the third lower mold 72 is provided with a protrusion 75 for protruding the workpiece W formed from the groove 73.
  • the trimmed workpiece W is placed upside down in the third mold 70, and the third upper mold 71 and the third lower mold 72 are brought close to each other.
  • the bent portion K between the extruded portion P and the non-extruded portion NP is pressed. It shape
  • FIG. The workpiece W molded by the third mold 70 is projected from the groove 73 by the projecting portion 75.
  • the bending process is performed so that the intersecting direction of the two side surfaces W1 and W2 is upward in the Z direction, as shown in FIG.
  • the workpiece W bent in the bending process is further bent to bring the two side surfaces W1, W2 closer (inner bending process).
  • FIG. 9 is a cross-sectional view orthogonal to the X axis showing the inner bending step of the method for manufacturing the suspension arm 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 10 is a perspective view of the workpiece W at the end of the inner bending process.
  • the workpiece W bent in the bending step is further bent by the fourth mold 80 as shown in FIG.
  • the fourth molding die 80 includes a fourth lower die 82 in which a groove portion 83 into which the workpiece W is fitted is formed, and a fourth upper die 81 in which a convex portion 84 to be fitted into the groove portion 83 is formed. Further, the fourth lower mold 82 is provided with a protrusion 85 for protruding the workpiece W formed from the groove 83.
  • the workpiece W is installed in the fourth mold 80, and the fourth upper mold 81 and the fourth lower mold 82 are brought close to each other.
  • the convex portion 84 of the fourth mold 80 is longer in the pressing direction and narrower than the convex portion 74 of the third mold 70, and the groove 83 of the fourth mold 80 is also a convex portion.
  • it is longer in the pressing direction and narrower than the groove 73 of the third mold 70. For this reason, the workpiece W to be molded is molded longer in the extrusion direction, and the two side surfaces W1, W2 approach.
  • the workpiece W molded by the fourth mold 80 is projected from the groove 83 by the projecting portion 85.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view orthogonal to the X axis showing the contact step of the method for manufacturing the suspension arm 1 according to this embodiment.
  • FIG. 12 is a perspective view of the workpiece W at the end of the contact process.
  • the workpiece W bent by the inner bending process is further bent by the fifth mold 90 as shown in FIG.
  • the fifth mold 90 has a fifth upper mold 91 in which an upper mold groove 93 into which the workpiece W is fitted is formed, and a lower mold groove 94 in which the workpiece W is fitted is opposed to the fifth upper mold 91. And a fifth lower mold 92. Further, the fifth lower mold 92 is provided with a protrusion 95 for protruding the workpiece W formed from the lower mold groove 94.
  • the workpiece W is placed in the fifth mold 90 with the side on which the two side surfaces W1 and W2 are provided facing the fifth upper mold 91, and the fifth upper mold 91 and the fifth lower mold 92 are placed. And close. Since the workpiece W is formed long in the extruding direction between the upper mold groove 93 and the lower mold groove 94, the second upper surface 91 and the fifth lower mold 92 come close to each other so that the two side surfaces W1. , W2 abuts while moving along the wall surface of the upper mold groove 93. Furthermore, the joining portion 40 is formed by welding and joining the contact portion W3 where the two side surfaces W1 and W2 are in contact.
  • a rectangular portion W4 is formed at both ends in the X direction of the workpiece W with which the two side surfaces W1, W2 are in contact (rectangular portion forming step).
  • FIG. 13 is a cross-sectional view at both ends in the X direction orthogonal to the X axis showing the rectangular portion forming step of the suspension arm 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 14 is a perspective view of the workpiece W at the end of the rectangular portion forming step.
  • the workpiece W with which the two side surfaces W ⁇ b> 1 and W ⁇ b> 2 are in contact is disposed with a rectangular portion by the sixth molding die 100 after the core N having a rectangular cross section is disposed at both ends in the X direction. W4 is formed.
  • the sixth mold 100 has a sixth right mold 101 formed with a right mold groove 103 into which the workpiece W is fitted, and a left mold groove 104 opposed to the sixth right mold 101 and into which the workpiece W is fitted. And a sixth left mold 102.
  • the core N is disposed at both ends in the X direction of the workpiece W, and then the sixth right mold 101 and the sixth left mold 102 are brought close to each other.
  • both ends in the X direction of the workpiece W are pressed into a rectangular shape along the outer shape of the core N, the right mold groove 103, and the left mold groove 104.
  • a rectangular portion W4 is formed.
  • the rectangular portion W4 is formed at both ends in the X direction of the workpiece W by the rectangular portion forming step as shown in FIG.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view at both ends in the X direction perpendicular to the X axis showing the cutting process of the suspension arm 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 16 is a perspective view of the workpiece W at the end of the cutting process.
  • the workpiece W in which the rectangular portions W4 are formed at both ends in the X direction has the seventh N7 after the core N1 provided with the through holes NH in the Z direction is arranged in the rectangular portion W4.
  • the molding die 110 sequentially cuts the portions F1 and F2 on the two sides in the Z direction of the rectangular portion W4.
  • FIG. 15 shows a state where a part F1 of one side portion of the two side portions in the Z direction of the rectangular portion W4 is cut.
  • the seventh molding die 110 has a seventh upper die 111 having a cutting blade 113 formed in the lower portion in the Z direction, and a seventh lower die having a groove portion 114 facing the seventh upper die 111 and into which the workpiece W is fitted.
  • the core N1 is disposed at both ends in the X direction of the workpiece W, and then the workpiece W is fitted into the groove 114 of the seventh lower mold 112.
  • the cutting blade 113 of the seventh upper mold 110 has a part F1 on one side of the two sides in the Z direction of the rectangular part W4. It is cut and falls as a cut piece into the through hole NH of the core N1. Similarly, a part F2 of one side portion of the two side portions in the Z direction of the rectangular portion W4 is cut.
  • the rectangular portion W4 in which the portions F1 and F2 on the two side portions in the Z direction are cut is notched to form two flange portions 30 along the Y direction (notching step).
  • FIG. 17 is a perspective view of the workpiece W at the end of the notch process.
  • FIG. 17 shows only one end of the workpiece W in the X direction.
  • one end in the X direction of the workpiece W is notched by a first notch processing machine (not shown), and the unnecessary portion 30N is cut as a cut piece.
  • Plates 31A and 31B are formed.
  • the other end in the X direction of the workpiece W is notched to form two plates 32A and 32B.
  • the two plates 31A and 31B and the two plates 32A and 32B constitute two flanges 30.
  • the rectangular portion W4 in which the two flange portions 30 are formed is pierced to form a through hole 20H at a position facing the two flange portions 30 along the Y direction (piercing step).
  • FIG. 18 is a perspective view of the workpiece W at the end of the piercing process.
  • FIG. 18 shows only one end of the workpiece W in the X direction.
  • one end of the workpiece W in the X direction is pierced by a piercing machine (not shown), and the unnecessary portion 20N is cut as a cut piece, along the Y direction.
  • a through hole 21H is formed at the opposing position.
  • the other end in the X direction of the workpiece W is pierced and a through hole 22H is formed at a position facing the Y direction.
  • the through hole 21H and the through hole 22H constitute the through hole 20H.
  • the through-hole 20H is formed at a position facing the two flange portions 30 along the Y direction by the piercing process.
  • the cylindrical portion 10 provided along the X direction and having a cylindrical shape
  • the bracket portion 20 provided at both ends of the cylindrical portion 10 in the X direction, and having an outer diameter expanding outward in the X direction
  • a bracket The suspension arm 1 is manufactured having the two flange portions 30 provided to face the portion 20 along the Y direction and provided with through holes 20H at positions facing the portion 20 along the Y direction.
  • a fragile portion 11 having a weaker rigidity than other portions of the cylindrical portion 10 is formed near the center of the cylindrical portion 10 (fragile portion forming step).
  • FIG. 19 is a top view of the workpiece W at the end of the fragile portion forming process.
  • the fragile portion forming step as shown in FIG. 19, the vicinity of the center of the cylindrical portion 10 is cut by a second notch processing machine (not shown), and the fragile portion 11 is formed in the vicinity of the center of the cylindrical portion 10. .
  • the suspension arm 1 is manufactured through the above steps.
  • the suspension arm 1 presses the workpiece W, which is a flat plate extending in the XY plane formed by the X direction and the Y direction, in a stepwise manner, thereby reducing the 2 in the Y direction.
  • the suspension arm 1 is formed by butting and joining the side surfaces W1 and W2.
  • the suspension arm 1 is provided along the X direction, and has a cylindrical part 10 having a cylindrical shape, a bracket part 20 provided at both ends of the cylindrical part 10 in the X direction, and an outer diameter expanding outward in the X direction, and a bracket And two flange portions 30 that are provided to face the portion 20 along the Y direction and in which through holes 20H are formed at positions facing the portion 20 along the Y direction.
  • the outer diameter of the bracket portion 20 is formed so as to increase toward the outside in the X direction, and there is no sudden cross-sectional change, making it easy to manufacture and cost effective. It is also possible to provide a suspension arm 1 that is also advantageous.
  • the cylindrical portion 10 has a fragile portion 11 whose rigidity is weaker than other portions of the cylindrical portion 10. For this reason, when a compressive load of a predetermined value or more is applied to the suspension arm 1, buckling can be generated in the fragile portion 11.
  • the weak part 11 is comprised from the surrounding wall hole formed in the surrounding wall of the cylindrical part 10. FIG. For this reason, since the rigidity of the fragile portion 11 can be appropriately set according to the size of the peripheral wall hole, the compressive load at which the suspension arm 1 buckles can be freely set.
  • the method for manufacturing the suspension arm 1 includes stepwise pressing the workpiece W that is a flat plate extending in the XY plane formed by the X direction and the Y direction.
  • This is a method of manufacturing the suspension arm 1 for manufacturing the suspension arm 1 having a hollow shape by abutting two side surfaces W1, W2 of the workpiece W in the XZ plane formed by the X direction and the Z direction.
  • the suspension arm 1 according to the present embodiment can be easily manufactured at low cost.
  • the method further includes a step of forming the fragile portion 11 whose rigidity is weaker than other portions. For this reason, when a compressive load of a predetermined value or more is applied to the suspension arm 1, buckling can be generated in the fragile portion 11.
  • FIG. 20 is a perspective view showing the suspension arm 2 according to the second embodiment of the present invention.
  • the suspension arm 2 is provided with a cylindrical portion 10 having a cylindrical shape provided along the X direction, and provided at both ends of the cylindrical portion 10 in the X direction.
  • a bracket portion 120 whose diameter expands outward in the X direction, and two flange portions 130 that are provided to face the bracket portion 120 along the Y direction and in which through holes 120H are formed at positions facing the Y direction. And having.
  • the bracket part 120 has a first bracket part 121 provided at the left end of the cylindrical part 10 and a second bracket part 122 provided at the right end of the cylindrical part 10.
  • the collar part 130 has a first collar part 131 provided at the left end of the first bracket part 121 and a second collar part 132 provided at the right end of the second bracket part 122.
  • the first flange 131 includes two plates 131A and 131B which are provided to face each other along the Y direction and have first through holes 121H formed at positions facing each other along the Y direction.
  • the second flange 132 includes two plates 132A and 132B which are provided facing each other along the Y direction and in which a second through hole 122H is formed at a position facing each other along the Y direction.
  • the two side surfaces S1 and S2 in the Y direction are seen from the Z direction, and a joint part 140 to be butt-joined, and a separation part 141 that is provided at both ends in the X direction of the joint part 140 and expands and separates outward in the X direction. And having.
  • the joining part 140 is joined by welding joining in the X direction except for the fragile part 11.
  • the separation portion 141 has a substantially V shape that expands outward in the X direction.
  • FIG. 21 is a diagram showing a substrate B that is a rectangular flat plate before the press working of the suspension arm 2 according to the present embodiment.
  • the substrate B which is a rectangular flat plate, is cut and viewed from the Z direction, is substantially parallel to the X direction in the vicinity of the center of the X direction, and expands outward in the X direction while extending in the X direction near both ends.
  • a workpiece W0 having a substantially parallel shape is formed (trimming step).
  • three workpieces W0 are obtained from the substrate B. At this time, since the workpiece W0 has a shape substantially parallel to the X direction in the vicinity of both ends, the workpiece W0 can be obtained efficiently. In the present embodiment, three workpieces W0 are obtained from the substrate B, but the present invention is not limited to this.
  • FIG. 22 is a cross-sectional view orthogonal to the X axis showing the trimming step of the method for manufacturing the suspension arm 2 according to this embodiment.
  • FIG. 23 is a top view of the workpiece W0 at the end of the trimming process.
  • the substrate B is trimmed by the eighth mold 160 as shown in FIG.
  • the eighth mold 160 has a second upper mold 161 and a second lower mold 162.
  • a lower mold cutting blade 163 is formed at the outer peripheral end of the surface facing the second upper mold 161.
  • the second upper mold 161 is provided so as to face the second lower mold 162, and a spring is provided on the back surface thereof to be biased toward the second lower mold 162, and the outer periphery of the holder section 164 And an upper die cutting blade 165 that is paired with the lower die cutting blade 163.
  • the second lower mold 162 and the holder portion 164 have a shape corresponding to the shape of the substrate B.
  • the trimming method in the trimming process according to the present embodiment is the same as the trimming method in the trimming process according to the first embodiment, and is omitted here.
  • the substrate B is trimmed to form the workpiece W0, and the two side surfaces S1 and S2 are formed along the Y direction.
  • the trimmed workpiece W0 is substantially parallel to the X direction in the vicinity of the center, and becomes substantially parallel to the X direction in the vicinity of both ends while expanding outward in the X direction.
  • a recess S3 that is recessed inward in the X direction is provided. Since the workpiece W0 has the above-described configuration, a separation portion 141 is formed as described later.
  • FIG. 23B is a top view of the workpiece W6 when the separation portion 141 is not formed in comparison.
  • the workpiece W6 requires a protrusion T that protrudes in the Y direction, as shown in FIG. 23B.
  • the yield of the material is improved by the amount corresponding to the protrusion T.
  • the trimmed workpiece W0 is bent (bending step).
  • the workpiece W0 is pressed to be extruded in the Z direction within the YZ plane, and an extruded portion P5 is formed that expands and extends outward in the X direction.
  • FIG. 24 is a cross-sectional view orthogonal to the X-axis showing the bending process of the manufacturing method of the suspension arm 2 according to the present embodiment.
  • FIG. 24 (A) is before the bending process
  • FIG. 24 (B) is the bending process.
  • FIG. 25 is a perspective view of the workpiece W0 at the end of the bending process.
  • the trimmed workpiece W0 is bent by the ninth mold 170 as shown in FIGS.
  • the ninth molding die 170 includes a ninth lower die 172 in which a groove portion 173 into which the workpiece W0 is fitted is formed, and a ninth upper die 171 in which a convex portion 174 to be fitted into the groove portion 173 is formed. Further, the ninth lower mold 172 is provided with a protrusion 175 for protruding the workpiece W0 formed from the groove 173.
  • the trimmed workpiece W0 is first installed in the ninth mold 170 (see FIG. 24A). Then, by bringing the ninth upper mold 171 and the ninth lower mold 172 close to each other, the workpiece W0 corresponds to the shape of the convex part 174 of the ninth upper mold 171 and the groove part 173 of the ninth lower mold 172. Then, an extruding portion P5 protruding in the direction toward the ninth lower mold 172 is formed (see FIG. 24B). As described above, the workpiece W0 is trimmed in the trimming step so as to be substantially parallel to the X direction in the vicinity of the center and to be substantially parallel to the X direction in the vicinity of both ends while expanding outward in the X direction.
  • the extrusion part P5 is formed near the center in the X direction, is formed at both ends in the X direction of the first extrusion part P6 having the same shape in the X direction, and expands outward in the X direction. And a second extruding part P7.
  • the bending step forms an extruded portion P5 that expands and extends outward in the X direction, and the direction in which the two side surfaces S1 and S2 are orthogonal to each other is upward in the Z direction. So that it is bent.
  • FIG. 26 is a perspective view showing a state in which the pair of cores N5 and N6 are inserted into the workpiece W0 during the contact step of the method for manufacturing the suspension arm 2 according to the present embodiment.
  • FIG. 27 is a cross-sectional view perpendicular to the X axis in the vicinity of the center in the X direction, showing the contact step of the manufacturing method of the suspension arm 2 according to the present embodiment, and FIG. FIG. 27B shows the state after the contact process is completed.
  • FIG. 28 is a cross-sectional view perpendicular to the X axis in the vicinity of both ends in the X direction, showing the contact step of the manufacturing method of the suspension arm 2 according to the present embodiment, and FIG. FIG. 28B shows the state after the contact process is completed.
  • FIG. 29 is a perspective view of the workpiece W0 at the end of the contact step according to the present embodiment.
  • a pair of cores N5 and N6 are inserted into the workpiece W0 bent by the bending process.
  • the pair of cores N5 and N6 includes a first core N5 inserted on the left side in the X direction in FIG. 26 and a second core N6 inserted on the right side in the X direction.
  • the first core N5 and the second core N6 have substantially the same shape. Note that the first core N5 and the second core N6 may have different shapes.
  • the first core N5 has a rectangular core N5a provided on the left side in the X direction and having a rectangular cross section perpendicular to the X axis, and a circular cross section provided on the right side in the X direction and orthogonal to the X axis.
  • a circular core N5b is provided on the right side in the X direction and orthogonal to the X axis.
  • the second core N6 has a rectangular core N6a and a circular core N6b.
  • the workpiece W0 into which the pair of cores N5 and N6 has been inserted is pressed by the tenth mold 180, and the two side surfaces S1 and S2 are brought into contact with each other. Rectangular portions W5 are formed at both ends in the direction.
  • the tenth mold 180 has a tenth upper mold 181 formed with an upper mold groove 183 into which the workpiece W0 is fitted, and a lower mold groove 184 that is opposed to the tenth upper mold 181 and into which the workpiece W0 is fitted. And a tenth lower mold 182. Further, the tenth lower mold 182 is provided with a projecting portion 185 for projecting the workpiece W0 formed from the lower mold groove 184.
  • Each of the upper mold groove 183 and the lower mold groove 184 in the vicinity of the center in the X direction has a substantially semicircular shape.
  • the tenth mold 180 has a tenth upper mold 181 formed with an upper mold groove 183 into which the workpiece W0 is fitted, and a lower mold groove 184 that is opposed to the tenth upper mold 181 and into which the workpiece W0 is fitted. And a tenth lower mold 182.
  • the upper mold groove 183 and the lower mold groove 184 in the vicinity of both ends in the X direction each have a rectangular shape.
  • the workpiece W0 having the pair of cores N5 and N6 inserted therein is placed in the tenth mold 180 with the side on which the two side surfaces S1 and S2 are provided facing the tenth upper mold 181. (See FIGS. 27A and 28A). Then, the tenth upper mold 181 and the tenth lower mold 182 are brought close to each other. Since the workpiece W0 is formed long in the Z direction between the upper mold groove 183 and the lower mold groove 184, the tenth upper mold 181 and the tenth lower mold 182 come close to each other so that the two side surfaces S1 , S2 abuts while moving along the wall surface of the upper mold groove 183 (see FIGS. 27B and 28B).
  • the workpiece W0 is trimmed in the trimming step so as to be substantially parallel to the X direction in the vicinity of the center and to be approximately parallel to both ends while expanding outward in the X direction.
  • the tenth upper mold 181 and the tenth lower mold 182 are brought close to each other, the two side surfaces S1 and S2 do not make point contact with the tenth upper mold 181. Therefore, partial wear of the tenth upper mold 181 can be prevented.
  • the workpiece W0 formed by the tenth mold 180 is protruded from the groove 184 by the protruding portion 185.
  • the rectangular portions W5 are formed at both ends in the X direction while the two side surfaces S1 and S2 are in contact.
  • the workpiece W0 is trimmed in the trimming step so as to be substantially parallel to the X direction in the vicinity of the center and to be substantially parallel to the X direction in the vicinity of both ends while expanding outward in the X direction. Therefore, when the two side surfaces S1 and S2 are brought into contact with each other, the two side surfaces S1 and S2 are gradually separated in the vicinity of both ends in the X direction.
  • the joint portions 140 to be butt joined are provided at both ends in the X direction of the joint portion 140 and are expanded and separated outward in the X direction.
  • a separation portion 141 is provided at both ends in the X direction of the joint portion 140 and are expanded and separated outward in the X direction.
  • the recess S3 that is recessed inward in the X direction is formed at both ends in the X direction in the trimming process, the workpiece W0 after the contact process is notched in the first embodiment at both ends.
  • the two collar parts 130 are formed as described above.
  • the through hole 120H is formed at a position facing the two flange portions 130 along the Y direction, and in the fragile portion forming step, near the center of the cylindrical portion 10.
  • a fragile portion 11 having a weaker rigidity than other portions of the cylindrical portion 10 is formed.
  • the piercing process and the weak part forming process according to the present embodiment are the same processes as the piercing process and the weak part forming process according to the first embodiment, they are omitted here.
  • the suspension arm 2 according to this embodiment is manufactured.
  • the two side surfaces S1 and S2 are provided at the joint portion 140 to be butted and joined at both ends in the X direction of the joint portion 140 as viewed from the Z direction. And a separation portion 141 that expands outward in the direction and separates. For this reason, the suspension arm 2 can be reduced in weight. Further, the yield of the material is improved.
  • the method for manufacturing the suspension arm 2 includes stepwise pressing the workpiece W0 that is a flat plate extending in the XY plane formed by the X direction and the Y direction.
  • This is a method of manufacturing the suspension arm 2 for manufacturing the suspension arm 2 having a hollow shape by abutting two side surfaces S1 and S2 of the workpiece W0 in the XZ plane formed by the X direction and the Z direction.
  • the suspension arm 2 is manufactured by pressing the workpiece W0 to form an extruded portion P5 that is extruded in the Z direction in the YZ plane formed by the Y direction and the Z direction, and expands and extends outward in the X direction.
  • the suspension arm 2 can be easily manufactured at low cost. Furthermore, the suspension arm 2 can be manufactured with fewer steps compared to the method for manufacturing the suspension arm 1 according to the first embodiment.
  • the substrate B which is a rectangular flat plate, is cut, viewed from the Z direction, substantially parallel to the X direction in the vicinity of the center of the X direction, and outside the X direction.
  • the method further includes a step of forming the workpiece W0 having a shape substantially parallel to the X direction in the vicinity of both ends while expanding in the direction, and when the two side surfaces S1 and S2 are butted together, as viewed from the Z direction, the butt joint And a separation portion 141 that is provided at both ends in the X direction of the bonding portion 140 and that expands and separates outward in the X direction.
  • the two side surfaces S1 and S2 are contacted in the contact step, the two side surfaces S1 and S2 do not make point contact with the tenth upper mold 181. Therefore, partial wear of the tenth upper mold 181 can be prevented, and the tenth upper mold 181 can be used for a long time. Moreover, the workpiece W0 can be efficiently obtained from the substrate B, and the yield of the material is improved.
  • the weakened portion forming process is performed after the piercing process is finished, but is not limited thereto, and any process can be used as long as the process is after the contact process. It may be performed at the timing.
  • the present invention is not limited to this, and it may be performed at any timing as long as it is a step after the contact step.
  • the fragile portion 11 is formed by cutting the vicinity of the center of the cylindrical portion 10 in the fragile portion forming step, but the present invention is not limited to this, and as shown in FIG. It may be formed by providing a notch V in the workpiece W which is a flat plate in advance and abutting two side surfaces W1 ′ and W2 ′ having the notch V. At this time, the peripheral wall hole is formed by abutting a notch formed in advance, so that the perforating process is eliminated and the peripheral wall hole can be easily formed.
  • the fragile portion 11 is constituted by the peripheral wall hole formed in the peripheral wall of the cylindrical portion 10, but is not limited thereto, and as shown in FIG. 31, the two side surfaces W1, W2 are
  • the joint portion 40 to be butt-joined may be welded leaving the unwelded portion NS, and the fragile portion 11 ′ may be composed of the unwelded portion NS. At this time, since the punching process is eliminated, the fragile portion 11 ′ can be easily formed.
  • suspension arms 1 and 2 are used, but the same applies to a vehicle component having a long arm shape such as a clutch pedal arm, a radius rod, or a trailing arm. It is applicable to.

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Abstract

【課題】急激な断面変化がなく製造が容易でコスト的にも有利な車両用のアーム部品を提供する。 【解決手段】第１方向及び前記第１方向と直交する第２方向がなす平面に延在する平板である被加工材Ｗを段階的にプレス加工することにより、第２方向の２側面を突き合わせ接合して成形した車両用のアーム部品であって、第１方向に沿って設けられ、円筒形状を有する円筒部１０と、円筒部の第１方向の両端に設けられ、外径が第１方向外向きに拡大するブラケット部２０と、ブラケット部に第２方向に沿って対向して設けられ、第２方向に沿って対向する位置に貫通孔２０Ｈが形成された２つの鍔部３０と、を有することを特徴とする。

Description

車両用のアーム部品とその製造方法
　本発明は、車両用のアーム部品とその製造方法に関する。
　車両用のアーム部品としては、車体と車輪とを連結するサスペンションアームや、サブフレームと車輪とを連結するラジアスロッドなどのようなものがある。このような車両用のアーム部品は車両走行時あるいは制動時に作用する大きな力に対抗するとともにこのような力を伝達するために、十分な剛性を有していなければならない。
　このようなアーム部品として、例えば特許文献１には、円筒形状のパイプと、パイプの長手方向一端に溶接接合されたヨーク部と、他端に溶接接合されたブッシュ取付部と、を有するサスペンションアームが記載されている。
特開２００２－９８１３２号公報段落番号［０００２］
　しかしながら、特許文献１に記載のサスペンションアームでは、溶接接合されたパイプ・ヨーク部間及びパイプ・ブッシュ取付部間において急激な断面変化が生じる。このため、応力集中による破損防止の観点から、高精度の溶接作業が要求され、製造コストが増大し、かつ製造工程が煩雑となる。さらに同様の観点から、薄肉化による軽量化が困難である。
　本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、急激な断面変化がなく製造が容易でコスト的にも有利な車両用のアーム部品を提供することを目的とする。
　上記目的は、下記（１）～（１２）に記載の発明により達成される。
　（１）第１方向及び前記第１方向と直交する第２方向がなす平面に延在する平板である被加工材を段階的にプレス加工することにより、前記第２方向の２側面を突き合わせ接合して成形した車両用のアーム部品であって、前記第１方向に沿って設けられ、円筒形状を有する円筒部と、前記円筒部の前記第１方向の両端に設けられ、外径が前記第１方向外向きに拡大するブラケット部と、前記ブラケット部に前記第２方向に沿って対向して設けられ、前記第２方向に沿って対向する位置に貫通孔が形成された２つの鍔部と、を有し、前記貫通孔は、突き合わせ接合された前記２側面に対して交差する方向へ伸延する車両用のアーム部品。
　（２）前記２側面は、前記平面に直交する第３方向から視て、突き合わせ接合される接合部と、当該接合部の前記第１方向の両端に設けられ前記第１方向外向きに拡大して離間する離間部と、を有する上記（１）に記載の車両用のアーム部品。
　（３）前記円筒部は、当該円筒部の他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部を有する上記（１）または（２）に記載の車両用のアーム部品。
　（４）前記脆弱部は、前記円筒部の周壁に形成した周壁孔から構成される上記（３）に記載の車両用のアーム部品。
　（５）前記周壁孔は、前記２側面のそれぞれに形成した切欠きが突き合わされることによって形成される上記（４）に記載の車両用のアーム部品。
　（６）前記２側面が突き合わせ接合される接合部は、未溶接部を残して溶接が施されており、前記脆弱部は、前記未溶接部から構成される上記（３）に記載の車両用のアーム部品。
　（７）前記円筒部の端部の直径をｄ１、前記ブラケット部の最大直径をｄ２、前記円筒部の端部から前記ブラケット部の最大直径の位置までの距離をＬとして、α＝（ｄ２－ｄ１）／Ｌで表される拡大率αが１／３より小さい上記（１）～（６）のいずれか１つに記載の車両用のアーム部品。
　（８）第１方向及び前記第１方向と直交する第２方向がなす第１平面に延在する平板である被加工材を段階的にプレス加工することにより、前記第１方向と前記第１平面に直交する第３方向とがなす第２平面における前記被加工材の２側面を突き合わせて、中空形状を有する車両用のアーム部品を製造するための車両用のアーム部品の製造方法であって、前記第２方向及び前記第３方向がなす第３平面内で、前記被加工材の非押出部を残して、前記第３方向へ押し出されるとともに前記第１方向外向きに拡大して伸延する押出部を形成する工程と、前記第３平面における前記押出部の湾曲形状に沿うように前記非押出部をプレス加工して、前記２側面を当接する工程と、前記第１方向の両端に中子を配置した状態で、プレス加工して、前記第１方向の両端に矩形部を形成する工程と、前記矩形部の前記第３方向の２側部の一部を切断する工程と、前記２側部の一部が切断された前記矩形部をノッチ加工して、前記第２方向に沿って２つの鍔部を形成する工程と、前記２つの鍔部が形成された前記矩形部をピアス加工して、前記２つの鍔部の前記第２方向に沿って対向する位置に、突き合わせ接合された前記２側面に対して交差する方向へ貫通孔を形成する工程と、を有する車両用のアーム部品の製造方法。
　（９）第１方向及び前記第１方向と直交する第２方向がなす第１平面に延在する平板である被加工材を段階的にプレス加工することにより、前記第１方向と前記第１平面に直交する第３方向とがなす第２平面における前記被加工材の２側面を突き合わせて、中空形状を有する車両用のアーム部品を製造するための車両用のアーム部品の製造方法であって、前記被加工材をプレス加工して、前記第２方向及び前記第３方向がなす第３平面内で前記第３方向へ押し出されるとともに、前記第１方向外向きに拡大して伸延する押出部を形成する工程と、前記第１方向の両側から一対の中子を前記被加工材に挿入した状態で、前記被加工材をプレス加工して、前記２側面を当接しつつ前記第１方向の両端に矩形部を形成する工程と、前記矩形部をピアス加工して、前記矩形部の前記第２方向に沿って対向する位置に貫通孔を形成する工程と、を有する車両用のアーム部品の製造方法。
　（１０）前記押出部を形成する工程の前に、長方形状の平板である基板を切断して、前記第３方向から視て、前記第１方向の中央近傍において前記第１方向に略平行であって、前記第１方向外向きに拡大しつつ両端近傍において前記第１方向に略平行な形状の前記被加工材を形成する工程をさらに有し、前記２側面は突き合わせされた際に、前記第３方向から視て、突き合わせ接合される接合部と、当該接合部の前記第１方向の両端に設けられ前記第１方向外向きに拡大して離間する離間部と、を有する上記（８）または（９）に記載の車両用のアーム部品の製造方法。
　（１１）前記２側面を当接する工程の後に、他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部を形成する工程をさらに有する上記（８）～（１０）のいずれか１つに記載の車両用のアーム部品の製造方法。
　（１２）前記２側面を当接した後に、前記２側面が当接された当接部は未溶接部を残して溶接が施され、前記脆弱部は前記未溶接部から構成される上記（１１）に記載の車両用のアーム部品の製造方法。
　上記（１）に記載の発明によれば、平板である被加工材をプレス加工することにより、ブラケット部の外径が第１方向の外側に向かって大きくなるように成形されるため、急激な断面変化がなく製造が容易でコスト的にも有利な車両用のアーム部品を提供することができる。
　上記（２）に記載の発明によれば、突き合わせ接合される接合部の第１方向の両端に離間部が設けられるため、車両用のアーム部品を軽量化することができる。また、材料の歩留まりが向上する。
　上記（３）に記載の発明によれば、円筒部は、他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部を有するため、車両用のアーム部品に所定値以上の圧縮荷重が加わったとき、脆弱部において座屈を発生させることができる。
　上記（４）に記載の発明によれば、脆弱部の剛性を周壁孔の大きさによって適宜設定することができるため、車両用のアーム部品が座屈する圧縮荷重を自由に設定することができる。
　上記（５）に記載の発明によれば、予め形成された切欠きが突き合わされることによって周壁孔が形成されるため、穴開け加工がなくなり、容易に周壁孔を形成することができる。
　上記（６）に記載の発明によれば、脆弱部を形成するための穴開け加工がなくなるため、容易に脆弱部を形成することができる。
　上記（７）に記載の発明によれば、ブラケット部の外径が緩やかに変化するので、急激な断面変化がない車両用のアーム部品を提供することができる。
　上記（８）に記載の発明によれば、平板である被加工材をプレス加工することにより、ブラケット部の外径が第１方向の外側に向かって大きくなるように成形されるため、急激な断面変化がなく製造が容易でコスト的にも有利な車両用のアーム部品を提供することができる。
　上記（９）に記載の発明によれば、平板である被加工材をプレス加工することにより、ブラケット部の外径が第１方向の外側に向かって大きくなるように成形されるため、急激な断面変化がなく製造が容易でコスト的にも有利な車両用のアーム部品を提供することができる。また、上記（８）に記載の発明と比較してより少ない工程で車両用のアーム部品を製造することができる。
　上記（１０）に記載の発明によれば、２側面を当接する際に、被加工材は第１方向の両端近傍において第１方向に略平行な形状を有するため、２側面はプレス工程の金型に対して点接触することがなくなる。したがって、金型の部分摩耗を防止でき、金型を長く使用することができる。また、基板から効率よく被加工材を得ることができ、材料の歩留まりが向上する。
　上記（１１）に記載の発明によれば、他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部を有するため、車両用のアーム部品に所定値以上の圧縮荷重が加わったとき、脆弱部において座屈させることができる。
　上記（１２）に記載の発明によれば、脆弱部を形成するための穴開け加工がなくなるため、容易に脆弱部を形成することができる。
本発明の第１実施形態に係るサスペンションアームを示す図であって、図１（Ａ）は正面図を、図１（Ｂ）は上面図を示す。 第１実施形態に係るサスペンションアームのプレス加工前の平板である被加工材を示す斜視図である。 第１実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の押出工程を示す図であって、図３（Ａ）はＸ軸に直交する断面図、図３（Ｂ）はＹ軸に直交する中央線における中央断面図である。 第１実施形態に係る押出工程終了時の被加工材の斜視図である。 第１実施形態に係るサスペンションアームの製造方法のトリミング工程を示すＸ軸に直交する断面図である。 第１実施形態に係るトリミング工程終了時の被加工材の斜視図である。 第１実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の屈曲工程を示すＸ軸に直交する断面図である。 第１実施形態に係る屈曲工程終了時の被加工材の斜視図である。 第１実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の内曲げ工程を示すＸ軸に直交する断面図である。 第１実施形態に係る内曲げ工程終了時の被加工材の斜視図である。 第１実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の当接工程を示すＸ軸に直交する断面図である。 第１実施形態に係る当接工程終了時の被加工材の斜視図である。 第１実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の矩形部形成工程を示すＸ軸に直交するＸ方向の両端における断面図である。 第１実施形態に係る矩形部形成工程終了時の被加工材の斜視図である。 第１実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の切断工程を示すＸ軸に直交するＸ方向の両端における断面図である。 第１実施形態に係る切断工程終了時の被加工材の斜視図である。 第１実施形態に係るノッチ工程終了時の被加工材の斜視図である。 第１実施形態に係るピアス工程終了時の被加工材の斜視図である。 第１実施形態に係る脆弱部形成工程終了時の被加工材の斜視図である。 本発明の第２実施形態に係るサスペンションアームを示す斜視図である。 第２実施形態に係るサスペンションアームのプレス加工前の平板である基板を示す斜視図である。 第２実施形態に係るサスペンションアームの製造方法のトリミング工程を示すＸ軸に直交する断面図である。 第２実施形態に係るトリミング工程終了時の被加工材の上面図である。 対比例として離間部が形成されない場合の被加工材の上面図である。 第２実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の屈曲工程を示すＸ軸に直交する断面図であって、図２４（Ａ）は屈曲工程前を、図２４（Ｂ）は屈曲工程終了時をそれぞれ示す。 第２実施形態に係る屈曲工程終了時の被加工材の斜視図である。 第２実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の当接工程の際に、被加工材に一対の中子を挿入する様子を示す斜視図である。 第２実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の当接工程を示す、Ｘ方向中央近傍におけるＸ軸に直交する断面図であって、図２７（Ａ）は当接工程前を、図２７（Ｂ）は当接工程終了後をそれぞれ示す。 第２実施形態に係るサスペンションアームの製造方法の当接工程を示す、Ｘ方向両端近傍におけるＸ軸に直交する断面図であって、図２８（Ａ）は当接工程前を、図２８（Ｂ）は当接工程終了後をそれぞれ示す。 第２実施形態に係る当接工程終了時の被加工材の斜視図である。 本実施形態に係るサスペンションアームの改変例を示す図である。 本実施形態に係るサスペンションアームの他の改変例を示す図である。
　＜第１実施形態＞
　本発明の第１実施形態を、図面を参照しつつ説明する。なお、本実施形態において平板が配置される配置面をＸＹ平面として、平板が伸延する方向をＸ方向（第１方向）、配置面においてＸ方向に直交する方向をＹ方向（第２方向）、ＸＹ平面に直交する方向をＺ方向（第３方向）とする。
　本実施形態に係る車両用のアーム部品は、図１に示されるように、車両用のサスペンションアーム１に用いられるものであり、Ｘ方向及びＹ方向がなすＸＹ平面に延在する平板である被加工材Ｗを段階的にプレス加工することにより、Ｙ方向の２側面Ｗ１，Ｗ２を突き合わせ接合して成形される。
　図１は、本実施形態に係るサスペンションアーム１を示す図であって、図１（Ａ）は正面図を、図１（Ｂ）は上面図を示す。
　サスペンションアーム１は、Ｘ方向に沿って設けられ、円筒形状を有する円筒部１０と、円筒部１０のＸ方向の両端に設けられ、外径がＸ方向外向きに拡大するブラケット部２０と、ブラケット部２０にＹ方向に沿って対向して設けられ、Ｙ方向に沿って対向する位置に貫通孔２０Ｈが形成された２つの鍔部３０と、を有する。
　円筒部１０は、円筒部１０の他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部１１を有する。脆弱部１１は、円筒部１０の周壁に形成した周壁孔から構成される。脆弱部１１を有するため、サスペンションアーム１に所定値以上の圧縮荷重が加わったとき、脆弱部１１において座屈を発生させることができる。
　ブラケット部２０は、円筒部１０の左端に設けられた第１のブラケット部２１と、円筒部１０の右端に設けられた第２のブラケット部２２と、を有する。
　ブラケット部２０は、具体的には以下に示すように外径がＸ方向外向きに拡大する。すなわち、円筒部１０の端部の直径をｄ１、ブラケット部２０の最大直径をｄ２、円筒部１０の端部からブラケット部２０の最大直径の位置までの距離をＬとして、α＝（ｄ２－ｄ１）／Ｌで表される拡大率αが１／３より小さい。このため、ブラケット部２０の外径が緩やかに変化するので、急激な断面変化がなく応力集中の発生が少ない。
　鍔部３０は、第１のブラケット部２１の左端に設けられた第１の鍔部３１と、第２のブラケット部２２の右端に設けられた第２の鍔部３２と、を有する。
　第１の鍔部３１は、Ｙ方向に沿って対向して設けられ、Ｙ方向に沿って対向する位置に第１の貫通孔２１Ｈが形成された２枚のプレート３１Ａ，３１Ｂを有する。
　第２の鍔部３２は、Ｙ方向に沿って対向して設けられ、Ｙ方向に沿って対向する位置に第２の貫通孔２２Ｈが形成された２枚のプレート３２Ａ，３２Ｂを有する。
　第１の貫通孔２１Ｈの穴径は第２の貫通孔２２Ｈの穴径より小さく形成され、第１の貫通孔２１Ｈ及び第２の貫通孔２２Ｈは、貫通孔２０Ｈを構成する。
　第１の貫通孔２１Ｈは、内部に車輪側からのボルト（不図示）が挿通され、ナット（不図示）により車輪（不図示）と連結される。
　第２の貫通孔２２Ｈは、内部にブッシュが圧入され、ゴムなどの弾性材を介して車体側から突出されている軸部材（不図示）と連結される。
　サスペンションアーム１は２側面Ｗ１，Ｗ２が突き合わせ接合される接合部４０をさらに有する。接合部４０は、図１（Ｂ）に示されるように、脆弱部１１を除いてＸ方向に溶接接合によって接合される。
　次に、本実施形態に係るサスペンションアーム１の製造方法について説明する。
　図２は本実施形態に係るサスペンションアーム１のプレス加工前の金属製の平板である被加工材Ｗを示す図である。
　まず、ＹＺ平面内で、被加工材Ｗの非押出部ＮＰを残して、屈曲部Ｋを介してＺ方向へ押し出されるとともにＸ方向外向きに拡大して伸延する押出部Ｐを形成する（押出工程）。
　図３は本実施形態に係るサスペンションアーム１の製造方法の押出工程を示す図であって、図３（Ａ）はＸ軸に直交する断面図、図３（Ｂ）はＹ軸に直交する図２の中央線Ｏにおける中央断面図である。図４は押出工程終了時の被加工材Ｗの斜視図である。
　平板である被加工材Ｗは、図３（Ａ）に示されるように、第１成形型５０によりＺ方向上向きに押し出され、押出部Ｐが形成される。第１成形型５０は、第１上型５１と、第１上型５１と対向して設けられる第１下型５２と、ブランクホルダ５３と、を有する。第１下型５２には、第１上型５１に向かって突出するとともにＸ方向に伸延する凸部５４が形成され、第１上型５１には、第１下型５２の凸部５４に対応して窪んだ溝部５５が形成されている。ブランクホルダ５３は第１下型５２の外周に設けられる。
　押出工程では、まず第１成形型５０内に被加工材Ｗを設置し、第１下型５２を第１上型５１から離隔した状態のまま第１上型５１及びブランクホルダ５３を近接させ、第１上型５１及びブランクホルダ５３により被加工材Ｗを挟持する。
　この後、第１下型５２を第１上型５１に近接させ、被加工材Ｗに、第１上型５１の溝部５５に対応して第１上型５１に向かう方向に突出する押出部Ｐが形成される。押出部Ｐは、Ｘ方向の中央近傍に形成され、Ｘ方向に同一形状を有する第１押出部Ｐ１と、第１押出部Ｐ１のＸ方向の両端に形成され、Ｘ方向外向きに拡大する第２押出部Ｐ２と、を有する。
　この押出工程の際には、第１上型５１及びブランクホルダ５３により被加工材Ｗが挟持されているため、被加工材Ｗの流入の偏りが抑制され、しわ等の発生を防止できる。
　このように、押出工程により、図４に示されるように、ＹＺ平面内で被加工材Ｗの非押出部ＮＰを残して、屈曲部Ｋを介してＺ方向へ押し出されるとともにＸ方向外向きに拡大して伸延する押出部Ｐが形成される。
　次に被加工材Ｗの非押出部ＮＰの外周の不要部分をトリミングする（トリミング工程）。
　図５は、本実施形態に係るサスペンションアーム１の製造方法のトリミング工程を示すＸ軸に直交する断面図である。図６はトリミング工程終了時の被加工材Ｗの斜視図である。
　押出部Ｐが形成された被加工材Ｗは、図５に示されるように、第２成形型６０によりトリミングされる。この第２成形型６０は、第２上型６１と、第２下型６２と、を有している。第２下型６２には、第２上型６１と対向する面の外周端に下型切断刃６３が形成されている。第２上型６１には、第２下型６２と対向して設けられるとともに背面にバネが設けられて第２下型６２に向かう方向へ付勢されたホルダ部６４と、ホルダ部６４の外周に設けられて下型切断刃６３と対となる上型切断刃６５とが設けられる。第２下型６２とホルダ部６４とは、被加工材Ｗの所望の形状に対応する形状を有している。
　トリミング工程では、まず第２成形型６０内に押出部Ｐが形成された被加工材Ｗを設置し、第２上型６１と第２下型６２とを近接させる。第２上型６１のホルダ部６４と第２下型との間に被加工材Ｗが挟まれると、ホルダ部６４がバネにより付勢されつつ後退する。ホルダ部６４が後退すると、上型切断刃６５と下型切断刃６３との間に被加工材Ｗが挟まれ、図５に示されるように、被加工材Ｗの外周部Ｗ´が切り落とされる。この後、第２上型６１と第２下型６２とを離隔させると、バネの反動力により第２上型６１から被加工材Ｗが取り出される。
　このように、トリミング工程により、図６に示されるように、被加工材Ｗの非押出部ＮＰの不要部分がトリミングされ、Ｙ方向に沿って２側面Ｗ１，Ｗ２が形成される。
　次に、トリミングされた被加工材Ｗを屈曲させる（屈曲工程）。
　図７は本実施形態に係るサスペンションアーム１の製造方法の屈曲工程を示すＸ軸に直交する断面図である。図８は屈曲工程終了時の被加工材Ｗの斜視図である。
　トリミングされた被加工材Ｗは、図７に示されるように、上下が反転されて第３成形型７０により屈曲される。第３成形型７０は、被加工材Ｗが嵌る溝部７３が形成された第３下型７２と、溝部７３に嵌合する凸部７４が形成された第３上型７１と、を有している。また、第３下型７２には、溝部７３から成形された被加工材Ｗを突き出すための突出部７５が備えられている。
　屈曲工程では、まず第３成形型７０内にトリミングされた被加工材Ｗを上下反転して設置し、第３上型７１と第３下型７２とを近接させる。第３上型７１の凸部７４と第３下型７２の溝部７３の間に被加工材Ｗが挟まれると、押出部Ｐと非押出部ＮＰとの間の屈曲部Ｋがプレスされ、２側面Ｗ１，Ｗ２の交差方向が第３上型７１に向かう方向（Ｚ方向上向き）になるように成形される。そして、第３成形型７０により成形された被加工材Ｗは、溝部７３から突出部７５によって突き出される。
　このように、屈曲工程により、図８に示されるように、２側面Ｗ１，Ｗ２の交差方向がＺ方向上向きになるように屈曲される。
　次に、屈曲工程により屈曲された被加工材Ｗを更に屈曲させ、２側面Ｗ１，Ｗ２を近づける（内曲げ工程）。
　図９は本実施形態に係るサスペンションアーム１の製造方法の内曲げ工程を示すＸ軸に直交する断面図である。図１０は内曲げ工程終了時の被加工材Ｗの斜視図である。
　屈曲工程により屈曲された被加工材Ｗは、図９に示されるように、第４成形型８０により、更に屈曲される。第４成形型８０は、被加工材Ｗが嵌る溝部８３が形成された第４下型８２と、溝部８３に嵌合する凸部８４が形成された第４上型８１と、を有する。また、第４下型８２には、溝部８３から成形された被加工材Ｗを突き出すための突出部８５が備えられている。
　内曲げ工程では、まず第４成形型８０内に被加工材Ｗを設置し、第４上型８１と第４下型８２とを近接させる。第４成形型８０の凸部８４は、第３成形型７０の凸部７４よりも押圧方向に長く、かつ幅が狭く形成されており、また、第４成形型８０の溝部８３も、凸部８４に対応して第３成形型７０の溝部７３よりも押圧方向に長く、かつ幅が狭く形成されている。このため、成形される被加工材Ｗは、押出方向に長く成形され、２側面Ｗ１，Ｗ２が近づく。第４成形型８０により成形された被加工材Ｗは、溝部８３から突出部８５によって突き出される。
　このように、内曲げ工程により、図１０に示されるように、２側面Ｗ１，Ｗ２が近づく。
　次に、内曲げ工程により屈曲された被加工材Ｗを更に屈曲させ、２側面Ｗ１，Ｗ２を当接させる（当接工程）。
　図１１は本実施形態に係るサスペンションアーム１の製造方法の当接工程を示すＸ軸に直交する断面図である。図１２は当接工程終了時の被加工材Ｗの斜視図である。
　内曲げ工程により屈曲された被加工材Ｗは、図１１に示されるように、第５成形型９０により更に屈曲される。第５成形型９０は、被加工材Ｗが嵌る上型溝部９３が形成された第５上型９１と、第５上型９１と対向し、被加工材Ｗが嵌る下型溝部９４が形成された第５下型９２と、を有する。また、第５下型９２には、下型溝部９４から成形された被加工材Ｗを突き出すための突出部９５が備えられている。
　当接工程では、まず第５成形型９０内に被加工材Ｗを２側面Ｗ１，Ｗ２が設けられる側を第５上型９１に向けて設置し、第５上型９１と第５下型９２とを近接させる。上型溝部９３と下型溝部９４との間では、被加工材Ｗが押出方向に長く成形されているため、第５上型９１と第５下型９２とが近接することによって、２側面Ｗ１，Ｗ２が上型溝部９３の壁面に沿って移動しつつ当接する。さらに２側面Ｗ１，Ｗ２が当接した当接部Ｗ３を溶接接合することによって、接合部４０が形成される。
　このように、当接工程により、図１２に示されるように、２側面Ｗ１，Ｗ２が当接される。
　次に、２側面Ｗ１，Ｗ２が当接された被加工材ＷのＸ方向の両端に矩形部Ｗ４を形成する（矩形部形成工程）。
　図１３は本実施形態に係るサスペンションアーム１の矩形部形成工程を示すＸ軸に直交するＸ方向の両端における断面図である。図１４は矩形部形成工程終了時の被加工材Ｗの斜視図である。
　２側面Ｗ１，Ｗ２が当接された被加工材Ｗは、図１３に示されるように、Ｘ方向の両端に断面が矩形状の中子Ｎを配置した後に、第６成形型１００により矩形部Ｗ４が形成される。第６成形型１００は、被加工材Ｗが嵌る右型溝部１０３が形成された第６右型１０１と、第６右型１０１と対向し、被加工材Ｗが嵌る左型溝部１０４が形成された第６左型１０２と、を有する。
　矩形部形成工程では、まず被加工材ＷのＸ方向の両端に中子Ｎを配置した後に、第６右型１０１と第６左型１０２とを近接させる。第６右型１０１と第６左型１０２とが近接することによって、中子Ｎの外形、右型溝部１０３及び左型溝部１０４に沿って被加工材ＷのＸ方向の両端が矩形状にプレスされ、矩形部Ｗ４が形成される。
　このように矩形部形成工程により、図１４に示されるように、被加工材ＷのＸ方向の両端に矩形部Ｗ４が形成される。
　次に、矩形部形成工程によりＸ方向の両端に形成された矩形部Ｗ４のＺ方向の２側部の一部Ｆ１，Ｆ２を切断する（切断工程）。
　図１５は本実施形態に係るサスペンションアーム１の切断工程を示すＸ軸に直交するＸ方向の両端における断面図である。図１６は切断工程終了時の被加工材Ｗの斜視図である。
　Ｘ方向の両端に矩形部Ｗ４が形成された被加工材Ｗは、図１５に示されるように、Ｚ方向に貫通孔ＮＨが設けられた中子Ｎ１を矩形部Ｗ４に配置した後に、第７成形型１１０により、矩形部Ｗ４のＺ方向の２側部の一部Ｆ１，Ｆ２が順次切断される。図１５では矩形部Ｗ４のＺ方向の２側部のうちの１側部の一部Ｆ１が切断される様子を示す。第７成形型１１０は、Ｚ方向の下部に切断刃１１３が形成された第７上型１１１と、第７上型１１１と対向し、被加工材Ｗが嵌る溝部１１４が形成された第７下型１１２と、を有する。第７上型１１１は凸部１１５を有し、凸部１１５の幅は、中子Ｎ１の貫通孔ＮＨの幅より小さく形成されるため、互いに干渉することなく切断が可能である。
　切断工程では、まず被加工材ＷのＸ方向の両端に中子Ｎ１を配置した後に、第７下型１１２の溝部１１４に被加工材Ｗを嵌める。そして、第７上型１１１を第７下型１１２側へ移動させると、第７上型１１０の切断刃１１３が矩形部Ｗ４のＺ方向の２側部のうちの１側部の一部Ｆ１が切断され、中子Ｎ１の貫通孔ＮＨ内に切断片として落下する。同様に、矩形部Ｗ４のＺ方向の２側部のうちの１側部の一部Ｆ２が切断される。
　このように、切断工程により、図１６に示されるように、Ｘ方向の両端に形成された矩形部Ｗ４のＺ方向の２側部の一部Ｆ１，Ｆ２が切断される。
　次に、Ｚ方向の２側部の一部Ｆ１，Ｆ２が切断された矩形部Ｗ４をノッチ加工して、Ｙ方向に沿って２つの鍔部３０を形成する（ノッチ工程）。
　図１７はノッチ工程終了時の被加工材Ｗの斜視図である。なお、図１７では被加工材ＷのＸ方向の一端のみ示す。
　ノッチ工程では、図１７に示されるように、第１ノッチ加工機（不図示）によって、被加工材ＷのＸ方向の一端がノッチ加工され、不要部３０Ｎが切断片として切断され、２枚のプレート３１Ａ，３１Ｂが形成される。同様に、被加工材ＷのＸ方向の他端がノッチ加工され、２枚のプレート３２Ａ，３２Ｂが形成される。２枚のプレート３１Ａ，３１Ｂ及び２枚のプレート３２Ａ，３２Ｂは２つの鍔部３０を構成する。
　このように、ノッチ工程により、Ｙ方向に沿って２つの鍔部３０が形成される。
　次に、２つの鍔部３０が形成された矩形部Ｗ４をピアス加工して、２つの鍔部３０のＹ方向に沿って対向する位置に貫通孔２０Ｈを形成する（ピアス工程）。
　図１８はピアス工程終了時の被加工材Ｗの斜視図である。なお、図１８では被加工材ＷのＸ方向の一端のみを示す。
　ピアス工程では、図１８に示されるように、ピアス加工機（不図示）によって、被加工材ＷのＸ方向の一端がピアス加工され、不要部２０Ｎが切断片として切断され、Ｙ方向に沿って対向する位置に貫通孔２１Ｈが形成される。同様に、被加工材ＷのＸ方向の他端がピアス加工されＹ方向に沿って対向する位置に貫通孔２２Ｈが形成される。貫通孔２１Ｈ及び貫通孔２２Ｈは貫通孔２０Ｈを構成する。
　このように、ピアス工程により２つの鍔部３０のＹ方向に沿って対向する位置に貫通孔２０Ｈが形成される。
　以上の工程によって、Ｘ方向に沿って設けられ、円筒形状を有する円筒部１０と、円筒部１０のＸ方向の両端に設けられ、外径がＸ方向外向きに拡大するブラケット部２０と、ブラケット部２０にＹ方向に沿って対向して設けられ、Ｙ方向に沿って対向する位置に貫通孔２０Ｈが設けられた２つの鍔部３０と、を有するサスペンションアーム１が製造される。
　次に、円筒部１０の中央近傍に当該円筒部１０の他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部１１を形成する（脆弱部形成工程）。
　図１９は脆弱部形成工程終了時の被加工材Ｗの上面図である。
　脆弱部形成工程では、図１９に示されるように、第２ノッチ加工機（不図示）によって、円筒部１０の中央近傍が切断され、当該円筒部１０の中央近傍に脆弱部１１が形成される。
　以上の工程を通じて、サスペンションアーム１が製造される。
　以上説明したように、本実施形態に係るサスペンションアーム１は、Ｘ方向及びＹ方向がなすＸＹ平面に延在する平板である被加工材Ｗを段階的にプレス加工することにより、Ｙ方向の２側面Ｗ１，Ｗ２を突き合わせ接合して成形したサスペンションアーム１である。サスペンションアーム１は、Ｘ方向に沿って設けられ、円筒形状を有する円筒部１０と、円筒部１０のＸ方向の両端に設けられ、外径がＸ方向外向きに拡大するブラケット部２０と、ブラケット部２０にＹ方向に沿って対向して設けられ、Ｙ方向に沿って対向する位置に貫通孔２０Ｈが形成された２つの鍔部３０と、を有する。このため、平板である被加工材Ｗをプレス加工することにより、ブラケット部２０の外径がＸ方向の外側に向かって大きくなるように成形され、急激な断面変化がなく製造が容易でコスト的にも有利なサスペンションアーム１を提供することができる。
　また、円筒部１０は、当該円筒部１０の他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部１１を有する。このため、サスペンションアーム１に所定値以上の圧縮荷重が加わったとき、脆弱部１１において座屈を発生させることができる。
　また、脆弱部１１は、円筒部１０の周壁に形成した周壁孔から構成される。このため、脆弱部１１の剛性を周壁孔の大きさによって適宜設定することができるため、サスペンションアーム１が座屈する圧縮荷重を自由に設定することができる。
　また、円筒部１０の端部の直径をｄ１、ブラケット部２０の最大直径をｄ２、円筒部１０の端部からブラケット部２０の最大直径の位置までの距離をＬとして、α＝（ｄ２－ｄ１）／Ｌで表される拡大率αが１／３より小さい。このため、ブラケット部２０の外径が緩やかに変化するので、急激な断面変化がないサスペンションアーム１を提供することができる。
　また、以上説明したように、本実施形態に係るサスペンションアーム１の製造方法は、Ｘ方向及びＹ方向がなすＸＹ平面に延在する平板である被加工材Ｗを段階的にプレス加工することにより、Ｘ方向とＺ方向とがなすＸＺ平面における被加工材Ｗの２側面Ｗ１，Ｗ２を突き合わせて、中空形状を有するサスペンションアーム１を製造するためのサスペンションアーム１の製造方法である。そして、ＹＺ平面内で、被加工材Ｗの非押出部ＮＰを残して、Ｚ方向へ押し出されるとともにＸ方向外向きに拡大して伸延する押出部Ｐを形成する工程と、ＹＺ平面における押出部Ｐの湾曲形状に沿うように非押出部ＮＰをプレス加工して、２側面Ｗ１，Ｗ２を当接する工程と、を有する。さらに、Ｘ方向の両端に中子Ｎを配置した状態で、プレス加工して、Ｘ方向の両端に矩形部Ｗ４を形成する工程と、矩形部Ｗ４のＺ方向の２側部の一部Ｆ１，Ｆ２を切断する工程と、を有する。さらに、２側部の一部Ｆ１，Ｆ２が切断された矩形部Ｗ４をノッチ加工して、Ｙ方向に沿って２つの鍔部３０を形成する工程と、２つの鍔部３０が形成された矩形部Ｗ４をピアス加工して、２つの鍔部３０のＹ方向に沿って対向する位置に貫通孔２０Ｈを形成する工程と、を有する。このため、本実施形態に係るサスペンションアーム１を容易に低コストで製造できる。
　また、２側面Ｗ１，Ｗ２を当接する工程の後に、他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部１１を形成する工程をさらに有する。このため、サスペンションアーム１に所定値以上の圧縮荷重が加わったとき、脆弱部１１において座屈を発生させることができる。
　＜第２実施形態＞
　次に、本発明の第２実施形態を説明する。第１実施形態と共通する部分は説明を省略し、第２実施形態のみに特徴のある箇所について説明する。なお、上述した第１実施形態と同一の部材には同一の符号を付して説明し、重複した説明は省略する。第２実施形態は、第１実施形態と比較して、Ｙ方向の２側面Ｓ１，Ｓ２がＸ方向の両端近傍において離間する点において異なる。
　図２０は、本発明の第２実施形態に係るサスペンションアーム２を示す斜視図である。
　本実施形態に係るサスペンションアーム２は、概説すると、図２０に示されるように、Ｘ方向に沿って設けられ円筒形状を有する円筒部１０と、円筒部１０のＸ方向の両端に設けられ、外径がＸ方向外向きに拡大するブラケット部１２０と、ブラケット部１２０にＹ方向に沿って対向して設けられ、Ｙ方向に沿って対向する位置に貫通孔１２０Ｈが形成された２つの鍔部１３０と、を有する。
　ブラケット部１２０は、円筒部１０の左端に設けられた第１のブラケット部１２１と、円筒部１０の右端に設けられた第２のブラケット部１２２と、を有する。
　鍔部１３０は、第１のブラケット部１２１の左端に設けられた第１の鍔部１３１と、第２のブラケット部１２２の右端に設けられた第２の鍔部１３２と、を有する。
　第１の鍔部１３１は、Ｙ方向に沿って対向して設けられ、Ｙ方向に沿って対向する位置に第１の貫通孔１２１Ｈが形成された２枚のプレート１３１Ａ，１３１Ｂを有する。
　第２の鍔部１３２は、Ｙ方向に沿って対向して設けられ、Ｙ方向に沿って対向する位置に第２の貫通孔１２２Ｈが形成された２枚のプレート１３２Ａ，１３２Ｂを有する。
　Ｙ方向の２側面Ｓ１，Ｓ２は、Ｚ方向から視て、突き合わせ接合される接合部１４０と、当該接合部１４０のＸ方向の両端に設けられＸ方向外向きに拡大して離間する離間部１４１と、を有する。
　接合部１４０は、脆弱部１１を除いてＸ方向に溶接接合によって接合される。離間部１４１は、Ｘ方向外向きに拡大して離間する略Ｖ字形状を有する。
　次に、図２１～図２９を参照して、本実施形態に係るサスペンションアーム２の製造方法について説明する。
　図２１は、本実施形態に係るサスペンションアーム２のプレス加工前の長方形状の平板である基板Ｂを示す図である。
　まず、長方形状の平板である基板Ｂを切断して、Ｚ方向から視て、Ｘ方向の中央近傍においてＸ方向に略平行であって、Ｘ方向外向きに拡大しつつ両端近傍においてＸ方向に略平行な形状の被加工材Ｗ０を形成する（トリミング工程）。
　本実施形態では、基板Ｂから３つの被加工材Ｗ０が得られる。このとき、被加工材Ｗ０が両端近傍においてＸ方向に略平行な形状を有するため、効率よく被加工材Ｗ０を得ることができる。なお、本実施形態では基板Ｂから３つの被加工材Ｗ０が得られたが、これに限られない。
　図２２は、本実施形態に係るサスペンションアーム２の製造方法のトリミング工程を示すＸ軸に直交する断面図である。図２３は、トリミング工程終了時の被加工材Ｗ０の上面図である。
　基板Ｂは、図２２に示されるように、第８成形型１６０によりトリミングされる。この第８成形型１６０は、第２上型１６１と、第２下型１６２と、を有している。第２下型１６２には、第２上型１６１と対向する面の外周端に下型切断刃１６３が形成されている。第２上型１６１には、第２下型１６２と対向して設けられるとともに背面にバネが設けられて第２下型１６２に向かう方向へ付勢されたホルダ部１６４と、ホルダ部１６４の外周に設けられて下型切断刃１６３と対となる上型切断刃１６５と、が設けられる。第２下型１６２とホルダ部１６４とは、基板Ｂの形状に対応する形状を有している。
　本実施形態に係るトリミング工程におけるトリミング方法は、第１実施形態に係るトリミング工程におけるトリミング方法と同様であるため、ここでは省略する。
　このように、トリミング工程により、基板Ｂがトリミングされ被加工材Ｗ０が形成され、Ｙ方向に沿って２側面Ｓ１，Ｓ２が形成される。トリミングされた被加工材Ｗ０は、図２３Ａに示されるように、中央近傍においてＸ方向に略平行であって、Ｘ方向外向きに拡大しつつ両端近傍においてＸ方向に略平行な形状となる。また、Ｘ方向の両端部では、Ｘ方向内向きに凹んだ凹部Ｓ３が設けられる。被加工材Ｗ０は、上述の構成を有するため、後述するように、離間部１４１が形成される。
　図２３Ｂは、対比例として離間部１４１が形成されない場合の被加工材Ｗ６の上面図である。離間部１４１が形成されないようにする場合、被加工材Ｗ６には、図２３Ｂに示すように、Ｙ方向に突出する突起部Ｔが必要となる。本実施形態に係る被加工材Ｗ０を、対比例に係る被加工材Ｗ６と対比した場合、突起部Ｔに対応する分だけ、材料の歩留まりが向上する。
　次に、トリミングされた被加工材Ｗ０を屈曲させる（屈曲工程）。屈曲工程では、被加工材Ｗ０をプレス加工して、ＹＺ平面内でＺ方向へ押し出されるとともに、Ｘ方向外向きに拡大して伸延する押出部Ｐ５が形成される。
　図２４は、本実施形態に係るサスペンションアーム２の製造方法の屈曲工程を示すＸ軸に直交する断面図であって、図２４（Ａ）は屈曲工程前を、図２４（Ｂ）は屈曲工程終了時をそれぞれ示す。図２５は、屈曲工程終了時の被加工材Ｗ０の斜視図である。
　トリミングされた被加工材Ｗ０は、図２４（Ａ），（Ｂ）に示されるように、第９成形型１７０により屈曲される。第９成形型１７０は、被加工材Ｗ０が嵌る溝部１７３が形成された第９下型１７２と、溝部１７３に嵌合する凸部１７４が形成された第９上型１７１と、を有する。また、第９下型１７２には、溝部１７３から成形された被加工材Ｗ０を突き出すための突出部１７５が備えられている。
　屈曲工程では、まず第９成形型１７０内にトリミングされた被加工材Ｗ０を設置する（図２４（Ａ）参照）。そして、第９上型１７１と第９下型１７２とを近接させることによって、被加工材Ｗ０に、第９上型１７１の凸部１７４及び第９下型１７２の溝部１７３の形状に対応して、第９下型１７２に向かう方向に突出する押出部Ｐ５が形成される（図２４（Ｂ）参照）。上述したように、被加工材Ｗ０はトリミング工程において、中央近傍においてＸ方向に略平行であって、Ｘ方向外向きに拡大しつつ両端近傍においてＸ方向に略平行な形状にトリミングされているため、押出部Ｐ５は、Ｘ方向の中央近傍に形成され、Ｘ方向に同一の形状を有する第１押出部Ｐ６と、第１押出部Ｐ６のＸ方向の両端に形成され、Ｘ方向外向きに拡大する第２押出部Ｐ７と、を有する。
　そして、第９成形型１７０によって成形された被加工材Ｗ０は、溝部１７３から突出部１７５によって突き出される。
　このように、屈曲工程により、図２５に示されるように、Ｘ方向外向きに拡大して伸延する押出部Ｐ５が形成されるとともに、２側面Ｓ１，Ｓ２の直交する方向がＺ方向上向きになるように屈曲される。
　次に、Ｘ方向の両側から一対の中子Ｎ５，Ｎ６を被加工材Ｗ０に挿入した状態で、被加工材Ｗ０をプレス加工して、２側面Ｓ１，Ｓ２を当接しつつＸ方向の両端に矩形部Ｗ５を形成する（当接工程）。
　図２６は、本実施形態に係るサスペンションアーム２の製造方法の当接工程の際に、被加工材Ｗ０に一対の中子Ｎ５，Ｎ６を挿入する様子を示す斜視図である。図２７は、本実施形態に係るサスペンションアーム２の製造方法の当接工程を示す、Ｘ方向中央近傍におけるＸ軸に直交する断面図であって、図２７（Ａ）は当接工程前を、図２７（Ｂ）は当接工程終了後をそれぞれ示す。図２８は、本実施形態に係るサスペンションアーム２の製造方法の当接工程を示す、Ｘ方向両端近傍におけるＸ軸に直交する断面図であって、図２８（Ａ）は当接工程前を、図２８（Ｂ）は当接工程終了後をそれぞれ示す。図２９は、本実施形態に係る当接工程終了時の被加工材Ｗ０の斜視図である。
　まず、屈曲工程により屈曲された被加工材Ｗ０に、図２６に示されるように、一対の中子Ｎ５，Ｎ６が挿入される。一対の中子Ｎ５，Ｎ６は、図２６においてＸ方向左側に挿入される第１の中子Ｎ５と、Ｘ方向右側に挿入される第２の中子Ｎ６と、を有する。第１の中子Ｎ５と第２の中子Ｎ６とは略同一の形状を有する。なお、第１の中子Ｎ５と第２の中子Ｎ６とは、互いに異なる形状であってもよい。
　第１の中子Ｎ５は、図２６においてＸ方向左側に設けられＸ軸に直交する断面が長方形である長方形状中子Ｎ５ａと、Ｘ方向右側に設けられＸ軸に直交する断面が円形である円形状中子Ｎ５ｂと、を有する。第２の中子Ｎ６は、同様に、長方形状中子Ｎ６ａと、円形状中子Ｎ６ｂと、を有する。
　一対の中子Ｎ５，Ｎ６が挿入された被加工材Ｗ０は、図２７，図２８に示されるように、第１０成形型１８０により、プレス加工して、２側面Ｓ１，Ｓ２を当接しつつＸ方向の両端に矩形部Ｗ５を形成する。
　まず、図２７を参照して、Ｘ方向中央近傍における第１０成形型１８０の構成を説明する。第１０成形型１８０は、被加工材Ｗ０が嵌る上型溝部１８３が形成された第１０上型１８１と、第１０上型１８１と対向し、被加工材Ｗ０が嵌る下型溝部１８４が形成された第１０下型１８２と、を有する。また、第１０下型１８２には、下型溝部１８４から成形された被加工材Ｗ０を突き出すための突出部１８５が備えられている。Ｘ方向中央近傍における上型溝部１８３及び下型溝部１８４は、それぞれ略半円形状を有する。
　次に、図２８を参照して、Ｘ方向両端近傍における第１０成形型１８０の構成を説明する。第１０成形型１８０は、被加工材Ｗ０が嵌る上型溝部１８３が形成された第１０上型１８１と、第１０上型１８１と対向し、被加工材Ｗ０が嵌る下型溝部１８４が形成された第１０下型１８２と、を有する。Ｘ方向両端近傍における上型溝部１８３及び下型溝部１８４は、それぞれ矩形形状を有する。
　当接工程では、まず第１０成形型１８０内に、一対の中子Ｎ５，Ｎ６が挿入された被加工材Ｗ０を、２側面Ｓ１，Ｓ２が設けられる側を第１０上型１８１に向けて設置する（図２７（Ａ），図２８（Ａ）参照）。そして、第１０上型１８１と第１０下型１８２とを近接させる。上型溝部１８３と下型溝部１８４との間では、被加工材Ｗ０がＺ方向に長く成形されているため、第１０上型１８１と第１０下型１８２とが近接することによって、２側面Ｓ１，Ｓ２が上型溝部１８３の壁面に沿って移動しつつ当接する（図２７（Ｂ），図２８（Ｂ）参照）。
　このとき、上述したように、被加工材Ｗ０はトリミング工程において、中央近傍においてＸ方向に略平行であって、Ｘ方向外向きに拡大しつつ両端近傍において略平行な形状にトリミングされているため、第１０上型１８１と第１０下型１８２とを近接させる際に、２側面Ｓ１，Ｓ２は、第１０上型１８１に対して点接触することがなくなる。したがって、第１０上型１８１の部分摩耗を防止することができる。
　そして、２側面Ｓ１，Ｓ２が当接した箇所を溶接接合した後に、第１０成形型１８０によって成形された被加工材Ｗ０は、溝部１８４から突出部１８５によって突き出される。
　このように、当接工程により、図２９に示されるように、２側面Ｓ１，Ｓ２が当接されつつＸ方向の両端に矩形部Ｗ５が形成される。また、上述したように、被加工材Ｗ０はトリミング工程において、中央近傍においてＸ方向に略平行であって、Ｘ方向外向きに拡大しつつ両端近傍においてＸ方向に略平行な形状にトリミングされているため、２側面Ｓ１，Ｓ２を当接する際に、Ｘ方向の両端近傍において２側面Ｓ１，Ｓ２が徐々に離間する。すなわち、２側面Ｓ１，Ｓ２は突き合わされた際に、Ｚ方向から視て、突き合わせ接合される接合部１４０と、接合部１４０のＸ方向の両端に設けられＸ方向外向きに拡大して離間する離間部１４１と、を有する。
　また、トリミング工程においてＸ方向の両端部において、Ｘ方向内向きに凹んだ凹部Ｓ３が形成されているため、当接工程後における被加工材Ｗ０は、両端部において、第１実施形態においてノッチ加工した後と同様、２つの鍔部１３０が形成される。
　次に、第１実施形態と同様に、ピアス工程において、２つの鍔部１３０のＹ方向に沿って対向する位置に貫通孔１２０Ｈを形成し、脆弱部形成工程において、円筒部１０の中央近傍に当該円筒部１０の他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部１１を形成する。
　本実施形態に係るピアス工程及び脆弱部形成工程は、第１実施形態に係るピアス工程及び脆弱部形成工程と同様の工程であるため、ここでは省略する。
　以上の工程を通じて、本実施形態に係るサスペンションアーム２が製造される。
　以上説明したように、本実施形態に係るサスペンションアーム２では、２側面Ｓ１，Ｓ２は、Ｚ方向から視て、突き合わせ接合される接合部１４０と、接合部１４０のＸ方向の両端に設けられＸ方向外向きに拡大して離間する離間部１４１と、を有する。このため、サスペンションアーム２を軽量化することができる。また、材料の歩留まりが向上する。
　また、以上説明したように、本実施形態に係るサスペンションアーム２の製造方法は、Ｘ方向及びＹ方向がなすＸＹ平面に延在する平板である被加工材Ｗ０を段階的にプレス加工することにより、Ｘ方向とＺ方向がなすＸＺ平面における被加工材Ｗ０の２側面Ｓ１，Ｓ２を突き合わせて、中空形状を有するサスペンションアーム２を製造するためのサスペンションアーム２の製造方法である。サスペンションアーム２の製造方法は、被加工材Ｗ０をプレス加工して、Ｙ方向及びＺ方向がなすＹＺ平面内でＺ方向へ押し出されるとともにＸ方向外向きに拡大して伸延する押出部Ｐ５を形成する工程と、Ｘ方向の両側から一対の中子Ｎ５，Ｎ６を被加工材Ｗ０に挿入した状態で、被加工材Ｗ０をプレス加工して、２側面Ｓ１，Ｓ２を当接しつつＸ方向の両端に矩形部Ｗ５を形成する工程と、矩形部Ｗ５をピアス加工して、矩形部Ｗ５のＹ方向に沿って対向する位置に貫通孔１２０Ｈを形成する工程と、を有する。このため、本実施形態に係るサスペンションアーム２を容易に低コストで製造できる。さらに第１実施形態に係るサスペンションアーム１の製造方法と比較して、より少ない工程でサスペンションアーム２を製造することができる。
　また、押出部Ｐ５を形成する工程の前に、長方形状の平板である基板Ｂを切断して、Ｚ方向から視て、Ｘ方向の中央近傍においてＸ方向に略平行であって、Ｘ方向外向きに拡大しつつ両端近傍においてＸ方向に略平行な形状の前記被加工材Ｗ０を形成する工程をさらに有し、２側面Ｓ１，Ｓ２は突き合わされた際に、Ｚ方向から視て、突合せ接合される接合部１４０と、接合部１４０のＸ方向の両端に設けられＸ方向外向きに拡大して離間する離間部１４１と、を有する。このため、当接工程において２側面Ｓ１，Ｓ２を当接する際、２側面Ｓ１，Ｓ２は第１０上型１８１に対して点接触することがなくなる。したがって、第１０上型１８１の部分摩耗を防止でき、第１０上型１８１を長く使用することができる。また、基板Ｂから効率よく被加工材Ｗ０を得ることができ、材料の歩留まりが向上する。
　なお、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変することができる。
　例えば、上述した実施形態に係るサスペンションアーム１，２の製造方法では、脆弱部形成工程はピアス工程の終了後に実施されたが、これに限られず、当接工程より後の工程であれば、どのタイミングで行われてもよい。
　また、当接工程において溶接接合がされたが、これに限られず、当接工程より後の工程であれば、どのタイミングで行われてもよい。
　また、上述した第１実施形態では、脆弱部１１は脆弱部形成工程において、円筒部１０の中央近傍が切断されることによって形成されたが、これに限られず、図３０に示されるように、あらかじめ平板である被加工材Ｗに切欠きＶを設け、切欠きＶを有する２側面Ｗ１´，Ｗ２´が突き合わされることによって形成されてもよい。このとき、予め形成された切欠きが突き合わされることによって周壁孔が形成されるため、穴開け加工がなくなり、容易に周壁孔を形成することができる。
　また、上述した第１実施形態では、脆弱部１１は、円筒部１０の周壁に形成した周壁孔から構成されたが、これに限られず、図３１に示されるように、２側面Ｗ１，Ｗ２が突き合わせ接合される接合部４０は、未溶接部ＮＳを残して溶接が施され、脆弱部１１´は未溶接部ＮＳから構成されてもよい。このとき、穴開け加工がなくなるため、容易に脆弱部１１´を形成することができる。
　また、上述した第１，第２実施形態では、サスペンションアーム１，２として使用されたが、クラッチペダルアーム、ラジアスロッドあるいはトレーリングアームなどのような長尺なアーム状をした車両用部品にも同様に適用可能である。
　　１，２　　サスペンションアーム、
　　１０　　円筒型、
　　１１，１１´　　脆弱部、
　　２０，１２０　　ブラケット部、
　　３０，１３０　　鍔部、
　　４０，１４０　　接合部、
　　１４１　　離間部、
　　Ｂ　　基板、
　　Ｆ１，Ｆ２　　２側部の一部、
　　Ｎ，Ｎ１，Ｎ５，Ｎ６　　中子、
　　ＮＰ　　非押出部、
　　ＮＳ　　未溶接部、
　　Ｐ，Ｐ５　　押出部、
　　Ｖ　　切欠き、
　　Ｗ，Ｗ０　　被加工材、
　　Ｗ１，Ｗ２，Ｗ１´，Ｗ２´，Ｓ１，Ｓ２　　２側面、
　　Ｗ３　　当接部、
　　Ｗ４，Ｗ５　　矩形部。

Claims (12)

  1. 　第１方向及び前記第１方向と直交する第２方向がなす平面に延在する平板である被加工材を段階的にプレス加工することにより、前記第２方向の２側面を突き合わせ接合して成形した車両用のアーム部品であって、
    　前記第１方向に沿って設けられ、円筒形状を有する円筒部と、
    　前記円筒部の前記第１方向の両端に設けられ、外径が前記第１方向外向きに拡大するブラケット部と、
    　前記ブラケット部に前記第２方向に沿って対向して設けられ、前記第２方向に沿って対向する位置に貫通孔が形成された２つの鍔部と、
    　を有し、
    　前記貫通孔は、突き合わせ接合された前記２側面に対して交差する方向へ伸延する車両用のアーム部品。
  2. 　前記２側面は、前記平面に直交する第３方向から視て、
    　突き合わせ接合される接合部と、当該接合部の前記第１方向の両端に設けられ前記第１方向外向きに拡大して離間する離間部と、を有する請求項１に記載の車両用のアーム部品。
  3. 　前記円筒部は、当該円筒部の他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部を有する請求項１または２に記載の車両用のアーム部品。
  4. 　前記脆弱部は、前記円筒部の周壁に形成した周壁孔から構成される請求項３に記載の車両用のアーム部品。
  5. 　前記周壁孔は、前記２側面のそれぞれに形成した切欠きが突き合わされることによって形成される請求項４に記載の車両用のアーム部品。
  6. 　前記２側面が突き合わせ接合される接合部は、未溶接部を残して溶接が施されており、
    　前記脆弱部は、前記未溶接部から構成される請求項３に記載の車両用のアーム部品。
  7. 　前記円筒部の端部の直径をｄ１、前記ブラケット部の最大直径をｄ２、前記円筒部の端部から前記ブラケット部の最大直径の位置までの距離をＬとして、α＝（ｄ２－ｄ１）／Ｌで表される拡大率αが１／３より小さい請求項１～６のいずれか１項に記載の車両用のアーム部品。
  8. 　第１方向及び前記第１方向と直交する第２方向がなす第１平面に延在する平板である被加工材を段階的にプレス加工することにより、前記第１方向と前記第１平面に直交する第３方向とがなす第２平面における前記被加工材の２側面を突き合わせて、中空形状を有する車両用のアーム部品を製造するための車両用のアーム部品の製造方法であって、
    　前記第２方向及び前記第３方向がなす第３平面内で、前記被加工材の非押出部を残して、前記第３方向へ押し出されるとともに前記第１方向外向きに拡大して伸延する押出部を形成する工程と、
    　前記第３平面における前記押出部の湾曲形状に沿うように前記非押出部をプレス加工して、前記２側面を当接する工程と、
    　前記第１方向の両端に中子を配置した状態で、プレス加工して、前記第１方向の両端に矩形部を形成する工程と、
    　前記矩形部の前記第３方向の２側部の一部を切断する工程と、
    　前記２側部の一部が切断された前記矩形部をノッチ加工して、前記第２方向に沿って２つの鍔部を形成する工程と、
    　前記２つの鍔部が形成された前記矩形部をピアス加工して、前記２つの鍔部の前記第２方向に沿って対向する位置に、突き合わせ接合された前記２側面に対して交差する方向へ貫通孔を形成する工程と、
    　を有する車両用のアーム部品の製造方法。
  9. 　第１方向及び前記第１方向と直交する第２方向がなす第１平面に延在する平板である被加工材を段階的にプレス加工することにより、前記第１方向と前記第１平面に直交する第３方向とがなす第２平面における前記被加工材の２側面を突き合わせて、中空形状を有する車両用のアーム部品を製造するための車両用のアーム部品の製造方法であって、
    　前記被加工材をプレス加工して、前記第２方向及び前記第３方向がなす第３平面内で前記第３方向へ押し出されるとともに、前記第１方向外向きに拡大して伸延する押出部を形成する工程と、
    　前記第１方向の両側から一対の中子を前記被加工材に挿入した状態で、前記被加工材をプレス加工して、前記２側面を当接しつつ前記第１方向の両端に矩形部を形成する工程と、
    　前記矩形部をピアス加工して、前記矩形部の前記第２方向に沿って対向する位置に貫通孔を形成する工程と、
    　を有する車両用のアーム部品の製造方法。
  10. 　前記押出部を形成する工程の前に、長方形状の平板である基板を切断して、前記第３方向から視て、前記第１方向の中央近傍において前記第１方向に略平行であって、前記第１方向外向きに拡大しつつ両端近傍において前記第１方向に略平行な形状の前記被加工材を形成する工程をさらに有し、
    　前記２側面は突き合わせされた際に、前記第３方向から視て、
    　突き合わせ接合される接合部と、当該接合部の前記第１方向の両端に設けられ前記第１方向外向きに拡大して離間する離間部と、を有する請求項８または９に記載の車両用のアーム部品の製造方法。
  11. 　前記２側面を当接する工程の後に、他の部位よりも剛性が脆弱である脆弱部を形成する工程をさらに有する請求項８～１０のいずれか１項に記載の車両用のアーム部品の製造方法。
  12. 　前記２側面を当接した後に、前記２側面が当接された当接部は未溶接部を残して溶接が施され、前記脆弱部は前記未溶接部から構成される請求項１１に記載の車両用のアーム部品の製造方法。
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