JP2019137207A - サスペンションアーム及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】耐久性を高めると共に軽量化を実現すること。【解決手段】サスペンションアームは、棒状のアーム部と、アーム部の端部に一体成形された筒状のカラー部と、を備えている。アーム部には、内部が空洞の中空部がアーム部の軸方向に沿って形成されている。カラー部のアーム部端部と接続する接続部分には、カラー部内部と中空部とが連通する連通孔が形成されている。連通孔は、アーム部をアーム部の軸に垂直な面によって切断した際の各断面形状の図心をアーム部の軸方向に繋げた線である中心軸を中心にして形成されている。【選択図】図1
Description
本発明は、サスペンションアーム及びその製造方法に関する。
棒状のアーム部と、アーム部端部に溶接された筒状のカラー部と、を備えるサスペンションアームが知られている(特許文献1参照)。アーム部にはスリットが形成され、軽量化とねじり剛性を低減している。
上記サスペンションアームにおいて、アーム部端部にカラー部が溶接されている。このため、この溶接部に応力集中が起き、耐久性が低下し易い。一方で、3Dプリンタなどを用いた場合、アーム部とカラー部とを一体成形することが可能である。
しかし、軽量化を行うために、アーム部を中空構造にする場合、その中空構造内からサポート材を抜くための抜き穴を形成する必要がある。新たに抜き穴を形成した場合、その抜き穴の場所に応力集中が生じ易く、耐久性が低下する虞がある。そのため、耐久性を高めると共に軽量化を実現したサスペンションアームが要望されている。
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、耐久性を高めると共に軽量化を実現したサスペンションアーム及びその製造方法を提供することを主たる目的とする。
上記目的を達成するための本発明の一態様は、
棒状のアーム部と、該アーム部の端部に一体成形された筒状のカラー部と、を備えるサスペンションアームであって、
前記アーム部には、内部が空洞の中空部が前記アーム部の軸方向に沿って形成されており、
前記カラー部の前記アーム部端部と接続する接続部分には、該カラー部内部と前記中空部とが連通する連通孔が形成されており、
前記連通孔は、前記アーム部を前記アーム部の軸に垂直な面によって切断した際の各断面形状の図心を前記アーム部の軸方向に繋げた線である中心軸を中心にして形成されている、
ことを特徴とするサスペンションアーム
である。
この一態様において、前記アーム部の径は、前記カラー部に向かって徐々に広がり、該アーム部の最大径は、前記カラー部の外径と一致していてもよい。
この一態様において、前記アーム部の中心軸と、前記アーム部において荷重がかかる線を示す荷重線と、が一致するように、前記アーム部には少なくとも1つ以上の欠肉部が形成されていてもよい。
上記目的を達成するための本発明の一態様は、
棒状のアーム部と、該アーム部の端部に一体成形された筒状のカラー部と、を備えるサスペンションアームの製造方法であって、
前記アーム部に、内部が空洞の中空部が前記アーム部の軸方向に沿って形成され、前記カラー部の前記アーム部端部と接続する接続部分に、該カラー部内部と前記中空部とが連通する連通孔が形成され、前記連通孔は、前記アーム部を前記アーム部の軸に垂直な面によって切断した際の各断面形状の図心を前記アーム部の軸方向に繋げた線である中心軸を中心にして形成される、
ことを特徴とするサスペンションアームの製造方法
であってもよい。
この一態様において、前記アーム部とカラー部とは3Dプリンタにより一体成形されてもよい。
棒状のアーム部と、該アーム部の端部に一体成形された筒状のカラー部と、を備えるサスペンションアームであって、
前記アーム部には、内部が空洞の中空部が前記アーム部の軸方向に沿って形成されており、
前記カラー部の前記アーム部端部と接続する接続部分には、該カラー部内部と前記中空部とが連通する連通孔が形成されており、
前記連通孔は、前記アーム部を前記アーム部の軸に垂直な面によって切断した際の各断面形状の図心を前記アーム部の軸方向に繋げた線である中心軸を中心にして形成されている、
ことを特徴とするサスペンションアーム
である。
この一態様において、前記アーム部の径は、前記カラー部に向かって徐々に広がり、該アーム部の最大径は、前記カラー部の外径と一致していてもよい。
この一態様において、前記アーム部の中心軸と、前記アーム部において荷重がかかる線を示す荷重線と、が一致するように、前記アーム部には少なくとも1つ以上の欠肉部が形成されていてもよい。
上記目的を達成するための本発明の一態様は、
棒状のアーム部と、該アーム部の端部に一体成形された筒状のカラー部と、を備えるサスペンションアームの製造方法であって、
前記アーム部に、内部が空洞の中空部が前記アーム部の軸方向に沿って形成され、前記カラー部の前記アーム部端部と接続する接続部分に、該カラー部内部と前記中空部とが連通する連通孔が形成され、前記連通孔は、前記アーム部を前記アーム部の軸に垂直な面によって切断した際の各断面形状の図心を前記アーム部の軸方向に繋げた線である中心軸を中心にして形成される、
ことを特徴とするサスペンションアームの製造方法
であってもよい。
この一態様において、前記アーム部とカラー部とは3Dプリンタにより一体成形されてもよい。
本発明によれば、耐久性を高めると共に軽量化を実現したサスペンションアーム及びその製造方法を提供することができる。
実施形態1
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図1は、本発明の実施形態1に係るサスペンションアームの概略的構成を示す斜視図である。図2は、図1に示すサスペンションアームを面Aで切断した際の断面図である。図3は、図2に示すサスペンションアームを直線B−Bで垂直に切断した際の断面図である。
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図1は、本発明の実施形態1に係るサスペンションアームの概略的構成を示す斜視図である。図2は、図1に示すサスペンションアームを面Aで切断した際の断面図である。図3は、図2に示すサスペンションアームを直線B−Bで垂直に切断した際の断面図である。
本実施形態1に係るサスペンションアーム1は、棒状のアーム部2と、該アーム部2の端部に形成された筒状のカラー部3と、を備えている。アーム部2とカラー部3とは、例えば、3Dプリンタで一体成形されている。3Dプリンタは、例えば、コンピュータ上で作ったサスペンションアーム1の3次元データを設計図として、積層造形法などを用いて、その断面形状を付加加工で積層していくことで、3次元のサスペンションアーム1を成形するものである。なお、3Dプリンタの構成などは周知であることから、詳細な説明は省略する。
ところで、従来のサスペンションアームにおいて、アーム部端部にカラー部が溶接されている。このため、この溶接部に応力集中が起き、耐久性が低下し易い。
一方で、本実施形態1に係るサスペンションアーム1は、上述の如く、3Dプリンタを用いて、アーム部2とカラー部3とを一体成形している。これにより、アーム部2端部とカラー部3との接続部分が一体となり、この接続部分に応力集中が起き難い。したがって、サスペンションアーム1の耐久性を向上させることができる。また、サスペンションアーム1に対する圧縮及び引張強度を確保しつつ、溶接工程を廃止することで、その溶接工程によって生じる余肉を排除でき、サスペンションアーム1の軽量化を図ることができる。
さらに、図2及び図3に示す如く、本実施形態1に係るサスペンションアーム1において、アーム部2の端部には、内部が空洞の中空部4が形成されている。中空部4は、アーム部2の軸方向に沿って、アーム部2端部から所定距離だけ空洞となるように形成されている。このようにアーム部2の端部を空洞とすることで、サスペンションアーム1の軽量化を図ることができる。
なお、上述の如く、3Dプリンタを用いて、アーム部2に中空部4を形成する場合、その中空部4内からサポート材を抜くための抜き穴を、新たにアーム部2に形成する必要がある。従来、この抜き穴を形成した場所に応力集中が生じ易く、耐久性が低下する虞があった。
これに対し本実施形態1に係るサスペンションアーム1において、カラー部3のアーム部2端部と接続する接続部分には、カラー部3内部と中空部4とが連通する連通孔5が形成されている。そして、連通孔5は、アーム部2をアーム部2の軸に垂直な面によって切断した際の各断面形状の図心をアーム部2の軸方向に繋げた線である中心軸Oを中心にして形成されている。
上述の如く3Dプリンタを用いてサスペンションアーム1を形成する場合、この連通孔5を用いて中空部4内からサポート材を抜くことができる。さらに、連通孔5は、図心(重心)を繋げた中心軸Oを中心にして形成されている。したがって、サスペンションアーム1は、この連通孔5の位置で座屈し難くなる(変な方向に曲がり難くなる)ため、応力集中が生じ難くなり、その耐久性を向上させることができる。すなわち、サスペンションアーム1の耐久性を高めると共に軽量化を実現できる。なお、アーム部2端部とカラー部3とが接続されている部分は、図心から外れていることから、サスペンションアーム1の強度及びロバスト性を確保することができる。
本実施形態1において、アーム部2は中実構成であり、アーム部2の端部に中空部4が形成されているが、これに限定されない。例えば、図4に示す如く、アーム部20は中空構造であり、アーム部20全体に中空部が形成されていてもよい。これにより、サスペンションアーム1をより軽量化することができる。
本実施形態1において、カラー部3のアーム部2端部との接続部分に中心軸Oを中心にして連通孔5が形成されているが、これに限定されない。例えば、上記アーム部2のカラー部3が接続される接続部分と逆側の端部に、中心軸Oを中心にしてサポート材を抜くための連通孔が形成されていてもよい。
続いて、本発明の実施形態1に係るサスペンションアーム1の製造方法について説明する。サスペンションアーム1は、3Dプリンタによって一体成形される。サスペンションアーム1の3次元データは、例えば、予めメモリなどに記憶されている。上述の如く、連通孔5が中心軸Oを中心にして形成されように3次元データは設定されている。
3Dプリンタは、メモリに記憶されたサスペンションアーム1の3次元データに基づいて、ノズルを駆動させて、ノズルから、アーム部2及びカラー部3の断面形状に対応する部分に金属、セラミック、ナイロンなどの粉末を吐出すと共に、アーム部2及びカラー部3の断面形状以外の部分にサポート材を吐出する。そして、3Dプリンタは、レーザー装置を駆動させて、高電力のレーザーを、アーム部2及びカラー部3の断面形状に対応する部分の粉末に照射することで、各層の断面形状を成形する。
3Dプリンタは、上記工程を繰り返すことで、各断面形状を積層し所望のサスペンションアーム1を成形する。最後に、アーム部2及びカラー部3周辺のサポート材を除去すると共に、アーム部2の中空部4内のサポート材を連通孔5から除去する。
以上、本実施形態1において、アーム部2とカラー部3とを一体成形することで、アーム部2とカラー部3との接続部分に応力集中が起き難くなり、その耐久性を向上させることができる。また、アーム部2に中空部4を形成することで、サスペンションアーム1の軽量化を図ることができる。さらに、カラー部3のアーム部2端部と接続する接続部分には、カラー部3内部と中空部4とが連通する連通孔5が形成されている。そして、連通孔5は図心を繋げた中心軸Oを中心にして形成されている。これにより、連通孔5を用いて中空部4内からサポート材を抜くことができるだけでなく、この連通孔5で応力集中が生じ難くなるため、その耐久性を向上させることができる。すなわち、サスペンションアーム1の耐久性を高めると共に軽量化を実現できる。
実施形態2
上記実施形態1において、アーム部2は同一径の棒状部材であるが、本実施形態2において、アーム部の径は、カラー部に向かって大きくなる構成であってもよい。
上記実施形態1において、アーム部2は同一径の棒状部材であるが、本実施形態2において、アーム部の径は、カラー部に向かって大きくなる構成であってもよい。
図5は、本発明の実施形態2に係るサスペンションアームの断面図を示す図である。本実施形態2に係るサスペンションアーム10において、アーム部21の径は、カラー部30に向かって徐々に大きくなり、アーム部21の端部の最大径は、カラー部30の外径と一致している。
アーム部21の端部の径をカラー部30に向かって大きくし、アーム部21を太くすることで、アーム部21の強度を増加させることができる。アーム部21には中空部40が形成されているため、アーム部21の端部の径を大きくした場合でもその重量増加は小さく抑えられる。すなわち、アーム部21の強度を増加させつつ、軽量化を図ることができる。
実施形態3
図6は、本発明の実施形態3に係るサスペンションアームを示す斜視図である。図7は、図6に示すサスペンションアームを面Aで切断した際の断面図である。図8は、図6に示すサスペンションアームを面Bで切断した際の断面図である。
図6は、本発明の実施形態3に係るサスペンションアームを示す斜視図である。図7は、図6に示すサスペンションアームを面Aで切断した際の断面図である。図8は、図6に示すサスペンションアームを面Bで切断した際の断面図である。
本実施形態3において、アーム部22の中心軸Oと、アーム部22の荷重線Yと、が一致するように、アーム部22には少なくとも1つ以上の欠肉部23が形成されている。アーム部22の荷重線Yとは、アーム部22において荷重がかかる線であり、アーム部22に荷重が付加されたときに力が通る線である。例えば、アーム部22の長手方向において、アーム部22が固定された点である固定点と、アーム部22に対して荷重が付加された点である荷重点と、を直線で結んだ線が、アーム部1の荷重線Yとなる。
アーム部22に欠肉部23を形成することで、アーム部22の軽量化を図りつつ、ねじり剛性を最適に低減させることができる。さらに、アーム部22の中心軸Oとアーム部22の荷重線Yと一致させることで、アーム部22の強度の急変を抑制し、アーム部22に生じる応力集中を抑制できる。すなわち、アーム部22のねじり剛性の低減と耐久性の維持を両立できる。
次に、本実施形態3にかかる欠肉部の設定方法について詳細に説明する。
上述の如く、アーム部22の中心軸Oとアーム部22の荷重線Yとが一致するように、アーム部22に少なくとも1つの欠肉部23を形成する。
上述の如く、アーム部22の中心軸Oとアーム部22の荷重線Yとが一致するように、アーム部22に少なくとも1つの欠肉部23を形成する。
例えば、欠肉部23の断面形状の面積を大きくし、アーム部22の断面形状の面積を小さくした場合、アーム部22のねじり剛性が小さくなる。逆に、欠肉部23の断面形状の面積を小さくし、アーム部22の断面形状の面積を大きくした場合、アーム部22のねじり剛性が大きくなる。
同様に、アーム部22の軸方向における欠肉部23の長さを、長くした場合、アーム部22のねじり剛性が小さくなる。逆に、アーム部22の軸方向における欠肉部23の長さを、短くした場合、アーム部22のねじり剛性が大きくなる。なお、欠肉部23の長さは、最大でも、欠肉部23がカラー部3に到達しない長さとなっている。これは、欠肉部23がカラー部3まで延在すると、そのカラー部3と欠肉部23とが交わる位置で応力集中が生じ易いからである。
以上を考慮して、アーム部22のねじり剛性が所定値となり、かつ、アーム部22の中心軸Oとアーム部22の荷重線Yと一致するように、アーム部22に欠肉部23を設定する。
例えば、図8に示す如く、アーム部22には、断面形状が略X形状となるような欠肉部23が形成されている。各欠肉部23の断面形状は、略対称形状となるように形成されている。断面形状が略X形状となるような欠肉部23が形成された場合でも、アーム部22の必要な断面積は確保されている。さらに、アーム部22の中心軸Oとアーム部22の荷重線Yとは一致していることから、アーム部22は屈曲し難い構造となっている。これにより、アーム部22の引張強度や圧縮強度を確保しつつ、ねじり応力に応じて柔軟かつ良好にねじれ変形を生じるように、最適なねじり剛性の低減が実現できる。
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他のさまざまな形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
1 サスペンションアーム、2 アーム部、3 カラー部、4 中空部、5 連通孔
Claims (5)
- 棒状のアーム部と、該アーム部の端部に一体成形された筒状のカラー部と、を備えるサスペンションアームであって、
前記アーム部には、内部が空洞の中空部が前記アーム部の軸方向に沿って形成されており、
前記カラー部の前記アーム部端部と接続する接続部分には、該カラー部内部と前記中空部とが連通する連通孔が形成されており、
前記連通孔は、前記アーム部を前記アーム部の軸に垂直な面によって切断した際の各断面形状の図心を前記アーム部の軸方向に繋げた線である中心軸を中心にして、形成されている、
ことを特徴とするサスペンションアーム。 - 請求項1記載のサスペンションアームであって、
前記アーム部の径は、前記カラー部に向かって徐々に広がり、該アーム部の最大径は、前記カラー部の外径と一致している、
ことを特徴とするサスペンションアーム。 - 請求項1又は2記載のサスペンションアームであって、
前記アーム部の中心軸と、前記アーム部において荷重がかかる線を示す荷重線と、が一致するように、前記アーム部には少なくとも1つ以上の欠肉部が形成されている、
ことを特徴とするサスペンションアーム。 - 棒状のアーム部と、該アーム部の端部に一体成形された筒状のカラー部と、を備えるサスペンションアームの製造方法であって、
前記アーム部に、内部が空洞の中空部が前記アーム部の軸方向に沿って形成され、前記カラー部の前記アーム部端部と接続する接続部分に、該カラー部内部と前記中空部とが連通する連通孔が形成され、前記連通孔は、前記アーム部を前記アーム部の軸に垂直な面によって切断した際の各断面形状の図心を前記アーム部の軸方向に繋げた線である中心軸を中心にして形成される、
ことを特徴とするサスペンションアームの製造方法。 - 請求項4記載のサスペンションアームの製造方法であって、
前記アーム部とカラー部とは3Dプリンタにより一体成形される、
ことを特徴とするサスペンションアームの製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2018021805A JP2019137207A (ja) | 2018-02-09 | 2018-02-09 | サスペンションアーム及びその製造方法 |
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