CN105683574A - 回转体、回转体材料以及回转体的制造方法 - Google Patents

回转体、回转体材料以及回转体的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种新颖的回转体、回转体材料以及回转体的制造方法。其能够缩短内径表面的内径轴向的切削距离，从而能够抑制内径表面的加工成本，进而能够用更低的成本去制造内转子。被压入金属制回转体11的轴的内径表面12，包括于一端侧被实施切削加工的加工部分13和，于另一端侧未被实施切削加工的未加工部分14。加工部分13的内径被形成为比未加工部分14的内径小。且于内径表面12的两侧的端部具有倒角部，并且对在一端侧的端部的倒角部15实施切削加工，而对在另一端侧的端部的倒角部6不实施切削加工。被加工成回转体11的材料1的内径表面2，于一端侧具有小径部分3，于另一端具有内径比所述小径部分3大的大径部分4。在小径部分3和大径部分4之间形成有阶差5的同时，倒角部6被形成在另一端侧的端部。

Description

回转体、回转体材料以及回转体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种由已被压入的轴支撑而回转的内接齿轮式油泵用内转子等的回转体，且涉及一种回转体材料以及回转体的制造方法。
背景技术
内接齿轮式油泵，其轴被固定在内转子的中心，且通过使其回转该轴从而被驱动起来。而且，为了防止由于泵的驱动力矩而导致的内转子的空转，其内转子被牢固地固定在轴上。
但是，在一般情况下，内转子和轴的固定，使用键槽或铆接以及压入等方式。
然而，在通过键槽或铆接进行固定时，存在着由于组装步骤的增加进而加大制造成本的问题。
另一方面，在通过压入进行固定时，在被压入轴的内转子的内径表面的加工时，为了确保适宜的压入余量，则需要保持严格的内径尺寸公差，且需要进一步减小内径表面的粗糙度。因此，存在着增大内转子的加工成本的问题。特别是在加工超长内转子时，由于内径表面的内径轴向的切削距离变长，则进一步加大了加工成本。
专利文献1:日本特开2003-343451号公报
专利文献2:日本特开2005-264766号公报
在现有的内转子的制造中，如图2所示，内转子101的材料51通过使用粉末冶金等被形成为具有内径表面52的圆柱管状。然后，在为了形成内转子101的内径表面102的切削加工中，通过刨刀等对内径表面52实施切削加工，从而形成内径表面102。然后，通过在内径表面102的两端部位所实施的切削加工进行倒角，从而形成了倒角部103和倒角部104。
在此，有关于内转子的轴压入范围，其存在有全部压入在内径和一部分压入在内径的两种状况。并且，在超长内转子的情况下，其多为后者。但是，在现有技术中，即使在后者情况下，也对内径表面的整体实施切削加工。
发明内容
因此，本发明的目的在于，提供一种新颖的回转体、回转体材料以及回转体的制造方法。其能够缩短内径表面的内径轴向的切削距离，从而能够抑制内径表面的加工成本，进而能够用更为低的成本去制造内转子。
本发明的回转体，其特征在于，其为被压入轴的金属制的回转体，被压入轴的内径表面包括于一端侧已被实施切削加工的加工部分和，于另一端侧未被实施切削加工的未加工部分，同时，所述加工部分的内径被形成为比所述未加工部分的内径小。
另外，本发明的回转体，其特征在于，其于所述内径表面两侧端部具有倒角部，且对于一端侧的端部的倒角部实施切削加工，而对于另一端侧的端部的倒角部未实施切削加工。
另外，本发明的回转体，其特征在于，其为内接齿轮式油泵用内转子。
本发明的回转体材料，其特征在于，其为被加工成被压入轴的金属制回转体的回转体材料，其内径表面于一端侧具有小径部分，于另一端侧具有内径比所述小径部分大的大径部分，且在所述小径部分和所述大径部分之间形成有阶差的同时，倒角部被形成在另一端侧的端部。
另外，本发明的回转体材料，其特征在于，其通过粉末冶金所得到。
另外，本发明的回转体材料，其特征在于，所述回转体为内接齿轮式油泵用内转子。
本发明的回转体的制造方法，其特征在于，其为被压入轴的金属制的回转体的制造方法，包括成型回转体材料的材料成型步骤和对所述回转体材料实施切削加工的切削加工步骤，
在所述材料成型步骤中所形成的所述回转体材料的内径表面，其于一端侧具有小径部分，于另一端侧具有内径比所述小径部分大的大径部分，在所述小径部分和所述大径部分之间形成有阶差的同时，倒角部被形成在另一端侧的所述端部，
在所述切削加工步骤中仅对所述小径部分实施切削加工。
另外，本发明的回转体的制造方法，其特征在于，所述回转体为内接齿轮式油泵用内转子。
若根据本发明的回转体，由于其仅对内径表面的一部分实施切削加工，因此能够缩短内径表面的内径轴向的切削距离，从而能够抑制内径表面的加工成本，进而能够用更为低的成本去制造。
若根据本发明的回转体材料，由于其以仅对内径表面的一部分实施切削加工的方式所构成，因此能够缩短内径表面的内径轴向的切削距离，从而能够抑制内径表面的加工成本，进而能够用更为的低成本去制造。
若根据本发明的回转体的制造方法，由于其仅对回转体材料的内径表面的一部分实施切削加工的方式所构成，因此能够缩短内径表面的内径轴向的切削距离，从而能够抑制内径表面的加工成本，进而能够用更为低的成本去进行制造。
附图说明
图1为表示本发明的回转体的制造方法的一实施例的说明图。
图2为表示现有的回转体的制造方法的说明图。
具体实施方式
参照附图对本发明的回转体、回转体材料以及回转体的制造方法的一实施例进行说明。
实施例1
本实施例的回转体为由铁系金属组成的内接齿轮式油泵用内转子。在表示本实施例的回转体的制造方法的图1中，在左侧显示为作为回转体材料的材料1，在右侧显示为通过切削加工回转体材料所得到的回转体11。另外，图1为模式性地表示轴(未图示)被压入的内径表面的说明图，其并非为表示实际的内转子的形状等。
在图1的左侧，材料1为通过成型且烧结金属粉末的粉末冶金所获得的材料，且具有大致圆柱周面状的内径表面2。内径表面2于一端具有小径部分3，于另一端具有大径部分4，且小径部分3和大径部分4其内径分别被形成为恒定的直线的形状。然后，由于小径部分3被实施后述的切削加工，考虑到其加工余量，因此被设定为小径部分3的内径比大径部分4小，且在小径部分3和大径部分4之间形成有阶差5。另外，倒角部6被形成在另一端侧的端部。再者，以涉及粉末冶金的成型的方便性的角度，从而在倒角部6和大径部分4之间形成有阶差7。
另一方面，在图1的右侧中，通过仅对材料1的小径部分3实施切削加工从而形成有回转体11。即，回转体11的内径表面12包括，于一端侧被实施切削加工的加工部分13和于另一端侧未被实施切削加工的未加工部分14。因此，材料1的大径部分4与回转体11的未加工部分14相同。这样一来，有关于回转体11的内径表面12，其由于仅对为轴被压入的范围的加工部分13实施切削加工而形成该加工部分13，因此，内径表面12的内径轴向的切削距离缩短，从而抑制了内径表面的加工成本。在本实施例中，加工部分13占有内径表面12的内径轴向的1/2～2/3的区域。在这种情况下，能够削减在剩余的1/3～1/2的区域中的加工成本。此外，通过缩短切削距离，同时也延长了用于切削加工的切削工具的寿命。其结果，也能够降低所涉及的切削工具的成本。
在此，为轴未被压入的范围的未加工部分14，其由于在压入轴时，能够起到引导该轴的作用，因此，与加工部分13的内径的差其优选为尽可能变小。另一方面，在切削加工时，为了使刨刀等的切削工具不触及未加工部分14而仅有效地加工加工部分13，其优选为将未加工部分14的内径设定为比加工部分13的内径大。因此，加工部分13的内径被形成为比未加工部分14的内径稍小。内径表面12的形状被形成为与在现有的内转子中的直线形状接近的形状。再者，加工部分13和未加工部分14的内径的差，例如，成为0.01～0.02mm。
另外，内径表面12的一端侧的端部具有通过施加切削加工而形成的倒角部15。另外，另一端的端部的倒角部6尚未进行切削加工，其仍为材料1的原本状态。这样，通过在材料1预先形成另一端侧的端部的倒角部6，其不需要通过切削加工形成倒角部6的步骤，所以能够削减加工成本。
如上所述，本实施例的回转体为被压入轴的金属制的回转体11。其轴被压入的内径表面12包括于一端侧被实施切削加工的加工部分13和，于另一端侧未被实施切削加工的未加工部分14。同时，所述加工部分13的内径被形成为比上述未加工部分14的内径小。另外，在所述内径表面12两侧的端部具有倒角部。并对在一端侧的端部的倒角部15实施切削加工，而对在另一端侧的端部的倒角部6未实施切削加工。
另外，本实施例的回转体材料，是作为被加工成压入轴的金属制的回转体11的回转体材料的材料1，且内径表面2于一端具有小径部分3，于另一端具有内径比所述小径部分3的内径大的大径部分4。在所述小径部分3和所述大径部分4之间形成有阶差5的同时，倒角部6被形成在另一端侧的端部。
而且，本实施例的回转体的制造方法为压入轴的金属制的回转体11的制造方法。该方法包括成型材料1的材料成型步骤和对所述材料1实施切削加工的切削加工步骤。在所述材料成型步骤中所形成的所述材料1的内径表面2，其于一端侧具有小径部分3，于另一端侧具有内径比所述小径部分3的内径大的大径部分4。在所述小径部分3和所述大径部分4之间形成有阶差5的同时，倒角部6被形成在另一端侧的上述端部，且在所述切削加工步骤中仅对所述小径部分3实施切削加工。
因此，内径表面12的内径轴向的切削距离变短，从而抑制了内径表面的加工成本。另外，通过缩短切削距离，同时也延长了用于切削加工的切削工具的寿命。其结果，也能够降低所涉及的切削工具的成本。
另外，本发明不限定于上述实施例。例如，材料不限于粉末冶金，也可以是通过铸造锻造而形成的材料。另外，回转体并不限定于内接齿轮式油泵用内转子。
符号说明
1材料(回转体材料)
2内径表面
3小径部分
4大径部分
5阶差
6倒角部
11回转体
12内径表面
13加工部分
14未加工部分
15倒角部

Claims (8)

1.一种回转体，其特征在于，
其为被压入轴的金属制的回转体，被压入轴的内径表面包括于一端侧已被实施切削加工的加工部分和于另一端侧未被实施切削加工的未加工部分，同时，所述加工部分的内径被形成为比所述未加工部分的内径小。
2.如权利要求1所述的回转体，其特征在于，
其于所述内径表面两侧端部具有倒角部，且对于一端侧的端部的倒角部已实施切削加工，而对于另一端侧的端部的倒角部未实施切削加工。
3.如权利要求1或2所述的回转体，其特征在于，
其为内接齿轮式油泵用内转子。
4.一种回转体材料，其特征在于，
其为被加工成被压入轴的金属制回转体的回转体材料，其内径表面于一端侧具有小径部分，于另一端侧具有内径比所述小径部分大的大径部分，且在所述小径部分和所述大径部分之间形成有阶差的同时，倒角部被形成在另一端侧的端部。
5.如权利要求4所述的回转体材料，其特征在于，
其通过粉末冶金所得到。
6.如权利要求4或5所述的回转体材料，其特征在于，
所述回转体为内接齿轮式油泵用内转子。
7.一种回转体的制造方法，其特征在于，
其为被压入轴的金属制的回转体的制造方法，包括成型回转体材料的材料成型步骤和对所述回转体材料实施切削加工的切削加工步骤，在所述材料成型步骤中所形成的所述回转体材料的内径表面，其于一端侧具有小径部分，于另一端侧具有内径比所述小径部分大的大径部分，在所述小径部分和所述大径部分之间形成有阶差的同时，倒角部被形成在另一端侧的所述端部，在所述切削加工步骤中仅对所述小径部分实施切削加工。
8.如权利要求7所述的回转体的制造方法，其特征在于，
所述回转体为内接齿轮式油泵用内转子。
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