CN102601596A - 差速器齿圈组件的加工方法 - Google Patents

差速器齿圈组件的加工方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102601596A
CN102601596A CN2012100876558A CN201210087655A CN102601596A CN 102601596 A CN102601596 A CN 102601596A CN 2012100876558 A CN2012100876558 A CN 2012100876558A CN 201210087655 A CN201210087655 A CN 201210087655A CN 102601596 A CN102601596 A CN 102601596A
Authority
CN
China
Prior art keywords
gear ring
differential mechanism
processing method
machining
housing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN2012100876558A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102601596B (zh
Inventor
肖辉
陈启云
单武
陈勇
赵福全
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhejiang Geely Holding Group Co Ltd
Zhejiang Geely Automobile Research Institute Co Ltd
Original Assignee
Zhejiang Geely Holding Group Co Ltd
Zhejiang Geely Automobile Research Institute Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhejiang Geely Holding Group Co Ltd, Zhejiang Geely Automobile Research Institute Co Ltd filed Critical Zhejiang Geely Holding Group Co Ltd
Priority to CN201210087655.8A priority Critical patent/CN102601596B/zh
Publication of CN102601596A publication Critical patent/CN102601596A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102601596B publication Critical patent/CN102601596B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Abstract

本发明提供了一种差速器齿圈组件的加工方法，属于机械工程技术领域。它解决了现有的差速器齿圈组件的加工方法因装配误差的存在，差速器齿圈的齿轮参数计量就会发生变化，齿轮精度达不到设计要求，进而降低了产品的质量的问题。本差速器齿圈组件的加工方法包括如下步骤：A、备件：准备壳体和仅齿面未进行精加工的齿圈；B、装配：将齿圈通过螺栓固定在壳体上；C、精加工：采用机床精加工齿圈的齿面。本差速器齿圈组件的加工方法采用齿圈与对应的壳体进行配装后对齿面进行精加工的方式，以及利用涨芯夹具和壳体中心孔作加工定位孔，有效地消除了两个零件由于加工公差带来的累积误差和差速器齿圈在变速器总成上表现不好的齿轮参数。

Description

差速器齿圈组件的加工方法
技术领域
本发明属于机械工程技术领域，涉及一种加工方法，特别是一种差速器齿圈组件的加工方法。
背景技术
汽车差速器是驱动桥或变速器的主件。它的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。于是，差速器总成在汽车传动中是不可缺少的。
差速器由行星齿轮、壳体、半轴齿轮等零件组成。目前，在生产制造差速器时，各个部件都是单独加工，尤其是壳体与齿圈，最后装配成总成。由于差速器齿圈在变速器中是最大的齿轮，其精度要求7级齿轮精度。而差速器壳体与差速器齿圈在装配上属于互换性零件装配，存在着以下装配误差：①差速器壳体零件的加工误差，差速器壳体与差速器齿圈联接处端面跳动；②差速器壳体零件的加工误差，差速器壳体与差速器齿圈联接处外圆跳动；③差速器齿圈零件的加工误差，差速器壳体与差速器齿圈联接处端面跳动；④差速器齿圈零件的加工误差，差速器壳体与差速器齿圈联接处内孔跳动。由于上述装配误差的存在，差速器齿圈的齿轮参数计量就会发生变化，比单个零件计量要差一些，齿轮精度达不到设计要求，进而降低了产品的质量。当然，也有人采用高精密设备进行加工，显然会使生产成本剧增，导致产品失去市场竞争能力。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能使齿圈齿轮精度达到设计要求的差速器齿圈组件的加工方法。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种差速器齿圈组件的加工方法，差速器齿圈组件包括壳体和通过螺栓固定在壳体上的齿圈，其特征在于，本齿圈组件的加工方法包括如下步骤：
A、备件：准备壳体和仅齿面未进行精加工的齿圈；
B、装配：将齿圈通过螺栓固定在壳体上；
C、精加工：采用机床精加工齿圈的齿面。
在上述的差速器齿圈组件的加工方法中，所述的步骤A中的齿圈经过机加工成型和热处理。
在上述的差速器齿圈组件的加工方法中，所述的步骤A中的齿圈内缘部还经过精加工处理。对齿圈内缘部进行精加工可以保证该部位的形位公差，进而保证与壳体配合的配合公差。
在上述的差速器齿圈组件的加工方法中，所述的步骤B中采用扭力扳手旋拧螺栓，使所述的螺栓的扭力实际值与齿圈组件中螺栓的扭力设计要求值相同。
在上述的差速器齿圈组件的加工方法中，所述的步骤C中精加工包括磨齿加工和珩齿加工。
在上述的差速器齿圈组件的加工方法中，所述的步骤C中壳体装夹在机床上。
在上述的差速器齿圈组件的加工方法中，所述的步骤C中通过涨芯夹具装夹在机床上。
在上述的差速器齿圈组件的加工方法中，所述的涨芯夹具的芯轴穿设在壳体的中心孔处。
与现有技术相比，本差速器齿圈组件的加工方法采用齿圈与对应的壳体进行配装后对齿面进行精加工的方式，以及利用涨芯夹具和壳体中心孔作加工定位孔，有效地消除了两个零件由于加工公差带来的累积误差和差速器齿圈在变速器总成上表现不好的齿轮参数(齿向、累积等)。加工后的组件中壳体和齿圈不能与其它组件混装，混装属于互换性零件装配，使得配装减少的加工误差消失。
附图说明
图1是本差速器壳体与齿圈以及涨芯夹具的结构示意图。
图2是本差速器齿圈组件的加工方法的工序流程示意图。
图中，1、壳体；2、齿圈；3、螺栓；4、连接座；5、芯轴；6、活塞。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1所示，差速器齿圈组件包括壳体1和通过螺栓3固定在壳体1上的齿圈2。本差速器齿圈组件的加工方法包括备件、装配和精加工。
具体来说，如图2所示，本差速器齿圈组件的加工方法是依次按以下步骤进行的：首先，备件：备件是准备已完成加工的壳体1和仅齿面未进行精加工的齿圈2。即齿圈2经过机加工成型、齿圈2内缘部精加工处理和热处理等。显然在此步骤之前，壳体1与齿圈2是分别加工的，这样可以有效地保证生产效率。
然后，装配：装配是将齿圈2通过螺栓3固定在壳体1上。更具体来说，在较多的备件中选取一个齿圈2和一个壳体1，将该齿圈2通过螺栓3固定在壳体1上；直至所有的齿圈2与壳体1均一一对应地固定连接。通过装配得到的组件与差速器总成中对应的零件位置关系和连接关系均相同；即组件能满足差速器总成的装配。为了保证组件与差速器总成的匹配性，在每个螺栓3孔处均拧有螺栓3且采用扭力扳手旋拧螺栓3，使螺栓3的扭力实际值与差速器螺栓3的扭力设计要求值相同。
最后，精加工：精加工是将装配后的齿圈组件装夹在机床上对齿圈2的齿面进行精加工。精加工包括磨齿加工和珩齿加工。更具体来说，先用气枪吹差速器齿圈组件和机床定位面及夹具上的异物。然后，将齿圈组件中的壳体1通过涨芯夹具装夹在机床上。如图1所示，涨芯夹具包括芯轴5、连接座4和合金薄壁；芯轴5固定在连接座4上，合金薄壁位于芯轴5的侧面上且合金薄壁与芯轴5之间形成一液压腔。连接座4内具有活塞6且活塞6与连接座4之间形成一封闭的液压缸，液压缸与液压腔相连通。液压腔和液压缸内填充有液压油。涨芯夹具的芯轴5穿设在壳体1的中心孔处；连接座4固定在机架上，靠机床推动活塞6，薄壁金属膨胀，从而实现夹紧的功能。最后，操纵机床对齿圈2齿面进行加工。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了壳体1；齿圈2；螺栓3；连接座4；芯轴5；活塞6等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (8)

1.一种差速器齿圈组件的加工方法，差速器齿圈组件包括壳体(1)和通过螺栓(3)固定在壳体(1)上的齿圈(2)，其特征在于，本齿圈组件的加工方法包括如下步骤：
A、备件：准备壳体(1)和仅齿面未进行精加工的齿圈(2)；
B、装配：将齿圈(2)通过螺栓(3)固定在壳体(1)上；
C、精加工：采用机床精加工齿圈(2)的齿面。
2.根据权利要求1所述的差速器齿圈组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤A中的齿圈(2)经过机加工成型和热处理。
3.根据权利要求2所述的差速器齿圈组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤A中的齿圈(2)内缘部还经过精加工处理。
4.根据权利要求1或2或3所述的差速器齿圈组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤B中采用扭力扳手旋拧螺栓(3)，使所述的螺栓(3)的扭力实际值与齿圈组件中螺栓(3)的扭力设计要求值相同。
5.根据权利要求1或2或3所述的差速器齿圈组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤C中精加工包括磨齿加工和珩齿加工。
6.根据权利要求1或2或3所述的差速器齿圈组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤C中壳体(1)装夹在机床上。
7.根据权利要求6所述的差速器齿圈组件的加工方法，其特征在于，所述的步骤C中通过涨芯夹具装夹在机床上。
8.根据权利要求7所述的差速器齿圈组件的加工方法，其特征在于，所述的涨芯夹具的芯轴(5)穿设在壳体(1)的中心孔处。
CN201210087655.8A 2012-03-29 2012-03-29 差速器齿圈组件的加工方法 Active CN102601596B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210087655.8A CN102601596B (zh) 2012-03-29 2012-03-29 差速器齿圈组件的加工方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210087655.8A CN102601596B (zh) 2012-03-29 2012-03-29 差速器齿圈组件的加工方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102601596A true CN102601596A (zh) 2012-07-25
CN102601596B CN102601596B (zh) 2015-08-19

Family

ID=46519566

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201210087655.8A Active CN102601596B (zh) 2012-03-29 2012-03-29 差速器齿圈组件的加工方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102601596B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104439907B (zh) * 2013-09-22 2017-07-18 武汉重型机床集团有限公司 万能分度角铣头中铣头体和旋转体加工方法
CN112548507A (zh) * 2020-12-02 2021-03-26 重庆齿轮箱有限责任公司 一种渗碳淬火大内齿齿圈加工方法
CN114273860A (zh) * 2021-12-24 2022-04-05 贵州精立航太科技有限公司 一种锁紧型减震垫圈的设计加工及控制方法

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN86105657A (zh) * 1986-07-26 1988-02-10 第二重型机器厂 齿轮减速装置及其制造方法
CN1485177A (zh) * 2002-09-27 2004-03-31 陈李烨 差速器的制造方法
US20060264155A1 (en) * 2005-05-23 2006-11-23 Emag Holding Gmbh Method and apparatus using a sensor for finish-machining teeth
CN101395407A (zh) * 2006-01-27 2009-03-25 美驰重型车系统卡梅里有限责任公司 差速齿轮套壳和方法
CN101482164A (zh) * 2007-10-17 2009-07-15 金属达因有限责任公司 差速器组件及其制造方法
CN101579752A (zh) * 2009-04-01 2009-11-18 大连机床集团有限责任公司 利用回转部件自身转动定位加工安装孔的方法
CN101637863A (zh) * 2008-10-31 2010-02-03 湖南凯斯机械股份有限公司 一种需要精密配合的组合零件的加工方法
US20100184552A1 (en) * 2009-01-19 2010-07-22 Gm Global Technology Operations, Inc. Differential carrier assembly for a vehicle
CN101850445A (zh) * 2009-03-30 2010-10-06 通用汽车环球科技运作公司 用于对齿轮表面进行精加工的方法
CN201702464U (zh) * 2010-05-28 2011-01-12 王洪祥 精密液压膨胀芯轴

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN86105657A (zh) * 1986-07-26 1988-02-10 第二重型机器厂 齿轮减速装置及其制造方法
CN1485177A (zh) * 2002-09-27 2004-03-31 陈李烨 差速器的制造方法
US20060264155A1 (en) * 2005-05-23 2006-11-23 Emag Holding Gmbh Method and apparatus using a sensor for finish-machining teeth
CN101395407A (zh) * 2006-01-27 2009-03-25 美驰重型车系统卡梅里有限责任公司 差速齿轮套壳和方法
CN101482164A (zh) * 2007-10-17 2009-07-15 金属达因有限责任公司 差速器组件及其制造方法
CN101637863A (zh) * 2008-10-31 2010-02-03 湖南凯斯机械股份有限公司 一种需要精密配合的组合零件的加工方法
US20100184552A1 (en) * 2009-01-19 2010-07-22 Gm Global Technology Operations, Inc. Differential carrier assembly for a vehicle
CN101850445A (zh) * 2009-03-30 2010-10-06 通用汽车环球科技运作公司 用于对齿轮表面进行精加工的方法
CN101579752A (zh) * 2009-04-01 2009-11-18 大连机床集团有限责任公司 利用回转部件自身转动定位加工安装孔的方法
CN201702464U (zh) * 2010-05-28 2011-01-12 王洪祥 精密液压膨胀芯轴

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104439907B (zh) * 2013-09-22 2017-07-18 武汉重型机床集团有限公司 万能分度角铣头中铣头体和旋转体加工方法
CN112548507A (zh) * 2020-12-02 2021-03-26 重庆齿轮箱有限责任公司 一种渗碳淬火大内齿齿圈加工方法
CN112548507B (zh) * 2020-12-02 2021-11-02 重庆齿轮箱有限责任公司 一种渗碳淬火大内齿齿圈加工方法
CN114273860A (zh) * 2021-12-24 2022-04-05 贵州精立航太科技有限公司 一种锁紧型减震垫圈的设计加工及控制方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN102601596B (zh) 2015-08-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103707007B (zh) 主动锥齿轮轴承座的加工方法
CN103406735B (zh) 机器人rv减速器曲柄轴的加工方法
CN101036965A (zh) 一种重型汽车桥间差速器壳的加工方法
CN102107345A (zh) 重型汽车传动轴万向节凸缘叉的加工方法
CN103394884B (zh) 机器人rv减速器行星架一体化的加工方法
CN108036027A (zh) 机器人rv-c型减速器
CN104942549B (zh) 一种机器人rv减速器花键偏心轴的制造工艺
CN103433705B (zh) 机器人rv减速器针齿壳的加工工艺
EP2942540B1 (en) Piston housing system and apparatus
CN103639665A (zh) 主动锥齿轮轴承座的加工方法
CN102601596A (zh) 差速器齿圈组件的加工方法
CN105904340B (zh) 一种rv减速器轴承座孔磨削工装及轴承座孔的定位方法
CN102059509A (zh) 双节驱动桥隔圈的加工方法
CN109630665A (zh) 高扭矩大功率工程机用行星架加工工艺
CN105570317A (zh) 分体式齿轮泵浮动轴套组合件及其加工方法
CN101036964A (zh) 一种重型汽车双节驱动桥隔圈的加工方法
CN111151981A (zh) 薄板高承载重卡桥壳制造方法
CN106736652B (zh) 一种端齿突缘叉镗耳孔、车卡簧槽用夹具及其加工工艺
CN205401468U (zh) 分体式齿轮泵浮动轴套组合件
DE102010008694A1 (de) Vorrichtung zum Walzen eines exzentrischen Rotationsbauteils, Walzmaschine und Verfahren sowie exzentrisches Rotationsbauteil
CN107414426A (zh) 一种半圆镶块的加工方法
CN104625642A (zh) 气门摇臂座的制作方法
CN101402164B (zh) 限位油缸的加工方法
CN203578787U (zh) 一种后尾架自定心法兰架
CN106640930A (zh) 一种减速机用高精密曲柄轴及其加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant