WO2014017528A1

WO2014017528A1 - 熱可塑性樹脂発泡フィルム及びその製造方法

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Publication number: WO2014017528A1
Application number: PCT/JP2013/070018
Authority: WO
Inventors: 浩二野田
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2012-07-26
Filing date: 2013-07-24
Publication date: 2014-01-30
Also published as: JPWO2014017528A1; CN104428353A; US20150181340A1

Abstract

　熱可塑性樹脂から実質的になる熱可塑性樹脂発泡フィルムであって、前記熱可塑性樹脂がポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂であり、密度が３０～５００ｋｇ／ｍ³、平均セル径が２～５００μｍ、厚みが０．０５～１．０ｍｍである、熱可塑性樹脂発泡フィルムにより、耐熱性が高く、軽量、厚みが薄く、耐圧縮性の良好な熱可塑性樹脂発泡フィルムを提供することができ、さらには、アルミニウム箔等との積層により、剛性の高い積層発泡フィルムを提供することができる。

Description

熱可塑性樹脂発泡フィルム及びその製造方法

　本発明は、熱可塑性樹脂発泡フィルム、及び、熱可塑性樹脂発泡フィルムの製造方法に関する。

　近年、携帯電話などの移動通信端末の小型化や高機能化に伴い、高い耐熱性があり軽量・肉薄でかつ剛性の高い部材への要求が高まっている。この様な部材は単一材料でも達成は可能だが、表層部と芯部からなる積層構造体とすると軽量と剛性を高いレベルで両立できることから好ましいとされ、芯部に好適な、耐熱性があり軽量かつ肉薄で圧縮強度の高い発泡体が求められていた。

　厚みの薄い発泡フィルムとしては、ポリウレタン系樹脂からなる低密度発泡体が携帯電話のディスプレイ部などのシール材用途に使用されており、特許文献１には厚み０．３～１３ｍｍのポリウレタン発泡体が開示されている。しかし、この様な発泡体は２つの物品の間に配されて隙間無く変形するものであり、積層構造材の芯としては不適である。

　特許文献２では、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂からなる、特定方向への加熱収縮率が大きな積層発泡シートが提案されており、ここで厚み０．２５～０．５ｍｍの発泡フィルムが開示されている。しかしながら、この発泡フィルムは加熱収縮率を大きくする目的で押出方向に強く延伸して得るため、発泡フィルムのセルが厚み方向に大きく扁平しており、圧縮強度に欠けるものであった。

　また、特許文献３では、ポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂からなる発泡体の製造技術が開示されており、この技術に関連する発泡体が、ＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）という商品名で販売されている。しかし、現在販売されているＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）は、いずれも１ｍｍ以上の厚みを有するものであり、例えば０．１ｍｍから０．５ｍｍといった厚みの熱可塑性樹脂発泡フィルムについては、存在していない。

　更に、特許文献１、２に記載の発泡フィルムは、所定の樹脂を発泡させて直接発泡フィルムを得ているため、発泡倍率を高め、より軽量で薄肉の発泡フィルムを得るには限界があった。

　一方、熱可塑性樹脂発泡体を切削する方法としては、従来、走行する鋸刃やナイフ刃などのバンドナイフを使用する方法などが採用されており、特許文献４にはナイフ刃により発泡体の表面を切削する方法が開示されている。しかし特許文献４には、発泡体の表面の気泡を破壊せずに切削加工することは記載されているものの、発泡フィルム製造についての記載はない。また、切削方法としてナイフ刃による切削を開示し、ナイフ刃として帯鋸を例示しているが、この方法で厚みの薄い発泡フィルムを得ようとすると、ナイフ刃の張りの遊び（たわみ）に起因して厚みムラが発生するため、厚み精度の高い発泡フィルムは得られない。またナイフ刃を環状に加工した際の溶接肉厚部が切削面表面に当たることで、筋状の切削痕が残る。その他にも、プレーナーによる切削の例示もあるが、この方法では切られた発泡体は小片となるため、所望の厚みの発泡フィルムを得ることはできない。

特開２００７－４４９７２号公報特開平２－１５１４２９号公報特開２００７－５１３２１３号公報特開２００２－８６５７７号公報

　本発明は、耐熱性が高く、軽量で、厚みが薄く、耐圧縮性の良好な熱可塑性樹脂発泡フィルムを提供すること、さらには、アルミニウム箔等との積層により、剛性の高い積層発泡フィルムを提供すること、および熱可塑性樹脂発泡体の切削により熱可塑性樹脂発泡フィルムを得る製造方法を提供すること、を目的とする。

　本発明者らは、前記課題の解決のため鋭意研究を行った結果、熱可塑性樹脂としてポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂を用いるとともに、発泡フィルムの特定の特性に着目することにより、得られる熱可塑性樹脂発泡フィルムは、耐圧縮性が良好で、耐熱性が高く、従来よりも軽量で肉薄にすることが可能であること、当該熱可塑性樹脂発泡フィルムを用いた構造材は、従来より高い剛性を備えることを見出した。即ち、本発明の要旨は、以下の通りである。

　〔１〕熱可塑性樹脂から実質的になる熱可塑性樹脂発泡フィルムであって、前記熱可塑性樹脂がポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂であり、密度が３０～５００ｋｇ／ｍ³、平均セル径が２～５００μｍ、厚みが０．０５～１．０ｍｍである、熱可塑性樹脂発泡フィルム。
　〔２〕前記〔１〕記載の熱可塑性樹脂発泡フィルムの少なくとも片面にアルミニウム箔を積層した積層発泡フィルム。
　〔３〕前記〔１〕記載の熱可塑性樹脂発泡フィルム又は前記〔２〕記載の積層発泡フィルムを用いたスピーカー用振動板。
　〔４〕前記〔１〕記載の熱可塑性樹脂発泡フィルムの製造方法であって、該製造方法は、ポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂から実質的になる熱可塑性樹脂発泡体を切削刃により切削する切削工程を含んでなり、該切削工程において、
熱可塑性樹脂発泡体及び前記切削刃のうちの少なくとも一方を往復運動させ、往路及び復路のうちの少なくとも一方の行程において熱可塑性樹脂発泡体と切削刃が摺動することにより前記熱可塑性樹脂発泡体を間歇的に切削してポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂から実質的になる薄片を得る、熱可塑性樹脂発泡フィルムの製造方法。
　〔５〕前記薄片を、前記ポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）［℃］－１００［℃］以上かつ前記Ｔｇ以下の温度［℃］にて加熱しつつ平板化する平板化工程を更に含む、前記〔４〕記載の熱可塑性樹脂発泡フィルムの製造方法。

　本発明によると、耐熱性が高く、軽量で、厚みが薄く、耐圧縮性の良好な熱可塑性樹脂発泡フィルムを提供することができる。また、当該熱可塑性樹脂発泡フィルムとアルミニウム箔等とを積層した積層発泡フィルムは、剛性が高く、例えば、スピーカー用振動板として好適である。また、本発明の製造方法によると、厚み精度の高い熱可塑性樹脂発泡フィルムを得ることができる。

本発明に係る製造方法の切削工程で用いる切削機の実施形態の例を示した模式図である。

　本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルムは、熱可塑性樹脂から実質的になる熱可塑性発泡フィルムであって、前記熱可塑性樹脂がポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂であり、密度が３０～５００ｋｇ／ｍ³、平均セル径が２～５００μｍ、厚みが０．０５～１．０ｍｍであることを特徴とする。

　本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルムは、密度が３０～５００ｋｇ／ｍ³である。密度の下限は、３０ｋｇ／ｍ³以上であればよいが、好ましくは４０ｋｇ／ｍ³以上、より好ましくは５５ｋｇ／ｍ³以上である。また、密度の上限は、５００ｋｇ／ｍ³以下であればよいが、好ましくは４００ｋｇ／ｍ³以下、より好ましくは３００ｋｇ／ｍ³以下である。密度が３０ｋｇ／ｍ³を下回ると、良好な発泡フィルムが得られない傾向にある。特に、後述する製造方法の切削工程において、フィルムの形成が困難になる傾向にある。また、密度が５００ｋｇ／ｍ³を超えると軽量性が損なわれる場合がある。

　本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルムは、平均セル径が２～５００μｍである。平均セル径の下限は、２μｍ以上であればよいが、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上である。平均セル径の上限は、５００μｍ以下であればよいが、好ましくは３００μｍ以下、より好ましくは２６０μｍ以下である。平均セル径が、２μｍを下回ると、実質的に発泡倍率が低い発泡フィルムとなり密度が大きくなってしまい、軽量性が損なわれる傾向にある。また、平均セル径が、５００μｍを上回ると、良好な発泡フィルムが得られない傾向にある。特に、後述する製造方法の切削工程において破壊が起こり、フィルムの形成が困難になる傾向にある。

　本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルムは、厚みが０．０５～１．０ｍｍである。厚みの下限は、０．０５ｍｍ以上であればよいが、好ましくは０．０７ｍｍ以上、より好ましくは０．１ｍｍ以上である。厚みの上限は、１．０ｍｍ以下であればよいが、好ましくは０．７ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下である。厚みが０．０５ｍｍを下回ると、積層発泡フィルムとした際に剛性が損なわれる場合がある。また、厚みが１．０ｍｍを超えると狭い部位での使用が制限される場合がある。
　また、後述するように熱可塑性樹脂発砲フィルムをスピーカー用として使用する場合、音響特性を均一にする観点から、熱可塑性樹脂発泡フィルムの厚みの最大値と最小値の差が小さい方が好ましい。

　本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルムは、熱可塑性樹脂から実質的になり、当該熱可塑性樹脂は、ポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂が好適である。即ち、本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルムは、実質的にポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂からなる樹脂組成物により構成される。このように、熱可塑性樹脂としてポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂を用いることで、耐熱性が高い熱可塑性樹脂発泡フィルムが得られる。また、発泡フィルム中の各セルの構造を、概ね均一な構造とすることが可能であり、フィルム全体で同様の性能を発揮可能であり、耐圧縮性の良好な発泡シートを得ることが可能となる。
　本発明で用いるポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂としては、例えば、特許文献３に記載の発泡性架橋ポリマーを発泡させて得られるポリ（メタ）アクリルイミド－フォームを構成するポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂を用いることが可能である。特許文献３に記載のポリ（メタ）アクリルイミド－フォームは、ＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）という商品名で販売されている。ＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）の中でも、上述した平均セル径が１０～２６０μｍのものを好適に用いることが可能であり、このような平均セル径を有するものは、例えば、ＲＣ７１ＲＩＳＴ、ＲＣ７１ＨＦ、ＲＣ７１ＲＩＭＡ、ＲＣ１１０ＨＰ等の品番で販売されている。
　尚、本発明において「熱可塑性樹脂から実質的になる」、「ポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂から実質的になる」とは、最終的に得られる熱可塑性樹脂発泡フィルムの機能を害さない範囲で、ポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂以外の任意の成分を含み得ることを意味する。

　前記のような本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルムは、次のような工程を含む方法で製造することができる。
　即ち、予めポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂から実質的になる熱可塑性樹脂発泡体を準備し、この発泡体を切削刃により切削する切削工程において、熱可塑性樹脂発泡体及び切削刃のうちの少なくとも一方を往復運動させ、往路及び復路のうちの少なくとも一方の行程において熱可塑性樹脂発泡体と切削刃が摺動することにより前記熱可塑性樹脂発泡体を間歇的に切削してポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂から実質的になる薄片を熱可塑性樹脂発泡フィルムとして得る方法である。
　本発明において、「熱可塑性樹脂発泡体と切削刃が摺動する」とは、往復運動の移動方向と切削刃の刃線の方向が、平行ではなく、所定の角度を有するように、熱可塑性樹脂発泡体と切削刃とが接触して両者が相対的に移動することを意味する。そして、このようにすることにより、所定の立体構造を有する熱可塑性樹脂発泡体のある面と切削刃とが当接して切削を開始し、切削刃の刃線が、往復運動と所定角度有するように発泡体と接触し、切り込みを入れつつ、発泡体に対して相対的に移動して、発泡体から薄片を得ることができる。

　このように、本発明の製造方法では、切削工程において、熱可塑性樹脂発泡体及び切削刃のうちの少なくとも一方を往復運動させ、往路及び復路のうちの少なくとも一方の行程において熱可塑性樹脂発泡体と切削刃を摺動させる。

　具体的には、（ｉ）所定の熱可塑性樹脂発泡体を固定し、往復運動する刃により切削する方法、（ii）レール上を往復運動する架台に熱可塑性樹脂発泡体を固定し、固定した刃により切削する方法、（iii）これらを組み合わせた方法等が挙げられる。これにより、得られる熱可塑性樹脂発泡フィルムは、その表面の滑らかさを向上させることができ、また、その中央付近における厚み精度を向上させることができる。尚、走行する鋸刃やナイフ刃などのバンドナイフを切削刃として使用することも可能ではあるが、表面の滑らかさや厚み精度の点で劣る。

　前記切削工程のうち上記（ii）の場合について、図面に基づき説明する。
　上記（ii）の切削工程では、熱可塑性樹脂発泡体を往復運動させ、薄片を得るに際して、図１で示すような切削機を用いることができる。尚、図１中、符号１、３、４で示した部分は断面図である。
　図１に示す切削機２は、切削刃３を固定する切削台４と、その上面に配されたレール（図示せず）に沿って往復運動可能な架台５とを備える。架台５は図中の矢印方向に往復運動する。また、架台５は、熱可塑性樹脂発泡体１を架台５に固定する固定台６と、固定台６を切削台４上で支持する脚部７と、架台５を切削台４上のレールに沿って摺動するための滑車８（本例では４つ備える）とを備える。更に、架台５の固定台６は、熱可塑性樹脂発泡体１を把持して固定台６に固定する把持部９と、薄片の厚みを調整するための調整部１０とを備える。
　また、本例では、切削刃３の刃先（図１中の符号３の左端）は、切削台４のうちの図面の左側部分よりも僅かに図面の上側に位置するとともに、刃先が熱可塑性樹脂発泡体１に向かうように配されている。

　切削刃３の刃線と熱可塑性樹脂発泡体１の往復方向（切削面上の切削方向）とのなす角は、特に限定はないが、切削面上で切れ刃線が切削方向と直交する線に対してなす角（バイアス角）は、５～８５°が好ましい。この場合、熱可塑性樹脂発泡体１と切削刃３が接触する際に、熱可塑性樹脂発泡体１の切削面と切削刃３の刃線が平行ではなく角度をなしており、最初に点で接触することが可能なため、切削時の熱可塑性樹脂発泡体の毟れを抑制しやすくなる。

　尚、本発明に係る製造方法における、熱可塑性樹脂発泡体または切削刃の往復運動は、完全に軸上を往復する場合のみならず、一方がクランクギアと連結されるなどにより、その往復運動に加えて僅かに上下運動を伴う場合も含むものとする。これにより、切削刃と熱可塑性樹脂発泡体とが接触する際に、切削刃の刃先を少し引きながら切り込みを入れることが可能となり、より滑らかな表面とすることが可能となる。

　薄片の厚みを調整するための調整部１０の構成としては、特に限定はなく、熱可塑性樹脂発泡体１に一定荷重を掛け続ける機構を備えたものであってもよいし、一回の切削毎に熱可塑性樹脂発泡体１を一定量繰り出し可能な機構を備えたものであってもよい。前者としては、弾性体等により所定の押圧力を、把持部９を介して熱可塑性樹脂発泡体１に付与するものなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。後者としては、把持部９と切削刃３の刃線との間の距離を所定高さに調整する機構を備えたものが挙げられ、公知のものを適宜採用することができる。但し、発泡フィルム端部の厚み精度が良好なため使用可能な面積が広いことから、後者の熱可塑性樹脂発泡体１の繰り出し量を所定量に調整可能な機構を備えたものが好ましい。

　また、本発明に係る製造方法では、熱可塑性樹脂発泡体の密度が３０～５００ｋｇ／ｍ³であることが好ましい。密度の下限は、３０ｋｇ／ｍ³以上が好ましいが、より好ましくは４０ｋｇ／ｍ³以上、さらに好ましくは５５ｋｇ／ｍ³以上である。密度の上限は、５００ｋｇ／ｍ³以下が好ましいが、より好ましくは４００ｋｇ／ｍ³以下、さらに好ましくは３００ｋｇ／ｍ³以下である。密度が３０ｋｇ／ｍ³を下回ると厚み精度が損なわれる場合があり、５００ｋｇ／ｍ³を超えると切削時に発泡フィルムに割れが生じる場合がある。また、熱可塑性樹脂発泡体の構造は、前記のような切削工程を行うことが可能で、フィルム状でなければ、特に限定はなく、例えば、立方体状、直方体状、円柱状、楕円柱状等が挙げられる。このような熱可塑性樹脂発泡体は、上述した特定のＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）として入手可能である。

　本発明では、切削工程終了直後の薄片を本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルムとしてそのまま使用することも可能であるが、熱可塑性樹脂発泡体を切削すると、薄片はあたかも鉋屑のように巻癖がつき、取扱が困難なものとなる。そのため、切削工程で得られた薄片を、当該薄片を構成するポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）［℃］－１００［℃］以上、かつＴｇ以下の温度［℃］にて加熱しつつ平板化を行うこと（平板化工程）が好ましい。ここで、加熱しつつ平板化を行うとは、アイロンをかける、２枚の平面板に挟みこんで加熱オーブンに入れるなど、加熱しながら平面部で弱い圧力で押さえることを言う。

　加熱温度が、Ｔｇ－１００℃未満だと巻癖を充分にとることができない場合があり、Ｔｇを超えると発泡フィルムが更に膨らんだり潰れるなどにより厚み精度が低下する場合がある。

　本発明においてポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えば、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、試料１～１０ｍｇを４０℃から２５０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、該温度で５分間保持後、ついで２５０℃から４０℃まで１０℃／分の速度で降温し、当該温度で５分間保持後、再度４０℃から２５０℃まで１０℃／分の速度で昇温したときのチャートの屈曲点から求めることができる。

　尚、平板化工程において、薄片を押さえる圧力としては、発泡フィルムが潰れないことから０．１ＭＰａ以下が好ましい。

　切削工程後及び平板化工程後の薄片は、本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルムとして各種の用途にそのまま好適に用いることができる。

　また、熱可塑性樹脂発泡フィルムの少なくとも片面にアルミニウム箔を積層することで、剛性が向上した積層発泡フィルムを得ることができる。
　本発明の積層発泡フィルムにおいて、熱可塑性樹脂発泡フィルムに積層されるアルミニウム箔は、厚さが０．００５～０．１２ｍｍであることがより好ましく、厚さが０．０１～０．０５ｍｍであることがより好ましい。厚みが０．００５ｍｍを下回ると積層の際にアルミニウム箔に皺が入る場合があり、厚さが０．１２ｍｍを超えると軽量性が損なわれる場合がある。

　本発明の積層発泡フィルムにおいて、熱可塑性樹脂発泡フィルムにアルミニウム箔を積層する方法に特に制限は無く、接着剤や粘着剤、熱融着などの方法が採用可能であるが、生産性や積層複合材の厚み精度の観点から、接着剤や粘着材により積層するのが好ましい。また、積層する際に使用する接着剤としては、無溶剤系で収縮が小さいことが好ましく、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ウレタン系接着剤、ホットメルト接着剤などが例示されるが、これらに限定されるものではない。

　本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルム及び積層発泡フィルムは、特に、スピーカー用振動板として好適に用いることができる。中でも、携帯電話、スマートフォン、携帯用ゲーム機、タブレット型パソコン等の携帯用端末に内蔵されるスピーカー用振動板として特に好適である。このような携帯用端末では、大音量化の市場の要請から、スピーカー部に用いられるコイルに流れる電流量が大きくなり、発熱量が増加する傾向にある。本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルム及びそれを用いた積層発泡フィルムは、発泡フィルムにポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂を用いていることから、耐熱性が高く、これらの携帯用端末でも使用可能である。また、スピーカー用振動板の重量は、音響特性に直接影響するといわれており、軽量なほど、容易に振動するため、大音量化が容易になるといわれている。本発明に係る熱可塑性樹脂発泡フィルム及びそれを用いた積層発泡フィルムは、所定の平均セル径を有し、密度が所定範囲であることから、軽量化が容易であるため、この点からも、容易に大音量化を図ることができる。

　次に、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

　〈発泡フィルムの厚み測定〉
　厚みゲージを用いて、４５０ｍｍ×３００ｍｍのサンプルについて、サンプル周辺端部３０ｍｍを除いて切り出し、ランダムに３０箇所で厚みを測定し、算術平均により平均厚みを算出した。併せて、最大値と最小値の差を算出した。

　〈発泡フィルムの密度測定〉
　上記発泡フィルムの厚み測定を行ったサンプルについて、縦横の長さ及び重量を測定し、縦横の長さと平均厚みから体積を算出し、重量を体積で除して算出した。

　〈発泡フィルムの平均セル径測定〉
　ＫＥＹＥＮＣＥ製ＶＨＸ－９００およびＶＨ－Ｚ２０Ｒ装置を使い、２００倍レンズ（ＲＺ×２０～×２００）により、発泡体フィルム（フィルム化できなかったものは箱形状発泡体）の表面からセル径を直接観察し、これらの装置に付属の計測ツールにより、代表的な大きさのセルを５個選択し、それぞれのセル壁間の２点間を測定した。このうち最大値と最小値の中間値（平均値）を平均セル径とした。
　尚、平板化前後でセル径が変化しないことは確認した。

　〈切削工程中又は同工程後の薄片の外観評価〉
　切削工程中又は同工程後の薄片の外観を目視により観察した。

（実施例１～３）
　ダイセル・エボニック株式会社製のポリメタクリルイミド樹脂からなる箱形状の発泡体であるＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）のＲＣ７１ＲＩＳＴ、ＲＣ７１ＨＦおよびＲＣ７１ＲＩＭＡ（何れも、６０ｍｍ×９０ｍｍ×１０ｍｍ、密度７１ｋｇ／ｍ3）を用い、この箱形状発泡体を、以下の切削機を用いて目標厚み０．３０ｍｍに設定して切削を行った（切削工程）。
　使用した切削機は、レール上を床面に平行に往復運動する架台があり、該架台の下部に発泡体を固定し、往路又は復路において発泡体側に刃先が向くように固定された刃の上を発泡体が往復することで切削を行い、切削毎、即ち一往復毎に発泡体が目標切削厚み分下がってくることで連続的に切削を行う構成の切削機（図１参照）である。なお、バイアス角は１０°に設定した。
　切削された薄片は巻癖が強く、直径４０ｍｍ程度の巻物状になっていた。
　切削工程で得られた巻物状の薄片を２枚のアルミ板に挟み、１１０℃に設定した熱風オーブン中にて１０分加熱して平板化して、熱可塑性樹脂発泡フィルムを得た（平板化工程）。
　その後、放冷して取り出し、各測定を行った。評価結果を表１に示す。尚、熱可塑性樹脂発泡フィルムは何れも、密度が７１ｋｇ／ｍ³、平均厚みが０．３０ｍｍ、厚みの最大値と最小値の差が０．０３ｍｍ、端部最小厚みが０．２８ｍｍであった。また、その表面は、平滑であった。
　得られた熱可塑性樹脂発泡フィルムの両面に、エポキシ樹脂系２液型接着剤（セメダイン株式会社製、１５００）を用いて、厚さ０．０１２ｍｍのアルミニウム箔を貼付したところ、剛性の高い積層発泡フィルムが得られた。積層発泡フィルムは、耐熱性が高く、軽量で、剛性が高く、スピーカー用振動板として期待できるものであった。

（実施例４～６）
　実施例１～３と同様の箱形状発泡体を用い、実施例１～３と同じ切削機を用いて目標厚み０．２０ｍｍに設定して切削を行い、実施例１～３と同様にして平板化を行った。平板化して得られた熱可塑性樹脂発泡フィルムについて、実施例１～３と同様にして測定を行った。評価結果を表１に示す。尚、何れの熱可塑性樹脂発泡フィルムも、平均厚みが０．２０ｍｍ、厚みの最大値と最小値の差が０．０２ｍｍ、端部最小厚みが０．１９ｍｍであった。また、その表面は、平滑であった。
　また、実施例１～３と同様にして厚さ０．０１２ｍｍのアルミニウム箔を貼付したところ、剛性の高い積層発泡フィルムが得られた。積層発泡フィルムは、耐熱性が高く、軽量で、剛性が高く、スピーカー用振動板として期待できるものであった。

（実施例７）
　ダイセル・エボニック株式会社製のポリメタクリルイミド樹脂からなる箱形状の発泡体であるＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）のＲＣ１１０ＨＰ（６０ｍｍ×９０ｍｍ×１０ｍｍ、密度１１０ｋｇ／ｍ³）を用いた以外は、実施例１～３と同じ切削機を用いて目標厚み０．３０ｍｍにして切削を行い、実施例１～３と同様にして平坦化を行った。平板化して得られた熱可塑性樹脂発泡フィルムについて、実施例１～３と同様にして測定を行った。評価結果を表１に示す。尚、熱可塑性樹脂発泡フィルムは、平均厚みが０．３０ｍｍ、厚みの最大値と最小値の差が０．０２ｍｍ、端部最小厚みが０．２９ｍｍであった。また、その表面は、平滑であった。
　また、実施例１～３と同様にして厚さ０．０１２ｍｍのアルミニウム箔を貼付したところ、剛性の高い積層発泡フィルムが得られた。積層発泡フィルムは、耐熱性が高く、軽量で、剛性が高く、スピーカー用振動板として期待できるものであった。

（比較例１～５）
　ダイセル・エボニック株式会社製のポリメタクリルイミド樹脂からなる箱形状の発泡体であるＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）のＲＣ７１ＩＧ、ＲＣ７１ＸＴ、ＲＣ７１ＷＦ、ＲＣ７１ＳおよびＲＣ７１ＩＧ－Ｆ（何れも、６０ｍｍ×９０ｍｍ×１０ｍｍ、密度７１ｋｇ／ｍ³）を用いた以外は、実施例１～３と同じ切削機を用いて目標厚み０．３０ｍｍにして切削を行ったが、いずれも切削段階で破壊が起こり、フィルム状のものが得られなかった。評価結果を表１に示す。表１中、比較例１～５の平均セル径は箱形状の発砲体の値である。

（比較例６～７）
　ダイセル・エボニック株式会社製のポリメタクリルイミド樹脂からなる箱形状の発泡体であるＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）のＲＣ５１ＨＦおよびＲＣ５１ＲＩＳＴ（何れも、６０ｍｍ×９０ｍｍ×１０ｍｍ、密度５１ｋｇ／ｍ³）を用いた以外は、実施例１～３と同じ切削機を用いて目標厚み０．３０ｍｍにして切削を行ったが、いずれも切削段階で破壊が起こり、良好なフィルム状のものが得られなかった。評価結果を表１に示す。表１中、比較例６～７の平均セル径は箱形状の発砲体の値である。

　１　熱可塑性樹脂発泡体
　２　切削機
　３　切削刃
　４　切削台
　５　発泡体を所定量繰り出し可能な架台
　６　固定台
　７　脚部
　８　滑車
　９　把持部
　１０　調整部

Claims

　熱可塑性樹脂から実質的になる熱可塑性樹脂発泡フィルムであって、
　前記熱可塑性樹脂がポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂であり、密度が３０～５００ｋｇ／ｍ³、平均セル径が２～５００μｍ、厚みが０．０５～１．０ｍｍである、熱可塑性樹脂発泡フィルム。
　請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡フィルムの少なくとも片面にアルミニウム箔を積層した積層発泡フィルム。
　請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡フィルム又は請求項２記載の積層発泡フィルムを用いたスピーカー用振動板。
　請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡フィルムの製造方法であって、
　該製造方法は、ポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂から実質的になる熱可塑性樹脂発泡体を切削刃により切削する切削工程を含んでなり、該切削工程において、前記熱可塑性樹脂発泡体及び前記切削刃のうちの少なくとも一方を往復運動させ、往路及び復路のうちの少なくとも一方の行程において熱可塑性樹脂発泡体と切削刃が摺動することにより前記熱可塑性樹脂発泡体を間歇的に切削してポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂から実質的になる薄片を得る、熱可塑性樹脂発泡フィルムの製造方法。
　前記薄片を、前記ポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）［℃］－１００［℃］以上、かつ前記Ｔｇ以下の温度［℃］にて加熱しつつ平板化する平板化工程を更に含む、請求項４記載の熱可塑性樹脂発泡フィルムの製造方法。