CN104428353A - 热塑性树脂发泡膜及其制造方法 - Google Patents

热塑性树脂发泡膜及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种热塑性树脂发泡膜，其实质上由热塑性树脂构成，所述热塑性树脂为聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂，密度为30～500kg/m3，平均泡室直径为2～500μm，厚度为0.05～1.0mm。通过热塑性树脂发泡膜，能够提供耐热性高、轻质、厚度薄、耐压缩性良好的热塑性树脂发泡膜，另外，通过与铝箔等进行叠层，能够提供刚性高的叠层发泡膜。

Description

热塑性树脂发泡膜及其制造方法
技术领域
本发明涉及热塑性树脂发泡膜及热塑性树脂发泡膜的制造方法。
背景技术
近年来，随着手机等移动通信终端的小型化及高功能化，对具有高耐热性、轻质、壁薄且刚性高的部件的要求日益提高。这种部件用单一材料也可以实现，但设定为由表层部和芯部构成的叠层构造体时，可以高水平兼备轻质和刚性，因此优选，正在寻求适于芯部的、具有耐热性、轻质且薄壁的压缩强度高的发泡体。
作为厚度薄的发泡膜，由聚氨酯类树脂构成的低密度发泡体被用于手机的显示器部等密封材料用途中，在专利文献1中公开了厚度0.3～13mm的聚氨酯发泡体。但是，这种发泡体配置于两个物品之间并无间隙地进行变形，不适合作为叠层构造材料的芯。
在专利文献2中，提出了由聚亚苯基醚类树脂和聚苯乙烯类树脂构成的、向特定方向的加热收缩率较大的叠层发泡片材，在此公开了厚度为0.25～0.5mm的发泡膜。但是，该发泡膜是在增大加热收缩率的目的下，沿挤出方向进行强烈的延伸而获得的，因此，发泡膜的泡室在厚度方向上较大且扁平，从而缺乏压缩强度。
另外，在专利文献3中，公开了由聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂构成的发泡体的制造技术，与该技术相关的发泡体以ROHACELL(注册商标)的商品名被出售。但是，现在出售的ROHACELL(注册商标)均具有1mm以上的厚度，而并不存在例如0.1mm～0.5mm这样厚度的热塑性树脂发泡膜。
另外，专利文献1、2中记载的发泡膜是使指定的树脂发泡而直接获得发泡膜，因此，在提高发泡倍率、获得更轻质且壁薄的发泡膜方面存在限度。
另一方面，作为切削热塑性树脂发泡体的方法，目前，采用使用行进的锯刀或刮刀等带式刀具的方法等，在专利文献4中公开了通过刮刀对发泡体的表面进行切削的方法。但是，在专利文献4中，虽然记载了不破坏发泡体表面的气泡而进行切削加工的方法，但是，没有关于发泡膜制造的记载。另外，作为切削方法公开了利用刮刀进行的切削，作为刮刀例示了带锯，但在用该方法获得厚度较薄的发泡膜时，以刮刀的张力没有束缚(弯曲)为原因而产生厚度不均匀，因此，不能获得厚度精度高的发泡膜。另外，由于将刮刀加工成环状时焊接壁部与切削面表面接触而留下条纹状的切削痕。除此之外，也有通过龙门刨床进行切削的例示，但采用该方法切削的发泡体成为小片，因此，不能获得所希望的厚度的发泡膜。
专利文献
专利文献1:(日本)特开2007-44972号公报
专利文献2:(日本)特开平2-151429号公报
专利文献3:(日本)特开2007-513213号公报
专利文献4:(日本)特开2002-86577号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于，提供一种耐热性高、轻质、厚度薄、耐压缩性良好的热塑性树脂发泡膜，还提供通过与铝箔等进行叠层而形成的刚性高的叠层发泡膜，及通过对热塑性树脂发泡体进行切削而获得热塑性树脂发泡膜的制造方法。
解决问题的技术方案
本发明者为了解决所述问题而进行了潜心研究，结果发现，通过使用聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂作为热塑性树脂，并且，着眼于发泡膜的特定特性，所得到的热塑性树脂发泡膜的耐压缩性良好，耐热性高，与现有的热塑性树脂发泡膜相比能够更加轻质、壁薄，与现有的结构材料相比，使用该热塑性树脂发泡膜的结构材料具备更高的刚性。即，本发明的宗旨如下。
[1]一种热塑性树脂发泡膜，其实质上由热塑性树脂构成，其中，
所述热塑性树脂为聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂，密度为30～500kg/m3，平均泡室直径为2～500μm，厚度为0.05～1.0mm。
[2]一种叠层发泡膜，其在所述[1]中所述的热塑性树脂发泡膜的至少一面上叠层铝箔而形成的。
[3]一种扬声器用振动板，其使用所述[1]中所述的热塑性树脂发泡膜或所述[2]中所述的叠层发泡膜。
[4]一种热塑性树脂发泡膜的制造方法，其是[1]中所述的热塑性树脂发泡膜的制造方法，该方法包括，利用切削刀切削实质上由聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂构成的热塑性树脂发泡体的切削工序，在该切削工序中，使所述热塑性树脂发泡体和所述切削刀中的至少一方往复运动，并使热塑性树脂发泡体和切削刀在去程及回程中的至少一个行程中发生滑动，从而间歇性地切削所述热塑性树脂发泡体，得到实质上由聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂构成的薄片。
[5]如所述[4]所述的热塑性树脂发泡膜的制造方法，该方法还包含平板化工序：在所述聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂的玻璃化转变温度(Tg)[℃]-100[℃]以上、且所述Tg以下的温度[℃]下对所述薄片进行加热，并使之平板化。
发明的效果
根据本发明，能够提供一种耐热性高、轻质、厚度薄、耐压缩性良好的热塑性树脂发泡膜。另外，对该热塑性树脂发泡膜和铝箔等进行叠层而成的叠层发泡膜刚性高，例如，适合作为扬声器用振动板。另外，按照本发明的制造方法，能够获得厚度精度高的热塑性树脂发泡膜。
附图说明
图1是表示在本发明的制造方法中切削工序所使用的切削机的实施方式的例子的示意图。
标记说明
1  热塑性树脂发泡体
2  切削机
3  切削刀
4  切削台
5  可以使发泡体陆续放出规定量的架台
6  固定台
7  腿部
8  滑轮
9  把持部
10  调整部
具体实施方式
本发明的热塑性树脂发泡膜实质上由热塑性树脂构成，其中，上述热塑性树脂为聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂，密度为30～500kg/m3，平均泡室直径为2～500μm，厚度为0.05～1.0mm。
本发明的热塑性树脂发泡膜的密度为30～500kg/m3。密度的下限为30Kg/m3以上即可，优选40kg/m3以上，更优选55kg/m3以上。另外，密度的上限为500kg/m3以下即可，优选400Kg/m3以下，更优选300Kg/m3以下。若密度低于30kg/m3，则存在不能获得良好的发泡膜的倾向。特别是，在后述的制造方法的切削工序中，存在难以形成膜的倾向。另外，若密度超过500kg/m3，则有时损害轻质性。
本发明的热塑性树脂发泡膜的平均泡室直径为2～500μm。平均泡室直径的下限为2μm以上即可，优选5μm以上，更优选10μm以上。平均泡室直径的上限为500μm以下即可，优选300μm以下，更优选260μm以下。若平均泡室直径低于2μm，则实质上为发泡倍率低的发泡膜，从而密度变大，存在损害轻质性的倾向。另外，若平均泡室直径高于500μm，则存在不能获得良好的发泡膜的倾向。特别是，在后述的制造方法的切削工序中产生破坏，从而存在难以形成膜的倾向。
本发明的热塑性树脂发泡膜的厚度为0.05～1.0mm。厚度的下限为0.05mm以上即可，但优选0.07mm以上，更优选0.1mm以上。厚度的上限为1.0mm以下即可，但优选0.7mm以下，更优选0.5mm以下。若厚度低于0.05mm，则有时在制造叠层发泡膜时损害刚性。另外，若厚度超过1.0mm，则有时在狭窄部位的使用受到限制。
另外，如后所述，在将热塑性树脂发泡膜用作扬声器用时，从使音响特性均匀的观点来看，优选热塑性树脂发泡膜的厚度的最大值和最小值之差较小。
本发明的热塑性树脂发泡膜实质上由热塑性树脂构成，该热塑性树脂优选聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂。即，本发明的热塑性树脂发泡膜由实质上以聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂构成的树脂组成物构成。如上所述，使用聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂作为热塑性树脂，由此，可获得耐热性高的热塑性树脂发泡膜。另外，可将发泡膜中的各泡室的结构设为大致均匀的结构，在膜整体中可发挥同样的性能，可获得耐压缩性良好的发泡片材。
作为在本发明中使用的聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂，例如，可使用专利文献3中记载的聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂，其构成使发泡性交联聚合物发泡而得到的聚(甲基)丙烯酰亚胺泡沫。在专利文献3中记载的聚(甲基)丙烯酰亚胺泡沫以ROHACELL(注册商标)的商品名来出售。在ROHACELL(注册商标)中，也可以适当使用上述的平均泡室直径为10～260μm的发泡体，具有这种平均泡室直径的发泡体，例如，以RC71RIST、RC71HF、RC71RIMA、RC110HP等商品型号来出售。
另外，在本发明中所谓的“实质上由热塑性树脂构成”、“实质上由聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂构成”意指：在不损害最终得到的热塑性树脂发泡膜的功能的范围内，可含有除聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂以外的任何成分。
如上所述的本发明的热塑性树脂发泡膜能够采用包括如下工序的方法进行制造。
即，所述方法为：预先准备实质上由聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂构成的热塑性树脂发泡体，在利用切削刀具对该发泡体进行切削的切削工序中，使热塑性树脂发泡体及切削刀具中的至少一方进行往复运动，并使热塑性树脂发泡体和切削刀在去程及回程中的至少一个行程中发生滑动，通过热塑性树脂发泡体和切削刀具进行滑动而对上述热塑性树脂发泡体间歇地进行切削，从而间歇性地切削所述热塑性树脂发泡体，得到实质上由聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂构成的薄片。
在本发明中，所谓“热塑性树脂发泡体和切削刀具进行滑动”意指：往复运动的移动方向与切削刀具的刀刃线的方向以具有指定的角度的方式而不是平行地，使热塑性树脂发泡体与切削刀具接触并使两者相对地进行移动。而且，通过这样操作，具有指定的立体结构的热塑性树脂发泡体的某一面和切削刀具抵接并开始切削，以使切削刀具的刀刃线与往复运动具有指定角度的方式与发泡体接触，一边进行切入，一边相对于发泡体进行相对移动，从而能够由发泡体获得薄片。
如上所述，就本发明的制造方法而言，在切削工序中，使热塑性树脂发泡体和所述切削刀中的至少一方往复运动，并使热塑性树脂发泡体和切削刀在去程及回程中的至少一个行程中发生滑动。
具体而言，可举出：(i)固定指定的热塑性树脂发泡体，通过往复运动的刀具进行切削的方法；(ii)将热塑性树脂发泡体固定于在轨道上进行往复运动的架台上，通过固定的刀具进行切削的方法；(iii)对这些方法进行组合的方法等。由此，所得到的热塑性树脂发泡膜的表面光滑度能够得到提高，另外，其中央附近的厚度精度能够得到提高。另外，有时也可以将行进的锯刀或刮刀等带式刀作为切削刀使用，但在表面光滑度或厚度精度方面较差。
对于上述切削工序中的上述(ii)的情况，基于附图进行说明。
在上述(ii)的切削工序中，使热塑性树脂发泡体进行往复运动而获得薄片时，可以使用图1所示的切削机。另外，图1中符号1、3、4所示的部分为剖视图。
图1所示的切削机2具备对切削刀具3进行固定的切削台4和可沿着配置于切削台4上表面的轨道(未图示)进行往复运动的架台5。架台5沿图中的箭头方向进行往复运动。另外，架台5具备：将热塑性树脂发泡体1固定在架台5上的固定台6、在切削台4上对固定台6进行支承的腿部7、用于使架台5沿着切削台4上的轨道进行滑动的滑轮8(在本例中具备4个)。另外，架台5的固定台6具备把持热塑性树脂发泡体1并将其固定在固定台6上的把持部9、用于调整薄片厚度的调整部10。
另外，在本例中，切削刀具3的刀尖(图1中的符号3的左端)以比切削台4中图的左侧部分稍微更位于图的上侧，并且刀尖朝向热塑性树脂发泡体1的方式配置。
切削刀具3的刀刃线和热塑性树脂发泡体1的往复方向(切削面上的切削方向)所成的角度没有特别限定，但在切削面上切削的刀刃线相对于与切削方向垂直的线所成的角度(倾斜角)优选5～85°。该情况下，在热塑性树脂发泡体1和切削刀具3接触时，热塑性树脂发泡体1的切削面和切削刀具3的刀刃线或角度而不是平行的，最初可以点接触，因此，容易抑制切削时热塑性树脂发泡体的碎裂。
另外，本发明的制造方法中的、热塑性树脂发泡体或切削刀的往复运动，有时不一定完全在轴上进行往复，也包括通过一方与曲轴齿轮连结等，在其进行往复运动的基础上伴随轻微的上下运动的情况。由此，在切削刀和热塑性树脂发泡体接触时，可一边少量牵引切削刀具的刀尖，一边进行切入，可形成更光滑的表面。
作为用于调整薄片厚度的调整部10的结构，没有特别的限定，可以具备将一定负荷持续施加在热塑性树脂发泡体1上的机构，也可以是可在每一次切削时使热塑性树脂发泡体1陆续放出一定量的机构。作为前者，可以举出通过弹性体等将规定的按压力经由把持部9赋予热塑性树脂发泡体1的机构等，但不限定于此。作为后者，可以举出具备将把持部9和切削刀3的刀刃线之间的距离调整为规定高度的机构，可以适当采用公知的机构。但是，由于为了使发泡膜端部的厚度精度良好而可使用的面积广，所以优选后者具备可将热塑性树脂发泡体1的陆续放出量调整为指定量的机构。
另外，本发明的制造方法中，优选热塑性树脂发泡体的密度为30～500Kg/m3。密度的下限优选30Kg/m3以上，但更优选40Kg/m3以上，进一步优选55Kg/m3以上。密度的上限优选500Kg/m3以下，但更优选400Kg/m3以下，进一步优选300Kg/m3以下。若密度低于30Kg/m3，有时损害厚度精度，若超过500Kg/m3，有时在切削时发泡膜产生裂纹。另外，热塑性树脂发泡体的结构没有特别限定，只要可进行上述的切削工序且为膜状即可，例如，可举出：立方体状、长方体状、圆柱状、椭圆柱状等。这种热塑性树脂发泡体可以上述特定的ROHACELL(注册商标)的形式来获得。
在本发明中，也可以立刻将切削工序结束之后的薄片作为本发明的热塑性树脂发泡膜直接使用，但是若对热塑性树脂发泡体进行切削，薄片就会如刨屑那样产生卷曲，操作变得困难。因此，优选将在切削工序中获得的薄片一边加热至构成该薄片的聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂的玻璃转变温度(Tg)[℃]-100[℃]以上、且Tg以下的温度[℃]一边进行平板化(平板化工序)。在此，所谓边加热边进行平板化是指：用熨斗熨烫、或用两片平面板夹住放入加热烤箱等，一边加热一边用轻微的压力在平面部按压。
若加热温度不足Tg-100℃，则有时不能充分地去除卷曲，若超过Tg，则有时由于发泡膜进一步膨涨或破碎等而导致厚度精度降低。
在本发明中，聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂的玻璃化转变温度(Tg)例如可以根据下述弯曲点而求得：即，在示差扫描热量测定(DSC)中，将试样1～10mg以10℃/分的速度从40℃升温到250℃，在该温度保持5分钟后，接着以10℃/分的速度从250℃降温到40℃，在该温度保持5分钟后，再次以10℃/分的速度从40℃升温到250℃时的曲线的弯曲点。
另外，在平板化工序中，作为按压薄片的压力，从发泡膜不会破碎出发，优选0.1MPa以下。
切削工序后及平板化工序后的薄片作为本发明的热塑性树脂发泡膜能够适宜地直接应用于各种用途。
另外，通过在热塑性树脂发泡膜的至少一面叠层铝箔，能够获得刚性得到提高的叠层发泡膜。
在本发明的叠层发泡膜中，与热塑性树脂发泡膜叠层的铝箔，厚度优选为0.005～0.12mm，更优选为0.01～0.05mm。若厚度低于0.005mm，则在进行叠层时铝箔有时出现皱褶，若厚度超过0.12mm，则有时损害轻质性。
在本发明的叠层发泡膜中，对将铝箔叠层在热塑性树脂发泡膜上的方法没有特别的限制，可以采用粘接剂或粘合剂、热熔粘等方法，但从生产性或叠层复合材料的厚度精度的观点出发，优选通过粘接剂或粘合材料进行叠层。另外，作为叠层时使用的粘接剂，优选无溶剂类的且收缩小的粘接剂，例示有：环氧类粘接剂、丙烯醇类粘接剂、氰基丙烯酸酯类粘接剂、聚氨酯类粘接剂、热熔粘接剂等，但不限定于这些。
本发明的热塑性树脂发泡膜及叠层发泡膜，特别适合用作扬声器用振动板。其中，特别适合作为内装于手机、智能手机、掌上游戏机、平板电脑等便携用终端的扬声器用振动板。在上述便携用终端中，根据大音量化的市场要求，流过扬声器部使用的线圈的电流量变大，存在发热量增加的倾向。本发明的热塑性树脂发泡膜及使用其的叠层发泡膜，由于发泡膜使用聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂，因此耐热性高，即使在这些便携用终端中也可使用。另外，一般认为，扬声器用振动板的重量直接影响音响特性，越轻质，越容易引起振动，因此认为容易大音量化。本发明的热塑性树脂发泡膜及使用其的叠层发泡膜由于具有指定的平均泡室直径，密度在规定范围内，因此，容易轻质化，从这一点来看，也能够容易地实现大音量化。
实施例
下面，基于实施例进一步详细地说明本发明，但本发明不仅限于这些实施例。
(发泡膜的厚度测定)
使用厚度计，对于450mm×300mm试样，切除试样周边端部30mm，随机地在30个部位测定厚度，通过进行算术平均来计算平均厚度。同时，计算最大值和最小值之差。
(发泡膜的密度测定)
对进行了上述发泡膜的厚度测定的试样，对纵横的长度及重量进行测定，根据纵横的长度和平均厚度计算体积，用重量除以体积进行计算。
(发泡膜的平均泡室直径测定)
使用KEYENCE制VHX-900及VH-Z20R装置，通过200倍透镜(RZ×20～×200)，由发泡体膜(未能进行膜化的物质时为箱形状发泡体)的表面直接观察泡室直径，通过这些装置上附属的测量工具，选择五个有代表性的大小的泡室，测定各个泡室壁间的两点间距离。将其中最大值和最小值的中间值(平均值)作为平均泡室直径。
另外，确认到在进行平板化前后泡室直径不变。
(切削工序中或同工序后的薄片的外观评价)
通过目测对切削工序中或同工序后的薄片的外观进行观察。
(实施例1～3)
使用Daicel Evonik株式会社制的由聚甲基丙烯酰亚胺树脂构成的箱形状的发泡体即ROHACELL(注册商标)的RC71RIST、RC71HF及RC71RIMA(均为60mm×90mm×10mm、密度71Kg/m3)，将该箱形状发泡体使用以下的切削机，设定目标厚度0.30mm，并进行切削(切削工序)。
所使用的切削机为如下结构的切削机：即，具有在轨道上与地面平行地进行往复运动的架台，将发泡体固定在该架台的下部，且在去程或回程中，通过发泡体在刀具上往复运动而进行切削，所述刀具的刀尖以朝向发泡体侧的方式固定，在每一次切削即每次往复运动中，发泡体均被切下目标切削厚度的量，由此，连续地进行切削(参照图1)。需要说明的是，倾斜角度设定为10°。
所切削的薄片卷曲严重，成为直径40mm左右的卷状。
将在切削工序中得到的卷状的薄片加在两片铝板之间，在设定为110℃的热风烤箱中加热10分钟进行平板化，从而获得热塑性树脂发泡膜(平板化工序)。
然后，放冷取出，进行各种测定。将评价结果示于表1。另外，热塑性树脂发泡膜均为：密度71Kg/m3、平均厚度0.30mm、厚度的最大值和最小值之差为0.03mm、端部最小厚度为0.28mm。另外，其表面是平滑的。
在所得到的热塑性树脂发泡膜的两面，使用环氧树脂类二液型粘接剂(Cemedine株式会社制、1500)对厚度0.012mm的铝箔进行粘贴后，获得了刚性高的叠层发泡膜。叠层发泡膜的耐热性高、轻质且刚性高，可优选作为扬声器用振动板。
(实施例4～6)
使用与实施例1～3同样的箱形状发泡体，使用与实施例1～3相同的切削机，设定目标厚度0.20mm，并进行切削，与实施例1～3同样地进行了平板化。对于平板化所得到的热塑性树脂发泡膜，与实施例1～3同样地进行了测定。将评价结果示于表1。另外，任何热塑性树脂发泡膜均为：平均厚度0.20mm、厚度的最大值和最小值之差为0.02mm、端部最小厚度为0.19mm。另外，其表面是平滑的。
另外，与实施例1～3同样地粘贴厚度0.012mm的铝箔后，获得了刚性高的叠层发泡膜。叠层发泡膜耐热性高、轻质且刚性高，可优选作为扬声器用振动板。
(实施例7)
除了使用Daicel Evonik株式会社制的由聚甲基丙烯酰亚胺树脂构成的箱形状的发泡体即ROHACELL(注册商标)的RC110HP(60mm×90mm×10mm、密度110Kg/m3)以外，使用与实施例1～3相同的切削机，设定目标厚度0.30mm，并进行切削，与实施例1～3同样地进行了平板化。对于进行了平板化所得到的热塑性树脂发泡膜，与实施例1～3同样地进行了测定。将评价结果示于表1。另外，热塑性树脂发泡膜平均厚度为0.30mm，厚度的最大值和最小值之差为0.02mm，端部最小厚度为0.29mm。另外，其表面是平滑的。
另外，与实施例1～3同样地粘贴厚度0.012mm的铝箔后，获得刚性高的叠层发泡膜。叠层发泡膜耐热性高、轻质且刚性高，可优选作为扬声器用振动板。
(比较例1～5)
除了使用Daicel Evonik株式会社制的由聚甲基丙烯酰亚胺树脂构成的箱形状的发泡体即ROHACELL(注册商标)的RC71IG、RC71XT、RC71WF、RC71S及RC71IG-F(均为60mm×90mm×10mm、密度71Kg/m3)以外，使用与实施例1～3相同的切削机，设定目标厚度0.30mm，并进行切削，但在切削阶段都引起破坏，不能获得膜状的发泡体。将评价结果示于表1。表1中，比较例1～5的平均泡室直径为箱形状的发泡体的值。
(比较例6～7)
除了使用Daicel Evonik株式会社制的由聚甲基丙烯酰亚胺树脂构成的箱形状的发泡体即ROHACELL(注册商标)的RC51HF及RC51RIST(均为60mm×90mm×10mm、密度51Kg/m3)以外，使用与实施例1～3相同的切削机，设定目标厚度0.30mm，并进行切削，但在切削阶段都引起破坏，不能获得良好的膜状的发泡体。将评价结果示于表1。表1中，比较例6～7的平均泡室直径为箱形状的发泡体的值。
[表1]

Claims (5)

1.一种热塑性树脂发泡膜，其实质上由热塑性树脂构成，其中，
所述热塑性树脂为聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂，密度为30～500kg/m3，平均泡室直径为2～500μm，厚度为0.05～1.0mm。
2.一种叠层发泡膜，其是在权利要求1所述的热塑性树脂发泡膜的至少一面上叠层铝箔而形成的。
3.一种扬声器用振动板，其使用权利要求1所述的热塑性树脂发泡膜或权利要求2所述的叠层发泡膜。
4.一种热塑性树脂发泡膜的制造方法，其是权利要求1所述的热塑性树脂发泡膜的制造方法，该方法包括，
利用切削刀切削实质上由聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂构成的热塑性树脂发泡体的切削工序，
在该切削工序中，使所述热塑性树脂发泡体和所述切削刀中的至少一方往复运动，并使热塑性树脂发泡体和切削刀在去程及回程中的至少一个行程中发生滑动，从而间歇性地切削所述热塑性树脂发泡体，得到实质上由聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂构成的薄片。
5.如权利要求4所述的热塑性树脂发泡膜的制造方法，该方法还包含平板化工序：在所述聚(甲基)丙烯酰亚胺类树脂的玻璃化转变温度(Tg)[℃]-100[℃]以上、且所述Tg以下的温度[℃]下对所述薄片进行加热，并使之平板化。
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