WO2014017367A1 - 光反射シート - Google Patents

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foamed sheet
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達哉 小泉
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Definitions

  • the present invention relates to a light reflecting sheet, and more particularly to a light reflecting sheet composed of a polystyrene resin foam sheet.
  • a light reflecting material for increasing the light utilization efficiency has been used.
  • a light reflecting material is installed on the rearmost surface of the liquid crystal TV to efficiently reflect light emitted from a light source such as an LED or a cold cathode fluorescent lamp (CCFL) to the front surface.
  • a light reflecting material is attached to a fluorescent lamp or an LED type illumination device to reflect light efficiently.
  • a polyester resin biaxially stretched film As a conventional reflector, a polyester resin biaxially stretched film has been proposed in Japanese Patent Publication No. 08-016175.
  • a resin that is incompatible with the polyester resin is added to the polyester resin and biaxially stretched to generate fine voids, and light is reflected by the voids.
  • this known film has a problem that, by performing biaxial stretching, the thickness of the film is reduced and the stiffness is lost, the handling property is lowered, and thermoforming cannot be performed.
  • this film has to add a resin that is incompatible with the polyester resin. This resin absorbs light, and there is a limit to further increase the reflectance. .
  • thermoplastic polyester resin is melt-molded into a sheet, and the obtained sheet is placed in a pressurized inert gas atmosphere and impregnated with an inert gas, and then heated under normal pressure. And the light reflection sheet which generated the fine bubble with an average bubble diameter of 50 micrometers or less is disclosed.
  • productivity is poor and production cost is increased.
  • thermoformability is poor.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-145908 adds an inorganic filler typified by titanium oxide having a high refractive index and excellent light concealing property to the foamed sheet, and combines the effects of the foamed cell and the inorganic filler.
  • a sheet with improved reflectivity is disclosed. Although this sheet can produce a final product by extrusion, the sheet needs to be compressed after being extruded and foamed from a porous die, so that the thickness of the sheet is relatively thick, In addition, the surface state of the sheet is poor and the sheet is brittle.
  • An object of the present invention is to provide a light reflecting sheet composed of a sheet.
  • a light reflecting sheet composed of a polystyrene resin foam sheet having an apparent density of 0.08 to 0.9 g / cm 3 and a thickness of 0.1 to 3 mm.
  • Light reflecting sheet satisfying (3) to 3 ⁇ A ⁇ 70 (1) B ⁇ 20 (2) B ⁇ 60-1.5 ⁇ A (3) Is provided.
  • the present invention provides the light reflecting sheet according to the first aspect, wherein the titanium oxide content A is 10 to 50 g / m 2 and / or the bubble number B is 35 or more. To do.
  • the present invention provides the light reflecting sheet of the first or second aspect, wherein the titanium oxide has a rutile crystal structure.
  • the present invention provides the light reflecting sheet according to any one of the first to third aspects, wherein the polystyrene resin foam sheet has a basis weight of 100 to 450 g / m 2 .
  • the present invention provides the light reflecting sheet according to any one of the first to fourth aspects, wherein the foamed sheet contains a fluorosurfactant.
  • the present invention provides the light reflecting sheet according to any one of the first to fifth aspects, further comprising a resin layer laminated on at least one surface of the foamed sheet.
  • the present invention provides the light reflecting sheet according to the sixth aspect, wherein the resin layer has a basis weight of 3 to 30 g / m 2 .
  • the present invention provides the light reflecting sheet according to any one of the first to seventh aspects, wherein the foamed sheet is formed by extrusion foaming.
  • the light reflecting sheet of the present invention is composed of a specific polystyrene resin extruded foam sheet (hereinafter also simply referred to as a foam sheet) described below.
  • a foam sheet a specific polystyrene resin extruded foam sheet (hereinafter also simply referred to as a foam sheet) described below.
  • “consisting of a foam sheet” is intended to include the case of “consisting only of a foam sheet” and the case of “comprising a foam sheet and one or more other elements”. ing.
  • the foamed sheet of the present invention has an improved reflectivity over the entire wavelength of visible light at 450 nm to 750 nm because a large number of fine bubbles are present in the thickness direction. Furthermore, since the foamed sheet contains a specific amount of titanium oxide, the reflectance on the long wavelength side is improved, and therefore, the reflection unevenness due to the wavelength is small. As described above, the foam sheet of the present invention has an effect of improving the total reflectivity by titanium oxide, particularly the reflectivity on the long wavelength side, and an effect of improving the total reflectivity over the entire wavelength region from 450 nm to 750 nm by a specific bubble structure. By being related to each other, it has a combined effect of excellent light reflectivity and less reflection unevenness due to wavelength.
  • the foamed sheet of the present invention is stretched in the process of forming fine bubbles at the time of extrusion foaming, it is excellent in strength and handleability despite being thin, and further uses a polystyrene-based resin as a base resin. Since it is excellent in thermoformability, it can be suitably used as a light reflecting material.
  • the laminated light reflecting sheet in which the resin layer is laminated on the foamed sheet has improved durability, scratch resistance, and ease of handling.
  • FIG. 3 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet obtained in Example 1; These are the width direction cross-sectional photographs of the foamed sheet obtained in Example 1;
  • FIG. 3 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet obtained in Example 1; These are the width direction cross-sectional photographs of the foamed sheet obtained in Example 1;
  • FIG. 3 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet obtained in Example 2; These are the width direction cross-sectional photographs of the foamed sheet obtained in Example 2; FIG. 3 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet obtained in Example 6; These are the width direction cross-section photographs of the foamed sheet obtained in Example 6; FIG. 3 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet obtained in Example 8; These are the width direction cross-sectional photographs of the foam sheet obtained in Example 8; FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet obtained in Example 10; These are the cross-sectional photographs of the width direction of the foam sheet obtained in Example 10;
  • FIG. 4 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet obtained in Comparative Example 3; These are the cross-sectional photographs of the width direction of the foam sheet obtained by the comparative example 3;
  • FIG. 4 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet obtained in Comparative Example 5; These are the width direction cross-section photographs of the foamed sheet obtained in Comparative Example 5;
  • FIG. 4 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet obtained in Example 14; These are the cross-sectional photographs of the width direction of the foam sheet obtained in Example 14; FIG. 4 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet on which the resin layer obtained in Example 17 was laminated; These are the width direction cross-sectional photographs of the foam sheet in which the resin layer obtained in Example 17 was laminated; These are the cross-sectional photographs in the extrusion direction of the foamed sheet on which the resin layer obtained in Example 19 was laminated; These are the width direction cross-sectional photographs of the foam sheet in which the resin layer obtained in Example 19 was laminated; FIG. 4 is a cross-sectional photograph in the extrusion direction of the foamed sheet on which the resin layer obtained in Example 20 was laminated; and These are the width direction cross-sectional photographs of the foam sheet in which the resin layer obtained in Example 20 was laminated.
  • the polystyrene resin extruded foam sheet constituting the light reflecting sheet of the present invention is preferably obtained by melt-kneading a polystyrene resin and a foaming agent and extrusion foaming.
  • polystyrene-based resin forming the foamed sheet examples include homopolymers of styrene-based monomers, copolymers of styrene-based monomers and other monomers, and two or more of these or one or more of these and other thermoplastic resins. And a mixture thereof.
  • the structural unit derived from the styrenic monomer contained in the copolymer or mixture is at least 50% by weight, preferably 60% by weight or more, more preferably 80% by weight or more.
  • the styrene monomer is preferably a monomer represented by the following formula (I).
  • R represents a hydrogen atom or a methyl group
  • Z represents a halogen atom or a methyl group
  • p is 0 or an integer of 1 to 3.
  • Preferred polystyrene resins include polystyrene, rubber-modified polystyrene (impact polystyrene), styrene-acrylonitrile copolymer, styrene-acrylic acid copolymer, styrene-methacrylic acid copolymer, and styrene-methyl methacrylate copolymer. And styrene-maleic anhydride copolymer, poly- ⁇ -methylstyrene, and a mixture of a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin.
  • the melt flow rate (hereinafter sometimes referred to as MFR) of the polystyrene-based resin is preferably from 0.1 to 30 g / 10 min, more preferably from 1 to 20 g / 10 min, still more preferably from the viewpoint of facilitating extrusion foaming. Is 2 to 15 g / 10 min.
  • the number of bubbles (B) in the thickness direction of the foam sheet is required to be 20 or more.
  • the number of bubbles is less than 20, the effect of improving the total reflectance becomes insufficient.
  • the number of bubbles in the thickness direction increases, the number of irregular reflections at the bubble interface increases. Therefore, the greater the number of bubbles in the thickness direction, the higher the reflectivity. Therefore, the number of bubbles (B) is more preferably 30 or more, and still more preferably 40 or more.
  • the upper limit of the number of bubbles (B) in the thickness direction is approximately 200, preferably 180 because the strength of the resulting foamed sheet is lowered and the production becomes difficult if the number of bubbles is too large. It is.
  • the average cell diameter in the thickness direction is 1 to 50 ⁇ m.
  • the average cell diameter in the thickness direction exceeds 50 ⁇ m, the total thickness of the foam sheet becomes too thick in order to increase the number of cells in the thickness direction to 20 or more.
  • the average cell diameter in the thickness direction is smaller than 1 ⁇ m, it is difficult to produce the foam sheet.
  • the average bubble diameter is preferably 2 to 30 ⁇ m, more preferably 3 to 25 ⁇ m, and still more preferably 4 to 20 ⁇ m.
  • said bubble structure can be formed by adjusting a cooling rate, a taking-up rate, etc. in the addition amount of a bubble regulator, and the extending
  • the bubbles have a flat shape.
  • the ratio VD / TD width direction flatness of the average cell diameter (VD) in the thickness direction of the foam sheet to the average cell diameter (TD) in the width direction is preferably 0.08 to 0.5. 0.09 to 0.4 is more preferable, and 0.1 to 0.3 is still more preferable.
  • the smaller the ratio VD / TD the flatter in the width direction.
  • TD is preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, and even more preferably 15 to 100 ⁇ m.
  • the ratio VD / MD flatness in the extrusion direction of the average cell diameter (VD) in the thickness direction of the foamed sheet to the average cell diameter (MD) in the extrusion direction is preferably 0.05 to 0.4. 0.07 to 0.3 is more preferable, and 0.1 to 0.25 is still more preferable.
  • the smaller the ratio VD / MD the flatter the extrusion direction. Since the bubble shape becomes flat not only in the width direction but also in the extrusion direction, irregular reflection at the bubble interface occurs more efficiently, and the effect of improving the reflectance is obtained.
  • MD is preferably 10 to 300 ⁇ m, more preferably 15 to 200 ⁇ m, and still more preferably 20 to 150 ⁇ m.
  • the number B of bubbles in the thickness direction, the average bubble diameter VD in the thickness direction, the average bubble diameter TD in the width direction, and the average bubble diameter MD in the extrusion direction are determined as follows.
  • a micrograph of the widthwise vertical section of the foamed sheet (vertical section perpendicular to the extrusion direction of the foamed sheet) is taken.
  • a straight line is drawn over the entire thickness of the foam sheet in the thickness direction, and the number of bubbles (Nv) intersecting the straight line is counted.
  • the above-mentioned measurement of the number of bubbles (Nv) is at least three points (for example, approximately the center position of the width of the foam sheet and two positions on both sides of the center position) that are equally spaced in the width direction of the foam sheet, The test is performed for a total of three positions, two positions apart from the center position by a distance corresponding to 1/3 of the width of each foam sheet.
  • the arithmetic average value of the number of counts (Nv) at these measurement points is the number of bubbles B in the thickness direction of the foamed sheet.
  • the average cell diameter VD in the thickness direction is determined using the enlarged photograph used in the measurement of the average cell count described above.
  • the ratio Ln / Nv is determined from the length (Ln) of the straight line at the measurement location and the number of bubbles (Nv) intersecting the straight line.
  • the arithmetic average value of the ratio Ln / Nv at the three measurement points is the average bubble diameter VD in the thickness direction.
  • the average bubble diameter TD in the width direction is also determined using the enlarged photograph used for the measurement of the average bubble diameter in the thickness direction.
  • a straight line that bisects the thickness of the foam sheet is drawn.
  • the length of the straight line in the width direction is a length corresponding to 500 ⁇ m on the enlarged photograph.
  • the number Nt of bubbles intersecting the straight line is counted, and (500 ⁇ m / (Nt ⁇ 1)) is calculated from the cant number.
  • the arithmetic average value of the calculated values (500 ⁇ m / (Nt ⁇ 1)) at the three measurement points is the average bubble diameter TD in the width direction.
  • the average cell diameter MD in the foam sheet extrusion direction is as follows. First, an enlarged photograph is obtained by photographing a microscope of a vertical section of the foam sheet in the extrusion direction (a vertical section parallel to the extrusion direction of the foam sheet and divided in half at the center in the width direction). Photographing is performed at three locations in the cross section (one arbitrary location and two locations spaced apart from each other at equal intervals (for example, 240 mm) in the extrusion direction). A straight line that bisects the thickness of the foam sheet is drawn on each enlarged photograph. The length of the straight line in the extrusion direction is a length corresponding to 500 ⁇ m on the enlarged photograph.
  • the number of bubbles (Nm) intersecting the straight line is counted, and (500 ⁇ m / (Nm ⁇ 1)) is calculated from the counted number.
  • the arithmetic average value of the calculated values (500 ⁇ m / (Nm ⁇ 1)) at the three measurement points is the average cell diameter MD in the extrusion direction.
  • the bubble flatness in the width direction is obtained by dividing the average bubble diameter VD in the thickness direction by the average bubble diameter TD in the width direction (VD / TD). Is obtained by dividing the average cell diameter VD by the average cell diameter MD in the extrusion direction (VD / MD).
  • the foam sheet of the present invention contains titanium oxide. Titanium oxide has a relatively high refractive index, has little light absorption, and is suitable for improving the reflectance of the foamed sheet. Furthermore, as the content of titanium oxide per square meter of the foam sheet is increased, the total reflectance on the long wavelength side can be greatly improved with respect to the total reflectance on the short wavelength side. A foamed sheet with a small amount can be obtained.
  • the crystal structure of titanium oxide includes an anatase type and a rutile type, but it is preferable to use a rutile type titanium oxide because it has a high refractive index and an excellent effect of improving the reflectance.
  • the average particle size of titanium oxide is preferably 100 to 500 nm, more preferably 150 to 400 nm, and still more preferably 200 to 300 nm, from the viewpoint of light shielding properties.
  • the foam sheet needs to contain titanium oxide in an amount of A gram (g) per square meter of the foam sheet, where A satisfies the formula 3 ⁇ A ⁇ 70. That is, the content A of titanium oxide per square meter of the foam sheet is 3 to 70 g / m 2 . In other words, the product (A) of the content per unit volume of the foamed sheet of titanium oxide and the thickness of the foamed sheet is 3 to 70 g / m 2 . As the content A of titanium oxide increases, the total reflectance increases, but when it exceeds 70 g / m 2 , the foamed sheet becomes brittle, the lightness is impaired, and the cost is increased.
  • the titanium oxide content A is preferably 5 to 50 g / m 2, more preferably 10 to 40 g / m 2 .
  • the content A in grams per square meter of the foamed sheet of titanium oxide may be referred to as the content A of titanium oxide.
  • the relationship between the content A of titanium oxide and the number B of bubbles in the thickness direction of the foamed sheet satisfies the following formula (3).
  • the above formula (3) indicates that the light reflection characteristics of the foamed sheet are related to both the titanium oxide content A and the number of bubbles B in the thickness direction of the foamed sheet. ), The total reflectance of the foamed sheet is reduced, or the reflection unevenness is increased.
  • the content A of titanium oxide and the number B of bubbles in the thickness direction satisfy the following expression (4).
  • a and B satisfy the following formula (5).
  • the thickness of the foamed sheet of the present invention needs to be 0.1 to 3 mm. When the thickness is less than 0.1 mm, the foam sheet is not stiff and handling is not easy. On the other hand, when the thickness exceeds 3 mm, handling properties are deteriorated, for example, a space is required for mounting the foam sheet. From this point of view, the thickness of the foam sheet is preferably 0.15 to 2.0 mm, more preferably 0.2 to 1.5 mm.
  • the thickness of the foam sheet is measured with respect to a micrograph of a vertical cross section in the width direction of the foam sheet.
  • the measurement is performed at least at three places (for example, approximately the center position of the width of the foam sheet and two positions on both sides of the center position, each being 1/3 of the width of the foam sheet). For a total of three locations, two positions separated from the central position by a distance corresponding to The arithmetic average of the measured values at these measurement points is the thickness of the foam sheet.
  • a foam sheet can be formed in the lamination foam sheet which laminated
  • Foamed sheet is required to have an apparent density 0.08 ⁇ 0.9g / cm 3.
  • the apparent density is lower than 0.08 g / cm 3 , the rigidity is lowered, the stiffness is weakened, and the handling property is lowered.
  • the apparent density is higher than 0.9 g / cm 3 , the lightness and rigidity become too high, and the handleability deteriorates.
  • ⁇ seat density is preferably 0.1 ⁇ 0.8g / cm 3, more preferably 0.15 ⁇ 0.7g / cm 3.
  • the basis weight of the foam sheet is preferably 100 to 450 g / m 2 . If the basis weight is too small, it may be difficult to produce the foam sheet. On the other hand, if the basis weight is too large, the lightness may be lost and the handling may be difficult. From this viewpoint, the basis weight is preferably 105 to 400 g / m 2 , more preferably 110 to 350 g / m 2 , and still more preferably 115 to 300 g / m 2 .
  • the foamed sheet of the present invention has the above-mentioned specific apparent density, thickness, number of cells in the thickness direction, average cell diameter in the thickness direction, and contains a specific amount of titanium oxide, and thus is suitably used as a light reflecting sheet. It can be done. Specifically, when the total reflectance at a wavelength of 550 nm is 96.5% or more, it can withstand practical use as a light reflecting sheet. Further, since the difference (MAX ⁇ MIN) between the maximum total reflectance and the minimum total reflectance in the entire visible light region with a wavelength of 450 to 750 nm is 2.0% or less, the reflection unevenness in the wavelength range of 450 to 750 nm is achieved. And the uniformity of the total reflectance in the entire visible light region is excellent.
  • the reflectance difference is preferably 1.7% or less, and more preferably 1.5% or less. Further, since the ratio of diffuse reflectance to total reflectance at a wavelength of 550 nm (diffuse reflectance / total reflectance) is 0.95 or more, the specular reflectance is suppressed to a low level. It is suitable for use as. From the above viewpoint, the ratio is preferably 0.96 or more, and more preferably 0.97 or more.
  • the foamed sheet of the present invention can be made into a laminated foamed sheet by laminating a resin layer on at least one side thereof.
  • a resin layer in addition to the characteristics of the foamed sheet, the laminated foamed sheet has improved and enhanced surface durability and is hardly damaged.
  • the resin constituting the resin layer is preferably a polystyrene resin. It is because the adhesiveness of each layer improves by making resin which comprises a foamed layer, and resin which comprises a resin layer into the same kind of resin.
  • a polystyrene resin the thing similar to the polystyrene resin which comprises the above-mentioned foamed sheet is mentioned.
  • the basis weight of the resin layer is preferably 1 ⁇ 60g / m 2. Within this range, a reflective sheet having good surface properties and excellent durability can be obtained. From this viewpoint, the basis weight is more preferably 3 to 50 g / m 2 , further preferably 5 to 30 g / m 2 .
  • additives such as a light diffusing agent can be blended.
  • a light diffusing agent is blended in the resin layer, fine irregularities are formed in the resin layer, and occurrence of interference unevenness can be suppressed.
  • the resin layer surface is uneven, the slipperiness of the resin layer surface is improved, so the frictional force between the laminated foam sheet and the cooling mandrel is reduced, and the sheet take-up speed can be increased. It becomes easier to reduce the basis weight of the laminated foam sheet.
  • the light diffusing agent is preferably organic fine particles that are incompatible with the base resin of the resin layer.
  • organic fine particles such as fine particles, fine particles obtained by copolymerizing (meth) acrylic acid ester monomers and styrene monomers.
  • the core-shell structure examples include a core layer made of a rubber-like polymer such as a homopolymer or copolymer of an acrylic monomer and covered with a glass-like polymer shell.
  • organic fine particles include, for example, “Gantz Pearl” (organic fine particles obtained by polymerizing monomers centering on (meth) acrylic acid ester and styrene) manufactured by Aika Industry Co., Ltd., manufactured by Aika Industry Co., Ltd. “Staffyroid” (organic fine particles consisting of a core formed from a rubber-like polymer having a low Tg made of a homopolymer or copolymer of an acrylic monomer and a shell formed from a polymer having a high Tg), Aika Industry “Zefiac” (polymethacrylic acid ester organic fine particles), “Ganz Pearl SI-020”, and “Staffyroid GSM-1261” manufactured by KK
  • the particle size of the light diffusing agent is preferably 1 to 100 ⁇ m, more preferably 2 to 30 ⁇ m. If it is in the said range, while having favorable light diffusibility, it will be excellent in the handleability as a light reflection sheet.
  • extrusion foaming that is preferably employed as a method for producing the foamed sheet of the present invention will be described.
  • a conventionally well-known technique can be used about the apparatus used for extrusion foaming, and an extrusion method.
  • the above-mentioned polystyrene resin, bubble regulator such as talc, titanium oxide, and other additives are supplied to an extruder, heated and melted and kneaded to obtain a molten resin composition, and a physical foaming agent is added to the molten resin composition. Is press-fitted, kneaded, and adjusted to a foamable resin temperature to obtain a foamable resin melt.
  • the foamable resin melt is introduced into an annular die and extruded and foamed into the atmosphere to form a cylindrical foam, and then the cylindrical foam is cut open while being pulled along a cylindrical cooling device (mandrel). Thus, a foam sheet is obtained.
  • Examples of the air conditioner supplied to the extruder together with the polystyrene resin include inorganic powders such as talc, kaolin, mica, silica, calcium carbonate, barium sulfate, aluminum oxide, clay, bentonite, and diatomaceous earth. be able to.
  • talc having a number average median particle size of 0.1 to 20 ⁇ m is preferable, and a particle size of 0.5 to 15 ⁇ m is more preferable.
  • the amount of the bubble regulator to be added varies depending on the type of the bubble regulator, but in the present invention, when talc is used in order to form fine bubbles, the content in the resin composition is 1 to It is preferably added so as to be 30% by weight, more preferably 2 to 25% by weight, still more preferably 2.5 to 20% by weight.
  • talc when used as a bubble adjusting agent, if the amount added is small, the bubbles become coarse and the reflection efficiency may be lowered. On the other hand, when there is too much addition amount, talc aggregates and there exists a possibility that the bubble refinement
  • the foam sheet itself may be colored due to the influence of a small amount of impurities contained in the talc.Therefore, talc with a high degree of whiteness is obtained with less impurities (metallic ions). It is preferable to use it.
  • Fluorosurfactants include perfluorobutane sulfonate, perfluoroalkyl group-containing carboxylates, perfluoroalkyl ethylene oxide adducts, perfluoroalkyl group-containing phosphate esters, and perfluoroalkyl group-containing phosphate ester amines. Examples include neutralized products, fluorine-containing group / hydrophilic group-containing oligomers, fluorine-containing group / hydrophilic group / lipophilic group-containing oligomers, and the like. Furthermore, perfluorobutane sulfonate is particularly preferable from the viewpoint of cost.
  • the blending amount of the fluorosurfactant is preferably blended so that the content in the resin composition is 0.1 to 5% by weight, and more preferably 0.2 to 2% by weight. If the content is too small, the effect of refining the bubbles cannot be obtained. If the content is too large, there is a possibility that inconvenience such as slip occurs in the extruder.
  • various additives such as an antioxidant, an antistatic agent, a crystal nucleating agent, a lubricant, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer are within the range not inhibiting the effect of the present invention.
  • Fluorescent brighteners, dyes, pigments, processing aids, impact modifiers, fillers, and the like may be added.
  • a bubble regulator and the said additive prepare the masterbatch which uses polystyrene resin as a base resin previously, and add the appropriate quantity of the obtained masterbatch.
  • the master batch of the foam preparation agent is preferably prepared by adding 25 to 400 parts by weight, more preferably 30 to 250 parts by weight of talc with respect to 100 parts by weight of the polystyrene-based resin when talc is used as the foam regulator. be able to.
  • the foaming agent saturated hydrocarbons having 3 to 5 carbon atoms, physical foaming agents such as aliphatic alcohol, carbon dioxide, nitrogen and water, and chemical foaming agents such as sodium hydrogen carbonate can be used.
  • foaming agents carbon dioxide and nitrogen are preferably used to make the bubbles finer, and nitrogen is more preferably used because the number of bubbles in the thickness direction can be easily increased.
  • the injection amount is preferably 0.01 to 1 part by weight with respect to 100 parts by weight of the resin composition.
  • the foam shape can be adjusted by performing the following operations during extrusion foaming in order to form a flat and fine cell structure of the foamed sheet of the present invention.
  • adjustment can be made by a method such as increasing the take-up speed with respect to the discharge speed.
  • the foam can be adjusted by extruding so as to spread in the width direction.
  • the discharge diameter of the annular die and the mandrel that is a cylindrical cooling device can be adjusted by a method of increasing the ratio to the diameter (mandrel diameter / annular die discharge port diameter).
  • the foamable resin melt is extruded and foamed from an annular die
  • gas is blown onto the surface of the tubular foam in the process of drawing the tubular foam onto the mandrel after exiting the annular die. While cooling, it is preferable to take along the mandrel and to stretch in the extrusion direction and the width direction. By this step, the thickness of the entire foamed sheet can be reduced and the strength of the foamed sheet can be improved. Moreover, the expansion of the bubble diameter in the thickness direction can be suppressed.
  • the foam sheet produced by these methods has a cell structure that is flat in the extrusion direction and the width direction with respect to the thickness direction by being stretched and oriented in the extrusion direction and the width direction, and in particular, per unit thickness.
  • the number of bubbles is large, and the total reflectance is high. Furthermore, the thickness of the entire foam sheet can be reduced, and the strength of the sheet can be improved.
  • the laminated foam sheet can be obtained by laminating a resin layer on one or both sides of the foam sheet.
  • a resin layer can be laminated
  • the resin layer can be easily laminated on the foamed sheet with few production steps, the resin layer can be firmly fused, and a thin resin layer can be laminated. preferable.
  • the coextrusion method an apparatus in which a coextrusion die is attached to an outlet of the foam sheet forming extruder and a resin layer forming extruder is connected to the coextrusion die is used.
  • the apparatus for coextrusion such as the said extruder and the annular die for coextrusion, etc. can use the well-known thing conventionally used in the field of coextrusion foaming.
  • the raw material is supplied to an extruder for forming a foam sheet, heated and melted and kneaded, and further, a foaming agent is injected to obtain a foamable resin melt.
  • a foaming agent is injected to obtain a foamable resin melt.
  • a polystyrene resin and, if necessary, an additive such as a light diffusing agent are supplied to an extruder for forming a resin layer, heated and melted and kneaded to obtain a resin melt for forming a resin layer.
  • the foam sheet forming resin melt and the resin layer forming resin melt are introduced into a coextrusion die, and the foam melt forming resin melt and the resin layer forming resin are formed in the coextrusion die.
  • the melt is merged, and the resin melt for forming the resin layer is laminated on one side or both sides of the resin melt for forming the foam sheet.
  • a laminated foamed sheet in which a resin layer is laminated on the surface of the foamed sheet is formed.
  • the target laminated foam sheet can be obtained by adjusting the take-up line speed and the blow-up ratio.
  • a coextrusion flat die for coextrusion foams into a sheet and laminates, and an annular die for coextrusion uses a cylindrical laminated foam.
  • methods such as extrusion foaming, and then cutting the tubular laminated foam along the columnar cooling device while cutting it to obtain a sheet-like laminated foamed sheet.
  • the method using an annular die for coextrusion is a preferable method because it can suppress the generation of a corrugated pattern called a corrugate.
  • the lamination of the foam sheet-forming resin melt and the resin layer-forming resin melt is preferably performed in an annular die.
  • the light reflecting sheet of the present invention can be thermoformed because of its excellent strength.
  • the light reflecting sheet of the present invention is made of the polystyrene resin extruded foam sheet, and is installed on the rearmost surface of the liquid crystal TV and reflects light emitted from a light source such as an LED or CCFL to the front surface to use light efficiently. Or mounted on a lighting device such as a fluorescent lamp or an electric signboard, so that the light use efficiency can be increased.
  • a light source such as an LED or CCFL
  • a lighting device such as a fluorescent lamp or an electric signboard
  • Polystyrene resins used in Examples 1 to 18 and Comparative Examples 1 to 5 are PS resin polystyrene resin GX154 (MFR 1.6 g / 10 min; hereinafter abbreviated as GPPS1) and PS Japan polystyrene.
  • the weight ratio of resin 679 was 50:50.
  • the polystyrene resin used in Example 19 was 100 parts by weight of methacrylic acid copolymerized styrene resin G9001 (MFR 1.7 g / 10 min; hereinafter abbreviated as PSM1) manufactured by PS Japan, and styrene elastomer TR2000 (MFR manufactured by JSR). 13 g / 10 min; hereinafter referred to as SER1) 8.4 parts by weight and PS Japan 679 (MFR 18 g / 10 min; hereinafter referred to as GPPS2) 20 parts by weight.
  • PSM1 methacrylic acid copolymerized styrene resin G9001
  • MFR manufactured by JSR styrenelastomer TR2000
  • 13 g / 10 min; hereinafter referred to as SER1 8.4 parts by weight
  • PS Japan 679 MFR 18 g / 10 min; hereinafter referred to as GPPS2
  • the polystyrene resin used in Example 20 was 100 parts by weight of poly- ⁇ -methylstyrene resin R431 (MFR 0.2 g / 10 min; hereinafter abbreviated as PS ⁇ ) manufactured by Asahi Kasei Chemicals Corporation, and styrene elastomer TR2000 (manufactured by JSR). It was a mixed resin consisting of 8.4 parts by weight of MFR 13 g / 10 min; hereinafter abbreviated as SER1) and 20 parts by weight of polystyrene resin 679 (MFR 18 g / 10 min; hereinafter abbreviated as GPPS2) manufactured by PS Japan.
  • the measurement of melt foot rate (MFR) was performed at a test temperature of 200 ° C. and a load of 5 kg according to the condition H of JIS K 7210.
  • Titanium oxide having a rutile structure and an average particle size of 230 nm was used.
  • a master batch containing 70 wt% titanium oxide was formed using GPPS2.
  • the obtained master batch was used in such an amount that the titanium oxide had a desired blending amount.
  • As the fluorosurfactant perfluorobutane sulfonate (manufactured by DIC Corporation, trade name: Megafac F-114) was used.
  • a master batch containing 4 wt% of a fluorosurfactant was formed using GPPS2. The obtained master batch was used in such an amount that the desired amount of the fluorosurfactant was obtained.
  • talc having an average particle size of 6.9 ⁇ m and whiteness of 98 was used.
  • a master batch containing 60 wt% of an air conditioner was formed using GPPS2. The obtained master batch was used in such an amount that the air conditioning agent was in a desired amount.
  • GS-2059-U manufactured by Aika Industries (formerly Gantz Kasei) was used as the light diffusing agent.
  • a master batch containing 20 wt% of a light diffusing agent was formed using GPPS2. The obtained master batch was used in such an amount that the light diffusing agent was in a desired amount.
  • the production apparatus 1 was a tandem type foam layer forming extruder composed of a first extruder having a barrel inner diameter of 65 mm and a second extruder having a barrel inner diameter of 90 mm connected to the first extruder.
  • An annular die (lip diameter ⁇ 85 mm) was attached to the outlet of the second extruder.
  • the production apparatus 2 is an apparatus for producing a laminated foamed sheet, and is a tandem type foaming device including a first extruder having a barrel inner diameter of 90 mm and a second extruder having a barrel inner diameter of 120 mm connected to the first extruder.
  • a sheet forming extruder and a resin layer forming extruder having a barrel inner diameter of 40 mm were provided.
  • the foam sheet forming extruder and the resin layer forming extruder were connected to a co-extrusion annular die (lip diameter 110 mm).
  • Example 1 Using the production apparatus 1, the polystyrene resin, titanium oxide, talc, and fluorosurfactant shown in Table 1 were heated, melted, and kneaded in a first extruder to obtain a resin melt. The melt was added with carbon dioxide in the amount shown in Table 1, and then introduced into a second extruder and adjusted to a resin temperature suitable for foaming to obtain a foamable resin melt. The foamable resin melt was introduced into an annular die and extruded as a cylindrical foamed sheet through the die lip of the annular die at a discharge rate of 42 kg / hr.
  • the cylindrical foamed sheet was cooled along the cooling mandrel while blowing cooling air having an outer surface side flow rate of 0.5 m 3 / min and an inner surface side of 0.6 m 3 / min.
  • the take-up speed of the cylindrical foam sheet is as shown in Table 1.
  • the cooled foamed cylindrical sheet was cut in the extrusion direction to obtain two flat foamed sheets having a width of 720 mm.
  • the foamed sheet obtained in Example 1 was vacuum-formed using a molding machine manufactured by Asano Laboratories Co., Ltd., FKS-0631-10, at a heater temperature of 350 ° C. and a heating time of 7 seconds ⁇ 1 second.
  • the tray was molded into a tray having a portion of 140 ⁇ 105 mm, a bottom portion inside of 120 ⁇ 95 mm, and a depth of 24 mm. Thermoformability was good.
  • Examples 2 to 13 and Comparative Examples 1 to 8 For Examples 2 to 13, foaming was carried out in the same manner as in Example 1 except that the formulation and production conditions shown in Tables 1 and 2 were changed, and Comparative Examples 1 to 8 were changed to the formulation and production conditions shown in Table 6. A sheet was obtained.
  • Example 14 A foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that nitrogen was used as the foaming agent and the conditions shown in Table 3 were adopted.
  • Example 15 A foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that nitrogen was used as the foaming agent and the conditions shown in Table 3 were adopted. The thickness of the obtained foam sheet was 0.29 mm, and the apparent density was 0.69 g / cm 3 .
  • Example 16 Using the production apparatus 2, polystyrene, titanium oxide, and talc (bubble regulator) shown in Table 3 were heated, melted, and kneaded to obtain a resin melt. After injecting nitrogen into the melt as shown in Table 3, the melt was adjusted to a resin temperature suitable for foaming in a second extruder to obtain a foamable resin melt. The foamable resin melt was introduced into an annular die for coextrusion and extruded as a cylindrical foamed sheet through the die lip of the annular die at a discharge rate of 97 kg / hr.
  • polystyrene, titanium oxide, and talc bubble regulator
  • the outer surface of the cylindrical foamed sheet side flow rate 0.5 m 3 / min, while spraying the cooling air of the inner surface side 0.6 m 3 / min, and cooled along a cooling mandrel.
  • the take-up speed of the cylindrical foam sheet was as shown in Table 3.
  • the cooled foamed cylindrical sheet was cut in the extrusion direction to obtain two flat foam sheets having a width of 1110 mm.
  • Example 17 Using the production apparatus 2, a foamable resin melt was produced in the same manner as in Example 16, and introduced into an annular die for coextrusion. At the same time, using a resin layer forming extruder, polystyrene resin (GPPS2) was used as a resin layer forming melt. This was introduced into an annular die for coextrusion at a discharge rate of 10 kg / hr, and the resin layer forming melt was laminated on both the inside and outside of the foamable resin melt flowing in a cylindrical shape in the die. The laminated melt was extruded as a cylindrical foamed sheet through a die lip of an annular die at a discharge rate of 97 kg / hr.
  • GPPS2 polystyrene resin
  • the cylindrical foamed sheet was cooled along the cooling mandrel while blowing cooling air having an outer surface side flow rate of 0.5 m 3 / min and an inner surface side of 0.6 m 3 / min.
  • the take-up speed is as shown in Table 4.
  • the cooled cylindrical foam sheet was cut in the extrusion direction to obtain two flat laminated foam sheets having a width of 1110 mm.
  • the obtained laminated foam sheet had improved surface scratches and stain resistance more than the single-layer foam sheets of Examples 1 to 16.
  • Example 18 A laminated foamed sheet was produced in the same manner as in Example 17 except that the light diffusing agent (GS-2059-U manufactured by Aika Kogyo Co., Ltd.) in the amount shown in Table 4 was added to polystyrene (GPPS2) constituting the resin layer.
  • the light diffusing agent GS-2059-U manufactured by Aika Kogyo Co., Ltd.
  • GPPS2 polystyrene
  • Example 19 A foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that a mixed resin composed of 20 parts by weight of the aforementioned PSM 1100 parts by weight, SER 18.4 parts by weight and GPPS 2 was used as the polystyrene resin (Table 5). .
  • a mixed resin composed of 20 parts by weight of the aforementioned PSM 1100 parts by weight, SER 18.4 parts by weight and GPPS 2 was used as the polystyrene resin (Table 5).
  • a methacrylic acid copolymerized styrene resin is used, the heating dimensional change rate is lower than when GPPS is used, and the resin can be used for applications requiring high heat resistance.
  • Example 20 A foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that a mixed resin composed of 100 parts by weight of PS ⁇ , 18.4 parts by weight of SER and 20 parts by weight of GPPS2 was used as the polystyrene resin (Table 5). .
  • PS ⁇ the rate of change in heating dimension is lower than when GPPS is used, and it can be used for applications requiring high heat resistance.
  • the amounts of polystyrene resin, titanium oxide, talc, and fluorine-based surfactant shown in Tables 1 to 6 are weight% based on the total amount.
  • the amount of the foaming agent is expressed in parts by weight per 100 parts by weight of the polystyrene resin used.
  • the foamed sheets obtained in the examples had a specific number B of bubbles in the thickness direction satisfying the formulas (1) to (3) and a content A of a specific amount of titanium oxide. Therefore, it has excellent properties as a reflective sheet.
  • the total reflectance improves over all visible light from the comparison (FIG. 1) of Example 1, 1 and 4 and Example 6 when the number of bubbles increases.
  • FIG. 2 from the comparison between Example 4 and Example 11 (FIG. 2), the total reflectance increases as the content of titanium oxide increases, and in particular, the total reflection on the long wavelength side. It can be seen that the rate improvement effect is large.
  • FIG. 1 the foamed sheets obtained in the examples had a specific number B of bubbles in the thickness direction satisfying the formulas (1) to (3) and a content A of a specific amount of titanium oxide. Therefore, it has excellent properties as a reflective sheet.
  • the total reflectance improves over all visible light from the comparison (FIG. 1) of Example 1, 1 and 4 and Example 6 when the number of bubbles increases.
  • FIG. 2 from the
  • the measurement result of total reflectance for the foamed sheets of Examples 1, 4 and 6 having different numbers of bubbles in the thickness direction is the wavelength (nm) on the horizontal axis, and the total reflectance (%) is on the vertical axis. It is the graph shown as.
  • FIG. 2 shows the measurement results of total reflectance for the foamed sheets of Examples 4 and 11 having different titanium oxide contents, with the wavelength (nm) on the horizontal axis and the total reflectance (%) on the vertical axis. It is a graph. Extrusion direction and width direction cross-sectional photographs of the foamed sheets obtained in Examples 1, 2, 6, 8, 10, 14, 17, 19 and 20 and Comparative Examples 3 and 5 are shown in FIGS.
  • Comparative Example 1 is an example in which no titanium oxide is added. If titanium oxide is not added, the total reflectance (550 nm) will be less than 96.5%.
  • Comparative Example 2 is an example in which the number of bubbles in the thickness direction was increased without adding titanium oxide. Even if the number of bubbles is large, if titanium oxide is not added, the total reflectance (550 nm) is less than 96.5%. Also, the reflectance ratio is less than 0.95.
  • Comparative Example 3 is an example in which there are extremely few bubbles in the thickness direction. Even if the titanium oxide content (A) satisfies the requirements of the present invention, the total reflectance (550 nm) is less than 96.5%.
  • Comparative Examples 4 and 5 are examples in which the number of bubbles in the thickness direction is larger than that of Comparative Example 3. However, if the number of bubbles in the thickness direction is outside the range defined by the present invention, the effect of improving the reflectance is low. Comparative Examples 6 to 8 are examples that do not satisfy Formula (3). In this case, the reflection unevenness is large, and the difference (MAX ⁇ MIN) between the maximum value and the minimum value of the total reflectance in the wavelength range of 450 to 750 nm exceeds 2.0%.
  • ⁇ Basis weight of foam sheet (g / m 2 )> A test piece having a length of 10 cm long ⁇ 10 cm wide ⁇ foamed sheet was cut out at equal intervals in the width direction over the entire width of the foamed sheet, and the weight (g) of the test piece was measured.
  • the basis weight of the foamed sheet was obtained by dividing the weight of the test piece by its area and then converting the unit.
  • the basis weight of the entire laminated foamed sheet was measured by the same method as described above.
  • the basis weight of the resin laminated portion was calculated from the discharge amount of the resin layer laminating extruder, the sheet take-up speed, and the sheet width.
  • the basis weight of the foam sheet was obtained by subtracting the basis weight of the resin laminate from the basis weight of the laminated foam sheet.
  • Tianium oxide content A (g / m 2 )>
  • the titanium oxide content A of the foamed sheet was calculated from the basis weight of the foamed sheet and the amount of titanium oxide used.
  • ⁇ Average number of bubbles B in the thickness direction> The number of bubbles in the thickness direction of the foamed sheet was determined by the method described above. The number of bubbles was measured at three locations at equal intervals in the width direction of the foamed sheet (a total of three locations 240 mm away from the central portion and both ends from the central portion). In the case of the laminated foam sheet, the measurement was similarly performed on the foam sheet portion.
  • the average cell diameter in the thickness direction and the average cell diameter in the width direction were measured by the methods described above using the enlarged photographs used for the measurement of the average number of cells in the thickness direction.
  • the average cell diameter in the extrusion direction was determined separately by the method described above.
  • the number of bubbles was measured at three locations on the cross section in the extrusion direction of the foamed sheet (any one location and two locations spaced apart from each other at equal intervals (240 mm) in the extrusion direction). In the case of a laminated foam sheet, the measurement was made in the same manner for the foam sheet portion.
  • VD / MD bubble flatness and VD / TD bubble flatness were calculated by the above method from the average bubble diameter.
  • Total reflectance, diffuse reflectance> The total light reflectance was measured according to JIS K7105-1981, total light reflectance measurement method A. Specifically, three test pieces were cut out from three locations of the foam sheet (a central portion in the width direction and two positions separated from the central portion by 240 mm in the opposite direction of the width direction). For the total reflectance measurement, the surface (mandrel contact surface) of each test piece was measured using an ultraviolet-visible spectrophotometer (Shimadzu, UV-2450) and an integrating sphere sample stand (Shimadzu, ISR-2200).
  • the reflectance at an incident angle of 8 degrees in the wavelength range of 450 to 750 nm was measured every 0.5 nm, and the arithmetic average value of the values obtained for the three sheets was taken as the total reflectance (%).
  • the total reflectance is a relative value with the reflectance of barium sulfate (Merck, DIN 5033, white standard) as 100%.
  • the diffuse reflectance was measured using the same apparatus as that for measuring the total reflectance, with an incident angle of 0 degree.
  • surface is an arithmetic average value of the total reflectance in wavelength 550nm about three test pieces.
  • the total reflectance (MAX) (maximum value of total reflectance) in the table is an arithmetic average value of the maximum reflectance values in the wavelength range of 450 to 750 nm for the three test pieces.
  • Total reflectance (MIN) (minimum value of total reflectance) is an arithmetic average value of minimum values of reflectance in a wavelength range of 450 to 750 nm for three test pieces.
  • the total reflectance (MAX-MIN) is obtained from the difference between the maximum value and the minimum value of the total reflectance.
  • the diffuse reflectance / total reflectance is the ratio of the diffuse reflectance at 550 nm to the total reflectance at 550 nm.
  • the laminated foam sheet measured similarly about the sheet

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Abstract

　見掛け密度０．０８～０．９ｇ／ｃｍ３および厚み０．１～３ｍｍを有するポリスチレン系樹脂発泡シートを含む光反射シートであって、発泡シートは酸化チタンを該発泡シート１平方メートル当たりＡｇの量で含有するとともに、その厚み方向の平均気泡径１～５０μｍおよびその厚み方向の気泡数Ｂを有し、ＡとＢは式３≦Ａ≦７０、Ｂ≧２０およびＢ≧６０－１．５×Ａ　を満足する光反射シート。

Description

光反射シート
　本発明は、光反射シートに関し、より詳しくはポリスチレン系樹脂発泡シートから構成される光反射シートに関する。
発明の背景
　光の利用効率を上げるための光反射材が従来から使用されている。例えば、光反射材を液晶ＴＶの最背面に設置して、ＬＥＤや冷陰極蛍光ランプ（ＣＣＦＬ）等の光源から発せられた光を効率良く前面に反射させている。また、光反射材を蛍光灯やＬＥＤ型の照明装置へ装着して、光を効率良く反射させている。
　こうした光反射材は近年の省エネ化の要求に伴い、光の利用効率をさらに高めることが要求されている。そのため、光反射率の向上が試みられている。更に、光反射シートなどの光反射材を液晶ＴＶに用いる場合、より精彩な画像を得るためには、反射シートは波長による反射率にムラがなく、 反射光が"白"に近い光となる必要がある。
　従来の反射材としては、特公平０８－０１６１７５号公報にポリエステル樹脂二軸延伸フィルムが提案されている。このフィルムは、ポリエステル樹脂中に該ポリエステル樹脂とは非相溶な樹脂を添加し、二軸延伸することで微細なボイドを発生させ、このボイドによって光を反射させるものである。しかし、この公知のフィルムは、二軸延伸を行うことにより、フィルムの厚みが薄くなってコシが無くなり、ハンドリング性が低下し、熱成形することができないという問題を有するものである。また、このフィルムは、ボイドを発生させるためにポリエステル樹脂に対して非相溶の樹脂を添加しなければならず、この樹脂が光を吸収してしまい、さらに反射率を高めるには限界がある。
　また、日本特許第２９２５７４５号には、熱可塑性ポリエステル樹脂をシート状に溶融成形し、得られたシートを加圧不活性ガス雰囲気中に置いて不活性ガスを含浸させた後に、常圧下で加熱して、平均気泡径５０μｍ以下の微細気泡を発生させた光反射シートが開示されている。しかし、このシートを製造するには前記の多くの工程を踏まなければならないので、生産性が悪く、生産コストが増大してしまうという問題がある。さらに、反射率を向上させるにはポリエステル樹脂を結晶化させる必要があることから、熱成形性に劣るという問題がある。
　こうした問題を踏まえ、特開２０１０－１４５９０８号公報には、発泡シート中に屈折率が高く光隠ぺい性に優れる酸化チタンに代表される無機フィラーを添加し、発泡セルと無機フィラーによる効果を併用して反射率を高めたシートが開示されている。このシートは、押出成形にて最終製品を製造することが可能であるものの、該シートは多孔を有するダイから押出発泡させた後に圧縮することを必要としているので、シートの厚みが比較的厚く、且つシートの表面状態が悪く、シートが脆いという問題を有するものである。
　前述のように、酸化チタン等の高屈折率物質の添加により光反射シートの反射率を向上させることは従来から行なわれてきた。しかし、従来の方法では、高い反射率のシートを得るためには酸化チタンを多量に添加する必要があった。しかし、酸化チタンを多量に添加すると、シート自体が非常に重くなったり、シートが厚くなってしまったり、脆くなったりすることから、酸化チタンの添加量には限界があった。一方、上記日本特許に示される様に、ポリエステル樹脂を発泡させることにより反射率を高めることも行なわれてきた。しかし、この技術は、バッチ発泡法によらなければ微細な気泡を形成できないので、生産性の点で課題を残している。また、熱成形性の点においても課題を残している。
　本発明は、厚みが薄く、軽量であるにもかかわらず、光反射性に優れると共に、波長による反射ムラが少なく、優れた強度や熱成形性を有し、生産性に優れる、ポリスチレン系樹脂発泡シートから構成される光反射シートを提供することを課題とするものである。
　本発明第１の態様によれば、見掛け密度０．０８～０．９ｇ／ｃｍ３および厚み０．１～３ｍｍを有するポリスチレン系樹脂発泡シートから構成される光反射シートであって、該発泡シートが酸化チタンを該発泡シート１平方メートル当たりＡグラムの量で含有するとともに、その厚み方向の平均気泡径１～５０μｍおよびその厚み方向の気泡数Ｂを有し、ＡとＢが下式（１）～（３）を満足する光反射シート
　　　　　　　３　≦　Ａ　≦　７０　　　　　　（１）
　　　　　　　Ｂ　≧　２０　　　　　　　　（２）
　　　　　　　　　　Ｂ　≧　６０－１．５×Ａ　　　　　　（３）
が提供される。
　第２の態様において、本発明は、前記酸化チタンの含有量Ａが１０～５０ｇ／ｍ２、及び／又は前記気泡数Ｂが３５個以上である、上記第１の態様の光反射シートを提供する。
　第３の態様において、本発明は、前記酸化チタンがルチル型結晶構造を有する、上記第１または第２の態様の光反射シートを提供する。
　第４の態様において、本発明は、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量が１００～４５０ｇ／ｍ２である、上記第１～第３の態様のいずれかの光反射シートが提供される。
　第５の態様において、本発明は、前記発泡シートが、フッ素系界面活性剤を含有する、上記第１～第４の態様のいずれかの光反射シートを提供する。
　第６の態様において、本発明は、前記発泡シートの少なくとも片方の面に積層された樹脂層を更に含む、上記第１～第５の態様のいずれかの光反射シートを提供する。
　第７の態様において、本発明は、前記樹脂層の坪量が３～３０ｇ／ｍ２である、上記第６の態様の光反射シートを提供する。
　第８の態様において、本発明は、前記発泡シートが押出発泡により形成されたものである第１～第７の態様のいずれかの光反射シートを提供する。
　本発明の光反射シートは、以下で説明する特定のポリスチレン系樹脂押出発泡シート（以下、単に発泡シートともいう。）から構成される。ここで「発泡シートから構成される」とは、「発泡シートのみから構成される」場合や、「発泡シートと１つ又はそれ以上の他のエレメントとから構成される」場合を含むべく意図されている。
　本発明の発泡シートは、微細気泡が厚み方向に多数存在することから、４５０ｎｍ～７５０ｎｍにおける可視光の波長全体にわたって、向上された反射率を有する。さらに、該発泡シートは、特定量の酸化チタンを含有することにより、長波長側の反射率が向上しているので、波長による反射ムラが少ないものである。このように、本発明の発泡シートは、酸化チタンによる全反射率、特に長波長側の反射率の向上効果と、特定の気泡構造による４５０ｎｍ～７５０ｎｍにおける波長領域全体にわたる全反射率の向上効果が相互関連することによって、光反射性に優れ、且つ波長による反射ムラが少ないという複合効果を有するものである。
　さらに、本発明の発泡シートは、押出発泡時に微細気泡を形成する過程で延伸されているので、厚みが薄いにもかかわらず、強度、取扱い性に優れ、さらにポリスチレン系樹脂を基材樹脂とすることから熱成形性にも優れているので、光反射材料として好適に用いることができる。また、発泡シートに樹脂層が積層された積層タイプの光反射シートは、前記の発泡シートの特性に加えて、向上された耐久性、耐傷性、取扱い容易性を有する。
　以下、本発明の光反射シートについて図面を参照しつつ詳細に説明する。図中、
は、波長（ｎｍ）を横軸とし、全反射率（％）を縦軸とし、厚み方向の気泡数をパラメーターとするグラフである； は、波長（ｎｍ）を横軸とし、全反射率（％）を縦軸とし、酸化チタンの添加量をパラメーターとするグラフである； は、実施例１で得られた発泡シートの押出方向断面写真である； は、実施例１で得られた発泡シートの幅方向断面写真である； は、実施例２で得られた発泡シートの押出方向断面写真である； は、実施例２で得られた発泡シートの幅方向断面写真である； は、実施例６で得られた発泡シートの押出方向断面写真である； は、実施例６で得られた発泡シートの幅方向断面写真である； は、実施例８で得られた発泡シートの押出方向断面写真である； は、実施例８で得られた発泡シートの幅方向断面写真である； は、実施例１０で得られた発泡シートの押出方向断面写真である； は、実施例１０で得られた発泡シートの幅方向断面写真である； は、比較例３で得られた発泡シートの押出方向断面写真である； は、比較例３で得られた発泡シートの幅方向断面写真である； は、比較例５で得られた発泡シートの押出方向断面写真である； は、比較例５で得られた発泡シートの幅方向断面写真である； は、実施例１４で得られた発泡シートの押出方向断面写真である； は、実施例１４で得られた発泡シートの幅方向断面写真である； は、実施例１７で得られた樹脂層が積層された発泡シートの押出方向断面写真である； は、実施例１７で得られた樹脂層が積層された発泡シートの幅方向断面写真である； は、実施例１９で得られた樹脂層が積層された発泡シートの押出方向断面写真である； は、実施例１９で得られた樹脂層が積層された発泡シートの幅方向断面写真である； は、実施例２０で得られた樹脂層が積層された発泡シートの押出方向断面写真である；および は、実施例２０で得られた樹脂層が積層された発泡シートの幅方向断面写真である。
　本発明の光反射シートを構成するポリスチレン系樹脂押出発泡シートは、好ましくはポリスチレン系樹脂と発泡剤とを溶融混練し押出発泡して得ることができる。
　発泡シートを形成するポリスチレン系樹脂としては、スチレン系モノマーの単独重合体、スチレン系モノマーと他のモノマーとの共重合体、及びこれらの２種以上又はこれらの１種以上と他の熱可塑性樹脂との混合物が挙げられる。その共重合体又は混合物中に含まれるスチレン系モノマーに由来する構造単位は少なくとも５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。上記スチレン系モノマーは、下記の式（Ｉ）で表されるモノマーが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 式中、Ｒは水素原子またはメチル基を示し、Ｚはハロゲン原子またはメチル基を示し、ｐは０または１～３の整数である。
　好ましいポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸メチル共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、ポリ－α－メチルスチレン、およびポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との混合物が例示される。
　前記ポリスチレン系樹脂のメルトフローレート（以下、ＭＦＲということがある）は、押出発泡が容易となるという観点から、０．１～３０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、より好ましくは１～２０ｇ／１０ｍｉｎ、更に好ましくは２～１５ｇ／１０ｍｉｎである。
　本発明において、発泡シートの厚み方向の気泡数（Ｂ）は２０個以上であることを要する。気泡数が２０より少なくなると全反射率の向上効果が不十分となる。これに対し、厚み方向の気泡数が増えるほど気泡界面での乱反射の回数が増えるので、厚み方向の気泡数が多く存在するほど、反射率が向上する。従って、該気泡数（Ｂ）は、より好ましくは３０個以上であり、更に好ましくは４０個以上である。なお、厚み方向の気泡数（Ｂ）の上限は、該気泡数が多すぎると、得られる発泡シートの強度が低下し、製造が困難となることから、概ね２００個であり、好ましくは１８０個である。
　また、本発明の発泡シートにおいては、厚み方向の平均気泡径が１～５０μｍであることを要する。厚み方向の平均気泡径が５０μｍを超えると、厚み方向の気泡数を２０個以上にするために、発泡シートの全体厚みが厚くなりすぎる。一方、厚み方向の平均気泡径が１μｍより小さくなると、発泡シートの製造が困難になる。かかる観点から、平均気泡径は、２～３０μｍが好ましく、より好ましくは３～２５μｍ、更に好ましくは４～２０μｍである。なお、上記の厚み方向の気泡数と気泡径の範囲が満たされることにより、厚み方向に多数の気泡が存在することとなり、気泡界面での乱反射が効率的に起こり、反射率の向上効果が得られる。この効果により、４５０～７５０ｎｍの広範囲にわたって、反射率を向上させることが可能となる。なお、上記の気泡構造は、気泡調整剤の添加量や、後述する押出発泡時の延伸工程において、冷却速度や、引取り速度などを調整することにより形成することができる。
　本発明の発泡シートにおいては、気泡が扁平な形状を有することが好ましい。具体的には、発泡シートの厚み方向の平均気泡径（ＶＤ）の幅方向の平均気泡径（ＴＤ）に対する比ＶＤ／ＴＤ（幅方向の扁平率）は、０．０８～０．５が好ましく、０．０９～０．４がより好ましく、０．１～０．３が更に好ましい。該比ＶＤ／ＴＤが小さいほど、幅方向に扁平となる。気泡形状が扁平になると、気泡界面での乱反射が効率的に起こり、反射率が向上する。かかる扁平気泡を得るためには、ＴＤは５～２００μｍであることが好ましく、１０～１５０μｍであることがより好ましく、１５～１００μｍであることがさらに好ましい。
　更に、発泡シートの厚み方向の平均気泡径（ＶＤ）の押出方向の平均気泡径（ＭＤ）に対する比ＶＤ／ＭＤ（押出方向の扁平率）は、０．０５～０．４であることが好ましく、０．０７～０．３がより好ましく、０．１～０．２５が更に好ましい。該比ＶＤ／ＭＤが小さいほど、押出方向に扁平となる。前記幅方向ばかりでなく、押出方向においても気泡形状が扁平となることにより、気泡界面での乱反射がより効率的に起こり、反射率の向上効果が得られる。かかる気泡変形率の気泡を得るためには、ＭＤは１０～３００μｍであることが好ましく、１５～２００μｍであることがより好ましく、２０～１５０μｍであることがさらに好ましい。
　本明細書において、厚み方向の気泡数Ｂ、厚み方向の平均気泡径ＶＤ、幅方向の平均気泡径ＴＤ、押出方向の平均気泡径ＭＤは次のようにして求められる。
　まず、発泡シートの幅方向垂直断面（発泡シートの押出方向と直交する垂直断面）の顕微鏡写真を撮影する。次いで、得られた拡大写真上において厚み方向に発泡シート厚み全体にわたり直線を引き、その直線と交差する気泡の数（Ｎｖ）を計数する。上記の気泡数（Ｎｖ）の測定は、発泡シートの幅方向に等間隔離れた少なくとも３箇所 (例えば、発泡シートの幅のほぼ中央位置と、該中央位置の両側の２つの位置であって、各々発泡シートの幅の１／３に相当する距離だけ該中央位置から離れた２つの位置、の合計３箇所)について行う。これらの測定箇所におけるカウント数（Ｎｖ）の算術平均値が発泡シートの厚み方向の気泡数Ｂである。
　厚み方向の平均気泡径ＶＤは、上記した平均気泡数の測定で用いた拡大写真を用いて決定する。測定箇所における前記直線の長さ（Ｌｎ）と該直線と交差する気泡の数（Ｎｖ）から、比Ｌｎ／Ｎｖを求める。３つの測定箇所における比Ｌｎ／Ｎｖの算術平均値が厚み方向の平均気泡径ＶＤである。
　幅方向の平均気泡径ＴＤも、前記厚み方向の平均気泡径の測定に用いた拡大写真を用いて決定する。前記測定箇所の各々において、発泡シートの厚みを二等分する直線を引く。この幅方向の直線の長さは、拡大写真上で５００μｍに相当する長さである。該直線と交差する気泡の数Ｎｔをカウントし、そのカント数から（５００μｍ／（Ｎｔ－１））を計算する。３つの測定箇所における計算値（５００μｍ／（Ｎｔ－１））の算術平均値が幅方向の平均気泡径ＴＤである。
　発泡シート押出方向の平均気泡径ＭＤは次のように行う。まず、発泡シートの押出方向垂直断面（発泡シートの押出方向に平行に、幅方向の中央部で二等分した垂直断面）の顕微鏡を撮影して拡大写真を得る。写真撮影は、断面における３箇所（任意の１箇所と、該箇所から押出方向に互いに反対方向に等間隔（例えば２４０ｍｍ）離れた２箇所）について行う。各々の拡大写真上において、発泡シートの厚みを二等分する直線を引く。この押出方向の直線の長さは、拡大写真上で５００μｍに相当する長さである。該直線と交差する気泡の数（Ｎｍ）をカウントし、そのカウント数から（５００μｍ／（Ｎｍ－１））を計算する。３つの測定箇所のおける計算値（５００μｍ／（Ｎｍ－１））の算術平均値が押出方向の平均気泡径ＭＤである。
　幅方向の気泡扁平率は、前記厚み方向の平均気泡径ＶＤを、幅方向の平均気泡径ＴＤで割算する（ＶＤ／ＴＤ）ことにより求められ、押出方向の気泡扁平率は、前記厚み方向の平均気泡径ＶＤを、押出方向の平均気泡径ＭＤで割算する（ＶＤ／ＭＤ）ことにより求められる。
　本発明の発泡シートは、酸化チタンを含有するものである。酸化チタンは屈折率が比較的高く、光吸収が少なく、発泡シートの反射率を向上させるのに適するものである。さらに、発泡シート１平方メートル当たりの酸化チタンの含有量を増加させるにつれて、長波長側の全反射率を短波長側の全反射率に対して大きく向上させることが可能となることから、より反射ムラの少ない発泡シートを得ることができる。なお、酸化チタンの結晶構造には、アナターゼ型とルチル型があるが、屈折率が高く、反射率向上効果に優れることから、ルチル型の酸化チタンを用いることが好ましい。また、酸化チタンの平均粒子径は、光に対する遮蔽性の観点から、１００～５００ｎｍであることが好ましく、より好ましくは１５０～４００ｎｍ、更に好ましくは２００～３００ｎｍである。
　本発明においては、発泡シートが酸化チタンを該発泡シート１平方メートル当たりＡグラム（ｇ）の量で含有することが必要であり、ここでＡは式３≦Ａ≦７０を満足する。即ち、発泡シートの１平方メートル当たりの酸化チタンの含有量Ａは３～７０ｇ／ｍ２である。言い換えれば、酸化チタンの発泡シート単位体積当たりの含有量と発泡シートの厚みとの積（Ａ）が３～７０ｇ／ｍ２である。酸化チタンの含有量Ａが多くなるほど、全反射率は高くなるが、７０ｇ／ｍ２を超えると発泡シートが脆くなり、軽量性が損なわれ、コスト高になってしまう。また、押出発泡性が低下する虞がある。一方、該含有量Ａが３ｇ／ｍ２より少ないと、反射率の向上効果が得難くなる虞がある。かかる観点から、該酸化チタンの含有量Ａは５～５０ｇ／ｍ２が好ましく、更に好ましくは１０～４０ｇ／ｍ２である。
　なお、本明細書において、酸化チタンの発泡シート１平方メートル当たりの含有量グラム数Ａを、酸化チタンの含有量Ａということがある。
　本発明の発泡シートは、酸化チタンの含有量Ａと発泡シートの厚み方向の気泡数Ｂとの関係が下式（３）を満足することが重要である。
　　　　　　　　　　　Ｂ≧６０－１．５×Ａ　　　　　・・・（３）
　上記式（３）は、発泡シートの光反射特性が前記発泡シートの酸化チタンの含有量Ａと、厚み方向の気泡数Ｂとの両方に関連していることを示しており、上記式（３）を満足しない場合には、発泡シートの全反射率が低下したり、反射ムラが大きくなったりする。前記観点から、酸化チタンの含有量Ａと、厚み方向の気泡数Ｂは、下式（４）を満足することがより好ましい。
　　　　　　　　　　　　 Ｂ≧７５－２．０×Ａ           ・・・（４）
　更に、ＡとＢは下式（５）を満足することがさらに好ましい。
　　　　　　　　　　　　Ａ×Ｂ≧７５０　　　　　　　　・・・（５）
　本発明の発泡シートの厚みは、０．１～３ｍｍであることが必要である。該厚みが０．１ｍｍより少ないと、発泡シートのコシが無くなり、取扱いが容易ではなくなる。一方、該厚みが３ｍｍを超えると、発泡シートを実装する際にスペースを要するなどハンドリング性が低下する。かかる観点から、発泡シートの厚みは、０．１５～２．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．２～１．５ｍｍである。
　前記発泡シートの厚みは、発泡シートの幅方向垂直断面の顕微鏡写真について測定する。測定は発泡シートの幅方向に等間隔離れた少なくとも３箇所 (例えば、発泡シートの幅のほぼ中央位置と、該中央位置の両側の２つの位置であって、各々発泡シートの幅の１／３に相当する距離だけ該中央位置から離れた２つの位置、の合計３箇所)について行う。これらの測定箇所の測定値の算術平均が発泡シートの厚みである。なお、発泡シートは、後述するように樹脂層を積層した積層発泡シートに形成することができる。積層発泡シートに構成した場合、発泡シートの厚みは、樹脂層部分を除いた厚みを測定する以外は、上記の測定方法と同じである。
　該発泡シートは見掛け密度０．０８～０．９ｇ／ｃｍ３を有することが必要である。該見掛け密度が０．０８ｇ／ｃｍ３より低いと、剛性が低下し、コシが弱くなってハンドリング性が低下する。一方、該見掛け密度が０．９ｇ／ｃｍ３より高いと、軽量性や剛性が高くなりすぎて取扱い性が低下する。かかる観点から、該見掛け密度は、０．１～０．８ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．１５～０．７ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。
　発泡シートの坪量は、１００～４５０ｇ／ｍ２であることが好ましい。該坪量が小さすぎると、発泡シートの製造が困難になる虞がある。一方、該坪量が大きすぎると、軽量性が失われ、取り扱い難いものとなる虞がある。かかる観点から、該坪量は、１０５～４００ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは１１０～３５０ｇ／ｍ２であり、更に好ましくは１１５～３００ｇ／ｍ２である。
　本発明の発泡シートは、上記した特定の見掛け密度、厚み、厚み方向の気泡数、厚み方向の平均気泡径を有すると共に、特定量の酸化チタンを含有することから、光反射シートとして好適に使用できるものである。具体的には、波長５５０ｎｍでの全反射率が９６．５％以上であることにより、光反射シートとして、実用に耐えるものである。また、波長４５０～７５０ｎｍの可視光の全領域における最大全反射率と最小全反射率の差（ＭＡＸ－ＭＩＮ）が２．０％以下であることにより、波長４５０～７５０ｎｍの波長範囲における反射ムラが少なく、可視光の全領域における全反射率の均一性に優れるものである。上記観点から、該反射率差は、１．７％以下であることが好ましく、１．５％以下であることが更に好ましい。また、波長５５０ｎｍでの拡散反射率と全反射率の比（拡散反射率／全反射率）が０．９５以上であることにより、鏡面反射率が低く抑えられているので、ＴＶ用の反射シートとして用いるのに好適なものである。上記観点から、該比は０．９６以上が好ましく、０．９７以上がさらに好ましい。
　本発明の発泡シートは、その少なくとも片面に樹脂層を積層して、積層発泡シートとすることができる。樹脂層を有することにより、積層発泡シートは、前記の発泡シートの特性に加えて、表面の耐久性が改善、強化され傷つきにくいものである。
　該樹脂層を構成する樹脂としてはポリスチレン系樹脂が好ましい。発泡層を構成する樹脂と樹脂層を構成する樹脂とを同種の樹脂とすることにより、各層の接着性が高まるからである。なお、ポリスチレン系樹脂としては、前述の発泡シートを構成するポリスチレン系樹脂と同様のものが挙げられる。
　前記樹脂層の坪量は１～６０ｇ／ｍ２であることが好ましい。この範囲内であれば、表面性が良好で、耐久性に優れる反射シートが得られる。かかる観点から、該坪量は３～５０ｇ／ｍ２がより好ましく、更に好ましくは５～３０ｇ／ｍ２である。
　前記樹脂層には、光拡散剤などの添加剤を配合することができる。該樹脂層に光拡散剤を配合すると、樹脂層に微細な凹凸が形成され、干渉ムラの発生を抑えることができる。また、樹脂層表面に凹凸が形成されていると、樹脂層表面の滑り性が向上するので、積層発泡シートと冷却マンドレルとの摩擦力が低下し、シートの引取り速度を上げることが可能となり、積層発泡シートの坪量を低下させることがより容易になる。なお、樹脂層表面の凹凸は、樹脂層が冷却される際に、樹脂層を構成する樹脂と、光拡散剤との収縮率差により発生するものと考えられる。
　前記光拡散剤としては、樹脂層の基材樹脂とは非相溶である有機微粒子が好ましく、例えば、ポリスチレン系微粒子、アクリル系微粒子、ナイロン系微粒子やアクリル酸エステル微粒子、（メタ）アクリル酸エステル微粒子、（メタ）アクリル酸エステルモノマー及びスチレンモノマーを共重合して得られた微粒子等の有機微粒子が挙げられる。
　また、これらの有機微粒子がコアシェル構造を構成しているものも好ましく用いられる。該コアシェル構造としては、アクリルモノマーの単独重合体や共重合体等のゴム状ポリマーからなるコア層をガラス状ポリマーのシェルで被覆したものが挙げられる。
　有機微粒子の具体例としては、例えばアイカ工業株式会社製の「ガンツパール」（（メタ）アクリル酸エステル及びスチレンを中心としたモノマーを重合して得られた有機微粒子）、アイカ工業株式会社製の「スタフィロイド」（アクリルモノマーの単独重合体あるいは共重合体からなる低いＴｇを有するゴム状ポリマーより形成されるコアと、高いＴｇを有するポリマーより形成されるシェルとからなる有機微粒子）、アイカ工業株式会社製の「ゼフィアック」（ポリメタクリル酸エステル系有機微粒子）、「ガンツパール　ＳＩ－０２０」、「スタフィロイド　ＧＳＭ－１２６１」が挙げられる。
　前記光拡散剤の粒径は１～１００μｍが好ましく、より好ましくは２～３０μｍである。上記範囲内であれば、良好な光拡散性を有するとともに、光反射シートとしての取り扱い性に優れたものとなる。
　次に、本発明の発泡シートの製造方法として好ましく採用される押出発泡について説明する。本発明においては、押出発泡に使用する装置、押出方法について従来公知の技術を使用することができる。まず、前記したポリスチレン系樹脂、タルクなどの気泡調整剤、酸化チタン、その他の添加剤を押出機に供給し、加熱溶融し混練して溶融樹脂組成物とし、該溶融樹脂組成物に物理発泡剤を圧入し、さらに混練し、発泡可能な樹脂温度に調整して発泡性樹脂溶融物とする。
　前記発泡性樹脂溶融物を環状ダイに導入し大気中に押出発泡させて、筒状発泡体を形成し、次いで該筒状発泡体を円柱状冷却装置（マンドレル）に沿わせて引取りながら切り開くことにより発泡シートが得られる。
　前記ポリスチレン系樹脂とともに押出機に供給される気泡調整剤としては、例えば、タルク、カオリン、マイカ、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、クレー、ベントナイト、ケイソウ土等の無機物粉末；などを用いることができる。特に数平均メジアン粒子径が０．１～２０μｍの大きさのタルクが好ましく、粒径が０．５～１５μｍであることがより好ましい。気泡調整剤の添加量は、該気泡調整剤の種類によっても異なるが、本発明においては、微細な気泡を形成させるため、タルクを使用する場合は前記樹脂組成物中の含有量が、１～３０重量％となるように添加することが好ましく、より好ましくは２～２５重量％、更に好ましくは２．５～２０重量％である。
　また、気泡調整剤としてタルクを用いる場合、添加量が少ないと気泡が粗大となり、反射効率が低くなる虞がある。一方、添加量が多すぎる場合、タルクが凝集してしまい気泡微細化効果が低下する虞がある。また、タルクを多量に添加した場合には、発泡シート中のタルク自体による光吸収により、発泡シートの反射率が低下してしまうという問題が生じるおそれがある。さらに、タルクを多量に添加した場合には、タルクに含まれる微量の不純物の影響で、発泡シート自体が着色するおそれがあることから、不純物(金属性イオン)が少なく、白色度の高いタルクを用いることが好ましい。
　前記ポリスチレン系樹脂には、気泡の微細化を容易にするために、フッ素系界面活性剤を配合することが好ましい。フッ素系界面活性剤としては、パーフルオロブタンスルホン酸塩、パーフルオロアルキル基含有カルボン酸塩、パーフルオロアルキルエチレンオキシド付加物、パーフルオロアルキル基含有リン酸エステル、パーフルオロアルキル基含有リン酸エステル型アミン中和物、含フッ素基・親水性基含有オリゴマー、含フッ素基・親水性基・親油性基含有オリゴマー等が挙げられる。さらに、コスト的な観点からは、パーフルオロブタンスルホン酸塩が特に好ましい。
　フッ素系界面活性剤の配合量は、前記樹脂組成物中の含有量が０．１～５重量％となるように配合することが好ましく、さらに好ましくは、０．２～２重量％である。該含有量が少なすぎると、気泡の微細化効果が得られず、該添加量が多すぎると、押出機中でスリップが起きるなどの不都合が生じる虞がある。
　また、発泡シートを構成するポリスチレン系樹脂中には、本発明の効果を阻害しない範囲内で各種添加物、例えば酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、滑剤、紫外線吸収剤、光安定剤、蛍光増白剤、染料、顔料、加工助剤、衝撃改質剤、充填剤などが添加されていてもよい。
　なお、気泡調整剤や前記の添加剤は、ポリスチレン系樹脂をベースレジンとするマスターバッチを予め調製し、得られたマスターバッチの適当量を添加することが添加剤等の分散性の点から好ましい。気泡調製剤のマスターバッチは、好ましくは、気泡調整剤としてタルクを使用した場合、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対してタルクを２５～４００重量部、より好ましくは３０～２５０重量部加えて調整することができる。
　発泡剤としては、炭素数３～５の飽和炭化水素や、脂肪族アルコール、二酸化炭素、窒素、水などの物理発泡剤、炭酸水素ナトリウムなどの化学発泡剤を使用できる。これらの発泡剤の中でも、気泡を微細化するためには、二酸化炭素、窒素を用いることが好ましく、厚み方向の気泡数を容易に増やすことができることから窒素を用いることがより好ましい。注入量は、前記樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１～１重量部が好ましい。
　なお、本発明の発泡シートを製造するにあたり、本発明の発泡シートの扁平で微細な気泡構造を形成するために、押出発泡時に以下の操作を行うことにより気泡形状を調整することができる。例えば、押出方向に気泡を扁平状にする場合には、吐出速度に対して引き取り速度を上げる等の方法で調整できる。幅方向に気泡を扁平状にする場合には、発泡体が幅方向に広がるように押出しする方法で調整でき、環状ダイを用いる場合は、環状ダイの吐出口径と円柱状の冷却装置であるマンドレルの直径との比（マンドレルの直径／環状ダイの吐出口径）を大きくする方法で調整できる。
　また、前記発泡性樹脂溶融物を環状ダイから押出発泡させる際には、環状ダイから出た後に、筒状発泡体をマンドレルに引きとる過程で、筒状発泡体の表面に気体を吹きつけて冷却すると共に、マンドレルに沿わせて引取り、押出方向及び幅方向に延伸を行うことが好ましい。この工程によって、発泡シート全体の厚みを薄くできると共に、発泡シートの強度を向上させることができる。また、厚み方向の気泡径の拡大を抑制することができる。
　これらの方法により製造された発泡シートは、押出方向及び幅方向に延伸して配向されることにより、厚み方向に対して、押出方向および幅方向に扁平な気泡構造となり、特に、単位厚み当たりの気泡数が多いものとなり、高い全反射率を有するものになる。さらに、発泡シート全体の厚みの薄肉化が可能になると共に、シートの強度向上が可能となる。
　次に、前記積層発泡シートの製造方法について説明する。該積層発泡シートは、発泡シートの片面又は両面に樹脂層を積層することにより得ることができる。なお、樹脂層は熱ラミネート、押出ラミネート、共押出等の公知の方法によって積層することができる。これらの中では、少ない製造工程で容易に樹脂層を発泡シートに積層でき、樹脂層を強固に融着させることができ、薄い樹脂層を積層し得ることから、共押出法により製造することが好ましい。共押出法においては、発泡シート形成用押出機の出口に共押出用ダイが取り付けられ、その共押出ダイに樹脂層形成用押出機が連結された装置が用いられる。
　なお、前記押出機、共押出用環状ダイ等の共押出用の装置等は、従来共押出発泡の分野で用いられてきた公知のものを用いることができる。
　共押出法においては、前記単層の発泡シートの場合と同様に、前記原料を発泡シート形成用押出機に供給し、加熱溶融し混練し、更に発泡剤を圧入して発泡性樹脂溶融物とする。同時に、ポリスチレン系樹脂と必要に応じて光拡散剤などの添加剤とを樹脂層形成用押出機に供給し、加熱溶融し混練して樹脂層形成用樹脂溶融物とする。
　次に、前記発泡シート形成用樹脂溶融物と樹脂層形成用樹脂溶融物とを共押出ダイに導入し、共押出用ダイ内で、発泡シート形成用の樹脂溶融物と樹脂層形成用の樹脂溶融物とを合流させて、発泡シート形成用の樹脂溶融物の片面又は両面に樹脂層形成用の樹脂溶融物を積層させる。合流した溶融物をダイリップから共押出し、発泡シート形成用樹脂溶融物を発泡させることにより、発泡シートの表面に樹脂層が積層された積層発泡シートが形成される。さらに引取りライン速度やブローアップ比を調整することにより、目的とする積層発泡シートを得ることができる。
　共押出法により積層発泡シートを形成する方法には、共押出用フラットダイを用いてシート状に共押出発泡させて積層する方法と、共押出用環状ダイを用いて筒状積層発泡体を共押出発泡し、次いで筒状積層発泡体を円柱状冷却装置に沿わせて引取りながら切り開いてシート状の積層発泡シートとする方法等がある。
　これらの中では、共押出用環状ダイを用いる方法が、コルゲートと呼ばれる波状模様の発生を抑えることができるので、好ましい方法である。なお、発泡シート形成用樹脂溶融物と樹脂層形成用樹脂溶融物との積層は、環状ダイ内で行なうことが好ましい。
　本発明の光反射シートは、強度に優れることから熱成形することが可能である。
　本発明の光反射シートは、前記ポリスチレン系樹脂押出発泡シートからなるものであり、液晶ＴＶの最背面に設置されてＬＥＤやＣＣＦＬ等の光源より発せられた光を前面に反射して光利用効率を上げたり、蛍光灯等の照明装置や電飾看板といった装置に装着されて、光の利用効率を上げることができるものである。特に、本発明の光反射シートは、厚みが薄いことから装置へのコンパクトな設置が可能である。さらに、該光反射シートは強度に優れ、熱成形も可能であることから、広い用途での使用が可能なものである。
　以下の実施例および比較例は本発明を更に説明する。但し、本発明は下記実施例に限定されるものでは無い。実施例、比較例において次の原料を用いた。
（１）実施例１～１８、比較例１～５において用いたポリスチレン系樹脂は、ＰＳジャパン社製ポリスチレン樹脂ＧＸ１５４（ＭＦＲ　１．６ｇ／１０分；以下ＧＰＰＳ１と略す）と、ＰＳジャパン社製ポリスチレン樹脂６７９（ＭＦＲ　１８ｇ／１０分：以下ＧＰＰＳ２と略す）との重量比５０：５０混合樹脂であった。
　実施例１９において用いたポリスチレン系樹脂は、ＰＳジャパン社製　メタクリル酸共重合スチレン系樹脂Ｇ９００１（ＭＦＲ　１．７ｇ／１０分；以下ＰＳＭ１と略す）１００重量部、ＪＳＲ社製　スチレン系エラストマー　ＴＲ２０００（ＭＦＲ　１３ｇ／１０分；以下ＳＥＲ１と略す）８．４重量部、及びＰＳジャパン社製　６７９（ＭＦＲ　１８ｇ／１０分；以下ＧＰＰＳ２と略す）２０重量部からなる混合樹脂であった。
　実施例２０において用いたポリスチレン系樹脂は、旭化成ケミカルズ社製　ポリ－α－メチルスチレン系樹脂　Ｒ４３１（ＭＦＲ　０．２ｇ／１０分；以下ＰＳαと略す）１００重量部、ＪＳＲ社製　スチレン系エラストマー　ＴＲ２０００（ＭＦＲ　１３ｇ／１０分;　以下ＳＥＲ１と略す）８．４重量部、及びＰＳジャパン社製ポリスチレン樹脂６７９（ＭＦＲ　１８ｇ／１０分；以下ＧＰＰＳ２と略す）２０重量部からなる混合樹脂であった。
　なお、メルトフトーレイト（ＭＦＲ）の測定は、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０の条件Ｈに準じて、試験温度２００℃、荷重５ｋｇで行なった。
（２）ルチル型構造の、平均粒子径２３０ｎｍの酸化チタンを用いた。酸化チタンを７０ｗｔ％含むマスターバッチをＧＰＰＳ２を用いて形成した。得られたマスターバッチを、酸化チタンが所望される配合量となるような量用いた。
（３）フッ素系界面活性剤としては、パーフルオロブタンスルホン酸塩（ＤＩＣ社製、商品名メガファックＦ－１１４）を用いた。フッ素系界面活性剤を４ｗｔ％含むマスターバッチをＧＰＰＳ２を用いて形成した。得られたマスターバッチを、フッ素系界面活性剤が所望される配合量となるような量用いた。
（４）気泡調整剤としては、平均粒径６．９μｍ、白色度９８のタルクを用いた。気泡調整剤を６０ｗｔ％含むマスターバッチをＧＰＰＳ２を用いて形成した。得られたマスターバッチを気泡調整剤が所望される配合量となるような量用いた。
（５）光拡散剤としては、ＧＳ－２０５９－Ｕ（アイカ工業（旧ガンツ化成）社製）を用いた。光拡散剤を２０ｗｔ％含むマスターバッチをＧＰＰＳ２を用いて形成した。得られたマスターバッチを光拡散剤が所望される配合量となるような量用いた。　
（１）製造装置１
　製造装置１は、バレル内径６５ｍｍの第一押出機と、第一押出機に接続されたバレル内径９０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム型の発泡層形成用押出機であった。該第二押出機の出口に環状ダイ（リップ径φ８５ｍｍ）が取付けられた。
（２）製造装置２
　製造装置２は、積層発泡シートを製造するための装置であり、バレル内径９０ｍｍの第一押出機と、第一押出機に接続されたバレル内径１２０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム型の発泡シート形成用押出機と、バレル内径４０ｍｍの樹脂層形成用押出機とを備えた。発泡シート形成用押出機と樹脂層形成用押出機とは共押出用環状ダイ（リップ径φ１１０ｍｍ）に接続された。
実施例１
　前記製造装置１を用い、第一押出機にて、表１に示すポリスチレン樹脂、酸化チタン、タルク、フッ素系界面活性剤を加熱、溶融、混練して樹脂溶融物を得た。この溶融物を、それに二酸化炭素を表１中に示す量加えた後、第二押出機に導入し発泡に適した樹脂温度に調整して、発泡性樹脂溶融物を得た。発泡性樹脂溶融物を環状ダイ中に導入し、環状ダイのダイリップを通して吐出量４２ｋｇ／ｈｒで筒状発泡シートとして押出した。次いで、筒状発泡シートを、外面側流量０．５ｍ３／ｍｉｎ、内面側０．６ｍ３／ｍｉｎの冷却エアを吹き付けながら、冷却マンドレルに沿わせて冷却した。筒状発泡シートの引取り速度は表１に示した通りである。冷却した発泡筒状シートを押出し方向に切断して、２枚の幅７２０ｍｍの平坦なシート状の発泡シートを得た。
　実施例１で得られた発泡シートを、浅野研究所製 品番 ＦＫＳ－０６３１－１０の成形機を用いて、ヒータ温度３５０℃、加熱時間７秒±１秒の条件において、真空成形して、開口部１４０×１０５ｍｍ、底部内側１２０×９５ｍｍ、深さ２４ｍｍのトレーに成形した。熱成形性は良好であった。
実施例２～１３、比較例１～８
　実施例２～１３については表１および表２に示す配合、製造条件に変更し、比較例１～８については表６示す配合、製造条件に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
実施例１４
　発泡剤に窒素を用い、表３に示す条件を採用したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
実施例１５
　発泡剤に窒素を用い、表３に示す条件を採用したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
　得られた発泡シートの厚みは０．２９ｍｍ、見かけ密度は０．６９ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１６　
　製造装置２を使用し、表３に示すポリスチレン、酸化チタン、タルク（気泡調整剤）を加熱、溶融、混練して樹脂溶融物を得た。この溶融物を、それに窒素を表３中に示す量注入した後、第二押出機中で発泡に適した樹脂温度に調整して、発泡性樹脂溶融物を得た。発泡性樹脂溶融物を共押出用環状ダイ中に導入し、環状ダイのダイリップを通して吐出量９７ｋｇ／ｈｒで筒状発泡シートとして押出した。次いで、筒状発泡シートを外面側流量０．５ｍ３／ｍｉｎ、内面側０．６ｍ３／ｍｉｎの冷却エアを吹き付けながら、冷却マンドレルに沿わせて冷却した。筒状発泡シートの引取り速度は表３に記載の通りであった。冷却した発泡筒状シートを押出し方向に切断して、２枚の幅１１１０ｍｍの平坦な発泡シートを得た。
実施例１７
　製造装置２を使用し、発泡性樹脂溶融物を実施例１６と同様に製造し、共押出用環状ダイ中に導入した。同時に樹脂層形成用押出機を用いて、ポリスチレン系樹脂（ＧＰＰＳ２）を樹脂層形成用溶融物とした。これを吐出量１０ｋｇ／ｈｒで共押出用環状ダイ中に導入し、該ダイ中で、円筒状に流動する発泡性樹脂溶融物の内側と外側の両面に樹脂層形成用溶融物を積層した。積層された溶融物を環状ダイのダイリップを通して吐出量９７ｋｇ／ｈｒで筒状発泡シートとして押出た。次いで、筒状発泡シートを外面側流量０．５ｍ３／ｍｉｎ、内面側０．６ｍ３／ｍｉｎの冷却エアを吹き付けながら、冷却マンドレルに沿わせて冷却した。引取り速度は表４に記載の通りである。冷却した筒状発泡シートを、押出し方向に切断して、２枚の幅１１１０ｍｍの平坦な積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートは実施例１～１６までの単層の発泡シートよりも、表面の傷や汚れの付き難さが向上したものであった。
実施例１８
　樹脂層を構成するポリスチレン（ＧＰＰＳ２）に、表４に示す量の光拡散剤（アイカ工業社製ＧＳ－２０５９－Ｕ）を添加した以外、実施例１７と同様に積層発泡シートを製造した。
実施例１９
　ポリスチレン系樹脂として、前述のＰＳＭ１１００重量部、ＳＥＲ１８．４重量部、およびＧＰＰＳ２を２０重量部からなる混合樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを得た（表５）。メタクリル酸共重合スチレン系樹脂を用いると、ＧＰＰＳを用いた場合よりも加熱寸法変化率が低下し、高い耐熱性を要求される用途に使用可能なものとなる。
実施例２０
　ポリスチレン系樹脂として、前述のＰＳα１００重量部、ＳＥＲ１８．４重量部、およびＧＰＰＳ２を２０重量部からなる混合樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを得た（表５）。ＰＳαを用いると、ＧＰＰＳを用いた場合よりも加熱寸法変化率が低下し、高い耐熱性を要求される用途に使用可能なものとなる。なお、表１～６に示したポリスチレン樹脂、酸化チタン、タルク、フッ素系界面活性の使用量は、これらの合計量に基づく重量％である。発泡剤の量は使用したポリスチレン系樹脂１００重量部あたりの重量部で表している。
　比較例、実施例で得られた発泡シートについて諸物性を測定した結果を、実施例１～１３については表１および２に、実施例１４～１６については表３に、実施例１７、１８については表４に、実施例１９、２０については表５に、比較例１～８については表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表１～５から判るように、実施例で得られた発泡シートは、前記式（１）～（３）を満足する特定の厚み方向の気泡数Ｂと特定量の酸化チタンの含有量Ａを有するので、反射シートとしての特性に優れるものである。なお、実施例の１と４と６との対比（図１）から、気泡数が増えると、全可視光にわたって全反射率が向上することが判る。また、図２に示すように、実施例４と実施例１１との対比（図２）から、酸化チタンの含有量が増えると全反射率は全体的に上昇し、特に長波長側の全反射率の向上効果が大きいことが判る。
　なお、図１は、厚み方向の気泡数が異なる実施例１、４および６の発泡シートについての全反射率の測定結果を波長（ｎｍ）を横軸とし、全反射率（％）を縦軸として示したグラフである。図２は、酸化チタンの含有量が異なる実施例４および１１の発泡シートについての全反射率の測定結果を、波長（ｎｍ）を横軸とし、全反射率（％）を縦軸として示したグラフである。
　実施例１，２，６，８，１０，１４，１７，１９および２０、ならびに比較例３および５で得られた発泡シートの押出方向および幅方向断面写真を図３～２４に示す。
　実施例１４、１５と実施例１～１３の対比から、発泡剤に窒素を用いると、厚み方向に気泡が多数形成されることが判る。特に、実施例６と実施例１６との対比から、発泡剤として二酸化炭素の代わりに窒素を用いると、ｍｏｌ換算で同量の発泡剤量であっても、二酸化炭素を用いた場合よりも小さな気泡径の発泡シートを得ることができることがわかる。更に表４の実施例１８からわかるように、樹脂層へ光拡散剤を添加すると発泡シートの反射率比が向上する。
　比較例１は、酸化チタンを添加しない例である。酸化チタンが添加されていないと、全反射率（５５０ｎｍ）は９６．５％未満になってしまう。比較例２は、酸化チタンを添加しないが、厚み方向の気泡数を多くした例である。気泡数が多くても、酸化チタンが添加されていないと、全反射率（５５０ｎｍ）は９６．５％未満になってしまう。また反射率比も０．９５未満となってしまう。比較例３は、厚み方向の気泡が極端に少ない例である。酸化チタンの含有量（Ａ）が本発明の要件を満足していても、全反射率（５５０ｎｍ）は９６．５％未満になってしまう。比較例４、５は、厚み方向の気泡数が比較例３より多い例である。しかしながら、厚み方向の気泡数が本発明の規定する範囲外であると、反射率の向上効果が低い。比較例６～８は、式（３）を満足しない例である。この場合、反射ムラが大きく、４５０～７５０ｎｍの波長範囲における全反射率の最大値と、最小値との差（ＭＡＸ－ＭＩＮ）が２．０％超となる。
　表１～６中の各物性の測定は次のように行なった。
＜発泡シートの厚み＞
　発泡シートの厚みは、前記の方法により測定した。
＜発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）＞
　発泡シートの全幅にわたって、幅方向に等間隔に、縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ×発泡シートの厚みの試験片を切り出し、該試験片の重量（ｇ）を測定した。発泡シートの坪量は、試験片の重量をその面積で除し、次いで単位換算することで求めた。なお、積層発泡シートの場合には、まず、前述と同様の方法にて積層発泡シート全体の坪量を測定した。一方、樹脂層積層用押出機の吐出量とシートの引取り速度、及びシートの幅から樹脂積層部の坪量を算出した。そして、発泡シートの坪量は、積層発泡シートの坪量から樹脂積層部の坪量を減じて求めた。
＜見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＞
　発泡シートの見掛け密度は、発泡シートの坪量を、発泡シートの厚みにより除し、次いで単位換算することにより求めた。
＜酸化チタン含有量Ａ（ｇ／ｍ２）＞
　発泡シートの酸化チタン含有量Ａは、前記発泡シートの坪量と、酸化チタン使用量より計算にて求めた。
＜厚み方向の平均気泡数Ｂ＞
　発泡シートの厚み方向の気泡数は、前述の方法により求めた。なお、気泡数の測定は、発泡シートの幅方向に等間隔に３箇所（シート中央部及び中央部より両端側に２４０ｍｍ離れた計３箇所）について行った。積層発泡シートの場合には、発泡シート部分について同様に測定した。
＜厚み方向平均気泡径ＶＤ、押出方向平均気泡径ＭＤ、幅方向平均気泡径ＴＤ＞
　厚み方向平均気泡径、幅方向平均気泡径は、前記厚み方向の平均気泡数の測定に用いた、各々の拡大写真を使用して、前述の方法により行った。押出方向の平均気泡径は、別途、前述の方法により求めた。なお、気泡数の測定は、発泡シートの押出方向断面上の３箇所（任意の１箇所と、該箇所から押出方向に互いに反対方向に等間隔（２４０ｍｍ）離れた２箇所）について行った。なお、積層発泡シートの場合には、発泡シート部分について同様に測定した。
＜気泡扁平率＞
　ＶＤ／ＭＤ気泡扁平率、ＶＤ／ＴＤ気泡扁平率は、前記平均気泡径から前記方法により算出した。
＜全反射率、拡散反射率＞
　ＪＩＳ Ｋ７１０５－１９８１の全光線反射率測定法Ａに準拠して求めた。具体的には、発泡シートの３箇所（幅方向の中央部及び該中央部より幅方向の反対方向に２４０ｍｍ離れた２つの位置）から３つの試験片を切り出した。全反射率測定は、各試験片の表面（マンドレル接触面）を紫外可視分光光度計（島津製作所製、ＵＶ－２４５０）と、積分球試料台（島津製作所製、ＩＳＲ－２２００）とを使用し０．５ｎｍ毎に波長４５０～７５０ｎｍの範囲の、入射角８度における反射率を測定し、３枚のシートについて得られた値の算術平均値を全反射率（％）とした。なお、該全反射率は、硫酸バリウム（Ｍｅｒｃｋ社製、ＤＩＮ５０３３、白色標準）の反射率を１００％とした相対値である。
　拡散反射率の測定は、前記全反射率の測定と同じ装置を用い、入射角０度として測定を行った。
　なお、表中の全反射率（５５０ｎｍ）は、３つの試験片についての波長５５０ｎｍにおける全反射率の算術平均値である。表中の全反射率（ＭＡＸ）（全反射率の最大値）は、３つの試験片についての波長４５０～７５０ｎｍの範囲における反射率の最大値の算術平均値である。全反射率（ＭＩＮ）（全反射率の最小値）は、３つの試験片についての波長４５０～７５０ｎｍの範囲における反射率の最小値の算術平均値である。全反射率（ＭＡＸ－ＭＩＮ）は、上記全反射率の最大値と最小値との差から求められる。拡散反射率／全反射率は、５５０ｎｍにおける拡散反射率の５５０ｎｍにおける全反射率に対する比）である。
　なお、積層発泡シートは、樹脂層が積層された状態でのシートについて、同様に測定を行った。
＜光反射特性の総合評価＞
　光反射特性の総合評価は、以下の（ｉ）～（ｉｉｉ）の３つ全ての基準に合格した場合のみ、光反射性が良好であるとして判断して行った。（ｉ）～（ｉｉｉ）の基準の一つ又はそれ以上満たされない場合は光反射性が不良として判断した。
基準（ｉ）：５５０ｎｍにおける全反射率が９６．５％以上である。該全反射率が９６．５％であれば、発泡シートは光反射シートとして実用可能である。
基準（ｉｉ）：４５０～７５０ｎｍの波長範囲における全反射率の最大値と、最小値との差（ＭＡＸ－ＭＩＮ）が２．０％以下である。（ＭＡＸ－ＭＩＮ）が２．０％以下であれば、発泡シートは反射ムラが少なく、４５０～７５０ｎｍの波長範囲において、安定した光反射性能を発揮できる。
基準（ｉｉｉ）：５５０ｎｍにおける拡散反射率の５５０ｎｍにおける全反射率に対する比（拡散反射率／全反射率）が、０．９５以上である。この比が０．９５より小さくなると、発泡シートの鏡面反射率が高まり、例えば、発泡シートを液晶ＴＶに実装した場合に視野角が狭くなるなどの不具合が生じ易くなる。

Claims (8)

  1. 　見掛け密度０．０８～０．９ｇ／ｃｍ３および厚み０．１～３ｍｍを有するポリスチレン系樹脂発泡シートから構成される光反射シートであって、
    　該発泡シートが酸化チタンを該発泡シート１平方メートル当たりＡグラムの量で含有するとともに、その厚み方向の平均気泡径１～５０μｍおよびその厚み方向の気泡数Ｂを有し、
    ＡとＢが下式（１）～（３）を満足する光反射シート。
    　　　　　　　３　≦　Ａ　≦　７０　　　　　　（１）
    　　　　　　　Ｂ　≧　２０　　　　　　　　（２）
    　　　　　　　　　　Ｂ　≧　６０－１．５×Ａ　　　　　　（３）
  2. 　前記酸化チタンの含有量Ａが１０～５０ｇ／ｍ２、及び／又は前記気泡数Ｂが３５個以上である、請求項１に記載の光反射シート。
  3. 　前記酸化チタンがルチル型結晶構造を有する、請求項１または請求項２に記載の光反射シート。
  4. 　前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量が１００～４５０ｇ／ｍ２である、請求項１～請求項３のいずれかに記載の光反射シート。
  5. 　前記発泡シートが、フッ素系界面活性剤を含有する、請求項１～請求項４のいずれかに記載の光反射シート。
  6. 　前記発泡シートの少なくとも片方の面に積層された樹脂層を更に含む、請求項１～請求項５のいずれかに記載の光反射シート。
  7. 　前記樹脂層の坪量が３～３０ｇ／ｍ２である、請求項６に記載の光反射シート。
  8. 　前記発泡シートが押出発泡により形成されたものである請求項１～請求項７のいずれかに記載の光反射シート。
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