WO2014008868A1

WO2014008868A1 - 压缩机

Info

Publication number: WO2014008868A1
Application number: PCT/CN2013/079259
Authority: WO
Inventors: 马宏伟; 徐恺
Original assignee: 艾默生环境优化技术(苏州)有限公司
Priority date: 2012-07-13
Filing date: 2013-07-12
Publication date: 2014-01-16

Abstract

一种压缩机，包括：壳体（110），由壳体（110）限定的内部空间被分隔成高压侧（170）和低压侧（180）；驱动机构（120）；压缩机构（130），其容纳在壳体（110）中并由驱动机构（120）驱动；以及润滑系统（140），包括润滑油回路和气体引入通道（147，147A，147B），气体引入通道（147，147A，147B）用于将工作气体引入到润滑油路中。该压缩机降低了润滑油回路中的油压脉动，便于维护，提高了使用灵活性。

Description

压缩机相关申请的交叉引用

[01]本申请要求于 2012 年 7 月 13 日提交中国专利局、申请号为 201210244630.4, 发明名称为 "压缩机" 的中国专利申清以及于 2012 年 7月 13提交中国专利局、申请号为 201220342698.1、发明名称为 "压缩机"的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。技术领域

[02]本发明涉及一种压缩机，更具体地，涉及一种包括润滑系统的压缩机。背景技术

[03]在压缩机（例如涡旋压缩机）中，为了保证压缩机能够正常运转，需要为压缩机的各个活动部件供给适当的润滑。因此，在压缩机中需要设置包括润滑油回路的润滑系统。

[04]润滑油不仅可以为压缩机的相关部件提供润滑作用，而且还可以提供冷却和清洁作用。

[05]然而，尤其是在设置间歇型供油装置的情况下，在润滑油回路中会产生润滑油压力脉动（油压脉动）。因此，这种油压脉动会导致在压缩机长期运行之后润滑油回路中的结构薄弱点变形甚至开裂，从而造成润滑系统无法正常工作。

[06]特别地，在润滑油回路中设置热交换器以冷却润滑油的情况下，在压缩机长期运行之后，会导致热交换器内部板片因油压脉动而开裂，结果造成输送至润滑面的油温升高、润滑和冷却效果降低、并且压缩机的制冷量和能效比下降。

[07]这里，应当指出的是，本部分中所提供的技术内容旨在有助于本领域技术人员对本发明的理解，而不一定构成现有技术。发明内容

[08]在本部分中提供本发明的总概要，而不是本发明完全范围或本发明所有特征的全面公开。

[09]本发明的一个或多个实施方式的一个目的是提供一种能够降低润滑油回路中的油压脉动的压缩机

[10]本发明的一个或多个实施方式的另一目的是提供一种具有便于维护的油压脉动消除装置的压缩机。

[11]本发明的一个或多个实施方式的又一目的是提供一种具有高使用灵活性的油压脉动消除装置的压缩机。

[12]为了实现上述目的中的一个或多个，根据本发明，提供一种压缩机，包括：壳体，由所述壳体限定的内部空间被分隔成高压侧和低压侧；驱动机构；压缩机构，所述压缩机构容纳在所述壳体中并由所述驱动机构驱动；以及润滑系统，所述润滑系统包括润滑油回路和气体引入通道，所述气体引入通道用于将工作气体引入到所述润滑油回路中。

[13]根据本发明的一个或多个实施方式，由于将制冷剂气体（优选为少量的高压制冷剂气体）引入到润滑系统的润滑油回路中（优选为引入到润滑油回路中的间歇型供油装置的上游处，即引入到第一润滑油通道中），使得润滑油变成 "可压缩" 的因而具有緩冲性能的油气混合物，因此降低润滑油回路中的油压脉动。

[14]由于润滑油回路中的油压脉动得以降低，因此可以避免润滑油回路中的结构薄弱点变形甚至开裂，从而确保润滑系统能够正常工作。特别地，在润滑油回路中设置热交换器以冷却润滑油的情况下，可以避免热交换器内部板片因油压脉动而开裂以确保热交换器能够可靠地运转，从并且最终可以确保压缩机的制冷量和能效比。

[15]另外，根据本发明的一个或多个实施方式，所采用的油压脉动消除方式便于维护。具体地，采用这种油压脉动消除方式，由于没有活动部件而无需定期检查和更换磨损部件，由于没有橡胶零件而无需检验与不同制冷剂的相容性，并且由于不通过压力容腔来消除脉动而无需定期检查及测压。

[16]另外，根据本发明的一个或多个实施方式，所采用的油压脉动消除方式提高了使用灵活性。具体地，对于油压脉动范围不同的压缩机，只需调节气体引入通道的管径和 /或长度即可匹配。附图说明

[17]通过以下参照附图的描述，本发明的一个或几个实施方式的特征和优点将变得更加容易理解，在附图中：

[18]图 1是示出根据本发明第一实施方式的压缩机的结构示意图； [19]图 2是示出根据本发明第一实施方式的压缩机的纵向立体剖视图；

[20]图 3 是具体示出根据本发明第一实施方式的间歇型供油装置的细节图；

[21]图 4是示出根据本发明第二实施方式的压缩机的结构示意图；

[22]图 5是示出根据本发明第二实施方式的压缩机的纵向立体剖视图；

[23]图 6是示出根据本发明第三实施方式的压缩机的结构示意图；

[24]图 7是示出根据本发明第三实施方式的压缩机的纵向立体剖视图；以及

[25]图 8是示出根据本发明第一实施方式的替代性实施方式的压缩机的结构示意图。具体实施方式

[26]下面参照附图、借助示例性实施方式对本发明进行详细描述。对本发明的以下详细描述仅仅是出于示范目的，而绝不是对本发明及其应用或用途的限制。

[27]首先，参照图 1至图 3描述根据本发明第一实施方式的压缩机。其中，图 1是示出根据本发明第一实施方式的压缩机的结构示意图，图 2 是示出根据本发明第一实施方式的压缩机的纵向立体剖视图，而图 3是具体示出根据本发明第一实施方式的间歇型供油装置的细节图。

[28]根据本发明第一实施方式的压缩机 100可以包括：壳体 110; 例如容纳在壳体 110中的驱动机构 120;容纳在壳体 110中并由驱动机构 120 驱动的压缩机构 130; 以及润滑系统 140。

[29]壳体 110可以包括：壳体本体 111 ; 前端盖 112; 以及后端盖 113。

[30]压缩机 100还可以包括隔板（消音板） 150，隔板 150将压缩机 100 的、由壳体 110限定的内部空间分隔成高压侧 170和低压侧 180。 [31]具体地，如图 2所示，由前端盖 112和隔板 150包围的空间构成高压侧 170，用于暂时容纳压缩后的高压制冷剂（工作流体）以便排出压缩后的高压制冷剂，而由壳体本体 111、后端盖 113和隔板 150包围的空间构成低压侧 180，用于吸入低压制冷剂（工作流体）。

[32]驱动机构 120可以包括马达定子 121、马达转子 122、以及旋转轴 123 (如图 1所示）。

[33]压缩机构 130可以是包括定涡旋部件 131和动涡旋部件 132的涡旋压缩机构。

[34]润滑系统 140包括润滑油回路，润滑油回路可以包括：设置在高压侧 170中的油槽 141 ; 设置在低压侧 180中的间歇型供油装置 142; 从油槽 141延伸至间歇型供油装置 142的第一润滑油通道 143; 从间歇型供油装置 142延伸并设置在旋转轴 123内的第二润滑油通道 144; 以及热交换器 145。

[35]在第一实施方式中，如图 3所示，间歇型供油装置 142可以包括：设置在旋转轴 123的后端的轴壁处的第一通孔 1421，第一通孔 1421径向延伸而与第二润滑油通道 144连通；以及设置在支承旋转轴 123的后端的轴承（未标示）处的第二通孔 1422，第二通孔 1422与第一润滑油通道 143连通。

[36]这样，当压缩机运转时，旋转轴 123旋转，因此第一通孔 1421 间歇地与第二通孔 1422连通，由此实现润滑油的间歇供应。

[37]在第一实施方式中，第一润滑油通道 143包括：设置在壳体 110外部的第一外部润滑油通道 1431 ; 以及设置在壳体 100的基体材料（或者壳体 100的基体材料和隔板 150的基体材料）中的第一内部润滑油通道 1432。例如，第一内部润滑油通道 1432由在前端盖 112、隔板 150、壳体本体 111的前部、壳体本体 111的后部以及后端盖 113中延伸的多个润滑油通道区段构成。

[38]关于润滑系统的润滑油回路的结构在中国专利号 201120118497. 9 (授权公告号 202091204U )中有具体描述，该专利文献的全部内容在此通过引用而完全并入本文中。

[39]可以是板式热交换器的热交换器 145设置在壳体 110外部。第一外部润滑油通道 1431的一部分以及例如冷凝器流体通道 146的一部分设置在热交换器 145中。 [40]根据第一实施方式，将制冷剂气体（工作气体），优选为高压制冷剂气体，引入到润滑系统的润滑油回路中。

[41]具体地，根据第一实施方式，在润滑系统 140中设置有气体引入通道 147。气体引入通道 147从高压侧 170延伸至第一润滑油通道 143。气体引入通道 147可以包括：设置在前端盖 112、隔板 150以及壳体本体 111的前部中的内部区段 1471;以及设置在壳体 110外部的外部区段 1472。

[42]外部区段 1472的前端在前连接点 1475处与内部区段 1471流体连通地连接，外部区段 1472的后端在后连接点 1476处流体连通地连接至第一润滑油通道 143中的位于热交换器 145下游的位点（亦即，气体引入通道 147相对于热交换器 145是并联的）。

[43]尽管如图 1和图 2所示以及如上文所述，气体引入通道的至少一部分设置在壳体 110外部（即所谓的气体引入通道 "外置"：)，但是也可以将气体引入通道全部设置在壳体 110的基体材料和 /或隔板 150的基体材料中或者也可以将气体引入通道全部设置在壳体 110内侧（即所谓的气体引入通道 "内置"）。例如，气体引入通道 147可以从高压侧 170延伸穿过前端盖 112的基体材料、隔板 150的基体材料、壳体本体 111的基体材料而到达例如第一内部润滑油通道 1432 的设置在壳体本体 111 的后部中的区段。

[44]在第一实施方式中，可以将气体引入通道 147设置成具有合适的长度和内径。气体引入通道 147可以由毛细管构成，或可以由具有小孔隙的管路构成，或可以由设置有小孔隙堵头的管路构成，这些元件用作根据本发明的节流元件。

[45]在第一实施方式中，可选地，可以在气体引入通道 147中设置滤网以防堵塞。

[46]当压缩机运转时，存储在油槽 141中的润滑油在高压侧 170中的高压的作用下从油槽 141中被挤出至第一润滑油通道 143。当沿着第一润滑油通道 143流经热交换器 145时，润滑油与同样流经热交换器 145的冷的制冷剂流体进行热交换从而被冷却。冷却后的润滑油继续流动至间歇型供油装置 142，然后经由间歇型供油装置 142流入第二润滑油通道 144。接着，润滑油经由第二润滑油通道 144输送至各个需要润滑的部件（例如压缩机构 130的定涡旋部件 131和动涡旋部件 132 )，并且还通过与制冷剂混合而从低压侧循环至高压侧。含有润滑油的制冷剂在高压侧通过油气分离器 190 (参见图 5和图 7 )进行分离，分离后的制冷剂通过排气接头 200 (参见图 5 )排出，而分离后的润滑油聚集在高压侧 170中的油槽 141中，以便进行下一个润滑油循环。

[47]在设置间歇型供油装置的情况下，在润滑油回路中会产生较大的润滑油压力脉动（油压脉动）。

[48]根据第一实施方式，由于将制冷剂气体（优选为少量的高压制冷剂气体）引入到润滑系统的润滑油回路中（优选为引入到润滑油回路中的间歇型供油装置的上游处，即引入到第一润滑油通道中），使得润滑油变成 "可压缩" 的因而具有緩冲性能的油气混合物，因此降低润滑油回路中的油压脉动。

[49]由于润滑油回路中的油压脉动得以降低，因此可以避免润滑油回路中的结构薄弱点变形甚至开裂，从而确保润滑系统能够正常工作。特别地，在润滑油回路中设置热交换器以冷却润滑油的情况下，可以避免热交换器内部板片因油压脉动而开裂以确保热交换器能够可靠地运转，从并且最终可以确保压缩机的制冷量和能效比。

[50]另外，根据第一实施方式，所采用的油压脉动消除方式便于维护。具体地，采用这种油压脉动消除方式，由于没有活动部件而无需定期检查和更换磨损部件，由于没有橡胶零件而无需检验与不同制冷剂的相容性，并且由于不通过压力容腔来消除脉动而无需定期检查及测压。

[51]另外，根据第一实施方式，所采用的油压脉动消除方式提高了使用灵活性。具体地，对于油压脉动范围不同的压缩机，只需调节气体引入通道的管径和 /或长度即可匹配。

[52]下面，参照图 4和图 5描述根据本发明第二实施方式的压缩机。其中，图 4是示出根据本发明第二实施方式的压缩机的结构示意图，而图 5是示出根据本发明第二实施方式的压缩机的纵向立体剖视图。

[53]第二实施方式与第一实施方式的区别在于高压制冷剂气体的引出位置。因此，将不在此重复描述第二实施方式中的与第一实施方式相同的方面。

[54]根据第二实施方式，同样将制冷剂气体（工作气体），优选为高压制冷剂气体，引入到润滑系统的润滑油回路中。 [55]具体地，根据第二实施方式，在润滑系统 140中设置有气体引入通道 147A。气体引入通道 147A从排气接头 200延伸至第一润滑油通道 143。气体引入通道 147A可以仅包括设置在壳体 110外部的外部区段 1472A。

[56]外部区段 1472A的前端在前连接点 1475A处与排气接头 200流体连通地连接，外部区段 1472A的后端在后连接点 1476A处流体连通地连接至第一润滑油通道 143中的位于热交换器 145下游的位点，从而将排气接头 200中的高压气体引入到第一润滑油通道 143。

[57]显然，根据第二实施方式的压缩机能够提供与如上所述的根据第一实施方式的压缩机所能够提供的有益效果基本相同的有益效果。

[58]下面，参照图 6和图 7描述根据本发明第三实施方式的压缩机。其中，图 6是示出根据本发明第三实施方式的压缩机的结构示意图，而图 7是示出根据本发明第三实施方式的压缩机的纵向立体剖视图。

[59]第三实施方式与第一实施方式的区别在于高压制冷剂气体的引出位置。因此，将不在此重复描述第三实施方式中的与第一实施方式相同的方面。

[60]根据第三实施方式，同样将制冷剂气体（工作气体），优选为高压制冷剂气体，引入到润滑系统的润滑油回路中。

[61]具体地，根据第三实施方式，在润滑系统 140中设置有气体引入通道 147B。气体引入通道 147B从压缩机构 130的排气口 133延伸至第一润滑油通道 143。气体引入通道 147B可以包括：设置在隔板 150中的内部区段 1471B; 以及设置在壳体 110外部的外部区段 1472B。

[62]外部区段 1472B的前端在前连接点 1475B处与内部区段 1471B流体连通地连接，外部区段 1472B的后端在后连接点 1476B处流体连通地连接至第一润滑油通道 143中的位于热交换器 145下游的位点。

[63]显然，根据第三实施方式的压缩机能够提供与如上所述的根据第一实施方式的压缩机所能够提供的有益效果基本相同的有益效果。

[64]下面，参照图 8描述根据本发明第一实施方式的替代性实施方式。其中，图 8是示出根据本发明第一实施方式的替代性实施方式的压缩机的结构示意图。

[65]该替代性实施方式与第一实施方式的区别在于高压制冷剂气体引入到润滑系统 140中的引入位置。因此，将不在此重复描述该替代性实施方式中的与第一实施方式相同的方面。

[66]根据该替代性实施方式，与第一实施方式不同，高压制冷剂气体在第一润滑油通道 143中的位于热交换器 145上游的位点处引入到润滑系统 140的润滑油回路中（亦即，气体引入通道 147相对于热交换器 145 是串联的）。例如，气体引入通道 147可以在壳体 110的内侧流体连通地连接至第一润滑油通道 143。

[67]根据该替代性实施方式的压缩机能够提供与如上所述的根据第一实施方式的压缩机所能够提供的有益效果基本相同的有益效果。

[68]而且，除了第一实施方式，第二实施方式和第三实施方式也可以具有这种替代性实施方式。

[69]对于某一型号的压缩机，通过对比实验发现，采用根据本发明的油压脉动消除方式（即，将高压制冷剂气体引入到润滑系统的润滑油回路中）明显降低润滑油回路中的油压脉动。这方面可参见以下的实验结果表。

[70]实验结果表

[71]根据本发明示例性实施方式的如上所述的压缩机可以容许多种不同的 [72]尽管已经描述润滑系统 140的润滑油回路的一部分（即第一润滑油通道 143的第一外部润滑油通道 1431 )设置在壳体 110外部，但是也可以将第一润滑油通道 143全部设置在壳体 100的基体材料（或者壳体 100 和隔板 150的基体材料）中或者全部设置壳体 110内侧，并且省略热交换器 145。在这种情况下，采用根据本发明的油压脉动消除方式可以保护润滑油回路中的不是热交换器的其它结构薄弱点。

[73]尽管已经描述润滑系统 140包括间歇型供油装置 142，但是本发明也可以应用于不包括间歇型供油装置的润滑系统。

[74]尽管已经提及压缩机可以是包括涡旋压缩机构的涡旋压缩机，但是本发明也可以应用于其它类型的压缩机，例如活塞式压缩机、转子式压缩机、螺杆式压缩机等。

[75]尽管已经图示卧式压缩机，但是本发明也可以应用于立式压缩机。

[76]具体地，在根据本发明的压缩机中，可以包括以下有利方案。

[77]优选地，所述压缩机还包括隔板，所述隔板将由所述壳体限定的所述内部空间分隔成所述高压侧和所述低压侧。

[78]优选地，所述壳体包括壳体本体、前端盖以及后端盖，并且，由所述前端盖和所述隔板包围的空间构成所述高压侧，而由所述壳体本体、所述后端盖和所述隔板包围的空间构成所述低压侧。

[79]优选地，所述气体引入通道从所述高压侧延伸至所述润滑油回路。

[80]优选地，所述气体引入通道包括：设置在所述壳体的基体材料中或者设置在所述壳体的基体材料和所述隔板的基体材料中的内部区段；以及设置在所述壳体外部的外部区段。

[81]可替代地，所述气体引入通道从所述压缩机的排气接头延伸至所述润滑油回路。

[82]优选地，所述气体引入通道仅包括设置在所述壳体外部的外部区段。

[83]可替代地，所述气体引入通道从所述压缩机构的排气口延伸至润滑油回路。 [84]优选地，所述气体引入通道包括：设置在所述隔板的基体材料中或者设置在所述隔板的基体材料和所述壳体的基体材料中的内部区段；以及设置在所述壳体外部的外部区段。

[85]可替代地，所述气体引入通道全部设置在所述壳体的基体材料和 / 或所述隔板的基体材料中。

[86]可替代地，所述气体引入通道全部设置在所述壳体的内侧。 [87]优选地，所述润滑油回路包括供油装置。

[88]优选地，所述供油装置设置在所述低压侧中，所述润滑油回路还包括：设置在所述高压侧中的油槽；从所述油槽延伸至所述供油装置的第一润滑油通道；以及从所述供油装置延伸并设置在所述驱动机构的旋转轴内的第二润滑油通道，并且，所述气体引入通道延伸至所述第一润滑油通道。

[89]优选地，所述第一润滑油通道包括：设置在所述壳体外部的第一外部润滑油通道；以及设置在所述壳体的基体材料中或者设置在所述壳体的基体材料和所述隔板的基体材料中的第一内部润滑油通道。

[90]优选地，所述润滑油回路还包括设置在所述壳体外部的热交换器，所述第一外部润滑油通道的一部分延伸穿过所述热交换器。

[91]优选地，所述气体引入通道流体连通地连接至所述第一润滑油通道中的位于所述热交换器下游的位点。

[92]可替代地，所述气体引入通道流体连通地连接至所述第一润滑油通道中的位于所述热交换器上游的位点。

[93]优选地，所述气体引入通道在所述壳体的内侧流体连通地连接至所述第一润滑油通道。

[94]可替代地，所述第一润滑油通道全部设置在所述壳体的基体材料中或者设置在所述壳体的基体材料和所述隔板的基体材料中。

[95]优选地，所述供油装置是间歇型供油装置。

[96]优选地，所述间歇型供油装置包括第一通孔以及第二通孔，所述第一通孔间歇地与所述第二通孔连通。

[97]优选地，所述第一通孔设置在所述旋转轴的后端的轴壁处并且径向延伸而与所述第二润滑油通道连通，所述第二通孔设置在支承所述旋转轴的后端的轴承处并且与所述第一润滑油通道连通。

[98]优选地，所述气体引入通道包括节流元件。

[99]优选地，所述节流元件是毛细管、具有小孔隙的管路、或者设置有小孔隙堵头的管路。

[100] 优选地，在所述气体引入通道中设有滤网。

[101] 优选地，所述压缩机是涡旋压缩机、活塞式压缩机、转子式压缩机、或螺杆式压缩机。

[102] 在本申请文件中，方位术语 "前" 和 "后" 可以分别对应于压缩机的高压侧方向和低压侧方向，如图 2、 4和 6所示。

[103] 虽然已经参照示例性实施方式对本发明进行了描述，但是应当理解，本发明并不局限于这里详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离权利要求书所限定的范围的情况下，本领域技术人员可以对示例性实施方式做出各种改变。

Claims

权利要求书

1. 一种压缩机（100)，包括：

壳体（110)，由所述壳体（110) 限定的内部空间被分隔成高压侧 ( 170)和低压侧 (180);

驱动机构（120);

压缩机构（ 130 )，所述压缩机构（ 130 )容纳在所述壳体（ 110 )中并由所述驱动机构（120)驱动；以及

润滑系统（140)，所述润滑系统（140) 包括润滑油回路和气体引入通道（147， 147A, 147B), 所述气体引入通道（ 147， 147A, 147B) 用于将工作气体引入到所述润滑油回路中。

2. 根据权利要求 1所述的压缩机（ 100)，其中，所述压缩机（100) 还包括隔板（ 150 )，所述隔板（ 150 )将由所述壳体（ 110 )限定的所述内部空间分隔成所述高压侧（170)和所述低压侧（180)。

3. 根据权利要求 2所述的压缩机（ 100 )，其中

所述壳体（ 110 )包括壳体本体 (111), 前端盖（ 112 ) 以及后端盖 (113)，

并且，由所述前端盖（112)和所述隔板（150) 包围的空间构成所述高压侧（170)，而由所述壳体本体（111)、所述后端盖（113) 和所述隔板（150) 包围的空间构成所述低压侧（180)。

4. 根据权利要求 1至 3中任一项所述的压缩机（100)，其中，所述气体引入通道（147)从所述高压侧（170)延伸至所述润滑油回路。

5. 根据权利要求 4所述的压缩机（ 100)，其中，所述气体引入通道（147) 包括：设置在所述壳体（100)的基体材料中或者设置在所述壳体（ 100) 的基体材料和所述隔板（ 150) 的基体材料中的内部区段

(1471); 以及设置在所述壳体（110)外部的外部区段（ 1472 )。

6. 根据权利要求 1至 3中任一项所述的压缩机（100)，其中，所述气体引入通道（147A)从所述压缩机（100) 的排气接头（ 200 )延伸至所述润滑油回路。

7. 根据权利要求 6所述的压缩机（100)，其中，所述气体引入通道（147A)仅包括设置在所述壳体（110)外部的外部区段（ 1472A)。

8. 根据权利要求 2或 3所述的压缩机（ 100)，其中，所述气体引入通道（147B)从所述压缩机构 (130)的排气口（133)延伸至润滑油回路。

9. 根据权利要求 8所述的压缩机（ 100)，其中，所述气体引入通道（147B) 包括：设置在所述隔板（150) 的基体材料中或者设置在所述隔板（150)的基体材料和所述壳体（100)的基体材料中的内部区段

( 1471B); 以及设置在所述壳体 ( 110)外部的外部区段（ 1472B)。

10. 根据权利要求 2或 3所述的压缩机（100)，其中，所述气体引入通道全部设置在所述壳体（110) 的基体材料和 /或所述隔板（150) 的基体材料中。

11. 根据权利要求 1至 3中任一项所述的压缩机（100)，其中，所述气体引入通道全部设置在所述壳体（110) 的内侧。

12. 根据权利要求 1至 3中任一项所述的压缩机（ 100)，其中，所述润滑油回路包括供油装置。

13. 根据权利要求 12所述的压缩机（ 100)，其中

所述供油装置设置在所述低压侧（180) 中，所述润滑油回路还包括：设置在所述高压侧（ 170)中的油槽（ 141); 从所述油槽（ 141 )延伸至所述供油装置的第一润滑油通道（ 143 ); 以及从所述供油装置延伸并设置在所述驱动机构（120) 的旋转轴（123) 内的第二润滑油通道（ 144)，

并且，所述气体引入通道（ 147， 147A, 147B)延伸至所述第一润滑油通道（ 143)。

14. 根据权利要求 13所述的压缩机（100)，其中

所述第一润滑油通道（143) 包括：设置在所述壳体（110)外部的第一外部润滑油通道（ 1431 ); 以及设置在所述壳体（ 100 )的基体材料中或者设置在所述壳体（ 100)的基体材料和所述隔板（ 150)的基体材料中的第一内部润滑油通道（ 1432 )。

15. 根据权利要求 14所述的压缩机（ 100)，其中，所述润滑油回路还包括设置在所述壳体（110) 外部的热交换器（145)，所述第一外部润滑油通道（ 1431 )的一部分延伸穿过所述热交换器（ 145 )。

16. 根据权利要求 15所述的压缩机（ 100)，其中，所述气体引入通道（147， 147A, 147B)流体连通地连接至所述第一润滑油通道（ 143) 中的位于所述热交换器（145) 下游的位点。

17. 根据权利要求 15所述的压缩机（ 100)，其中，所述气体引入通道（147， 147A, 147B)流体连通地连接至所述第一润滑油通道（ 143) 中的位于所述热交换器（145)上游的位点。

18. 根据权利要求 17所述的压缩机（ 100)，其中，所述气体引入通道（147， 147B)在所述壳体（110)的内侧流体连通地连接至所述第一润滑油通道（ 143)。

19. 根据权利要求 13所述的压缩机（100)，其中，所述第一润滑油通道（143)全部设置在所述壳体（110)的基体材料中或者设置在所述壳体（100) 的基体材料和所述隔板（150) 的基体材料中。

20. 根据权利要求 12所述的压缩机（ 100)，其中，所述供油装置是间歇型供油装置（142)。

21. 根据权利要求 20所述的压缩机（ 100)，其中，所述间歇型供油装置（ I⁴² )包括第一通孔（ 1⁴²1 )以及第二通孔（ I⁴²² )，所述第一通孔（ 1⁴²1 ) 间歇地与所述第二通孔（ I⁴²² )连通。

22. 根据权利要求 21 所述的压缩机（100)，其中，所述第一通孔 (1421)设置在所述旋转轴（123) 的后端的轴壁处并且径向延伸而与所述第二润滑油通道（ 144 )连通，所述第二通孔（ 1422 )设置在支承所述旋转轴（123) 的后端的轴承处并且与所述第一润滑油通道（143) 连通。

23. 根据权利要求 1至 3中任一项所述的压缩机（ 100)，其中，所述气体引入通道（147， 147A, 147B) 包括节流元件。

24. 根据权利要求 23所述的压缩机（ 100)，其中，所述节流元件是毛细管、具有小孔隙的管路、或者设置有小孔隙堵头的管路。

25. 根据权利要求 1至 3中任一项所述的压缩机（ 100)，其中，在所述气体引入通道（ 147， 147A, 147B) 中设有滤网。

26. 根据权利要求 1至 3中任一项所述的压缩机（ 100)，其中，所述压缩机（ 100)是涡旋压缩机、活塞式压缩机、转子式压缩机、或螺杆式压缩机。