WO2013176164A1 - 樹脂製移送板 - Google Patents

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WO2013176164A1
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transfer plate
resin
rib
load
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Inventor
文彦 山村
Original Assignee
小島プレス工業株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G7/00—Devices for assisting manual moving or tilting heavy loads
    • B65G7/02—Devices adapted to be interposed between loads and the ground or floor, e.g. crowbars with means for assisting conveyance of loads

Definitions

  • the present invention relates to a resin transfer plate.
  • a roller conveyor or the like is already known as a means for transporting luggage (for example, a return box storing products manufactured on a line or the like in a factory) to a shipping site.
  • luggage for example, a return box storing products manufactured on a line or the like in a factory
  • the roller conveyor is used in this way, the product can be easily transported to the target place in the factory.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 11-236117 is known.
  • the present invention is intended to solve such a problem, and an object of the present invention is to provide means capable of carrying a package easily and at low cost.
  • the present invention is for achieving the above object, and is configured as follows.
  • the present invention is a resin transfer plate for transporting a loaded load, wherein a plurality of ribs intersect in one direction at appropriate equal intervals in one direction on a surface on which the load is loaded. A plurality of holes are formed between the ribs at appropriate equal intervals along the rib forming direction.
  • the present invention is a resin transfer plate, wherein the plurality of holes are formed so as to have a two-dimensional arrangement. According to this configuration, the flatness of the surface of the resin transfer plate (the surface on which the load is placed) can be further increased. Therefore, since the frictional force generated between the surface of the resin transfer plate and the load can be further reduced, the force necessary for pushing out the load can be further suppressed (the load can be pushed out with a light force).
  • the present invention is a resin transfer plate, and a bulge-shaped meat portion is formed between adjacent holes in the rib formation direction in the same direction as the rib bulge direction. It is the structure characterized by this. According to this configuration, the flatness of the surface of the resin transfer plate (the surface on which the load is placed) can be further increased. Therefore, since the frictional force generated between the surface of the resin transfer plate and the load can be further reduced, the force necessary for pushing out the load can be further suppressed (the load can be pushed out with a light force).
  • the present invention is a resin transfer plate, wherein the hole and the meat part are formed in a rounded square shape in plan view.
  • the flatness of the surface of the resin transfer plate (the surface on which the load is placed) can be further increased. Therefore, since the frictional force generated between the surface of the resin transfer plate and the load can be further reduced, the force necessary for pushing out the load can be further suppressed (the load can be pushed out with a light force).
  • the present invention is a resin transfer plate, wherein a groove is formed in a top portion of the rib along a rib forming direction, and a sliding agent is stored in the groove. It is the structure characterized by these. According to this configuration, the frictional force generated between the surface of the resin transfer plate and the load can be further reduced, so that the force required for pushing out the load can be further suppressed.
  • FIG. 1 is an overall perspective view of a resin transfer plate according to Embodiment 1 of the present invention. It is a top view of FIG.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III in FIG. 2.
  • FIG. 4 is a sectional view taken along line IV-IV in FIG. 2.
  • FIG. 7 is a plan view of FIG. 6.
  • FIG. 8 is a sectional view taken along line VIII-VIII in FIG. 7. It is the IX-IX sectional view taken on the line of FIG.
  • Example 1 of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • a schematic configuration of the resin transfer plate 10 according to the first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • the resin transfer plate 10 is composed of a thin resin plate having a rectangular shape with a width of 30 cm, a depth of 40 cm, and a thickness of 8 mm.
  • the surface (the upper surface of the resin transfer plate 10 in FIG. 1) on which the return box (load) 20 (not shown in FIGS. 1 and 2) is placed is unidirectional.
  • the plurality of ribs 12 having a height of 5 mm at appropriate equal intervals (15 mm interval) in the (short direction of the resin transfer plate 10) intersect in one direction. (See FIG. 3).
  • holes having a plurality of rounded square shapes (rounded squares having a side of 10 mm) at appropriate equal intervals (20 mm intervals) along the rib 12 forming direction. 14 is formed.
  • the plurality of rounded square holes 14 are formed in a two-dimensional arrangement (see FIG. 2).
  • a raised meat portion 16 is formed between adjacent holes 14 in the formation direction of the ribs 12 in the same direction as the rising direction of the ribs 12 (see FIG. 4). Similarly to the hole 14, the meat portion 16 is also formed in a rounded square shape (a rounded square shape with a side of 10 mm) in the same manner as the hole 14.
  • the resin transfer plate 10 is configured in this way.
  • the resin transfer plate 10 is integrally formed from, for example, POM.
  • the resin transfer plate 10 is formed with a connecting member (for example, a hook, a hole for hooking the hook, etc.) so that a plurality of the transfer plates 10 can be connected along the depth direction.
  • the worker M performs a work of laying a plurality of resin transfer plates 10 from the end point A of the line in the factory to the shipping site B.
  • the resin transfer plate 10 can be connected via the connecting member described above, it is possible to prevent a shift or the like from occurring in the resin transfer plate 10 laid out in plural.
  • the worker M performs the work of putting the product completed in this line into the box 20 at the end point A of the line in the factory.
  • the number of returnable boxes 20 increases. Therefore, as shown in FIG. 5, a plurality of returnable boxes 20 are stacked.
  • the worker M performs an operation of sliding the go-to box 20 to the shipping place B while pushing the stacked go-up boxes 20. Eventually, when the stacked return boxes 20 arrive at the shipping site B, the transfer operation of the return boxes 20 is completed.
  • the resin transfer plate 10 according to the first embodiment of the present invention is configured as described above. According to this configuration, among the surfaces of the resin transfer plate 10, the surface on the side on which the return box 20 is placed is arranged at an equal interval (15 mm interval) in one direction (short direction of the resin transfer plate 10).
  • the plurality of ribs 12 are formed along a direction intersecting in one direction (longitudinal direction of the resin transfer plate 10). Between the ribs 12 of the resin transfer plate 10, a plurality of rounded square holes (squares with a side of 10 mm) are formed at appropriate equal intervals (20 mm intervals) along the rib 12 formation direction. Is formed.
  • the product can be easily transported to the destination as in the conventional roller conveyor. Further, unlike the prior art, high cost does not occur for the installation (laying) of the resin transfer plate 10, so that the product can be transported at a low cost.
  • the resin transfer plate 10 is molded in this way, the flatness of the surface of the resin transfer plate 10 (the surface on the side where the return box 20 is placed) can be increased. Therefore, since the frictional force generated between the surface of the resin transfer plate 10 and the return box 20 can be reduced, the force required to push out the return box 20 can be suppressed (the return box 20 can be pushed out with a light force). it can).
  • the plurality of rounded square holes 14 are formed in a two-dimensional arrangement.
  • deformation of the product becomes a problem when the resin material is molded, but the deformation of the product can be suppressed by arranging the holes 14 at equal intervals.
  • the flatness of the surface of the resin transfer plate 10 (the surface on the side on which the return box 20 is placed) can be further increased. Therefore, since the frictional force generated between the surface of the resin transfer plate 10 and the return box 20 can be further reduced, the force required to push out the return box 20 can be further suppressed (the return box 20 is pushed out with a light force). be able to).
  • the raised meat portion 16 is formed between the adjacent holes 14 in the forming direction of the rib 12 in the same direction as the rising direction of the rib 12. Therefore, the flatness of the surface of the resin transfer plate 10 (the surface on the side where the return box 20 is placed) can be further increased. Therefore, since the frictional force generated between the surface of the resin transfer plate 10 and the return box 20 can be further reduced, the force required to push out the return box 20 can be further suppressed (the return box 20 is pushed out with a light force). be able to).
  • the meat portion 16 is also formed in a rounded square shape like the hole 14 in a plan view. Therefore, the flatness of the surface of the resin transfer plate 10 (the surface on the side where the return box 20 is placed) can be further increased. Therefore, since the frictional force generated between the surface of the resin transfer plate 10 and the return box 20 can be further reduced, the force required to push out the return box 20 can be further suppressed (the return box 20 is pushed out with a light force). be able to).
  • Example 2 Next, Example 2 of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • the resin transfer plate 110 according to the second embodiment has a configuration that can further suppress the force required to push out the return box 20 as compared with the resin transfer plate 10 according to the first embodiment described above.
  • members having the same or equivalent configuration as in the first embodiment are denoted by the same reference numerals in the drawings, and redundant description will be omitted.
  • a groove 12a is formed at the top of the rib 12 of the resin transfer plate 110 along the rib 12 forming direction.
  • the groove 12a is formed so that the groove depth is 0.3 mm and the groove width is 0.7 mm (see FIGS. 8 to 9).
  • a sliding agent for example, PTFE fluororesin
  • PTFE fluororesin is applied to the upper surface of the resin transfer plate 110.
  • a sliding agent (not shown) is stored in the groove 12a of the resin transfer plate 110.
  • a sliding agent is not stored in the site
  • this resin transfer plate 110 can also establish the transfer system 1 of the returnable box 20 in the same manner as the resin transfer plate 10 of the first embodiment (see FIG. 10).
  • the resin transfer plate 110 according to the second embodiment of the present invention is configured as described above. According to this structure, the same effect as the resin transfer plate 10 of Example 1 can be obtained. Moreover, according to this structure, the groove
  • Embodiment 3 of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • the resin transfer plate 210 according to the third embodiment has a configuration in which a connecting member is provided integrally with the resin transfer plate 110 as compared with the resin transfer plate 110 according to the second embodiment described above.
  • a plurality (four in this example) of joining pieces 212 are formed on one side of the short side of the resin transfer plate 210 at an appropriate interval.
  • a protrusion 212a is formed toward the back surface side. This protrusion 212a is formed so that the tip end side thereof is tapered.
  • a recess 214 into which the joining piece 212 of another resin transfer plate 210 can be fitted is formed at the other side of the short side of the resin transfer plate 210 at a position corresponding to the joining piece 212.
  • the recess 214 is formed with a joint hole 214a into which the protrusion 212a of the joined piece 212 can be further fitted.
  • the joining piece 212 of the resin transfer plate 210 is connected to the recess 214 (FIG. 14 to FIG. 14) of another resin transfer plate 210.
  • the protrusion 212 a of the joining piece 212 of the resin transfer plate 210 may be inserted into the joint hole 214 a of the recess 214 of another resin transfer plate 210.
  • the resin transfer plate 210 according to the third embodiment of the present invention is configured as described above. According to this structure, the same effect as the resin transfer plate 110 of Example 2 can be obtained. Further, according to this configuration, when connecting a plurality of resin transfer plates 210, the joining piece 212 of the resin transfer plate 210 is fitted into the recess 214 of another resin transfer plate 210, and further, Since the protrusion 212a of the joining piece 212 is fitted into the joining hole 214a of the recess 214 of another resin transfer plate 210, the strength of the connection can be increased.
  • the above-mentioned contents are only related to one embodiment of the present invention, and do not mean that the present invention is limited to the above contents.
  • the numerical value (size) of the resin transfer plate 10 described in each embodiment is not limited to this, and is a design matter determined by the weight and size of the product to be conveyed.
  • the resin transfer plate 10 may be integrally formed after blending with the high sliding resin material POM, for example.

Landscapes

  • Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
  • Packaging Of Annular Or Rod-Shaped Articles, Wearing Apparel, Cassettes, Or The Like (AREA)

Abstract

　載せた荷物を搬送する樹脂製移送板（１０）の表面のうち、荷物（２０）を載せる側の表面には、一方向に適宜の等間隔で複数のリブ（１２）が一方向に交差する方向に沿って形成されている。また、これらリブ（１２）の間には、リブ（１２）の形成方向に沿って適宜の等間隔で複数の孔（１４）が形成されている。

Description

樹脂製移送板
　本発明は、樹脂製移送板に関する。
　従来、工場内において荷物（例えば、工場内のライン等で製造した製品を収納した通い箱）を出荷場まで搬送する手段として、例えば、ローラコンベア等が既に知られている。このようにローラコンベアを使用すると、工場内の目的場所まで簡便に製品を搬送できる。
　なお、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特開平１１－２３６１１７号公報が知られている。
　しかしながら、上述した従来技術では、ローラコンベアの設置に高い費用が発生するため（高コストになるため）、搬送費用の低減が求められていた。
　本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、簡便に且つ低コストで荷物の搬送を行うことができる手段を提供することである。
　本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。１つの特徴によると本発明は、載せた荷物を搬送する樹脂製移送板であって、荷物を載せる側の表面には、一方向に適宜の等間隔で複数のリブが一方向に交差する方向に沿って形成されており、これらリブの間には、リブの形成方向に沿って適宜の等間隔で複数の孔が形成されていることを特徴とする構成である。この構成によれば、樹脂製移送板を敷き詰めると、従来技術のローラコンベアと同様に、目的場所まで簡便に荷物を搬送できる。また、従来技術とは異なり、樹脂製移送板の設置（敷き詰め）に高い費用が発生することもないため、荷物の搬送を低コストで行うことができる。
　他の特徴によると本発明は、樹脂製移送板であって、複数の孔は、二次元的な配置となるように形成されていることを特徴とする構成である。この構成によれば、樹脂製移送板の表面（荷物を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板の表面と荷物との間に生じる摩擦力をより低減できるため、荷物の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で荷物を押し出すことができる）。
　他の特徴によると本発明は、樹脂製移送板であって、リブの形成方向における隣り合う孔の間には、リブの盛り上がり方向と同方向に向けて盛り上がり状の肉部が形成されていることを特徴とする構成である。この構成によれば、樹脂製移送板の表面（荷物を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板の表面と荷物との間に生じる摩擦力をより低減できるため、荷物の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で荷物を押し出すことができる）。
　他の特徴によると本発明は、樹脂製移送板であって、平面視において、孔と肉部は、角丸正方形状に形成されていることを特徴とする構成である。この構成によれば、樹脂製移送板の表面（荷物を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板の表面と荷物との間に生じる摩擦力をより低減できるため、荷物の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で荷物を押し出すことができる）。
　他の特徴によると本発明は、樹脂製移送板であって、リブの頂部には、リブの形成方向に沿って溝が形成されており、溝には、摺動剤が貯留されていることを特徴とする構成である。この構成によれば、樹脂製移送板の表面と荷物との間に生じる摩擦力をより低減できるため、荷物の押し出しに必要な力をより抑えることができる。
本発明の実施例１に係る樹脂製移送板の全体斜視図である。 図１の平面図である。 図２のIII－III線断面図である。 図２のIV－IV線断面図である。 図１の樹脂製移送板を使用した通い箱の搬送システムを示す全体構成図である。 本発明の実施例２に係る樹脂製移送板の全体斜視図である。 図６の平面図である。 図７のVIII－VIII線断面図である。 図７のIX－IX線断面図である。 図６の樹脂製移送板を使用した通い箱の搬送システムを示す全体構成図である。 本発明の実施例３に係る樹脂製移送板の全体斜視図である。 図１１の樹脂製移送板の連結部の雄側の裏面の拡大図である。 図１１の樹脂製移送板の連結部の雌側の拡大図である。 図１１の樹脂製移送板を連結したときの連結部の拡大図である。 図１１の樹脂製移送板を連結したときの連結部の裏面の拡大図である。
　以下、本発明を実施するための形態を、図面を用いて説明する。
（実施例１）
まず、本発明の実施例１を、図１～５を用いて説明する。はじめに、図１～４を参照して、本発明の実施例１に係る樹脂製移送板１０の概略構成を説明する。
　図１～２に示すように、この樹脂製移送板１０は、幅３０ｃｍ×奥行き４０ｃｍ×厚さ８ｍｍの長方形状から成る薄い樹脂プレートから構成されている。この樹脂製移送板１０の表面のうち、通い箱（荷物）２０（図１～２において、図示しない）を載せる側の表面（図１において、樹脂製移送板１０の上面）には、一方向（樹脂製移送板１０の短手方向）に適宜の等間隔（１５ｍｍ間隔）で高さが５ｍｍを有する複数のリブ１２が一方向に交差する方向（樹脂製移送板１０の長手方向）に沿って形成されている（図３参照）。
　また、この樹脂製移送板１０のリブ１２の間には、リブ１２の形成方向に沿って適宜の等間隔（２０ｍｍ間隔）で複数の角丸正方形状（一辺が１０ｍｍの角丸正方形）の孔１４が形成されている。この複数の角丸正方形状の孔１４は、二次元的な配置となるように形成されている（図２参照）。
　また、リブ１２の形成方向における隣り合う孔１４の間には、リブ１２の盛り上がり方向と同方向に向けて盛り上がり状の肉部１６が形成されている（図４参照）。この肉部１６も、平面視において、孔１４と同様に角丸正方形状（一辺が１０ｍｍの角丸正方形）に形成されている。樹脂製移送板１０は、このように構成されている。
　なお、この樹脂製移送板１０は、例えば、ＰＯＭから一体的に成形されている。また、この樹脂製移送板１０は、その奥行き方向に沿って複数連結可能となるように、連結部材（例えば、フック、フックを引っ掛ける孔等）が形成されている。
　次に、図５を参照して、上述した構成から成る樹脂製移送板１０を使用した通い箱２０の搬送システム１を説明する。この説明では、従来技術の説明と同様に、工場内のライン（図示しない）で製造した製品（図示しない）を通い箱２０に入れて出荷場まで搬送する作業を説明する。
　まず、図５に示すように、作業者Ｍは、工場内のラインの終点Ａから出荷場Ｂまで、樹脂製移送板１０を複数敷き詰める作業を行う。このとき、上述した連結部材を介して樹脂製移送板１０を連結させることができるため、複数敷き詰めた樹脂製移送板１０にズレ等が生じることを防止できる。
　次に、作業者Ｍは、工場内のラインの終点Ａにおいて、このラインで出来上がった製品を通い箱２０に入れる作業を行う。製品の数が多いと、通い箱２０の数も多くなるため、図５に示すように、通い箱２０は複数積み重ねられた状態となっている。次に、作業者Ｍは、積み重ねられた通い箱２０を押し出しながら出荷場Ｂまで通い箱２０を滑らせていく作業を行う。やがて、積み重ねられた通い箱２０が出荷場Ｂに到着すると、通い箱２０の搬送作業が終了となる。
　本発明の実施例１に係る樹脂製移送板１０は、上述したように構成されている。この構成によれば、樹脂製移送板１０の表面のうち、通い箱２０を載せる側の表面には、一方向（樹脂製移送板１０の短手方向）に適宜の等間隔（１５ｍｍ間隔）で複数のリブ１２が一方向に交差する方向（樹脂製移送板１０の長手方向）に沿って形成されている。また、この樹脂製移送板１０のリブ１２の間には、リブ１２の形成方向に沿って適宜の等間隔（２０ｍｍ間隔）で複数の角丸正方形状（一辺が１０ｍｍの正方形）の孔１４が形成されている。このように形成されている樹脂製移送板１０を敷き詰めると、従来技術のローラコンベアと同様に、目的場所まで簡便に製品を搬送できる。また、従来技術とは異なり、樹脂製移送板１０の設置（敷き詰め）に高い費用が発生することもないため、製品の搬送を低コストで行うことができる。なお、このように樹脂製移送板１０が成形されていると、樹脂製移送板１０の表面（通い箱２０を載せる側の表面）の平面度を高めることができる。したがって、樹脂製移送板１０の表面と通い箱２０との間に生じる摩擦力を低減できるため、通い箱２０の押し出しに必要な力を抑えることができる（軽い力で通い箱２０を押し出すことができる）。
　また、この構成によれば、複数の角丸正方形状の孔１４は、二次元的な配置となるように形成されている。このように形成されていると、樹脂材の成形に際して、製品の変形が問題となるが孔１４を等間隔で配置することで製品の変形を抑えることができる。また、このように形成されていると、樹脂製移送板１０の表面（通い箱２０を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板１０の表面と通い箱２０との間に生じる摩擦力をより低減できるため、通い箱２０の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で通い箱２０を押し出すことができる）。
　また、この構成によれば、リブ１２の形成方向における隣り合う孔１４の間には、リブ１２の盛り上がり方向と同方向に向けて盛り上がり状の肉部１６が形成されている。そのため、樹脂製移送板１０の表面（通い箱２０を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板１０の表面と通い箱２０との間に生じる摩擦力をより低減できるため、通い箱２０の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で通い箱２０を押し出すことができる）。
　また、この構成によれば、この肉部１６も、平面視において、孔１４と同様に角丸正方形状に形成されている。そのため、樹脂製移送板１０の表面（通い箱２０を載せる側の表面）の平面度をより高めることができる。したがって、樹脂製移送板１０の表面と通い箱２０との間に生じる摩擦力をより低減できるため、通い箱２０の押し出しに必要な力をより抑えることができる（軽い力で通い箱２０を押し出すことができる）。
（実施例２）
　次に、本発明の実施例２を、図６～１０を用いて説明する。はじめに、図６～９を参照して、本発明の実施例２に係る樹脂製移送板１１０の概略構成を説明する。この実施例２の樹脂製移送板１１０は、既に説明した実施例１の樹脂製移送板１０と比較すると、通い箱２０の押し出しに必要な力をより抑えることができる形態である。なお、以下の説明にあたって、実施例１と同一もしくは均等な構成の部材には、図面において同一符号を付すことで重複する説明は省略することとする。
　図６～９に示すように、樹脂製移送板１１０のリブ１２の頂部には、リブ１２の形成方向に沿って溝１２ａが形成されている。この溝１２ａは、その溝深さが、０．３ｍｍとなるように、且つ、その溝幅が、０．７ｍｍとなるように形成されている（図８～９参照）。そして、樹脂製移送板１１０の上面には、摺動剤（例えば、ＰＴＦＥ系のフッ素樹脂）が塗布されている。
　この塗布により、樹脂製移送板１１０の溝１２ａに摺動剤（図示しない）が貯留されることとなる。なお、樹脂製移送板１１０の上面のうち、溝１２ａを除いた部位には、摺動剤が貯留されることがない（摺動剤は蒸発する）。なお、この樹脂製移送板１１０も、実施例１の樹脂製移送板１０と同様に、通い箱２０の搬送システム１を成立させることができる（図１０参照）。
　本発明の実施例２に係る樹脂製移送板１１０は、上述したように構成されている。この構成によれば、実施例１の樹脂製移送板１０と同様の作用効果を得ることができる。また、この構成によれば、樹脂製移送板１１０のリブ１２の頂部には、リブ１２の形成方向に沿って溝１２ａが形成されている。そして、樹脂製移送板１１０の溝１２ａには、摺動剤が貯留されている。そのため、樹脂製移送板１１０の表面と通い箱２０との間に生じる摩擦力をより低減できるため、通い箱２０の押し出しに必要な力をより抑えることができる（より軽い力で通い箱２０を押し出すことができる）。
（実施例３）
　次に、本発明の実施例３を、図１１～１５を用いて説明する。はじめに、図１１～１２を参照して、本発明の実施例３に係る樹脂製移送板２１０の概略構成を説明する。この実施例３の樹脂製移送板２１０は、既に説明した実施例２の樹脂製移送板１１０と比較すると、樹脂製移送板１１０に連結部材を一体に設けた形態である。
　図１１～１３に示すように、樹脂製移送板２１０の短手側の縁の一方には、適宜の間隔で複数（この例では、４つ）の接合片２１２が形成されている。この接合片２１２には、裏面側に向けて突起２１２ａが形成されている。この突起２１２ａは、その先端側が先太りを成すように形成されている。
　また、樹脂製移送板２１０の短手側の縁の他方には、接合片２１２と対応する位置に、別の樹脂製移送板２１０の接合片２１２を嵌め込み可能な凹部２１４が形成されている。この凹部２１４には、嵌め込んだ接合片２１２の突起２１２ａをさらに嵌め込み可能な接合孔２１４ａが形成されている。
　このように形成された樹脂製移送板２１０を複数連結させる場合、図１４～１５に示すように、樹脂製移送板２１０の接合片２１２を別の樹脂製移送板２１０の凹部２１４（図１４～１５において、図示しない）に嵌め込み、さらに、樹脂製移送板２１０の接合片２１２の突起２１２ａを別の樹脂製移送板２１０の凹部２１４の接合孔２１４ａに嵌め込めばよい。
　本発明の実施例３に係る樹脂製移送板２１０は、上述したように構成されている。この構成によれば、実施例２の樹脂製移送板１１０と同様の作用効果を得ることができる。また、この構成によれば、樹脂製移送板２１０を複数連接させる場合、樹脂製移送板２１０の接合片２１２を別の樹脂製移送板２１０の凹部２１４に嵌め込み、さらに、樹脂製移送板２１０の接合片２１２の突起２１２ａを別の樹脂製移送板２１０の凹部２１４の接合孔２１４ａに嵌め込むため、連接の強度を高めることができる。
　上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。各実施例で記載されている樹脂製移送板１０の数値（サイズ）は、これに限られるものでなく、搬送する製品の重量やサイズ等によって決められる設計的な事項である。また、他にも樹脂移送板１０を、例えば、高摺動樹脂材料ＰＯＭにブレンドしてから一体的に成形しても構わない。

Claims (5)

  1. 　載せた荷物を搬送する樹脂製移送板であって、
    　荷物を載せる側の表面には、一方向に適宜の等間隔で複数のリブが一方向に交差する方向に沿って形成されており、
    　これらリブの間には、リブの形成方向に沿って適宜の等間隔で複数の孔が形成されている樹脂製移送板。
  2. 　請求項１に記載の樹脂製移送板であって、
    　複数の孔は、二次元的な配置となるように形成されている樹脂製移送板。
  3. 　請求項１～２のいずれかに記載の樹脂製移送板であって、
    　リブの形成方向における隣り合う孔の間には、リブの盛り上がり方向と同方向に向けて盛り上がり状の肉部が形成されている樹脂製移送板。
  4. 　請求項３に記載の樹脂製移送板であって、
    　平面視において、孔と肉部は、角丸正方形状に形成されている樹脂製移送板。
  5. 　請求項１～４に記載の樹脂製移送板であって、
    　リブの頂部には、リブの形成方向に沿って溝が形成されており、
    　溝には、摺動剤が貯留されている樹脂製移送板。
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JPS5954405U (ja) * 1982-10-04 1984-04-10 小林　利雄 合成樹脂製容器等のスライドベ−ス
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