WO2013153710A1 - 剥離装置、剥離方法及び円環状ゴム部材の成形装置 - Google Patents

Abstract

剥離装置は、円環状の基礎部材１０が径方向内側端部１１ｄに接合した状態で成形面５ａに成形された円環状ゴム部材１１を、成形後に成形面５ａから剥離する。剥離装置は、成形面５ａが設定される受部材５１と、少なくとも剥離時に基礎部材１０を保持する保持部５０とを有する。受部材５１は、径方向外側端部５１ｃ及び径方向内側端部５１ｄのうち基礎部材１０が配置される方を可動側端部５１ｄとし、他方を固定側端部５１ｃとして設定されており、可動側端部５１ｄが、成形時に所定の成形位置ｐ１にあり、剥離時に成形位置ｐ１よりも更に円環状ゴム部材１１から軸方向ＣＬに遠ざかる剥離位置ｐ２に移動可能に構成されている。

Description

剥離装置、剥離方法及び円環状ゴム部材の成形装置

　本発明は、成形面上に成形した円環状ゴム部材を成形後に成形面から剥離する剥離装置、剥離方法及び円環状ゴム部材の成形装置に関する。

　図４（ａ）に示すように、タイヤ構成部材の一例として、タイヤのビード部１は、断面三角形状のビードフィラーと呼ばれる円環状ゴム部材１１と、円環状ゴム部材１１の径方向内側端部１１ｄに接合されたビードコアと呼ばれる円環状の基礎部材１０とを有する。ビードフィラーは、硬質ゴムで形成され、ビードコアは、鋼線などの収束体で形成される。

　ビードコア及びビードフィラーは、例えば図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すように、予め円環状に形成されたビードコア１０の外周にビードフィラー１１を貼り付けて成形される。その製造工程は、図１２（ａ）及び（ｂ）に示すように、円環状のビードコア１０と一体に成形面１０５ａ（回転テーブル１０３等に設定される）を回転させておき、押出機２から断面略三角形状の帯状ゴムＧ１を押出して、押し出した帯状ゴムＧ１を成形面１０５ａ上及びビードコア１０に円環状に貼り付け、ビードコア１０が径方向内側端部１１ｄに接合したビードフィラー１１を成形する。ビードフィラー１１は成形面１０５ａに貼り付いているため、成形後にビードフィラー１１を成形面１０５ａから剥離する必要がある。

　ビードフィラーを成形面から剥離する剥離装置として、例えば特許文献１及び２には、周方向に沿って配置された複数の部材で成形面を形成し、これら複数の部材のうち一部の部材を隣接する部材よりも突出させることにより、ビードフィラーを成形面から剥離させる装置が開示されている。例えば特許文献１では、突出する部材としての部材剥離治具が、内周側に設定された軸回りに外周側を昇降可能に構成されている。特許文献２では、突出する部材としての剥離部材が、軸方向に沿って出没可能に構成されている。

　上記以外のビードフィラーの剥離方法として、例えば特許文献３には、成形面を構成するトレイを回転テーブルに対して着脱可能に構成しておき、ビードフィラーが成形されたトレイを回転テーブルから取り外して、ビードフィラーを冷却し、冷却後にトレイの可撓性を利用して成形面からビードフィラーを剥離する方法が開示されている。

特開２００４－１７４２８号公報 特開２００３－３３４８６６号公報 特開２０１０－２２８３４３号公報

　上記特許文献１及び２のような剥離装置では、成形面を構成する複数の部材の境界が径方向に沿って配置されているので、円環状ゴム部材のうち径方向内外端面以外の中間部位に力が作用して、その中間部位から剥離が開始する場合がある。中間部位は、径方向内外端面に比して周囲に接着部位が多いため、剥離に必要となる力が径方向内外端面に比して大きい。円環状ゴム部材（ビードフィラー）を薄肉にした場合には、円環状ゴム部材（ビードフィラー）が剥離に必要となる力に負けて、円環状ゴム部材（ビードフィラー）が変形又は破損してしまうおそれがある。

　一方、特許文献３のような剥離方法では、回転テーブルに対するトレイの着脱動作が必要になり、作業効率が損なわれてしまう。

　本発明は、このような課題に着目してなされたものであって、その目的は、ビードフィラーに代表される円環状ゴム部材を薄肉にした場合でも、作業効率の低下や円環状ゴム部材の変形又は破損を招来することなく、円環状ゴム部材を適切に剥離可能な剥離装置、剥離方法及び円環状ゴム部材の成形装置を提供することである。

　本発明は、上記目的を達成するために、次のような手段を講じている。
　すなわち、本発明の剥離装置は、押出機から押し出したゴムを成形面上及び円環状の基礎部材に円環状に貼り付けて、前記基礎部材が径方向外側端部又は径方向内側端部のいずれか一方に接合した円環状ゴム部材を成形する成形装置に用いられ、成形後に前記円環状ゴム部材を前記成形面から剥離するための剥離装置であって、
　前記成形面が設定される受部材と、少なくとも剥離時に前記基礎部材を保持する保持部とを備え、
　前記受部材は、径方向外側端部及び径方向内側端部のうち前記基礎部材が配置される方を可動側端部とし、他方を固定側端部として設定されており、前記可動側端部が、成形時に所定の成形位置にあり、剥離時に前記成形位置よりも更に前記円環状ゴム部材から軸方向に遠ざかる剥離位置に移動可能に構成されていることを特徴とする。

　このように、受部材は、径方向外側端部及び径方向内側端部のうち基礎部材が配置される方を可動側端部とし、他方を固定側端部として設定されている。剥離時において、円環状ゴム部材が貼り付いている基礎部材を保持部で保持した状態で、受部材の可動側端部が円環状ゴム部材から軸方向に遠ざかる剥離位置に移動する。すると、円環状ゴム部材のうち可動側となる端面に対して剥離力が作用すると共に、この剥離力に抗して保持部が基礎部材を介して円環状ゴム部材を保持することになり、円環状ゴム部材のうち可動側となる端面から剥離が開始される。円環状ゴム部材は、可動側となる端面から固定側となる端面に向けて順に剥離されることになる。
　したがって、円環状ゴム部材の径方向外端面及び径方向内端面のうちいずれか一方から他方に向けて剥離が開始されるので、径方向内外端面以外の中間部位が剥離始点となって円環状ゴム部材が変形又は破損してしまうことを防止することが可能となり、円環状ゴム部材を適切に剥離できる。また、受部材の姿勢変更により剥離を実現するので、作業効率の低下を招来することもない。

　円環状ゴム部材を円滑に剥離するためには、前記受部材は可撓性を有し、前記可動側端部が前記成形位置から前記剥離位置に移動するに伴って撓むように構成されていることが好ましい。

　受部材の可動側端部を固定側端部に対して相対可動する構成を実現しやすくするためには、前記受部材は、周方向に沿って複数配置されていることが望ましい。

　上記発明の好適な適用例として、前記円環状ゴム部材は、外周部分が先細りの断面三角形状のビードフィラーであり、前記基礎部材は、前記ビードフィラーの径方向内側に設けられるビードコアであることが挙げられる。

　上記剥離装置の好適な適用例としては、上記剥離装置を備え、円環状の基礎部材が径方向外側端部又は径方向内側端部のいずれか一方に接合した円環状ゴム部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置であって、
　前記受部材と前記保持部とを一体に回転させるテーブルと、
　押し出したゴムを前記成形面上及び前記基礎部材に貼り付ける押出機とを備える円環状ゴム部材の成形装置が挙げられる。

　本発明は、円環状ゴム部材の剥離方法としても特定可能である。すなわち、本発明の剥離方法は、円環状の基礎部材が径方向外側端部又は径方向内側端部のいずれか一方に接合した状態で成形面に成形された円環状ゴム部材を、成形後に前記成形面から剥離する剥離方法であって、
　前記成形面が設定される受部材の径方向外側端部及び径方向内側端部のうち前記基礎部材が配置される方を可動側端部とし、他方を固定側端部として、前記基礎部材を保持部で保持した状態で、前記可動側端部を円環状ゴム部材から軸方向に遠ざかる剥離位置に移動させる剥離工程を含むことを特徴とする。

　上記方法によっても、上記剥離装置と同様の効果を奏することができる。

本発明の剥離装置及びそれを備えた成形装置の構成を模式的に示す一部破断断面図。 剥離装置を押出機側から見た正面図。 剥離装置を構成する受部材を示す正面図。 剥離対象となる円環状ゴム部材及び基礎部材を模式的に示す図。（ａ）円環状ゴム部材及び基礎部材がタイヤ構成部材として用いられる様子を示すタイヤ断面図。（ｂ）円環状ゴム部材及び基礎部材の正面図。（ｃ）（ｂ）におけるＡ－Ａ部位断面図。 円環状ゴム部材が成形された状態の剥離装置を模式的に示す構成図。（ａ）剥離装置の模式断面図。（ｂ）剥離装置の正面図。 剥離装置の動作を模式的に示す断面図。 剥離装置の動作を模式的に示す断面図。 剥離装置の動作を模式的に示す断面図。 剥離装置の動作を模式的に示す断面図。 剥離装置の動作を模式的に示す断面図。 剥離装置の動作を模式的に示す断面図。 従来において円環状ゴム部材を成形する様子を示す図。（ａ）成形装置を模式的に示す一部破断断面図。（ｂ）成形装置を押出機側から見た正面図。

　以下、本発明の一実施形態に係る円環状ゴム部材の成形装置及びこれに搭載される剥離装置について、図面を参照して説明する。

　本実施形態では、図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すように、外周部分が先細りの断面三角形状を有する帯状ゴムＧ１を円環状に成形して円環状ゴム部材１１を得る例を示す。円環状ゴム部材１１の径方向内側端部１１ｄには円環状の基礎部材１０が接合している。円環状ゴム部材１１は、外周部分が先細りの断面三角形状のビードフィラー１１である。基礎部材１０は、金属材で、ビードフィラー１１の径方向内側端部１１ｄに設けられるビードコア１０である。ビードフィラーは、硬質ゴムで形成され、ビードコアは、鋼線などの収束体で形成される。ビードフィラー及びビードコアは、タイヤ構成部材である。

　図１に示すように、成形装置は、口金２ａを介してゴムを帯状に押し出す押出機２と、押出機２により押し出された帯状ゴムＧ１が貼り付けられるテーブル３と、制御部４とを備える。押出機２は、図示しないホッパーから投入されたゴム材料に熱を与えながら前方に送り出すスクリュー（不図示）と、スクリューを駆動する駆動部（不図示）とを有する。制御部４は、押出機２のスクリューの駆制動及び回転量を制御する。

　テーブル３は、回転軸３１の回りに回転可能に土台部３０に支持されており、不図示のサーボモータにより回転可能に構成されている。サーボモータの回転数は、制御部４により制御される。テーブル３には、円環状の基礎部材１０を保持する保持部５０が設けられていると共に、押出機２から押し出された帯状ゴムＧ１が貼り付けられる成形面５ａが設定されており、保持部５０と成形面５ａとは一体となって回転する。一体となって回転する成形面５ａ上及び保持部５０で保持される基礎部材１０に帯状ゴムＧ１を貼り付けることで、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、帯状ゴムＧ１は円環状に成形されて円環状ゴム部材１１となり、円環状ゴム部材１１の径方向内側端部に基礎部材１０が接合した状態となり、同時に円環状ゴム部材１１が成形面５ａに貼り付いた状態となる。

　図１に示すように、テーブル３には、成形後に円環状ゴム部材１１を成形面５ａから剥離するための剥離装置５が設けられている。剥離装置５は、成形面５ａが設定されるトレイとも呼ばれる受部材５１と、剥離時に基礎部材１０を保持する保持部５０とを主体に構成されている。受部材５１は、径方向外側端部５１ｃ及び径方向内側端部５１ｄのうち基礎部材１０が配置される径方向内側端部を可動側端部５１ｄとし、他方の径方向外側端部を固定側端部５１ｃとして、可動側端部５１ｄが、成型時に所定の成形位置ｐ１にあり、図７に示す剥離時に成形位置ｐ１よりも更に円環状ゴム部材１１から軸方向ＣＬに遠ざかる剥離位置ｐ２に移動可能に構成されている。

　具体的に、テーブル３は、回転軸３１に取り付けられた円盤状の基部５２と、回転軸３１の先端部に設けられたビードロックとも呼ばれる保持部５０と、基部５２を足場として受部材５１の固定側端部５１ｃを支持する固定端支持部５３と、基部５２を足場として受部材５１の可動側端部５１ｄを支持する可動端支持部５４と、受部材５１を補強する補強部５５とを有する。

　保持部５０は、図１及び図２に示すように、径方向に沿って伸縮移動可能な伸縮部５０ａが周方向に沿って複数（本実施形態では４つ）設けられている。伸縮部５０ａの径方向外側面は、基礎部材１０の内周面に対応する円弧面に形成され、円弧面で基礎部材１０を保持する。保持部５０は、各々の伸縮部５０ａが径方向外側に伸びた延伸状態のときに、基礎部材１０を径方向内側から外側に向けて押圧することで基礎部材１０を保持し、各々の伸縮部５０ａが径方向内側に縮退した縮退状態のときに、基礎部材１０との接触が解除されて、基礎部材１０の保持を解除する。各々の伸縮部５０ａの間には、基礎部材１０を把持して設置及び回収するためのチャック６０（図８及び図９参照）を挿入可能な隙間５０ｂが設けられている。

　本実施形態の受部材５１は、図３に示すように、正面視扇状の板状部材であり、周方向に沿って複数（本実施形態では８つ）配置されることで、全体として円環状の成形面５ａを構成する。受部材５１は、可撓性を有し、図７に示すように、固定側端部５１ｃを固定した状態で可動側端部５１ｄが移動するに伴って撓むように構成されている。受部材５１の厚みは、ある程度撓むことが可能な厚みであることが好ましい。受部材５１の材質は、次の条件を満たすことが好ましい。すなわち、撓み（反り）を許容するが撓みにより割れない材質であること、円環状ゴム部材が貼り付くものの剥離が可能であること、剥離時に円環状ゴム部材に転写しない耐熱性を有すること、伸びにくい材質であることが挙げられる。本実施形態では、受部材５１はＰＰ（ポリプロピレン）で形成されており、厚みは2mmに設定している。

　固定端支持部５３は、図１に示すように、基部５２から軸方向ＣＬに起立する棒部５３ａと、棒部５３ａの先端に設けられたホルダ部５３ｂとを有する。ホルダ部５３ｂは、棒部５３ａの先端が、受部材５１の固定側端部５１ｃに形成された孔（不図示）に挿通され、棒部５３ａの径よりも大径の対をなす狭持板で受部材を厚み方向両側から狭持する構造を有する。これにより、受部材５１の固定側端部５１ｃは固定されている。固定端支持部５３は、図３に示すように、１つの受部材５１あたりに２つ設けられ、受部材５１の固定側端部５１ｃが二カ所で支持されている。

　可動端支持部５４は、図１に示すように、基部５２から軸方向ＣＬに起立する棒部５４ａと、棒部５４ａに設けられたホルダ部５４ｂとを有する点で、固定端支持部５３と同様である。固定端支持部５３と異なる点は、図６及び図７に示すように、ホルダ部５４ｂが棒部５４ａに沿って移動可能に構成されている。これにより、受部材５１の可動側端部５１ｄは、棒部５４ａをガイドとして軸方向に移動可能にされている。また、可動端支持部５４は、径方向に沿って移動可能に基部５２に設けられている。これは、受部材５１の固定側端部５１ｃを固定端支持部５３で支持した状態で、受部材５１の可動側端部５１ｄを軸方向に沿ってただ単に移動させると、受部材５１が伸びるおそれがあり、受部材５１の延伸を防止するためである。固定端支持部５３は、図３に示すように、１つの受部材５１あたりに１つ設けられ、受部材５１の可動側端部５１ｄが一カ所で支持されている。すなわち、受部材５１は、固定端支持部５３及び可動端支持部５４により三点支持されている。

　図１に示すように、受部材５１の可動側端部５１ｄが移動可能範囲のうち最も先端側にある所定の成形位置ｐ１にある場合には、受部材５１に設定される成形面５ａが軸方向ＣＬに直交し、受部材５１の姿勢が、押出機２から押し出された帯状ゴムＧ１を受ける成形姿勢となる。受部材５１が成型姿勢にあるときは、保持部５０で保持される基礎部材１０が成形面５ａに接触又は近接した状態となる。一方、図７に示すように、受部材５１の可動側端部５１ｄが軸方向ＣＬに沿って基端側に移動し、成形位置ｐ１よりも更に円環状ゴム部材１１から軸方向ＣＬに遠ざかる剥離位置ｐ２に移動した場合には、受部材５１が撓みながら円環状ゴム部材１１から離れることになる。

　補強部５５は、図５及び図６に示すように、受部材５１を補強するための円盤状部材で、固定端支持部５３の棒部５３ａ及び可動端支持部５４の棒部５４ａをガイドとして軸方向ＣＬに移動可能に構成されている。補強部５５は、受部材５１の背面（基端側）に接触して受部材５１を補強する補強位置ｐ３（図５参照）又は補強位置ｐ３から退避した退避位置ｐ４（図６参照）のいずれかに移動可能にされている。

　上記構成の成形装置及び剥離装置の動作を説明する。

　図１に示すように、成形時には、受部材５１の可動側端部５１ｄが所定の成形位置ｐ１にあり、受部材５１が成形姿勢となる。補強部５５が補強位置ｐ３にある。保持部５０は基礎部材１０を保持している。この状態で、テーブル３を回転し、押出機２から帯状ゴムＧ１を押し出して、押し出した帯状ゴムＧ１を成形面５ａ上及び円環状の基礎部材１０に円環状に貼り付けて、図５に示すように基礎部材１０が径方向内側端部に接合した円環状ゴム部材１１を成形する。テーブル３の回転及び押出機２の駆動を停止し、成形後の剥離動作を開始する。剥離動作では、保持部５０が基礎部材１０を保持する。

　成形後の剥離動作を開始すると、まず、図６に示すように、補強部５５を軸方向に沿って円環状ゴム部材１１から遠ざける方向に移動させることで、補強部５５を補強位置ｐ３
（図５参照）から退避位置ｐ４に移動させる。次に、図７に示すように、受部材５１の可動側端部５１ｄを、成形位置ｐ１よりも更に円環状ゴム部材１１から軸方向に遠ざかる剥離位置ｐ２に移動し、受部材５１の成形面５ａと円環状ゴム部材１１とを径方向内側から外側に向けて剥離し、剥離動作を終了する。このとき、受部材５１は可撓性を有するので撓み、これにより、剥離が円滑に行われる。

　剥離動作を終了すると、図８に示すように、チャック６０で基礎部材１０を把持し、保持部５０による基礎部材１０の保持を解除して、円環状ゴム部材１１及び基礎部材１０を回収する。回収が完了すると、新たな円環状ゴム部材の成形のために、図９に示すように、チャック６０で新たな基礎部材１０を設置し、新たな基礎部材１０を保持部５０で保持させる。次に、図１０に示すように、受部材５１の可動側端部５１ｄを剥離位置ｐ２から成形位置ｐ１に戻し、図１１に示すように、補強部５５を退避位置ｐ４から補強位置ｐ３に戻し、次の新たな円環状ゴム部材１１の成形工程に移行する。

　以上のように本実施形態の剥離装置は、押出機２から押し出したゴムＧ１を成形面５ａ上及び円環状の基礎部材１０に円環状に貼り付けて、基礎部材１０が径方向内側端部１１ｄに接合した円環状ゴム部材１１を成形する成形装置に用いられ、成形後に円環状ゴム部材１１をから剥離するための剥離装置であって、
　成形面５ａが設定される受部材５１と、少なくとも剥離時に基礎部材１０を保持する保持部５０とを備え、
　受部材５１は、径方向外側端部５１ｃ及び径方向内側端部５１ｄのうち基礎部材１０が配置される方を可動側端部５１ｄとし、他方を固定側端部５１ｃとして設定されており、可動側端部５１ｄが、成形時に所定の成形位置ｐ１にあり、剥離時に成形位置ｐ１よりも更に円環状ゴム部材１１から軸方向ＣＬに遠ざかる剥離位置ｐ２に移動可能に構成されている。

　このように、受部材５１は、径方向外側端部５１ｃ及び径方向内側端部５１ｄのうち基礎部材１０が配置される方を可動側端部５１ｄとし、他方を固定側端部５１ｃとして設定されている。剥離時において、円環状ゴム部材１１が貼り付いている基礎部材１０を保持部５０で保持した状態で、受部材５１の可動側端部５１ｄが円環状ゴム部材１１から軸方向ＣＬに遠ざかる剥離位置ｐ２に移動する。すると、図７に示すように、円環状ゴム部材１１のうち可動側となる径方向内端面１１ｄに対して剥離力が作用すると共に、この剥離力に抗して保持部５０が基礎部材１０を介して円環状ゴム部材１１を保持することになり、円環状ゴム部材１１のうち可動側となる径方向内端面１１ｄから剥離が開始される。円環状ゴム部材１１は、可動側となる径方向内端面１１ｄから固定側となる径方向外端面１１ｃに向けて順に剥離されることになる。
　したがって、円環状ゴム部材１１のうち径方向内端面１１ｄから径方向外端面１１ｃに向けて剥離が開始されるので、径方向内外端面１１ｃ・１１ｄ以外の中間部位が剥離始点となって円環状ゴム部材１１が変形又は破損してしまうことを防止することが可能となり、円環状ゴム部材を適切に剥離できる。また、受部材５１の姿勢変更により剥離を実現するので、作業効率の低下を招来することもない。

　特に、本実施形態では、受部材５１は可撓性を有し、可動側端部５１ｄが成形位置ｐ１から剥離位置ｐ２に移動するに伴って撓むように構成されているので、受部材５１の撓みを利用して成形面５ａから円環状ゴム部材１１を円滑に剥離することが可能となる。

　さらに、本実施形態では、受部材５１は、周方向に沿って複数配置されているので、可動側端部５１ｄを固定側端部５１ｃに対して可動する構成を実現しやすくなる。

　さらに、本実施形態では、円環状ゴム部材１１は、外周部分が先細りの断面三角形状のビードフィラーであり、基礎部材１０は、ビードフィラーの径方向内側に設けられるビードコアである。このように本発明は、タイヤ構成部材を成形するのに特に好適である。

　上記剥離装置は次に述べるように成形装置に適用することが好ましい。すなわち、本実施形態の成形装置は、上記剥離装置を備え、円環状の基礎部材１０が径方向内側端部１１ｄに接合した円環状ゴム部材１１を成形する成形装置であって、
　受部材５１と保持部５０とを一体に回転させるテーブル３と、
　押し出したゴムＧ１を成形面５ａ上及び基礎部材１０に貼り付ける押出機２とを備えている。

　上記本実施形態の剥離装置では、次に述べる剥離方法を使用していると言える。すなわち、本実施形態の剥離方法は、円環状の基礎部材１０が径方向内側端部１１ｄに接合した状態で成形面５ａに成形された円環状ゴム部材１１を、成形後に成形面５ａから剥離する剥離方法であって、
　成形面５ａが設定される受部材５１の径方向外側端部５１ｃ及び径方向内側端部５１ｄのうち基礎部材１０が配置される方を可動側端部５１ｄとし、他方を固定側端部５１ｃとして、基礎部材１０を保持部５０で保持した状態で、可動側端部５１ｄを円環状ゴム部材１１から軸方向ＣＬに遠ざかる剥離位置ｐ２に移動させる剥離工程を含む。

　この方法によれば、図７に示すように、円環状ゴム部材１１のうち径方向内端面１１ｄから径方向外端面１１ｃに向けて剥離が開始されるので、径方向内外端面１１ｃ・１１ｄ以外の中間部位が剥離始点となって円環状ゴム部材１１が変形又は破損してしまうことを防止することが可能となり、円環状ゴム部材を適切に剥離できる。また、受部材５１の姿勢変更により剥離を実現するので、作業効率の低下を招来することもない。

　＜別実施形態＞
　本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能である。

　例えば、本実施形態では、基礎部材１０が径方向内側端部に接合した円環状ゴム部材１１を例示しているが、基礎部材が径方向外側端部に接合した円環状ゴム部材に適用することが可能である。

　また、本実施形態では、受部材５１を周方向に沿って複数配置して、円環状の成形面５ａを形成しているが、受部材５１は、一つの円環状をなす部材であってもよい。

　さらに、本実施形態では、タイヤ構成部材である、ビードフィラーとしての円環状ゴム部材１１を例に挙げているが、ゴム成形であれば、タイヤ構成部材に限定されているものではない。

　上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

　１０…基礎部材
　１１…円環状ゴム部材
　１１ｃ…円環状ゴム部材の径方向外側端部
　１１ｄ…円環状ゴム部材の径方向内側端部
　２…押出機
　３…テーブル
　５…剥離装置
　５ａ…成形面
　５０…保持部
　５１…受部材
　５１ｃ…固定側端部（径方向外側端部）
　５１ｄ…可動側端部（径方向内側端部）
　ｐ１…成形位置
　ｐ２…剥離位置
　ＣＬ…軸方向

Claims (9)

1. 　押出機から押し出したゴムを成形面上及び円環状の基礎部材に円環状に貼り付けて、前記基礎部材が径方向外側端部又は径方向内側端部のいずれか一方に接合した円環状ゴム部材を成形する成形装置に用いられ、成形後に前記円環状ゴム部材を前記成形面から剥離するための剥離装置であって、
   　前記成形面が設定される受部材と、少なくとも剥離時に前記基礎部材を保持する保持部とを備え、
   　前記受部材は、径方向外側端部及び径方向内側端部のうち前記基礎部材が配置される方を可動側端部とし、他方を固定側端部として設定されており、前記可動側端部が、成形時に所定の成形位置にあり、剥離時に前記成形位置よりも更に前記円環状ゴム部材から軸方向に遠ざかる剥離位置に移動可能に構成されていることを特徴とする剥離装置。
2. 　前記受部材は可撓性を有し、前記可動側端部が前記成形位置から前記剥離位置に移動するに伴って撓むように構成されている請求項１に記載の剥離装置。
3. 　前記受部材は、周方向に沿って複数配置されている請求項１に記載の剥離装置。
4. 　前記円環状ゴム部材は、外周部分が先細りの断面三角形状のビードフィラーであり、前記基礎部材は、前記ビードフィラーの径方向内側に設けられるビードコアである請求項１に記載の剥離装置。
5. 　請求項１～４のいずれかに記載の剥離装置を備え、円環状の基礎部材が径方向外側端部又は径方向内側端部のいずれか一方に接合した円環状ゴム部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置であって、
   　前記受部材と前記保持部とを一体に回転させるテーブルと、
   　押し出したゴムを前記成形面上及び前記基礎部材に貼り付ける押出機とを備える円環状ゴム部材の成形装置。
6. 　円環状の基礎部材が径方向外側端部又は径方向内側端部のいずれか一方に接合した状態で成形面に成形された円環状ゴム部材を、成形後に前記成形面から剥離する剥離方法であって、
   　前記成形面が設定される受部材の径方向外側端部及び径方向内側端部のうち前記基礎部材が配置される方を可動側端部とし、他方を固定側端部として、前記基礎部材を保持部で保持した状態で、前記可動側端部を円環状ゴム部材から軸方向に遠ざかる剥離位置に移動させる剥離工程を含むことを特徴とする円環状ゴム部材の剥離方法。 
7. 　前記受部材は可撓性を有し、前記可動側端部が前記剥離位置に移動するに伴って撓むように構成されている請求項６に記載の円環状ゴム部材の剥離方法。
8. 　前記受部材は、周方向に沿って複数配置されている請求項６に記載の円環状ゴム部材の剥離方法。
9. 　前記円環状ゴム部材は、外周部分が先細りの断面三角形状のビードフィラーであり、前記基礎部材は、前記ビードフィラーの径方向内側に設けられるビードコアである請求項６～８のいずれかに記載の円環状ゴム部材の剥離方法。

Images