WO2013150033A1 - Zuführeinrichtung für eine siebmaschine - Google Patents

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WO2013150033A1
WO2013150033A1 PCT/EP2013/056948 EP2013056948W WO2013150033A1 WO 2013150033 A1 WO2013150033 A1 WO 2013150033A1 EP 2013056948 W EP2013056948 W EP 2013056948W WO 2013150033 A1 WO2013150033 A1 WO 2013150033A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
channel bottom
feeding device
conveyor trough
discharge edge
baffle
Prior art date
Application number
PCT/EP2013/056948
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Fennenkötter
Bernd Wauligmann
Thomas Michna
Michael HÖR
Original Assignee
Haver & Boecker Ohg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Haver & Boecker Ohg filed Critical Haver & Boecker Ohg
Priority to EP13715181.7A priority Critical patent/EP2834016B1/de
Publication of WO2013150033A1 publication Critical patent/WO2013150033A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B13/00—Grading or sorting solid materials by dry methods, not otherwise provided for; Sorting articles otherwise than by indirectly controlled devices
    • B07B13/14—Details or accessories
    • B07B13/16—Feed or discharge arrangements

Definitions

  • the invention relates to a feeding device for a screening machine.
  • the feed device comprises a conveyor trough with a channel bottom, a feed area and a longitudinal discharge edge and a vibration transmitter system coupled to the conveyor trough.
  • Sieving machines usually have one or more, optionally stacked and horizontally or obliquely inclined screen decks.
  • the screen decks typically have a rectangular base frame which is covered over its entire surface with screen mesh, also known as screen covering. It is thus provided a continuous and gap-free, large area usable screen surface.
  • a vibrator e.g. Unbalanced motors vibrated, which increase the efficiency of the screening process and increase the throughput of screenings.
  • the abandoned screenings along the longitudinal orientation of the screen surface is moved.
  • the screenings are placed as bulk material on one of the transverse sides of the screening machine through a feed slot on the screen or decks, with sieved fine grain is screened in sieve passage and unswept coarse grain on the supply side opposite transverse side of the screening machine in the overflow.
  • this has a narrow and long conveyor trough, which is arranged upstream of the screening machine transversely to the feed side of the screening machine.
  • the feed chute of the feed device In the area of the feed chute of the screening machine, the feed chute of the feed device has one or more obliquely extending discharge edges.
  • the conveyor trough is beyond the side boundary of the screening machine and has in the opposite end of the discharge edge on a task area for the bulk material.
  • the conveyor trough is equipped with vibration transmitters, for unbalance motors coupled, so that in the task area applied bulk material is transported in the direction of the discharge edges.
  • a disadvantage of this embodiment is an increased space requirement for the screening machine, since the supply device protrudes laterally beyond the boundary edges of the screening machine. Accordingly, screening machines can not be placed directly next to one another, which results in an increased space requirement and thus increased overall costs for the operator of the screening machine. In addition, it is necessary to set the discharge edges manually, partly depending on the feed material. This can only happen during machine downtime and thus requires several iterative steps until the desired result is achieved.
  • This object is achieved by a feeder with the features of the independent claim.
  • a feeding device for a screening machine of the type mentioned above is characterized in that oscillations of the conveyor channel excited by the vibration sensor system components in the longitudinal direction and in the transverse direction of the channel bottom and in a direction perpendicular to the channel bottom, wherein the components are phase-shifted in the longitudinal and transverse directions to each other ,
  • the vibration components are phase-shifted in the longitudinal and transverse direction of the channel bottom of the conveyor trough, performs the conveyor trough in the plane of the trough bottom an elliptical vibration. Together with the vibration component in the vertical direction of the channel bottom tion leads the conveyor trough spatially seen by a vibration in the form of a triachsialen ellipsoid.
  • the main axis of the vibrational ellipse in the plane of the gutter bottom determines the conveying direction of the material. In the direction of the minor axis of the oscillation ellipse results in a flow apart of the material transverse to the conveying direction.
  • the vibration transmitter system is coupled to the conveyor trough in such a way that a dynamic force generated by the vibration transmitter system acts on it at a distance from a main axis of inertia of the conveyor trough.
  • the main axes of inertia of the conveyor trough are those which run along excellent symmetry directions of the trough and go through their center of mass.
  • the main axes of inertia extend, for example, in the longitudinal direction and in the transverse direction in the plane of the conveyor trough and in a direction perpendicular thereto, in each case through the center of mass.
  • a vibratory encoder system the action of which does not act on the conveyor trough along one of these principal axes of inertia, applies a torque about one of the principal axes of inertia to the conveyor trough.
  • a linear vibration force that emits the vibration sensor system then leads to a vibration of the conveyor trough with components in the longitudinal and transverse directions thereof. In the manner mentioned can thus with a
  • the vibration sensor system has two unbalance motors. This makes it possible to resort to a known and established way of generating a linear oscillation in order to produce the elliptical oscillation according to the invention in the plane of the channel bottom.
  • alternative drives could be, among other things, magnetic drives and exciter.
  • the feed area is formed in a corner of the channel bottom remote from the discharge edge.
  • the main conveying direction can lead diagonally across the channel bottom. The length of the conveying path is thus maximized given the dimensions of the conveyor trough. With the length of the conveying path increases for the broadening of the material flow available distance. In this way, the best possible homogenization of the discharge stream along the discharge edge can be achieved even with compact dimensions.
  • the feeder is the
  • a baffle which is spaced from a channel bottom of the conveyor trough, separated from an adjacent region of the conveyor trough, wherein in this adjacent area the discharge edge is arranged. It will compensate for fluctuations in the bulk material feed rate and further improves the homogeneity of the delivery rate along the discharge edge.
  • an obliquely or diagonally extending over the channel bottom baffle hen hen provided.
  • This guide plate prevents the material flow from spreading into the corner of the channel bottom opposite the discharge edge and the application area. This prevents material from accumulating there.
  • the baffle and the baffle together with the discharge edge form a triangle whose longest side forms the discharge edge.
  • a support structure running in the longitudinal direction of the channel bottom is connected to the conveyor trough, wherein the vibration transmitter system is fastened to the support structure.
  • the vibration sensor system can be positioned as best as possible by displacement along the support structure.
  • FIGS. 1 to 3 different perspective views of a feed device
  • FIGS. 4 and 5 show various schematic views of the feeding device of FIGS. 1 to 3;
  • Fig. 6 is a diagram in which the dependence of a conveying angle is reproduced from the position of a vibration encoder system
  • Fig. 7 is a schematic perspective view of a screening machine coupled with feeder.
  • FIG. 1 an embodiment of a feeder 1 for a screening machine 2 is shown in each case in a schematic representation.
  • Figs. 1 and 2 show the feeder 1 in different perspective views from the front and obliquely above again.
  • Fig. 3 shows a perspective rear view obliquely from above. 4 and 5, the feeding device 1 is shown in a schematic front view (FIG. 4) or top view (FIG. 5).
  • FIG. 4 a schematic front view
  • FIG. 5 top view
  • the feeder 1 has a conveyor trough 1 0 with a rectangular channel bottom 1 1. On the transverse sides of the channel bottom 1 1 of side parts 1 2 is limited. On one of the longer sides opposite the transverse sides, the conveyor trough 10 is open. The corresponding longitudinal edge of the channel bottom 1 1 here forms a discharge edge 14 for the feeder. 1 To stabilize the channel bottom 1 1 this can be screwed in the region of the discharge edge 14 as well as on the underside not visible in the figure with reinforcing ribs.
  • the directions of the channel bottom 11 in which the longitudinal sides or the transverse sides of the conveyor trough 10 extend are also referred to below as x-direction or y-direction.
  • the direction perpendicular to the plane in which the channel bottom 1 1 extending extending direction is referred to as z-direction.
  • a located in a corner between one of the side parts 1 2 and the rear wall 1 3 part of the channel bottom 1 1 represents a task area 1 5, in which the material to be screened material is introduced as bulk material during operation of the feeder 1.
  • the feeding area 15 is separated by a baffle plate 1 6 extending transversely over and at a distance from the channel bottom 11. In the example shown, this runs
  • the baffle plate 16 is preferably connected to the side part 12 and the rear wall 1 3 via angle straps so that the gap height d can be adjusted continuously or in predetermined steps.
  • the adjustability of the gap height d of the baffle plate is shown in FIG. 4 by the arrow symbolized by the reference numeral 23. Also, an automatic adjustment of the gap height d, for example, depending on the task amount, can be provided.
  • baffle 1 7 also across the channel bottom 1 1 to the rear wall 1 3.
  • the baffle 1 7 adjacent to the baffle 1 6 is attached.
  • the baffle 1 7 sits as close as possible to the channel bottom 1 1 and, as is visible for example in Fig. 3, preferably with the channel bottom 1 1 connected.
  • the conveyor trough 10 is preferably made of steel sheets and / or profiles which are screwed, riveted together or are welded.
  • the feeder 1 is mounted to vibrate on a frame, not shown here.
  • vibration bearings 18, for example rubber / metal buffers in the region of the corners of the feed device 1, there are provided vibration bearings 18, for example rubber / metal buffers.
  • Below the gutter bottom 1 1 1 1 Traverse 1 9 is arranged between the side parts 1, to which a vibration sensor system 20 is mounted.
  • the traverse runs along the longitudinal direction of the feeder (X-direction).
  • the vibration sensor system 20 is realized by two adjacent unbalance motors 21.
  • the two unbalance motors 21 are operated synchronously in opposite directions, so that a perpendicular to the longitudinal extent of the traverse 1 9 aligned dynamic force, hereinafter also referred to as vibration force, is exerted on the traverse 1 9.
  • the unbalance motors 21 can be synchronized, for example, by a mechanical coupling or by a self-synchronization.
  • the unbalanced motors 21 oscillatory movements with frequencies in the range of about 60 Hertz and vibration amplitudes in the range of a few millimeters when accelerations of several gravitational accelerations g reached.
  • the mentioned parameters of the vibration parameters are to be understood as illustrative and not restrictive for the invention.
  • the plane in which the dynamic force of the vibration sensor system 20 acts is indicated in FIG. 4 by the reference numeral 22. It runs parallel to the yz plane and runs centrally between the unbalance motors 21. Furthermore, in FIG. 4, the center of gravity S of the feeder 1 is indicated. With respect to the longitudinal direction (x-direction), this is substantially in the center, with possible smaller deviations due to the mass of the vibration transmitter system 20 not being taken into account in this schematic illustration.
  • the vibration sensor system 20 is arranged on the cross member 1 9 in such a way that a nonzero distance xs results between the plane of the force 22 and a main axis of inertia passing through the center of gravity.
  • the vibrator system 20 is arranged so that the dynamic force emanating from it does not act on the center of gravity S, but spaced apart by the distance xs.
  • the transport direction t is described below by a conveying angle, which it occupies in the xy plane, that is to say in the plane of the channel bottom 11, with respect to the x-axis, that is to say the longitudinal direction of the conveying trough 10.
  • the vibration components in the x and y direction are more or less out of phase with each other depending on the positions of the unbalance motors 21, so that an elliptical oscillation in the xy plane, as the plane of the channel bottom 1 1 sets. Together with the oscillation in the z direction, the oscillation pattern of a triachsial ellipsoid is obtained.
  • the discontinued in the task area 15 material is distributed during operation of the feeder 1 initially in the task area 15 and is promoted by this under the baffle 16 ago in the transport direction t. Due to the gap, which is parallel over its length, below the baffle 16 of the height d, a material layer on the conveyor trough behind the baffle 16 forms a uniform layer thickness d. This layer is transported by the combined oscillatory movement in the longitudinal and transverse direction in the conveying direction t over the channel bottom 1 1. Any inhomogeneities in the material layer thickness are compensated along the conveying path by the lateral transport component. This lateral material compensation is achieved by the elliptical movement of the channel bottom 1 1 in its xy plane.
  • the main axis of the ellipse defines the conveying direction t
  • the minor axis determines the flow apart of the material transversely to the conveying direction t.
  • the baffle 17 prevents the layer from widening into the rear region of the conveyor trough 10 which is opposite the feed area 15 (in the upper right area in FIG. 5).
  • a layer thickness which is inhomogeneous when leaving the application region 15 can result, for example, from an uncontrolled overflow of material from the application region 15 if significantly more material is brought into the application region 15 than is dropped by the delivery device 1.
  • the layer thickness in the feed area 15 may drop below the gap distance d in some areas, which may also result in layer thickness inhomogeneities.
  • an operation guide has proven to be advantageous for the most homogeneous layer thickness, in which the material supply is set in the task area 15 so that constantly adjusts a small overflow, for example, a few percent of transported material.
  • FIG. 6 shows, in the form of a diagram, the dependence of the conveying angle on the distance xs between the force vector and the center of gravity S.
  • the distance xs is given in arbitrary units.
  • the points shown are measured values, the line drawn through the measuring points is a dividing line.
  • FIG. 7 shows an arrangement of a feed device 1 on a screening machine 2.
  • the longitudinal extent of the feed device 1 is approximately half the width of the screening machine 2.
  • two juxtaposed feeders 1 are provided, of which in Fig. 7 for reasons of clarity, only one is shown.
  • the feed device 1 is arranged so that the discharge edge 14 is positioned above a feed chute 3 of the screening machine 2. It can be seen in FIG. 7 that the feeding device 1 according to the application is designed to be so compact that, in particular, it does not protrude beyond the lateral boundary of the screening machine 2. Apart from necessary distances for assembly and maintenance purposes, thus several screening machines 2 can be arranged directly next to each other. Compared with the previous figures, the feed device 1 of this figure is supplemented by a dust hood 24, into which a feed pipe socket 25 is inserted, through which the screenings are brought into the feed area 15 of the conveyor chute 10 during operation.

Landscapes

  • Jigging Conveyors (AREA)
  • Feeding Of Articles To Conveyors (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zuführeinrichtung (1) für eine Siebmaschine (2), aufweisend eine Förderrinne (10) mit einem Rinnenboden (11) einem Aufgabebereich (15) und einer Abwurfkante (14) sowie ein mit der Förderrinne (10) gekoppeltes Schwingungsgebersystem (20). Die Zuführreinrichtung (1) zeichnet sich dadurch aus, dass durch das Schwingungsgebersystem (20) angeregte Schwingungen der Förderrinne (10) Komponenten in Längsrichtung (x) und in Querrichtung (y) des Rinnenbodens (11) sowie in einer zum Rinnenboden (11) senkrechten Richtung (z) haben, wobei die Komponenten in Längsrichtung (x) und Querrichtung (y) zueinander phasenverschoben sind.

Description

Zuführeinrichtung für eine Siebmaschine
Die Erfindung betrifft eine Zuführeinrichtung für eine Siebmaschine. Die Zuführeinrichtung umfasst eine Förderrinne mit einem Rinnenboden, einem Auf- gabebereich und einer längsseitigen Abwurfkante sowie ein mit der Förderrinne gekoppeltes Schwingungsgebersystem.
Siebmaschinen weisen üblicherweise ein oder mehrere, gegebenenfalls übereinander gestapelte und horizontal oder schräg geneigt ausgerichtete Sieb- decks auf. Die Siebdecks haben typischerweise einen rechteckigen Grundrahmen, der im Wesentlichen über seine gesamte Fläche mit Siebgewebe, auch Siebbelag bezeichnet, bespannt ist. Es wird so eine durchgängige und spaltfreie, großflächig benutzbare Siebfläche bereitgestellt. Üblicherweise wird zumindest das Siebgewebe, gegebenenfalls das gesamte Siebdeck durch einen Schwingungsgeber, z.B. Unwucht-Motoren, in Schwingungen versetzt, durch die der Siebprozess effektiver und der Durchsatz an Siebgut erhöht wird. Zudem wird, entweder hervorgerufen durch eine stärkere Neigung des Siebgewebes gegenüber der Horizontalen oder durch eine Schwingungsbewegung mit einer Schwingungskomponente schräg zur Ausdehnungsebene der Siebfläche erreicht, das aufgegebenes Siebgut entlang der Längsausrichtung der Siebfläche bewegt wird. In einem solchen Fall wird das Siebgut als Schüttgut an einer der Querseiten der Siebmaschine durch einen Zufuhrschacht auf das oder die Siebdecks aufgegeben, wobei gesiebtes Feinkorn im Siebdurchgang und ungesiebtes Grobkorn auf der der Zufuhrseite gegenüberliegenden Querseite der Siebmaschine im Überlauf klassiert wird.
Um einen effektiven Betrieb der Siebmaschine mit hohem Durchsatz bei gleichzeitig guter Siebqualität zu gewährleisten, ist eine gleichmäßige Zufuhr des zu siebenden Schüttgutes über die Breite der Querseite der Siebmaschine erforderlich.
In einer bekannten Ausgestaltung einer Zuführeinrichtung der oben genannten Art weist diese eine schmale und lange Förderrinne auf, die quer zur Siebmaschine an deren Zufuhrseite der Siebmaschine vorgelagert ist. Im Bereich des Zufuhrschachts der Siebmaschine weist die Förderrinne der Zuführeinrichtung eine oder mehrere schräg verlaufende Abwurfkanten auf. Seitlich steht die Förderrinne über die Seitenbegrenzung der Siebmaschine hinaus und weist in dem von der Abwurfkante gegenüberliegenden Endbereich einen Aufgabebereich für das Schüttgut auf. Die Förderrinne ist mit Schwingungsgebern, beispiels- weise Unwucht-Motoren gekoppelt, sodass im Aufgabebereich aufgebrachtes Schüttgut in Richtung der Abwurfkanten transportiert wird. Auf dem Weg von dem Aufgabebereich bis zum Beginn der schrägen Abwurfkanten verbreitet sich das aufgegebene Schüttgut nach Möglichkeit vollständig über die gesamte Breite der Förderrinne und wird so an den schrägen Abwurfkanten ebenfalls gleichmäßig über die gesamte Breite des Siebdecks verteilt. Nachteilig an dieser Ausgestaltung ist ein erhöhter Platzbedarf für die Siebmaschine, da die Zufuhreinrichtung seitlich über die Begrenzungskanten der Siebmaschine hinausragt. Entsprechend können Siebmaschinen nicht unmittelbar nebeneinanderlie- gend aufgestellt werden, woraus ein erhöhter Platzbedarf und damit erhöhte Gesamtkosten für den Betreiber der Siebmaschine resultieren. Zudem ist es notwendig die Abwurfkanten manuell, teilweise in Abhängigkeit des Aufgabegutes, einzustellen. Dies kann nur während des Maschinenstillstandes geschehen und erfordert somit mehrere iterative Schritte bis das gewünschte Ergebnis er- zielt wird.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Zuführeinrichtung für eine Siebmaschine der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei kompakten Abmessungen eine homogene Materialabwurfrate entlang ihrer Abwurf- kante erreicht und die somit gut an eine Siebmaschine angebaut oder mit einer Siebmaschine kombiniert werden kann, ohne die Anforderung an dem Platzbedarf beim Aufstellen einer Siebmaschine wesentlich zu erhöhen und keine weiteren Einstellarbeiten erfordert. Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Zuführeinrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Erfindungsgemäß zeichnet sich eine Zuführeinrichtung für eine Siebmaschine der eingangs genannten Art dadurch aus, dass durch das Schwingungsgebersystem angeregte Schwingungen der Förderrinne Komponenten in Längsrichtung und in Querrichtung des Rinnenbodens sowie in einer zum Rinnenboden senkrechten Richtung haben, wobei die Komponenten in Längsrichtung und Querrichtung zueinander phasenverschoben sind.
Dadurch, dass die Schwingungskomponenten in Längs- und Querrichtung des Rinnenbodens der Förderrinne phasenverschoben sind, vollführt die Förderrinne in der Ebene des Rinnenbodens eine elliptische Schwingung. Zusammen mit der Schwingungskomponente in der zum Rinnenboden senkrechten Rieh- tung führt die Förderrinne räumlich gesehen damit eine Schwingung in Form eines triachsialen Ellipsoids durch. Die Hauptachse der Schwingungsellipse in der Ebene des Rinnenbodens bestimmt dabei die Fördererrichtung des Materials. In der Richtung der Nebenachse der Schwingungsellipse ergibt sich ein Auseinanderfließen des Materials quer zur Förderrichtung. Auf dem Weg vom Aufgabebereich zur Abwurfkante wird der Materialstrom dadurch derart verbreitert, dass auch bei kompakten Abmessungen der Förderrinne eine gleichmäßige Abgaberate entlang der Abwurfkante erreicht wird. In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Zuführeinrichtung ist das Schwingungsgebersystem derart mit der Förderrinne gekoppelt, dass eine von dem Schwingungsgebersystem erzeugte dynamische Kraft beabstandet von einer Hauptträgheitsachse der Förderrinne auf diese einwirkt. Hauptträgheitsachsen der Förderrinne sind solche, die entlang ausgezeichneter Symmetrierichtungen der Förderrinne verlaufen und durch ihren Massenschwerpunkt gehen. Bei einer rechtwinkligen Förderrinne verlaufen die Hauptträgheitsachsen beispielsweise in Längs- und in Querrichtung in der Ebene der Förderrinne sowie in einer Richtung senkrecht dazu, jeweils durch den Mas- senschwerpunkt. Ein Schwingungsgebersystem, dessen Krafteinwirkung nicht entlang einer dieser Hauptträgheitsachsen auf die Förderrinne einwirkt, übt einen Drehmoment um eine der Hauptträgheitsachsen auf die Förderrinne auf. Auch eine lineare Schwingungskraft, die das Schwingungsgebersystem abgibt, führt dann zu einer Schwingung der Förderrinne mit Komponenten in Längs- und Querrichtung derselben. Auf die genannte Art kann somit mit einem
Schwingungsgebersystem, das nur eine lineare Schwingung erzeugt, die erfindungsgemäße räumlich-ellipsenförmige Schwingungsanregung der Förderrinne erfolgen. In einer bevorzugten Ausgestaltung weist das Schwingungsgebersystem zwei Unwucht-Motoren auf. Dadurch kann auf eine bekannte und etablierte Art zur Erzeugung einer linearen Schwingung zurückgegriffen werden, um die erfindungsgemäße elliptische Schwingung in der Ebene des Rinnenbodens zu erzeugen. Alternative Antriebe könnten aber u.a. auch Magnetantriebe und Richterreger sein. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Zuführeinrichtung ist der Aufgabebereich in einer von der Abwurfkante entfernten Ecke des Rinnenbodens ausgebildet. Bei dieser Ausgestaltung kann die Hauptförderrichtung diagonal über den Rinnenboden führen. Die Länge des Förderwegs wird so bei gegebenen Ausmaßen der Förderrinne maximiert. Mit der Länge des Förderwegs steigt die zur Verbreiterung des Materialstroms zur Verfügung stehende Wegstrecke. Auf diese Weise kann auch bei kompakten Ausmaßen eine bestmögliche Homogenisierung des Abgabestroms entlang der Abgabekante erreicht werden. Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Zuführeinrichtung ist der
Aufgabebereich durch ein Staublech, das beabstandet von einem Rinnenboden der Förderrinne angeordnet ist, von einem benachbarten Bereich der Förderrinne abgetrennt, wobei in diesem benachbarten Bereich die Abwurfkante angeordnet ist. Es werden so Schwankungen bei der Schüttgutaufgabemenge ausgeglichen und die Homogenität der Abgaberate entlang der Abgabekante weiter verbessert.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Zuführeinrichtung ist ein schräg, bzw. diagonal über den Rinnenboden verlaufendes Leitblech vorgese- hen. Dieses Leitblech verhindert ein Ausbreiten des Materialstroms in die der Abwurfkante und dem Aufgabebereich gegenüberliegenden Ecke des Rinnenbodens. So wird verhindert, dass sich dort Material ansammelt. Bevorzugt bilden das Staublech und das Leitblech gemeinsam mit der Abwurfkante ein Dreieck, dessen längste Seite die Abwurfkante bildet.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Zuführeinrichtung ist eine in der Längsrichtung des Rinnenbodens verlaufende Stützstruktur mit der Förderrinne verbunden, wobei das Schwingungsgebersystem an der Stützstruktur befestigt ist. Das Schwingungsgebersystem kann durch Verschieben entlang der Stützstruktur bestmöglich positioniert werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mithilfe von sieben Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen: Fig. 1 bis 3 verschiedene perspektivische Darstellungen einer Zuführeinrichtung;
Fig. 4 und 5 verschiedene schematische Ansichten der Zuführeinrichtung der Fig. 1 bis 3;
Fig. 6 ein Diagramm, in dem die Abhängigkeit eines Förderwinkels von der Position eines Schwingungsgebersystems wiedergegeben ist und Fig. 7 eine schematisch perspektivische Darstellung einer Siebmaschine mit angekoppelter Zuführeinrichtung.
In den Fig. 1 bis 5 ist ein Ausführungsbeispiel einer Zuführeinrichtung 1 für eine Siebmaschine 2 jeweils in schematischer Darstellung gezeigt. Die Fig. 1 und 2 geben die Zuführeinrichtung 1 in verschiedenen perspektivischen Ansichten von vorne und schräg oben wieder. Fig. 3 zeigt eine perspektivische Rückansicht von schräg oben. In den Fig. 4 und 5 ist die Zuführeinrichtung 1 in einer schematischen Vorderansicht (Fig. 4) bzw. Draufsicht (Fig. 5) dargestellt. In al- len Figuren kennzeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente.
Die Zuführeinrichtung 1 weist eine Förderrinne 1 0 mit einem rechteckigen Rinnenboden 1 1 auf. An den Querseiten ist der Rinnenboden 1 1 von Seitenteilen 1 2 begrenzt. An einer der gegenüber den Querseiten längeren Längsseiten ist die Förderrinne 1 0 offen. Die entsprechende Längskante des Rinnenbodens 1 1 bildet hier eine Abwurfkante 14 für die Zuführeinrichtung 1 . Zur Stabilisierung des Rinnenbodens 1 1 kann dieser im Bereich der Abwurfkante 14 ebenso wie auf der in der Figur nicht sichtbaren Unterseite mit Verstärkungsrippen verschraubt sein. Die Richtungen des Rinnenbodens 1 1 , in der die Längsseiten bzw. die Querseiten der Förderrinne 1 0 verlaufen, werden im Folgenden auch als x-Richtung bzw. y-Richtung bezeichnet. Die senkrecht zu der Ebene, in der sich der Rinnenboden 1 1 erstreckt, verlaufende Richtung wird als z-Richtung bezeichnet. Ein in einer Ecke zwischen einem der Seitenteile 1 2 und der Rückwand 1 3 gelegener Teil des Rinnenbodens 1 1 stellt einen Aufgabenbereich 1 5 dar, in den im Betrieb der Zuführeinrichtung 1 das zu siebende Material als Schüttgut eingebracht wird. Von anderen Abschnitten des Rinnenbodens 1 1 ist der Aufgabebereich 15 durch ein quer über und beabstandet zum Rinnenboden 1 1 ver- laufendes Staublech 1 6 abgetrennt. Im dargestellten Beispiel verläuft das
Staublech 1 6 von einer der vorderen Ecken, bzw. dem der Abwurfkante 14 zugewandten Ende des einen Seitenteils 12, des Rinnenbodens 1 1 in etwa einem Winkel von 45 ° Grad zur Abwurfkante 14 bis zur gegenüberliegenden Rückwand 1 3. Zwischen dem Staublech 1 6 und dem Rinnenboden 1 1 ist ein paralle- ler Spalt einer Spalthöhe d gebildet. Dieser Spalt ist beispielsweise in der Vorderansicht der Fig. 4 sichtbar. Bevorzugt ist das Staublech 16 so über Winkellaschen mit dem Seitenteil 12 und der Rückwand 1 3 verbunden, dass die Spalthöhe d kontinuierlich oder in vorgegebenen Stufen einstellbar ist. Die Verstellbarkeit der Spalthöhe d des Staublechs ist in der Fig. 4 durch den Pfeil mit dem Bezugszeichen 23 symbolisiert. Auch eine automatische Anpassung der Spalthöhe d, z.B. in Abhängigkeit der Aufgabemenge, kann vorgesehen sein.
Von der dem Aufgabebereich 1 5 diagonal gegenüberliegenden Ecke des Rin- nenbodens 1 1 verläuft ein Leitblech 1 7 ebenfalls quer über den Rinnenboden 1 1 bis zur Rückwand 1 3. An der Rückwand 1 3 ist das Leitblech 1 7 benachbart zum Staublech 1 6 befestigt. Das Leitblech 1 7 sitzt möglichst spaltlos auf dem Rinnenboden 1 1 auf und ist, wie beispielsweise in Fig. 3 sichtbar ist, bevorzugt mit dem Rinnenboden 1 1 verbunden.
Entsprechend einer hohen Materialbelastung im Betrieb der Zuführeinrichtung, zum Einen durch die nachfolgend näher erläuterte Schwingungsbewegung und zum Anderen durch abrasiv wirkende aufgegebene und transportierte Materialien, ist die Förderrinne 1 0 bevorzugt aus Stahlblechen und/oder -profilen gefer- tigt, die miteinander verschraubt, vernietet oder verschwei ßt sind.
Die Zuführeinrichtung 1 ist schwingfähig auf einem hier nicht dargestellten Gestell gelagert. Zu diesem Zweck sind, wie in den Fig. 2 und 3 ersichtlich, im Bereich der Ecken der Zuführeinrichtung 1 Schwingungslagerungen 1 8, bei- spielsweise Gummi/Metall-Puffer vorgesehen. Unterhalb des Rinnenbodens 1 1 ist zwischen den Seitenteilen 1 2 eine Traverse 1 9 angeordnet, an denen ein Schwingungsgebersystem 20 montiert ist. Die Traverse verläuft entlang der Längsrichtung der Zuführeinrichtung (X-Richtung). Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Schwingungsgebersystem 20 durch zwei benachbarte Unwucht-Motoren 21 realisiert. Die beiden Unwucht-Motoren 21 werden gegenläufig synchron betrieben, sodass eine senkrecht zur Längsausdehnung der Traverse 1 9 ausgerichtete dynamische Kraft, im Folgenden auch als Schwingungskraft bezeichnet, auf die Traverse 1 9 ausgeübt wird. Die Unwucht- Motoren 21 können beispielsweise durch eine mechanische Kopplung oder durch eine Selbst-Synchronisation synchronisiert werden.
Die Traverse 1 9 und mit ihr das Schwingungsgebersystem 20 sind um die x- Achse gedreht, sodass der Kraftvektor der dynamisch erzeugten Schwingungskraft in der yz-Ebene liegt und von null verschiedene y- und z-Komponenten aufweist. Der entsprechende Kraftvektor steht somit schräg auf dem Rinnenboden 1 1 und weist vom Rinnenboden 1 1 aus betrachtet nach oben und nach vorne in Richtung der Abwurfkante 14. Im Betrieb werden durch die Unwucht- Motoren 21 Schwingungsbewegungen mit Frequenzen im Bereich von etwa 60 Hertz und Schwingungsamplituden im Bereich von einigen Millimetern bei Be- schleunigungen von mehreren Erdbeschleunigungen g erreicht. Die genannten Größen der Schwingungsparameter sind lediglich beispielhaft und nicht einschränkend für die Erfindung zu verstehen. Die Ebene, in der die dynamische Kraft des Schwingungsgebersystems 20 wirkt, ist in Fig. 4 mit dem Bezugszeichen 22 versehen eingezeichnet. Sie verläuft parallel zur yz-Ebene und verläuft mittig zwischen den Unwucht-Motoren 21 . Weiterhin ist in der Fig. 4 der Schwerpunkt S der Zuführeinrichtung 1 angegeben. Bezüglich der Längsrichtung (x-Richtung) liegt dieser im Wesentlichen mittig, wobei mögliche kleinere Abweichungen durch die Masse des Schwingungsgebersystems 20 in dieser schematischen Darstellung nicht berücksichtigt sind.
Das Schwingungsgebersystem 20 ist anmeldungsgemäß so an der Traverse 1 9 angeordnet, dass sich ein von null verschiedener Abstand xs zwischen der Ebene der Krafteinwirkung 22 und einer durch den Schwerpunkt verlaufenden Hauptträgheitsachse ergibt. Mit anderen Worten ist das Schwingungsgebersystem 20 so angeordnet, dass die von ihm ausgehende dynamische Kraft nicht am Schwerpunkt S angreift, sondern um den Abstand xs beabstandet davon.
Würde die Kraft am Schwerpunkt S angreifen, beispielsweise dadurch, dass die Unwucht-Motoren 21 mittig an der Traverse 1 9 oder symmetrisch um den Mittelpunkt der Traverse 1 9 montiert sind, würde sich eine Schwingung der Förderrinne 1 0 einstellen, die Schwingungskomponenten in z- und in y-Richtung aufweist, jedoch keine Schwingungskomponenten in x-Richtung. Durch die gewählte Anordnung des Schwingungsgebersystems 20 stellen sich jedoch zusätzliche Schwingungskomponenten in x-Richtung ein. Diese zusätzlichen Schwingungskomponenten in x-Richtung führen zu einer Transportrichtung t für das aufgegebene Material, die quer über die Förderrinne 1 1 verläuft, wie dieses in der Draufsicht der Fig. 5 angegeben ist. Die Transportrichtung t wird im Folgenden durch einen Förderwinkel beschrieben, den sie in der xy-Ebene, also in der Ebene des Rinnenbodens 1 1 , gegenüber der x-Achse, also der Längsrichtung der Förderrinne 1 0, einnimmt. Die Schwingungskomponenten in x- und y-Richtung sind dabei abhängig von den Positionen der Unwucht-Motoren 21 mehr oder weniger phasenverschoben zueinander, so dass sich eine elliptische Schwingung in der xy-Ebene, als der Ebene des Rinnenbodens 1 1 einstellt. Zusammen mit der Schwingung in z-Richtung ergibt sich das Schwingungsbild eines triachsialen Ellipsoids. Das in den Aufgabebereich 15 aufgegebene Material verteilt sich im Betrieb der Zuführeinrichtung 1 zunächst im Aufgabebereich 15 und wird von diesem unter dem Staublech 16 her in Transportrichtung t gefördert. Durch den über seiner Länge parallelen Spalt unter dem Staublech 16 der Höhe d bildet sich eine Ma- terialschicht auf der Förderrinne hinter dem Staublech 16 einer gleichmäßigen Schichtdicke d aus. Diese Schicht wird durch die kombinierte Schwingungsbewegung in Längs- und Querrichtung in der Förderrichtung t über den Rinnenboden 1 1 transportiert. Eventuelle Inhomogenitäten in der Materialschichtdicke werden entlang des Förderwegs durch die seitliche Transportkomponente aus- geglichen. Dieser seitliche Materialausgleich wird durch die elliptische Bewegung des Rinnenbodens 1 1 in seiner xy-Ebene erreicht. Die Hauptachse der Ellipse legt dabei die Förderrichtung t fest, die Nebenachse bestimmt das Auseinanderfließen des Materials quer zur Förderrichtung t. Dabei verhindert das Leitblech 17 ein Verbreitern der Schicht in den dem Aufgabebereich 15 gegen- überliegenden hinteren Bereich der Förderrinne 10 (in der Fig. 5 der Bereich oben rechts).
Eine beim Verlassen des Aufgabebereichs 15 inhomogene Schichtdicke kann sich beispielsweise durch einen unkontrollierten Überlauf von Material aus dem Aufgabebereich 15 ergeben, wenn deutlich mehr Material in den Aufgabebereich 15 gebracht wird als von der Zuführeinrichtung 1 abgeworfen wird. Im umgekehrten Fall, wenn weniger Material in den Aufgabebereich 15 gegeben wird als von der Zuführeinrichtung 1 abgeworfen wird, kann die Schichtdicke im Aufgabebereich 15 bereichsweise unter den Spaltabstand d fallen, wodurch sich ebenfalls Schichtdicken-Inhomogenitäten einstellen können. Für den Betrieb der Zuführeinrichtung 1 hat sich eine Betriebsführung als vorteilhaft für eine möglichst homogene Schichtdicke erwiesen, bei der die Materialzufuhr in den Aufgabebereich 15 so eingestellt wird, dass ständig ein geringer Überlauf von beispielsweise einigen Prozent an transportiertem Material einstellt. Das entlang der Förderrichtung t transportierte Material fällt mit einer entsprechend der homogenen Schichtdicke über die gesamte Länge der Abwurfkante 14 konstanten Rate von der Zuführeinrichtung 1 in eine nachgeordnete Siebmaschine, um diese gleichmäßig zu beschicken. In der Fig. 6 ist in Form eines Diagramms die Abhängigkeit des Förderwinkels von dem Abstand xs zwischen dem Kraftvektor und dem Schwerpunkt S wiedergegeben. Der Abstand xs ist in willkürlichen Einheiten angegeben. Die dargestellten Punkte sind gemessene Werte, die durch die Messpunkte gelegte Linie ist eine Trennlinie. Wie erwartet ergibt sich bei einer symmetrischen Anordnung der Unwucht- Motoren 21 um den Schwerpunkt S, also für den Fall xs= 0, ein Förderwinkel von 90° , also eine Förderung in y-Richtung senkrecht auf die Abwurfkante 14 zu. Mit steigendem Abstand xs fällt der Förderwinkel kontinuierlich auf einen Wert von hier etwa 30° . Der einzustellende optimale Förderwinkel ergibt sich aus der hinteren Ecke des Staubleches hin zu einer vorderen Ecke, gebildet aus Abwurfkante und dem Seitenteil, das der Aufgabe gegenüberliegt. In Fig. 7 ist eine Anordnung einer Zuführeinrichtung 1 an einer Siebmaschine 2 dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel beträgt die Längsausdehnung der Zuführeinrichtung 1 in etwa die halbe Breite der Siebmaschine 2. Zur vollständigen Befüllung der Siebmaschine 2 sind daher zwei nebeneinander angeordnete Zuführeinrichtungen 1 vorgesehen, von denen in der Fig. 7 aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eine dargestellt ist.
Die Zuführeinrichtung 1 ist so angeordnet, dass die Abwurfkante 14 über einem Zuführschacht 3 der Siebmaschine 2 positioniert ist. Es ist in der Fig. 7 ersichtlich, dass die anmeldungsgemäße Zuführeinrichtung 1 so kompakt ausgestaltet ist, dass sie insbesondere nicht über die seitliche Begrenzung der Siebmaschine 2 hinausragt. Von notwendigen Abständen für Montage- und Wartungszwecke abgesehen, können somit mehrere Siebmaschinen 2 unmittelbar nebeneinander angeordnet werden. Gegenüber den vorherigen Figuren ist die Zuführeinrichtung 1 dieser Figur um eine Staubhaube 24 ergänzt, in die ein Aufgabe- rohrstutzen 25 eingesetzt ist, durch den im Betrieb das Siebgut in den Aufgabebereich 15 der Förderrinne 10 gebracht wird.
Bezugszeichenliste
1 Zuführeinrichtung
2 Siebmaschine
3 Zufuhrschacht
10 Förderrinne
1 1 Rinnenboden
12 Seitenteil
13 Rücken
14 Abwurf kante
15 Aufgabebereich
16 Staublech
17 Leitblech
18 Schwingungslagerung
19 Traverse
20 Schwingungsgebersystem
21 Unwucht-Motor
22 Ebene des Kraftvektors
23 Pfeil
24 Staubhaube
25 Aufgaberohrstutzen

Claims

Ansprüche
1 . Zuführeinrichtung (1 ) für eine Siebmaschine (2), aufweisend eine Förderrinne (10) mit einem Rinnenboden (1 1 ), einem Aufgabebereich (15) und einer Abwurfkante (14) sowie ein mit der Förderrinne (10) gekoppeltes Schwingungsgebersystem (20), dadurch gekennzeichnet, dass durch das Schwingungsgebersystem (20) angeregte Schwingungen der Förderrinne (10) Komponenten in Längsrichtung (x) und in Querrichtung (y) des Rinnenbodens (1 1 ) sowie in einer zum Rinnenboden (1 1 ) senkrechten Richtung (z) haben, wobei die Komponenten in Längsrichtung (x) und Querrichtung (y) zueinander phasenverschoben sind.
2. Zuführeinrichtung nach Anspruch 1 , bei der das Schwingungsgebersystem (20) derart mit der Förderrinne (10) gekoppelt ist, dass eine von dem Schwingungsgebersystem (20) erzeugte dynamische Kraft beabstandet von einer Hauptträgheitsachse der Förderrinne (10) auf diese einwirkt.
3. Zuführeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei der das Schwingungsgebersystem (20) zwei Unwucht-Motoren (21 ) aufweist.
4. Zuführeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der der Aufgabebereich (15) in einer von der Abwurfkante (14) entfernten Ecke des Rinnenbodens (1 1 ) ausgebildet ist.
5. Zuführeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der der Aufgabebereich (15) durch ein Staublech (16), das beabstandet von dem Rinnenboden (1 1 ) der Förderrinne (10) angeordnet ist, von einem benachbarten Bereich der Förderrinne (10) abgetrennt ist, wobei in diesem benachbarten Bereich die Abwurfkante (14) angeordnet ist.
6. Zuführeinrichtung nach Anspruch 5, bei der das Staublech (16) in seiner Höhe über dem Rinnenboden (1 1 ), die eine Spalthöhe (d) festlegt, einstellbar ist.
7. Zuführeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei der ein schräg, ggf. diagonal über den Rinnenboden (1 1 ) verlaufendes Leitblech (17) vorgesehen ist.
8. Zuführeinrichtung nach Anspruch 7, bei der das Staublech (16) und das Leitblech (17) gemeinsam mit der Abwurfkante (14) ein Dreieck bilden, dessen längste Seite die Abwurfkante (14) bildet.
9. Zuführeinrichtung nach Anspruch 7 oder 8, bei der das Leitblech parallel zu einer Hauptförderrichtung (t), entlang der Material über den Rinnenboden (1 1 ) transportiert wird, verläuft.
10. Zuführeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei der eine in
Längsrichtung (x) des Rinnenbodens (1 1 ) verlaufende Stützstruktur mit der Förderrinne (10) verbunden ist, wobei das Schwingungsgebersystem (20) an der Stützstruktur befestigt ist.
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