WO2013132080A1 - Glasbauelement und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2013132080A1
WO2013132080A1 PCT/EP2013/054780 EP2013054780W WO2013132080A1 WO 2013132080 A1 WO2013132080 A1 WO 2013132080A1 EP 2013054780 W EP2013054780 W EP 2013054780W WO 2013132080 A1 WO2013132080 A1 WO 2013132080A1
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glass
coating
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glass component
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PCT/EP2013/054780
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Manuel Buck
Ulli Müller
Enrico Cutri
Florian Döbbel
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Sika Technology Ag
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    • Y10T428/31612—As silicone, silane or siloxane

Definitions

  • the invention relates to a glass component, with a
  • plastic-coated glass sheet and at least one mounted thereon assembly element and a method for producing such.
  • Facades and roofs which consist entirely or at least essentially of glass, have become indispensable in modern architecture. They are usually made of flat glass panels, which are used in appropriate (usually made of steel) supporting structures. In many cases, these glass panels are colored and / or provided with functional coatings, for example, to keep infrared radiation from the inside of a building or to realize certain optical effects.
  • Thin films which increase the reflectivity in the infrared range and partly also in the visible range and UV range. To produce high quality glazing that is opaque
  • EP 0347049 describes for the explanation of improved primer compositions of their Influence on the strength of silicone compounds a laboratory sample in which a glass plate and a plate or a sieve-like strip made of differently treated aluminum are connected to each other by means of a silicone adhesive.
  • the invention provides a glass component having the features of claim 1. Furthermore, several methods for its production are given.
  • One aspect of the invention is to use a pri mär intended to achieve optical effects coating a provided as a structural element glass panel at the same time for fastening purposes. This means in particular a departure from the usual procedure of the expert man, because layers with
  • Fixing action especially adhesive layers
  • ßerer parts are formed, for a
  • coatings of the type in question are typically - though not necessarily - plastic layers applied to an entire surface of the glass sheet. This at the same time to m purpose of cohesive attachment of a mounting element on the glass panel to use, is one as well
  • Another advantage of the invention is that for m purpose of attachment of the mounting member relatively thick trainees plastic layer (especially elastomer layer on Si liconbasis) improves the fracture behavior of the glass component and the A attitude facilitatesserverbestim rules.
  • the elastomer layer holds fragments to a certain extent in the composite of the
  • the resting portion of the or each mounting member is formed by a perforated plate, the holes are at least partially penetrated by the coating of the glass sheet.
  • the surface of the glass sheet to more than a quarter, in particular to a predominant area proportion is covered with the overlying portion of the mounting member or overlying portions of a plurality of mounting elements.
  • the or at least one mounting element comprises an upstanding from the overlying mounting bracket.
  • the mounting brackets can be opened
  • provided corresponding openings can be used flexibly for different mounting situations.
  • the coating has a thickness in the range between 1 and 7 mm, in particular in the range between 2 and 5 mm. So it is in the glass sheet coating is a thick film whose exact thickness in
  • the coating is so densely colored or pigmented that the glass component is intransparent in the visible range and conceals the or each mounting element. This ensures a visually high quality
  • the coating may also be dyed white at the indicated preferred thickness or
  • Silicone coating that is, the starting material for the
  • Coating is a silicone composition.
  • Silicone compositions are particular
  • Silicone compositions Preferably, this is a two-component silicone composition comprising a component A comprising
  • At least one crosslinker for polydiorganosiloxanes at least one crosslinker for polydiorganosiloxanes; and at least one catalyst for the crosslinking of
  • Polydiorganosiloxane-siloxanes are, in particular, polydiorganosiloxane P of the formula I),
  • radicals R 1 , R 2 and R 3 independently of one another are linear or branched, monovalent hydrocarbon radicals having 1 to 1 2 C atoms, which optionally one or more heteroatoms, and optionally one or more CC multiple bonds and / or optionally cycloaliphatic and or have aromatic portions;
  • radicals R 4 independently of one another are hydroxyl groups or alkoxy, acetoxy or Ketoxi m phenomenon with jewei ls 1 to 1 3 carbon atoms, which optionally one or more heteroatoms, and optionally one or more CC multiple bonds and / or optionally cycloaliphatic and / or aromatic moieties;
  • the index p is a value of 0, 1 or 2;
  • the index m is chosen so that the polydiorganosiloxane loxan P at a temperature of 23 ° C has a viscosity of 1 0 to 500 ⁇ 00 m Pa-s.
  • radicals R 1 and R 2 are alkyl radicals having 1 to 5, in particular having 1 to 3, carbon atoms, preferably methyl groups.
  • index m is chosen in particular such that the
  • the viscosity is typically determined in accordance with DIN 5301 8.
  • the index p typically has a value of 2.
  • Hydroxyl-terminated polydiorganosiloxanes are known and commercially available. The preparation of such polydiorganosiloxanes is carried out in a known manner. For example, it is described in US 4,962,152, the disclosure of which by
  • the index p then stands in particular for a value of 0 or 1.
  • Preferred alkoxy groups are methoxy, ethoxy or isopropoxy groups.
  • Preferred ketoxime groups are dialkylketoxy groups whose alkyl groups each have 1 to 6 carbon atoms.
  • the two alkyl groups of Dialkylketoxi m fate independently of one another are methyl, ethyl, n-propyl, iso-propyl, n-butyl or iso-butyl groups.
  • Particularly preferred are those cases in which one alkyl group of Dialkylketoxi ms is a methyl group and the other alkyl group of Dialkylketoxi ms is a methyl, ethyl or iso-butyl group.
  • Most preferred is the
  • Component B of the two part silicone composition comprises at least one crosslinker for polydiorganosiloxanes.
  • crosslinker is a silane of the formula (II).
  • the radical R 6 is independently a linear or branched, monovalent hydrocarbon radical having 1 to 12 C atoms, which optionally one or more heteroatoms, and
  • the radical R 7 is independently of one another a hydrogen atom, or an alkyl radical having 1 to 12 C atoms, or an oxime radical having 1 to 12 C atoms, or an acyl radical having 1 to 12 C atoms.
  • the radical R 7 is an alkyl radical having 1 to 5,
  • the index s stands for a value of 0 to 4, in particular for a value of 0, 1 or 2, preferably for a value of 0.
  • silane of the formula (II) as crosslinker for polydiorganosiloxanes
  • different requirements for the silicone composition can be decisive.
  • the reactivity of the silane plays an important role, with generally more highly reactive silanes being preferred.
  • toxicological reasons for the choice of the crosslinker may also be decisive.
  • tetraethoxysilane is preferred as a crosslinker over tetramethoxysilane.
  • silanes of the formula (II) are methyltrimethoxysilane, chloromethyltrimethoxysilane, ethyltrimethoxysilane, propyltrimethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, vinyltriethoxysilane,
  • m silane of the formula (I) is particularly preferable for m silane of the formula (I) to be vinyltrimethoxysilane or tetraethoxysilane or a mixture thereof.
  • Silanes may be advantageous in their use as crosslinkers. It is known to the skilled person that it is the use of partially or completely hydrolyzed silanes to form oligomeric siloxanes,
  • di mers and / or Tri meren come men, which are formed by condensation of hydrolyzed Si lanes.
  • Siliconzusam composition also be used oligomeric siloxanes.
  • suitable oligomeric siloxanes are hexamethoxydisiloxane, hexaethoxydisiloxane, hexa-n-propoxydisiloxane, hexa-n-butoxydisiloxane, octaethoxytrisiloxane, octa-n-butoxytrisiloxane, and decaethoxytetrasiloxane.
  • silanes can be used as a crosslinker for the two-component Sil iconzusam composition also any mixture of the aforementioned silanes.
  • the proportion of the crosslinker for polydiorganosiloxanes is the proportion of the crosslinker for polydiorganosiloxanes.
  • the catalyst for the crosslinking of polydiorganosiloxanes is in particular an organotin compound or a titanate or a combination thereof.
  • Preferred organotin compounds are dialkyltin compounds, for example those selected from the group consisting of dimethyltin di-2-ethylhexanoate, dimethyltin dilaurate, di-n-butyltin diacetate, di-n-butyltin di-2-ethylhexanoate, di-n-butyltin dicaprylate, di-n-butyltin di 2,2-dimethyloctanoate, di-n-butyltin dilaurate, di-n-butyltin distearate, di-n-butyltin dimaleinate, di-n-butyltin dioleate, di-n-butyltin diacetate, di-n-octyltin di-2-ethylhexanoate , Di-n-octyltin di-2,2-dimethyloctanoate, di-n-octyltin-
  • Titratates or organotitanates are compounds which have at least one ligand bound to the titanium atom via an oxygen atom.
  • Suitable ligands attached to the titanium atom via an oxygen-titanium bond are those which are selected from the group consisting of alkoxy group, sulfonate group, carboxylate group, dialkyl phosphate group, dialkyl pyrophosphate group and acetylacetonate group.
  • Preferred titanates are, for example, tetrabutyl or
  • titanates have at least one polydentate ligand, also called chelate ligand on.
  • the multidentate ligand is a bidentate ligand.
  • Suitable titanates are commercially available from Du Pont, USA, for example, under the trade names Tyzor AA, GBA, GBO, AA-75, AA-65, AA-1 05, DC, BEAT, I BAY.
  • the catalyst is a mixture of an organotin compound with a titanate.
  • the proportion of the catalyst for the crosslinking of polydiorganosiloxanes is preferably 0.001 to 10% by weight, in particular 0.005 to 4% by weight, preferably 0.01 to 3% by weight, of the entire two-component silicone composition.
  • the two-part silicone composition may optionally contain further ingredients.
  • Such additional constituents are in particular plasticizers, inorganic and / or organic fillers, curing accelerators, pigments, adhesion promoters, processing aids,
  • Rheology modifiers include stabilizers, dyes, inhibitors,
  • Heat stabilizers antistatic agents, flame retardants, biocides, waxes, leveling agents, thixotropic agents and other known in the art common raw materials and additives.
  • Silicone composition leading reactions during storage does not occur to any significant extent.
  • plasticizers are trialkylsilyl-terminated polydialkylsiloxanes, in particular trimethylsilyl-terminated ones
  • Polydimethylsiloxanes with viscosities between 1 and 10 ⁇ 00 mPa ⁇ s are particularly preferred.
  • Particularly preferred are viscosities between 10 and 1 ⁇ 00 mPa-s.
  • linear trimethylsilyl-terminated polydimethylsiloxanes as plasticizers it is also possible to use those compounds which are branched.
  • Such branched compounds are formed by using small amounts of tri- or tetrafunctional silanes in the starting materials used for their preparation. It is also possible, instead of the polysiloxane plasticizers, to use other organic compounds, such as certain hydrocarbons or mixtures thereof, as plasticizers. Such hydrocarbons may be aromatic or aliphatic. In particular, care should be taken to ensure that these hydrocarbons have a low
  • the proportion of the plasticizer is preferably from 2 to 15% by weight, in particular from 5 to 10% by weight, of the total two-component silicone composition.
  • the composition may further comprise at least one filler.
  • the filler affects both the rheological properties of the uncured composition and the mechanical properties and surface finish of the cured composition.
  • the appearance of the silicone composition, in particular in the cured state can be influenced by a filler.
  • Suitable fillers are, for example, natural, ground or precipitated calcium carbonates, which are optionally coated with fatty acids, in particular stearic acid, caicinated kaolins, aluminum oxides, aluminum hydroxides, silicic acids, in particular finely divided silicas from pyrolysis processes, carbon black, in particular industrially produced carbon black, Aluminum silicates, magnesium aluminosilicates, zirconium silicates, quartz powder, chrystalite flour, diatomaceous earth, mica, iron oxides, titanium oxides, zirconium oxides, gypsum, annalin, barium sulfate (BaSO 4 , also called barite or barite), boron carbide, boron nitride, graphite, carbon fibers, Glass fibers or hollow glass spheres, the surface of which is optionally treated with a hydrophobing agent are preferred fillers
  • Calcium carbonates caicinated kaolins, carbon black, finely divided silicas and flame retardant fillers, such as hydroxides or hydrates, in particular hydroxides or hydrates of aluminum, are preferred.
  • the silicone composition contains highly disperse silicas from pyrolysis processes or calcium carbonates as filler. It is quite possible and may even be advantageous to use a mixture of different fillers.
  • a suitable amount of filler is, for example, in the range from 1 to 40% by weight, in particular 5 to 30% by weight, preferably 10 to 20% by weight, based on the total two-component silicone composition.
  • two-component silicone composition no or only small amounts of fillers.
  • Coloring the composition this agent being in particular a color paste or a pigment.
  • the two-part silicone composition is used so that the weight ratio of the component A to
  • the method may be configured such that the
  • Starting material of the coating is rolled in the pasty state on the glass sheet, in particular a plastic film between the surface of the starting material and the surface of the coating roller is inserted and withdrawn after application and before curing of the coating again. This prevents adhesion of material to the rolling surface.
  • the liquid or pasty state of the starting material is adjusted at least inter alia by setting a pre-reaction time prior to application to the glass sheet. It is understood that besides other parameters, such as a solvent content, the temperature, etc., are of importance.
  • connection between glass sheet and mounting element (s) provides by means of the elastomer layer. It may be appropriate to the

Landscapes

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Abstract

Bei einem Glasbauelement, mit einer kunststoffbeschichteten Glastafel und mindestens einem hieran befestigten Montageelement, ist die Glastafel vollflächig, insbesondere mit einem Elastomer auf Siliconbasis, beschichtet und die Beschichtung stellt zugleich eine Klebeverbindung mit einem auf der Glastafel aufliegenden Abschnitt des Montageelements her.

Description

GLASBAUELEMENT UND VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG Beschreibung
Technisches Gebiet Die Erfindung betrifft ein Glasbauelement, mit einer
kunststoffbeschichteten Glastafel und mindestens einem hieran befestigten Montageelement, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen. Stand der Technik
Fassaden und Überdachungen, die gänzlich oder jedenfalls zu wesentlichen Teilen aus Glas bestehen, sind aus der modernen Architektur nicht mehr wegzudenken. Sie werden zumeist aus ebenen Glastafeln gebildet, die in geeignete (zumeist aus Stahl bestehende) Tragkonstruktionen eingesetzt werden. Vielfach sind diese Glastafeln eingefärbt und/oder mit Funktionsbeschichtungen versehen, um beispielsweise Infrarotstrahlung vom inneren eines Gebäudes fern zu halten oder bestimmte optische Effekte zu realisieren.
Bekannt sind insbesondere Glastafeln mit aufgedampften
Dünnschichten, die das Reflexionsvermögen im Infrarot-Bereich und teils auch im sichtbaren Bereich und UV-Bereich erhöhen. Um qualitativ hochwertige Verglasungen zu erzeugen, die opak
erscheinen, wird üblicherweise eine aufwendige und teure abtragende Oberflächenbehandlung des Glases ausgeführt.
Es ist, beispielsweise aus der US 4,814,230 oder der US 7,309,734 B2, auch bekannt, durch Auftrag einer pigmenthaltigen
Elastomerschicht opake Glastafeln oder solche mit besonderen optischen Eigenschaften zu erzeugen, die durchaus qualitativ hohen Ansprüchen genügen können. Die EP 0347049 beschreibt zur Erläuterung verbesserter Primer-Zusammensetzungen von deren Einfluss auf die Festigkeit von Silicon-Verbindungen ein Labormuster, bei dem eine Glasplatte und platten- bzw. ein siebartiger Streifen aus verschiedenartig behandeltem Alu miniu m mittels eines Siliconklebers miteinander verbunden sind.
Offenbarung der Erfindung
Mit der Erfindung wird ein Glasbauelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bereitgestellt. Des Weiteren werden mehrere Verfahren zu dessen Herstellung angegeben .
Ein Aspekt der Erfindung besteht darin , eine pri mär zur Erzielung optischer Effekte vorgesehene Beschichtung einer als Bauwerks- Element vorgesehenen Glastafel zugleich zu Befestigungszwecken zu nutzen . Dies bedeutet insbesondere deshalb eine Abkehr vom üblichen Vorgehen des Fach manns, weil Schichten mit
Befestigungswirkung (speziell Klebstoffschichten) ü blicherweise nur in Teilbereichen grö ßerer Teile gebildet werden , die für eine
hinreichende Kraftübertragung benötigt werden . Bei den
Beschichtungen der in Rede stehenden Art handelt es sich aber typischerweise - wenn auch nicht notwendigerweise - um auf eine gesamte Oberfläche der Glastafel aufgebrachte Kunststoffschichten . Diese zugleich zu m Zweck der stoffschlüssigen Befestigung eines Montagelements auf der Glastafel zu nutzen , ist ein ebenso
überraschender wie vorteil hafter Gedanke. Er ermöglicht erhebliche Vereinfachungen und Kostensteigerungen im Produktionsprozess, weil ein zusätzlicher und zudem typischerweise lokal exakt zu begrenzender Klebstoffauftrag entfallen kann . Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin , dass die zu m Zwecke der Befestigung des Montageelements relativ dick auszubildende Kunststoffschicht (speziell Elastomerschicht auf Si liconbasis) das Bruchverhalten des Glasbauelements verbessert und die Ein haltung von Sicherheitsbestim mungen erleichtert. Die Elastomerschicht hält Bruchstücke bis zu einem gewissen Grade im Verbund des
Bauelements fest, kann also dazu beitragen , deren Herabfallen oder Davonfliegen zu verhindern . In einer Ausführung der Erfindung ist der aufliegende Abschnitt des oder jedes Montageelements durch ein Lochblech gebildet, dessen Löcher mindestens teilweise von der Beschichtung der Glastafel durchdrungen sind. Diese Ausführung ist durch den Einsatz von kommerziell in großer Vielfalt verfügbaren einfachen Lochblechen flexibel in der Anwendung sowie kostengünstig und ermöglicht einen besonders innigen Formschluss zwischen Glastafel und
Montageelement, also die Erzielung einer hohen Festigkeit ihrer Verbindung.
In einer weiteren Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Oberfläche der Glastafel zu mehr als einem Viertel, insbesondere zu einem überwiegenden Flächenanteil, mit dem aufliegenden Abschnitt des Montageelements oder aufliegenden Abschnitten mehrerer Montagelemente bedeckt ist. Dies ermöglicht in vorteilhafter Weise eine gute Kraftverteilung bei der Montage der Glasbauelemente und die Vermeidung von Lastspitzen und hieraus resultierender
Bruchgefahr.
In einer weiteren Ausführung umfasst das oder mindestens ein Montageelement einen von dem aufliegenden Abschnitt aufstehenden Befestigungswinkel. Die Befestigungswinkel lassen sich auf
technologisch einfacher, kostengünstiger Weise durch Abkanten des bevorzugt eingesetzten Lochblechs bilden und sind (mit
entsprechenden Öffnungen versehen) flexibel für unterschiedliche Montagesituationen einsetzbar.
In weiteren Ausführungen der Erfindung hat die Beschichtung eine Dicke im Bereich zwischen 1 und 7mm, insbesondere im Bereich zwischen 2 und 5mm. Es handelt sich also bei der Glastafel- Beschichtung um eine Dickschicht, deren genaue Dicke in
Abhängigkeit von der Dicke und Größe der Glastafel und der spezifischen Zuordnung von Montageelementen gemäß dem
Montageanforderungen festzulegen ist.
In einer weiteren Ausführung ist die Beschichtung derart dicht eingefärbt oder pigmentiert, dass das Glasbauelement im sichtbaren Bereich intransparent ist und das oder jedes Montageelement verdeckt. Dies gewährleistet ein optisch hochwertiges
Erscheinungsbild einer mit den Glasbauelementen gebildeten
Fassade oder Nachkonstruktion o. ä., unabhängig von der konkreten Konfiguration der Unterkonstruktion und zugeordneten
Montageelemente. Die Beschichtung kann bei den angegebenen bevorzugten Dicke insbesondere auch weiß eingefärbt oder
pigmentiert sein und gleichwohl jegliche Unterkonstruktion verdecken; selbstverständlich gilt dies ebenso für eine schwarze oder farbige Einfärbung oder Pigmentierung.
Bei der Beschichtung des Glasbauelements handelt es sich
insbesondere um ein elastomer auf Siliconbasis bzw. um eine
Siliconbeschichtung, d.h., dass das Ausgangsmaterial für die
Beschichtung eine Siliconzusammensetzung ist.
Für die Beschichtung besonders geeignete
Siliconzusammensetzungen sind insbesondere
kondensationsvernetzende zwei komponentige
Siliconzusammensetzungen. Vorzugsweise handelt es sich dabei um eine zweikomponentige Siliconzusammensetzung bestehend aus einer Komponente A umfassend
mindestens ein Hydroxylgruppen terminiertes
Polydiorganosiloxan P;
und einer Komponente B umfassend
mindestens einen Vernetzer für Polydiorganosiloxane; sowie mindestens einen Katalysator für die Vernetzung von
Polydiorgano-siloxanen. Geeignete Polydiorganosiloxane sind insbesondere Polydiorganosiloxan P der Formel I),
((I)
Figure imgf000006_0001
wobei
die Reste R1 , R2 und R3 unabhängig voneinander für lineare oder verzweigte, einwertige Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 1 2 C-Atomen stehen , welche gegebenenfalls ein oder mehrere Heteroatome, und gegebenenfalls eine oder mehrere C-C-Mehrfachbindungen und/oder gegebenenfalls cycloaliphatische und/oder aromatische Anteile aufweisen ;
die Reste R4 unabhängig voneinander für Hydroxylgruppen oder für Alkoxy-, Acetoxy- oder Ketoxi mgruppen mit jewei ls 1 bis 1 3 C-Atomen stehen , welche gegebenenfalls ein oder mehrere Heteroatome, und gegebenenfalls eine oder mehrere C-C-Mehrfachbindungen und/oder gegebenenfalls cycloaliphatische und/oder aromatische Anteile aufweisen ;
der I ndex p für einen Wert von 0, 1 oder 2 steht; u nd
der I ndex m so gewählt ist, dass das Polydiorganosi loxan P bei einer Temperatur von 23 °C eine Viskosität von 1 0 bis 500Ό00 m Pa-s aufweist.
Insbesondere stehen die Reste R1 und R2 für Alkylreste mit 1 bis 5, insbesondere mit 1 bis 3, C-Atomen , bevorzugt für Methylgruppen .
Weiterhin ist der I ndex m insbesondere so gewählt, dass das
Polydiorganosiloxan P bei einer Temperatur von 23 °C eine Viskosität von 1 Ό00 bis 1 00Ό00 m Pa-s. Die Viskosität wi rd typischerweise besti m mt nach D I N 5301 8. Handelt es sich beim Polydiorganosiloxan P in der Komponente A der zweikomponentigen Siliconzusammensetzung um ein Hydroxylgruppen terminiertes Polydiorganosiloxan, steht der Index p typischerweise für einen Wert von 2. Hydroxylgruppen terminierte Polydiorganosiloxane sind bekannt und kommerziell erhältlich. Auch die Herstellung derartiger Polydiorganosiloxane erfolgt in bekannter Art. Beispielsweise ist sie beschrieben in US 4,962, 1 52, deren Offenbarung hiermit durch
Bezugnahme eingeschlossen ist. Handelt es sich beim Polydiorganosiloxan P in der Komponente A der zweikomponentigen Siliconzusammensetzung um ein
Polydiorganosiloxan P der Formel ( I), bei welchem die Reste R4 für Alkoxy-, Acetoxy- oder Ketoxi mgruppen stehen , sind diese
insbesondere Alkoxy- oder Ketoxi mgruppen . Der I ndex p steht dann insbesondere für einen Wert von 0 oder 1 .
Bevorzugte Alkoxygruppen sind Methoxy-, Ethoxy- oder Isopropoxy- gruppen. Bevorzugte Ketoxi mgruppen sind Dialkylketoxi mgruppen deren Alkyl- gruppen jeweils 1 bis 6 C-Atome aufweisen. Vorzugsweise stehen die beiden Alkylgruppen der Dialkylketoxi mgruppen unabhängig von einander für Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, n-Butyl- oder iso- Butylgruppen . Besonders bevorzugt sind diejenigen Fälle, in denen eine Alkylgruppe des Dialkylketoxi ms für eine Methylgruppe steht und die andere Alkylgruppe des Dialkylketoxi ms für eine Methyl-, Ethyl- oder für eine iso-Butylgruppe steht. Meist bevorzugt steht die
Ketoxi mgruppe für eine Ethyl-methylketoxi mgruppe. Die Komponente B der zweikomponentigen Siliconzusammensetzung umfasst mindestens einen Vernetzer für Polydiorganosiloxane.
Insbesondere ist der Vernetzer ein Silan der Formel (I I). ("V- L dl)
Dabei steht der Rest R6 unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten, einwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 12 C-Atomen, welcher gegebenenfalls ein oder mehrere Heteroatome, und
gegebenenfalls eine oder mehrere C-C-Mehrfachbindungen und/oder gegebenenfalls cycloaliphatische und/oder aromatische Anteile aufweist.
Der Rest R7 steht unabhängig voneinander für ein Wasserstoffatom, oder für einen Alkylrest mit 1 bis 12 C-Atomen, oder für einen Oximrest mit 1 bis 12 C-Atomen, oder für einen Acylrest mit 1 bis 12 C-Atomen. Insbesondere steht der Rest R7 für einen Alkylrest mit 1 bis 5,
insbesondere 1 bis 3, C-Atomen, bevorzugt für eine Methyl- oder für eine Ethylgruppe. Der Index s steht für einen Wert von 0 bis 4, insbesondere für einen Wert von 0, 1 oder 2, bevorzugt für einen Wert von 0.
Für die Wahl des Silans der Formel (II) als Vernetzer für Polydiorgano- siloxane können unterschiedliche Anforderungen an die Silicon- Zusammensetzung ausschlaggebend sein. Einerseits spielt die Reaktivität des Silans eine wichtige Rolle, wobei grundsätzlich höherreaktive Silane bevorzugt werden. Andererseits können auch toxikologische Gründe für die Wahl des Vernetzers ausschlaggebend sein.
Beispielsweise ist deshalb Tetraethoxysilan als Vernetzer gegenüber Tetramethoxysilan bevorzugt.
Beispiele geeigneter Silane der Formel (II) sind Methyltrimethoxysilan, Chlormethyltrimethoxysilan, Ethyltrimethoxysilan, Propyltrimethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Vinyltriethoxysilan,
Phenyltriethoxysilan, Methyltripropoxysilan, Phenyltripropoxysilan, Tetramethoxysilan , Tetraethoxysilan , Tetra-n-propoxysilan oder Tetra-n- butoxysilan .
Besonders bevorzugt handelt es sich bei m Silan der Formel (I I) u m Vinyltri methoxysilan oder Tetraethoxysilan oder deren Mischung.
Weiterhin können die Silane auch bereits teilweise (ein Teil aller R7 = H) oder vol lständig hydrolysiert (alle R7 = H) vorliegen . Aufgrund der stark erhöhten Reaktivität von teilweise oder vollständig hydrolysierten
Silanen kann i hr Einsatz als Vernetzer vorteil haft sein . Dem Fach mann ist dabei bekannt, dass es bei m Einsatz von teilweise oder vollständig hydrolysierten Silanen zur Bildung von oligomeren Siloxanen ,
insbesondere zu Di meren und/oder Tri meren kom men kann , welche durch Kondensation von hydrolysierten Si lanen gebildet werden .
Demnach können als Vernetzer für die zweikomponentige
Siliconzusam mensetzung auch oligomere Siloxane eingesetzt werden .
Beispielsweise sind geeignete oligomere Siloxane Hexamethoxydisiloxan, Hexaethoxydisiloxan, Hexa-n-propoxydisiloxan, Hexa-n-butoxydisiloxan, Octaethoxytrisiloxan, Octa-n-butoxytrisiloxan und Decaethoxytetrasiloxan.
Selbstverständlich kann als Vernetzer für die zweikomponentige Sil iconzusam mensetzung auch eine beliebige Mischung der vorhergehend genannten Silane eingesetzt werden .
Der Anteil des Vernetzers für Polydiorganosiloxane beträgt
vorzugsweise 0.1 bis 20 Gew.-%, insbesondere 1 bis 1 5 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 1 0 Gew.-%, der gesamten Siliconzusam mensetzung. Bei m Katalysator für die Vernetzung von Polydiorganosiloxanen handelt es sich insbesondere u m eine zinnorganische Verbindung oder u m ein Titanat oder u m eine Kombination davon . Bevorzugte zinnorganische Verbindungen sind Dialkylzinnverbindungen wie sie beispielsweise ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Dimethylzinndi-2-ethylhexanoat, Dimethylzinndilaurat, Di-n- butylzinndiacetat, Di-n-butylzinndi-2-ethylhexanoat, Di-n- butylzinndicaprylat, Di-n-butylzinndi-2,2-dimethyloctanoat, Di-n- butylzinndilaurat, Di-n-butylzinn-distearat, Di-n-butylzinndimaleinat, Di- n-butylzinndioleat, Di-n-butylzinndiacetat, Di-n-octylzinndi-2-ethyl- hexanoat, Di-n-octylzinndi-2,2-dimethyloctanoat, Di-n-octylzinn- dimaleinat und Di-n-octylzinndilaurat.
Als Titanate bzw. Organotitanate werden Verbindungen bezeichnet, welche mindestens einen über ein Sauerstoffatom an das Titanatom gebundenen Liganden aufweisen. Als über eine Sauerstoff-Titan- Bindung an das Titanatom gebundene Liganden eignen sich dabei diejenigen, welche ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Alkoxygruppe, Sulfonatgruppe, Carboxylatgruppe, Dialkylphos- phatgruppe, Dialkylpyrophosphatgruppe und Acetylacetonatgruppe. Bevorzugte Titanate sind beispielsweise Tetrabutyl- oder
Tetraisopropyltitanat.
Weiterhin geeignete Titanate weisen mindestens einen mehrzähnigen Liganden, auch Chelatligand genannt, auf. Insbesondere ist der mehrzähnige Ligand ein zweizähniger Ligand.
Geeignete Titanate sind beispielsweise unter den Handelsnamen Tyzor AA, GBA, GBO, AA-75, AA-65, AA-1 05, DC, BEAT, I BAY kommerziell erhältlich von der Firma Du Pont, USA.
Selbstverständlich ist es möglich oder in gewissen Fällen sogar bevorzugt, Mischungen verschiedener Katalysatoren einzusetzen.
Beispielsweise ist der Katalysator eine Mischung einer zinnorganischen Verbindung mit einem Titanat. Der Anteil des Katalysators für die Vernetzung von Polydiorgano- siloxanen beträgt vorzugsweise 0.001 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0.005 bis 4 Gew.-%, bevorzugt 0.01 bis 3 Gew.-%, der gesamten zweikomponentigen Siliconzusammensetzung.
Die zweikomponentige Siliconzusammensetzung kann gegebenenfalls noch weitere Bestandteile enthalten.
Derartige zusätzliche Bestandteile sind insbesondere Weichmacher, anorganische und/oder organische Füllstoffe, Härtungsbeschleuniger, Pigmente, Haftvermittler, Verarbeitungshilfsmittel,
Rheologiemodifikatoren, Stabilisatoren, Farbstoffe, Inhibitoren,
Hitzestabilisatoren, Antistatika, Flammschutzmittel, Biozide, Wachse, Verlaufsmittel, Thixotropierungsmittel und weitere dem Fachmann bekannte gängige Rohstoffe und Additive.
Geeignete weitere Bestandteile, insbesondere Haftvermittler und Weichmacher, welche in der zweikomponentigen Siliconzusammensetzung enthalten sein können, sind beispielsweise beschrieben in den Absätzen [0051] bis [0055] der Patentanmeldung
US 2010/063190 A1 , deren gesamte Offenbarung hiermit durch
Bezugnahme eingeschlossen ist.
Beim Einsatz von derartigen optionalen Bestandteilen ist es wichtig darauf zu achten, dass Bestandteile, welche durch Reaktion
untereinander oder mit anderen Inhaltsstoffen die Lagerstabilität der Zusammensetzung beeinträchtigen könnten, getrennt voneinander aufbewahrt werden. Weiterhin ist es vorteilhaft, alle genannten, in der zweikomponentigen Siliconzusammensetzung gegebenenfalls vorhandenen Bestandteile so auszuwählen, dass die Lagerstabilität der beiden Komponenten der zweikomponentigen Siliconzusammensetzung durch die Anwesenheit eines solchen Bestandteils nicht negativ beeinflusst wird, das heisst, dass sich die Zusammensetzung in ihren Eigenschaften, insbesondere den Applikations- und Aushärtungseigenschaften, bei der Lagerung nicht oder nur wenig verändert. Dies bedingt, dass zur chemischen Aushärtung der beschriebenen zweikomponentigen
Siliconzusammensetzung führende Reaktionen während der Lagerung nicht in signifikantem Ausmass auftreten.
Als Weichmacher sind besonders trialkylsilylterminierte Polydialkyl- siloxane geeignet, insbesondere trimethylsilylterminierte
Polydimethylsiloxane. Bevorzugt werden trimethylsilylterminierte
Polydimethylsiloxane mit Viskositäten zwischen 1 und 10Ό00 mPa-s (gemessen wiederum nach DIN 53018). Besonders bevorzugt sind Viskositäten zwischen 10 und 1 Ό00 mPa-s. Es können jedoch auch trimethylsilylterminierte Polydimethylsiloxane eingesetzt werden, bei denen einige der Methylgruppen durch andere organische Gruppen wie zum Beispiel Phenyl, Vinyl oder Trifluorpropyl ersetzt sind. Obwohl besonders bevorzugt lineare trimethylsilylterminierte Polydimethylsiloxane als Weichmacher eingesetzt werden, können auch solche Verbindungen verwendet werden, die verzweigt sind. Derartige verzweigte Verbindungen entstehen dadurch, dass in den zu ihrer Herstellung dienenden Ausgangsstoffen kleine Mengen tri- oder tetrafunktioneller Silane verwendet werden. Es ist auch möglich, anstatt der Polysiloxan-Weichmacher, andere organische Verbindungen, wie zum Beispiel bestimmte Kohlenwasserstoffe oder deren Gemische, als Weichmacher einzusetzen. Derartige Kohlenwasserstoffe können aromatisch oder aliphatisch sein. Bei der Auswahl ist insbesondere darauf zu achten, dass diese Kohlenwasserstoffe eine geringe
Flüchtigkeit und eine hinreichende Verträglichkeit mit den übrigen Bestandteilen der Siliconzusammensetzung aufweisen. Der Anteil des Weichmachers beträgt vorzugsweise 2 bis 15 Gew.-%, insbesondere 5 bis 10 Gew.-%, der gesamten zweikomponentigen Siliconzusammensetzung. Weiterhin kann die Zusammensetzung weiterhin mindestens einen Füllstoff aufweisen. Der Füllstoff beeinflusst sowohl die rheologischen Eigenschaften der nicht ausgehärteten Zusammensetzung als auch die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenbeschaffenheit der ausgehärteten Zusammensetzung. Weiterhin kann durch einen Füllstoff das Erscheinungsbild der Siliconzusammensetzung, insbesondere im ausgehärteten Zustand beeinflusst werden.
Geeignete Füllstoffe sind beispielsweise natürliche, gemahlene oder gefällte Calciumcarbonate, welche gegebenenfalls mit Fettsäuren, insbesondere Stearinsäure, beschichtet sind, caicinierte Kaoline, Aluminiumoxide, Aluminiumhydroxide, Kieselsäuren, insbesondere hochdisperse Kieselsäuren aus Pyrolyseprozessen, Russ, insbesondere industriell hergestellter Russ („carbon black"), Aluminiumsilicate, Magnesium-Aluminiumsilicate, Zirkoniumsilicate, Quarzmehl, Christo- balitmehl, Diatomeenerde, Glimmer, Eisenoxide, Titanoxide, Zirconium- oxide, Gips, Annalin, Bariumsulfat (BaSO4, auch Baryt oder Schwerspat genannt), Borcarbid, Bornitrid, Graphit, Kohlefasern, Glasfasern oder Glashohlkugeln, deren Oberfläche gegebenenfalls mit einem Hydrophobierungsmittel behandelt ist. Bevorzugte Füllstoffe sind
Calciumcarbonate, caicinierte Kaoline, Russ, hochdisperse Kieselsäuren sowie flammhemmende Füllstoffe, wie Hydroxide oder Hydrate, insbesondere Hydroxide oder Hydrate von Aluminium, bevorzugt
Aluminiumhydroxid. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Siliconzusammensetzung hochdisperse Kieselsäuren aus Pyrolyseprozessen oder Calciumcarbonate als Füllstoff. Es ist durchaus möglich und kann sogar von Vorteil sein, eine Mischung verschiedener Füllstoffe einzusetzen.
Eine geeignete Menge Füllstoff liegt beispielsweise im Bereich von 1 bis 40 Gew.-%, insbesondere 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 20 Gew.- %, bezogen auf die gesamte zweikomponentige Siliconzusammensetzung.
In einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform enthält die
zweikomponentige Siliconzusammensetzung keine oder nur geringe Mengen an Füllstoffen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die
zweikomponentige Siliconzusammensetzung eine Mittel zum
Einfärben der Zusammensetzung, wobei dieses Mittel insbesondere eine Farbpaste oder ein Pigment ist.
Bei der Applikation der zweikomponentigen
Siliconzusam-imensetzung werden die Komponenten A und B,
beispielsweise durch Rühren, Kneten, Walzen oder dergleichen, oder in einem Mischer oder über einen Statikmischer, miteinander vermischt, wobei es zur Aushärtung der Zusammensetzung kommt. Die Aushärtung der zweikomponentigen Siliconzusammensetzung erfolgt insbesondere bei Raumtemperatur.
Insbesondere wird die zweikomponentige Siliconzusammensetzung so eingesetzt, dass das Gewichtsverhältnis der Komponente A zu
Komponente B > 1:1, insbesondere von 3:1 bis 15:1, bevorzugt von 10:1 bis 13:1 , beträgt.
In einer Variante des vorgeschlagenen Verfahrens wird ein
Ausgangsmaterial der Beschichtung im flüssigen Zustand auf die Glastafel aufgegossen oder -gespritzt, derart, dass sich eine ebene Oberfläche durch Verlaufen ausbildet. In einer anderen Ausführung kann vorgesehen sein, dass das Ausgangsmaterial der Beschichtung im flüssigen oder pastösen Zustand auf die Glastafel aufgerakelt wird. Auch ein weitgehend selbst-nivelierendes Aufgießen oder Aufspritzen der noch (dick-)flüssigen Zusammensetzung in Kombination mit einem anschließenden Rakeln zum Ausgleich noch bestehender
Niveauunterschiede ist möglich.
Alternativ kann das Verfahren so ausgestaltet sein, dass das
Ausgangsmaterial der Beschichtung im pastösen Zustand auf die Glastafel aufgewalzt wird, wobei insbesondere eine Kunststofffolie zwischen die Oberfläche des Ausgangsmaterials und die Oberfläche der Beschichtungswalze eingelegt und nach dem Aufbringen und vor dem Aushärten der Beschichtung wieder abgezogen wird. Hierdurch wird ein Anhaften von Material an der Walzoberfläche verhindert.
In einer Ausgestaltung der erwähnten Ausführungen wird der flüssige oder pastöse Zustand des Ausgangsmaterials mindestens unter anderem durch Einstellung einer Vorreaktionszeit vor dem Aufbringen auf die Glastafel eingestellt. Es versteht sich, dass daneben andere Parameter, wie ein Lösungsmittelanteil, die Temperatur etc., von Bedeutung sind.
Unabhängig von der konkreten Art des Aufbringens des Elastomer- Ausgangsmaterials wird das oder jedes zu befestigende
Montageelement auf die gebildete Schicht„schwimmend" aufgesetzt (oder ggfs. leicht eingedrückt), so lange das Ausgangsmaterial noch nicht reagiert hat. In Abhängigkeit von der Zusammensetzung und deren Reaktionsablauf wird insbesondere ein Montageablauf gewählt, der zeitlich ausreichende Reserven für eine innige stoffflüssige
Verbindung zwischen Glastafel und Montageelement(en) mittels der Elastomerschicht bietet. Es kann zweckmäßig sein, die
Montageelemente beim Aufsetzen auf die noch (dick)-f lüssige oder pastöse Ausgangsmaterial-Schicht seitlich fixiert zu halten, bis sie gemäß dem fortschreitenden Härten der Schicht durch diese selbst hinreichend fixiert sind. Das Aushärten der Beschichtung kann , je nach deren
Zusam mensetzung , hinreichend schnell durch Lufttrocknung erfolgen , es können aber auch Infrarotheizer, ggfs. eine Zufu hr von feuchter Luft oder Dampf oder andere an sich bekannte Mittel zur
Beschleunigung dieses Vorganges eingesetzt werden .

Claims

Patentansprüche
Glasbauelement, mit einer kunststoffbeschichteten Glastafel und mindestens einem hieran befestigten Montageelement, wobei die Glastafel vollflächig , insbesondere mit einem
Elastomer auf Siliconbasis, beschichtet ist und die
Beschichtung zugleich eine Klebeverbindung mit einem auf der Glastafel aufliegenden Abschnitt des Montageelements herstellt.
Glasbauelement nach Anspruch 1 , wobei der aufliegende Abschnitt des oder jedes Montageelements durch ein Lochblech gebildet ist, dessen Löcher mindestens teilweise von der Beschichtung der Glastafel durchdrungen sind.
Glasbauelement nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Oberfläche der Glastafel zu mehr als einem Viertel , insbesondere zu einem überwiegenden Flächenanteil , mit dem aufliegenden Abschnitt des Montageelements oder aufliegenden Abschnitten mehrere Montagelemente bedeckt ist.
Glasbauelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das oder mindestens ein Montageelement einen von dem aufliegenden Abschnitt aufstehenden Befestigungswin kel umfasst.
Glasbauelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Beschichtung eine Dicke im Bereich zwischen 1 und 7m m, insbesondere i m Bereich zwischen 2 und 5mm , hat.
Glasbauelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Beschichtung derart dicht pigmentiert ist, dass das Glasbauelement im sichtbaren Bereich intransparent ist und das Montageelement verdeckt.
Glasbauelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Ausgangsmaterial für die Beschichtung eine
kondensationsvernetzende, zwei komponentige
Siliconzusam mensetzung ist.
Glasbauelement nach Anspruch 7, wobei die zweikomponentige Siliconzusam mensetzung aus einer Komponente A u mfassend mindestens ein Hydroxylgruppen terminiertes
Polydiorganosiloxan P ;
und einer Komponente B u mfassend
mindestens einen Vernetzer für Polydiorganosiloxane ; sowie
mindestens einen Katalysator für die Vernetzung von Polydiorganosiloxanen ,
besteht.
Glasbauelement nach Anspruch 7 oder 8, wobei die
zweikomponentige Siliconzusammensetzung zusätzlich mindestens eine Farbpaste oder ein Farbpigment umfasst.
Verfahren zur Herstellung eines Glasbauelements nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei ein Ausgangsmaterial der Beschichtung im flüssigen oder pastösen Zustand auf die
Glastafel derart aufgegossen oder -gespritzt wird, dass sich eine ebene Oberfläche durch Verlaufen ausbildet, oder aufgerakelt wird oder aufgewalzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 0, wobei bei m Aufwalzen des
Ausgangsmaterials eine Kunststofffolie zwischen die Oberfläche des Ausgangsmaterials und die Oberfläche der Beschichtungswalze eingelegt und nach dem Aufbringen und vor dem Aushärten der Beschichtung wieder abgezogen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 0 oder 1 1 , wobei der flüssige oder pastöse Zustand des Ausgangsmaterials mindestens unter anderem durch Einstellung einer Vorreaktionszeit vor dem Aufbringen auf die Glastafel eingestellt wird.
PCT/EP2013/054780 2012-03-09 2013-03-08 Glasbauelement und verfahren zu dessen herstellung WO2013132080A1 (de)

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