WO2013131597A1 - Streckblasmaschine mit rapid prototyping bauteilen - Google Patents

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WO2013131597A1
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container
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Thomas Albrecht
Kaj Führer
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    • B29K2909/02—Ceramics

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of components, components or modular components, hereinafter also referred to as components, such.
  • components such.
  • the use of two or more materials may e.g. necessary in order to fulfill various functions, which are made possible by different material properties (structure, strength, density, modulus of elasticity, surface roughness, etc.).
  • the present invention is therefore based on the object, on the one hand to improve the production of components, in terms of faster and cheaper production, improving maintainability / faster component availability and interchangeability, and improved and / or novel functional and material properties, and on the other hand, the production the containers produced by such an improved stretch blow molding machine in terms of efficiency or optimization of existing form / function and material properties to improve.
  • a method according to the invention for producing components of a blow molding module of a stretch blow molding machine is characterized in that for the blow molding module of a stretch blow molding machine which, for example, a blowing nozzle, a blow valve, or several valves united in a valve block, a stretch rod, a mold carrier, a shell mold and / a plurality of one-piece or multi-part form inlay (s) with container contour can have that / the blow mold module (s) completely or partially by means of a constructive rapid prototyping method, such as by 3D printing or laser sintering, of metal and / or plastic materials, or a combination of metal and / or plastic materials and / or ceramic materials is / are made.
  • a constructive rapid prototyping method such as by 3D printing or laser sintering
  • the plastic materials may comprise both elastomers and thermoplastics or combinations thereof.
  • the component can be without individual parts, which must be connected to each other, for example, by adhesives, mounting means (screws, etc.) or (squeezing) fits produced. In particular, this eliminates undercuts, gaps and additional components such as screws, rings, nuts, etc., which may have negative effects on, among other things, the fatigue strength and durability, and on the possibilities for cleaning, as well as on the resistance to aggressive cleaning media.
  • the component can also consist of several individual parts, if, for example, an internal valve tappet is designed to be movable in the case of a valve.
  • components / modules can be made ad hoc, i. directly from the Computer Aided Design (CAD) drawing set. Accordingly, the manufacture of the components can be carried out quickly, without delivery times or set-up times. Particularly in the case of components which are produced from castings according to the current state of the art, components can be produced without complex component mold construction.
  • CAD Computer Aided Design
  • components advantageously need not be standardized and e.g. can be produced in the form of high batch sizes or in compliance with long series runs, but can be continuously improved and produced in each case to the current state of the (optimized) construction.
  • the stored current data and character set must be called and transferred to the example mobile production unit. Accordingly, no storage of the finished components is required.
  • This is particularly advantageous in components produced by conventional methods, which have a high frequency of change and or are kept in a variety of variants.
  • the component which has been partially or completely manufactured by means of a constructive rapid prototyping method can be produced with continuous material transitions and / or with continuous transitions in the material properties.
  • components in one piece ie as a single component, which, according to the prior art, are produced only as a combination of components.
  • conventional components which consist of at least two components and a sealing element.
  • a first component which receives a second component, which can move relative thereto, e.g. in a milled channel, wherein the moving second component is e.g. is mounted by a circumferential O-ring, so that by the lifting movement of the movable member, a movable sealed space is formed, e.g. can serve to pressurize.
  • such a component combination can be realized by a single component, in which e.g. a mounted O-ring can be replaced by a flexurally elastic material between the two components, with a continuous material transfer from the first component to the movable second component.
  • aRPV for example, a, e.g. be integrated by compressed air or mechanical, movable pressure pad in a mold carrier.
  • a component can be optimized with regard to the application / function of the component.
  • channels for media can be incorporated directly with aRPV. Elaborate processing steps for holes, channels, etc. omitted.
  • channels can be made with aRPV that would otherwise not be producible, e.g. with turns, flow-optimized channel shapes, channels in undercuts.
  • component coatings can be used to meet functional requirements, e.g. aseptic coatings can be produced without resorting to conventional manufacturing / coating processes.
  • the components eg channels, for the purpose of better surface quality, durability or functionality can be printed with another material which, for example, can flow continuously from the main material of the component to be provided with channels.
  • the core, or the main / base material, of a component to be produced can be printed, for example, from inexpensive materials, whereas parts such as cooling channels or high-strength component surfaces can be printed from a different material, flowing from eg cheaper or from the material properties more suitable material.
  • components with integrated temperature control channels for cooling or heating can be produced by means of building up the rapid prototyping process
  • the position of the Temper michskanäle can be optimized in terms of minimum thermal expansion.
  • the valve block can be designed so that neck cooling can be eliminated, or less / less than can be done in the prior art.
  • the temperature control channels which can be integrated into the mold inlay can follow the container contour shape and be very close, i. not more than 1 or 2 mm apart from the surface of the mold inlay.
  • the mold carriers had to be tempered in various filling processes (hot fill), so that there is no material tension due to different thermal expansion coefficients. Due to the large number of Temperiansskanäle that can be incorporated into the Forminlay by constructive rapid prototyping, can be targeted to the Forminlayinnenseite, which comes into contact with the container material (eg polyethylene terephthalate / PET), tempered (eg heating of Forminlayinnenseite) as it for the A manufacturing process of the container is necessary, whereas by a second channel system in the same form inlay an optimal temperature with respect to the temperature for the outside of the shell mold or mold carrier can be adjusted, whereby temperature differences, the excessive material expansions and thus the breakage / crack of the containers and / or parts of the blow mold module or stretch blow molding machine, can be avoided.
  • the container material eg polyethylene terephthalate / PET
  • tempered eg heating of Forminlayinnenseite
  • An additional separate temperature control of the mold carrier may thereby even completely omitted.
  • a more effective cooling of the containers for example by the Temperleiterskanäle produced with constructive rapid prototyping has, among other things, the advantage that the containers can harden faster after blowing and can be removed faster, so the container production is accelerated, and eg production cycle times shorter than 10 s can be.
  • shell molds / mold carrier top can have annular channels for supplying the temperature control channels with coolant.
  • an annular channel 9a may have a tangential inlet to force the cooling liquid to rotate and to ensure a uniform distribution of the cooling medium.
  • a possible second annular channel 9b on the shell / mold carrier top can carry away the heated cooling liquid.
  • form inlays and / or valve blocks can be manufactured or printed with additional channels, which are permeable to media, or allow media flow through the component, such as channels permeable to color, air, H 2 0 2 , etc.
  • additional channels can be re-sterilized form inlays after a mold change or even during production / operation.
  • these additional channels can also be imprinted / integrated close to, for example, 1 -2 mm away from the surface of the components.
  • channels in components such as mold inlays, valve blocks, tuyeres, stretch rods, blow molds, mold carriers and / or mold carrier cups can be made so that the inner walls of the channels are made of a material which is resistant to aggressive media.
  • aggressive media may be, for example, especially aqueous or gaseous cleaning media such as cleaning foam, or sterilization media such as H 2 O 2 .
  • the material of the inner walls of the channels take over a function, and for example have an anti-stick coating or a Abperlfunktion, eg a Abperlfunktion against liquid media, similar to the so-called lotus effect.
  • the inner wall material of the channels may differ from the main / base material, or the filling or stability material of the actual component, or may emerge continuously therefrom.
  • undercuts such as Mounts and hooks
  • 10a, 10b, 10c, 10d and / or positive connections such as dovetail or snap-fit in form inlays or other components are integrated / printed in the components, which are e.g. serve for attachment of the mold inlay within the mold shell or the mold carrier and allow easy and / or, if necessary, tool-free changing of the component.
  • a blow molding module has at least two, but usually three, form inlays, namely at least two mold inlays which form the sides of the container to be produced, and additionally at least one mold inlay for the molding of the container bottom.
  • the in-mold inlay produced in the building-up rapid prototyping process can itself be one or more parts.
  • the shape inlay itself may be divided into two parts, one part having the actual functional inlay form and the other part serving to stabilize and / or fix the functional inlay mold.
  • continuous material transitions with corresponding continuous transitions of material properties are possible in components such as form inlays, blowing valves, blowing nozzles, stretching rods or valve blocks.
  • Sliding bushings or valve stops can be integrated directly into the component by means of aRPV, without installing an additional component. This may in particular be e.g. take place for the plain bearing or the leadership of the stretch rod. It can advantageously so mounting means (screws, etc.) and recesses, edges, covers, etc., as well as the cost of producing multiple components with corresponding variants omitted.
  • a form-fitting realization joining planes which could be contaminated, advantageously for example for aseptic components as well as reduction of wear by material fatigue / erosion in relative movements / torsions omitted.
  • the material transfer can be fluid, ie material mixtures can be guaranteed. make a smooth transition of the materials and allow an optimization of the function of the respective required material specifications.
  • the connection between mold carrier / shell mold and the second component / the pressure pad can be realized by an area with elastomeric expression, the material of the mold carrier / shell (eg aluminum) initially continuously in a durable elastomer can go and then continuously go to the material of the second component (eg aluminum) and said elastomeric connection or transition region between the first component (eg mold carrier or shell mold) and the second component (eg pressure pad) a cavity can seal between the two components.
  • the material of the mold carrier / shell eg aluminum
  • This cavity can be acted upon via a likewise integrated by means of aRPV in the mold carrier / shell mold with compressed air, whereby the second component, so in this case the pressure pad, outward, ie for example in the direction of the outer surface of a container to be produced, can be pressed and so a mold inlay or the mold shell can be additionally supported with a pressure of up to 40 bar or greater, in the sense of an opposing force to a possibly existing blow pressure in the interior of the container.
  • the side (s) of the form inlay facing the container exterior, and / or interior walls of any channels present in the mold inlay (s) may be completely or partially filled with a functional coating.
  • an aseptic coating eg layer with silver ion addition
  • an anti-adhesion layer eg polytetrafluoroethylene / "Teflon”
  • a corrugated layer or other desired surface structures is / are provided.
  • the side (s) of the inlay (s) directed towards the container exterior, and / or interior walls of any channels integral with the mold inlay (s), may also be partially or completely coated with a layer having a base material Component increased abrasion resistance and / or increased resistance to aggressive media, such as H 2 O 2 , be provided.
  • the surface geometry and surface properties of the container produced with such a mold inlay are influenced.
  • the surface of the container to be produced are textured by means of aRPV-made form inlays, which may contain the desired texture as a negative.
  • any aRPV fabricated component and / or the inner walls of any existing channel integrated channels may be partially or completely coated with a functional coating, eg, an aseptic coating and / or an anti-adhesion layer and / or a corrugated layer or other Surface structures and / or a layer with a relation to the base material of the component increased abrasion resistance and / or increased resistance to aggressive media, such as H 2 O 2 , is provided / are.
  • a functional coating eg, an aseptic coating and / or an anti-adhesion layer and / or a corrugated layer or other Surface structures and / or a layer with a relation to the base material of the component increased abrasion resistance and / or increased resistance to aggressive media, such as H 2 O 2 , is provided / are.
  • components produced by constructive rapid prototyping methods such as blowing nozzles, stretch rod, blow valves and / or the valve block / valve blocks can be partially or completely coated with an aseptic layer
  • optimized air flow ducts can be made by flow behavior by non-circular cross sections are realized and / or there, for example, no material is printed, but as asymmetrical or irregularly shaped cross-sections are generated.
  • Stretch bars may be made by aRPV to provide these media-permeable channels, such as e.g. Air ducts included, which can fulfill additional functions, such. to allow a temperature of the container interior by air supply.
  • media-permeable channels such as e.g. Air ducts included, which can fulfill additional functions, such. to allow a temperature of the container interior by air supply.
  • a stretch rod made by aRPV may be embodied as a hollow stretch rod, e.g. as a filling lance for filling the container, e.g. with a product or a sterilization medium.
  • aRPV component such as a valve block itself be made of plastic or aluminum for the forming structure and any media-permeable channels, such as air ducts, made of other special materials, such as ceramic materials or stainless steel alloys, for example, a resistance the media-permeable channels to reach against H 2 O 2 exist.
  • the material properties of a functional layer of the component produced with aRPV may differ from the material properties of the base or structural material of the component, e.g. in terms of density, strength, hardness, surface roughness, abrasion resistance, etc.
  • blow valve can be directly integrated into the valve block.
  • movable components can be imprinted into components, for example a movable blower. valve, or valve piston / valve tappet in a valve block. This has the advantage of significantly less fittings, since no valve piston must be used and little installation and adjustment.
  • Suitable materials for the production of components by means of aRPV include: thermoplastic material, polyether ketone PEEK and its derivatives (PEEEK, PEK etc.), polyamide, etc., as well as metallic printable materials, such as ALUMINUM (PA12 + aluminum) , or ceramic materials such as silicon carbide.
  • Fig.1 Perspektivischen cross-section through the blow mold module BFM1 a
  • FIG. 2 shows a perspective cross section through an alternative blow molding module BFM2 of a stretch blow molding machine.
  • FIG 3 shows a perspective cross section through an alternative blow molding module BFM3 of a stretch blow molding machine.
  • Fig.4 Transparent spatial view of a form inlay.
  • Fig.5 Component.
  • Fig.6 Component.
  • Fig.7 Unit for constructive rapid prototyping.
  • Fig.8 component.
  • Fig. 1 are exemplary parts of the blow mold BFM1 a stretch blow molding machine to see in which advantageously the mold inlay with container contour 1 a and / or the valve block 3 and / or the blow valve 2 are made by means of a building rapid prototyping method.
  • the blow molding module is divided into two, so that the container can be removed after blowing, ie mold carrier and mold shell are in two Divided halves, wherein the shell mold halves can each receive a single or multi-part form inlay.
  • the blow molding module or mold carrier and mold shell it is also possible for the blow molding module or mold carrier and mold shell to be divided into more than two parts.
  • the cold created during the unwinding of the blown air can then be directed, for example, in the direction of the container or mold inlay by means of aluminum cooling ribs on the mold shell and / or mold carrier.
  • the container or mold inlay can also be cooled by cooling through a closed liquid circuit (or several) by means of gravity circulation or simply by way of the thermal conductivity of the material (aluminum, alumide, plastic, etc.).
  • the temperature control can be done, inter alia, via additional valves and temperature sensors (T1, T2, T3) in the mold carrier and / or mold shell to be able to direct the blast air flow into the cavity as needed.
  • tempering channels 8 which follow the contour of the container and are located close to (1 -2 mm) the mold inlay surface, can be integrated into the mold inlay 1 b by an expanding rapid prototyping method to achieve cooling or heating of the container and the mold inlay.
  • Temperiansskanäle 8 a homogeneous temperature profile can be generated, which in particular when using Forminlaymaterialen with low heat conduction, e.g. with thermal conductivities ⁇ ⁇ 10, may be beneficial.
  • a molded inlay 1 c with container contour and tempering channels, produced by constructive rapid prototyping, as exemplified in FIG. 4, may additionally have printed undercuts, such as hooks 10 a, 10 b, 10 c, 10 d, and / or positive connections, such as dovetail or snap connection, for example. have to attach the mold inlay in the mold shell can.
  • a component 504 produced by aRPV which can be used, for example, in a stretch blow molding machine, in which fluent / continuous 505 two different material materials or material properties 501 a, 502a merge into one another.
  • the area 501 b of the component 504 may consist of 100% of material material / material property 501 a and the component area 502 b of 100% of material material / material property 502 a.
  • a ratio of 50:50% between material materials / material properties 501a and 502a can exist.
  • An application of flowing material transitions can be particularly advantageous at the outer edge regions of components or in the inner walls of channels within components.
  • a component of a stability-giving and / or shaping core or of a stability-giving and / or shaping hollow body structure with branches consist of e.g. To save weight mass while maintaining high strength in areas where lightweight construction is advantageous.
  • the component surface or, eg, the channel insides can be provided with a functional layer to protect against abrasion, easier cleaning, resistance to aggressive ambient media such as cleaning liquors, H 2 O 2 (esp Material consists of aluminum, for example) to allow.
  • Shore hardness, flexural strength, tensile strength and density can be mentioned here as an example of different material properties.
  • suitable materials can be printed, in particular at particularly stressed areas, which flow smoothly into one another and have no joining surfaces or gaps. Due to the flowing material transitions an optimal combination of different materials / material properties can be guaranteed.
  • the printing / manufacture by aRPV of softer sealing materials to a harder material may be mentioned.
  • the sealing material instead of using O-rings for sealing between two components such as two tubes, the sealing material may be printed at the functionally desired location in a fluid transition between the components of harder material. It advantageously eliminates any columns that complicate aseptic cleaning, without damaging the sealing compound in a constant use, eg due to mechanical expansion under the effect of temperature.
  • a component 60 made by aRPV e.g. can be used in a stretch blow molding machine, shown in which a movable member 601, e.g. a valve piston / valve lifter, integrated with aRPV, or can be imprinted.
  • a movable member 601 e.g. a valve piston / valve lifter, integrated with aRPV, or can be imprinted.
  • FIG. 7 exemplifies a unit 70 for aRPV in which various and almost any number of materials 701, 702,..., N can be supplied to a mixing unit 71, can be mixed there, and e.g. can be printed by a printhead 72 in any combination of the starting materials 701, 702, ..., n.
  • FIG. 8 shows a cross-sectional detail of a component 801 produced by aRPV, for example a section of a mold carrier or a mold shell into which a pressure pad 806 can be integrated by means of aRPV.
  • the transition region or connection region 804 between component 801 and pressure pad 806 may have elastomeric material properties, wherein the material properties / the materials of the component 801 and the pressure pad 806 can merge into each other continuously.
  • Compressed air 807 can be fed into the cavity 803 between component 801 and pressure pad 806 via a channel 802, which can likewise be produced by means of aRPV, and thus cause the pressure pad 806 to move relative to component 801 in a relative movement 805, and thus, for example the Au .ober Structure of a container to be produced, a pressure can be applied, for example in the sense of a counterforce to the blowing pressure in the interior of the container to be produced.
  • 10a, 10b, 10c, 10d hook and / or positive connections, such as dovetail or snap connection integrated in the form of inlay via aRPV for attachment of the Forminlays in the shell mold.
  • aRPV integrated movable member e.g. a movable valve piston / valve lifter
  • Mixing unit for output / printing materials 701, 702, ..., n different material materials, or materials with different material properties, where N can be integer and almost arbitrarily large.
  • Unit 70 printhead for aRPV
  • Component made by aRPV e.g. Mold carrier or mold shell

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils für ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine, welches als herzustellendes Bauteil wenigstens ein Blasventil (2), und/oder eine Blasdüse, und/oder einen Ventilblock (3), und/oder eine Reckstange, und/oder einen Formträger (7), und/oder eine Formschale (6) und/oder ein/mehrere ein- oder mehrteiliges Forminlay(s) (1a, 1b, 1c) mit Behältniskontur aufweist, und welches beinhaltet, dass das herzustellende Bauteil vollständig oder teilweise mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens, beispielsweise durch 3D-Druck oder Lasersintern, aus Metall und/oder Kunststoffmaterialien und/oder keramischen Materialien, oder aus einer Kombination von Metall und/oder Kunststoffmaterialien und/oder keramischen Materialien hergestellt wird/werden.

Description

Streckblasmaschine mit Rapid Prototyping Bauteilen
Beschreibung
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen, Komponenten oder Modulbauelementen, im Folgenden auch Bauteile genannt, wie z.B. Bauteile einer Streckblasmaschine zur Herstellung von Behältnissen, wobei die Bauteile beispielsweise aus einer Kombination von zwei oder mehreren verschiedenen Materialien, bzw. Materialeigenschaften, bestehen, mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens, im Folgenden auch aRPV genannt, wie beispielsweise durch 3D-Druck/I_asersintern.
Der Einsatz von zwei oder mehreren Materialien kann z.B. notwendig ein, um verschiedene Funktionen zu erfüllen, die durch unterschiedliche Materialeigenschaften (Struktur, Festigkeit, Dichte, e-Modul, Oberflächenrauhigkeit etc.) ermöglicht werden.
Gegenwärtig werden derartige Bauteile, die oft nur in kleinen Losgrößen/kleinen Mengen benötigt werden durch Standardbearbeitungsverfahren (Schrauben, Schweißen, Gießen, Kleben, etc.) aufwendig hergestellt. Oft sind diese Bauteile zudem kundenindividuell, aufwendig zu bearbeiten und somit teuer.
Aktuelle Bearbeitungsmethoden (Drehen, Fräsen, Schleifen etc.) lassen insbesondere bei medienführenden Bauteilen keine optimale Gestaltung zu, insbesondere bei Kanälen, Röhren, Ventilen, Düsen etc., insbesondere wenn auch Hinterschneidungen notwendig sind oder besondere Radien / Geometrien zur strömungsoptimierten Bauweise. Auch ist die Realisation funktionaler Oberflächen schwierig, hier bedarf es häufig aufwändiger Beschich- tungs- und Veredelungsbearbeitungsschritte. Letzteres bedingt im Lebensmittelverarbeitenden bzw. Getränkeabfüllbereich unter anderem hohe Anforderungen an die Beschich- tungen hinsichtlich Abriebfestigkeit und/oder Haltbarkeit gegenüber zum Teil aggressiven Reinigungsmedien und an die Lebensmittelechtheit.
Die Verwendung von aufbauenden Rapid Prototyping Verfahren zur Fertigung von Bauteilen findet zwar immer mehr Verbreitung, wie beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt (siehe WO2010/056705 A2) und auch auf dem Gebiet der Verpackungsindustrie (z.B. DE102006050396A1 , die eine Lebensmittelbearbeitungs- und/oder Verpackungsmaschine mit Rapid-Prototyping-Bauteilen beschreibt), aber auf dem Gebiet von Behältnisherstel- lungs- und Behältnisbehandlungsanlagen, insbesondere bei Streckblasmaschinen ist die Verwendung solcher Verfahren nicht bekannt.
Aufgabe
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, zum Einen die Herstellung von Bauteilen zu verbessern, hinsichtlich schnellerer und günstigerer Produktion, Verbesserung der Wartbarkeit/ schnellerer Bauteilverfügbarkeit und -austauschbarkeit, sowie verbesserten und/oder neuartigen Funktions- und Materialeigenschaften, und zum Anderen die Produktion der von solch einer verbesserten Streckblasmaschine erzeugten Behältnisse hinsichtlich Effizienz bzw. Optimierung bestehender Form-/Funktions- und Materialeigenschaften, zu verbessern.
Lösung
Dies wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 , eine Maschine nach Anspruch 14, sowie durch ein Verfahren nach Anspruch 27, und ein Blasformmodulbauteil nach Anspruch 40 erreicht.
Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Bauteilen eines Blasformmoduls einer Streckblasmaschine zeichnet sich dadurch aus, dass für das Blasformmodul einer Streckblasmaschine welches beispielsweise eine Blasdüse, ein Blasventil, bzw. mehrere Ventile geeint in einem Ventilblock, eine Reckstange, einen Formträger, eine Formschale und ein/mehrere ein-oder mehrteiliges Forminlay(s) mit Behältniskontur aufweisen kann, dass das / die Blasformmodulbauteil(e) vollständig oder teilweise mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens, wie beispielsweise durch 3D-Druck oder Lasersintern, aus Metall und/oder Kunststoffmaterialien, oder aus einer Kombination von Metall und/oder Kunststoffmaterialien und /oder Keramischen Werkstoffen hergestellt wird/werden.
Dabei können die Kunststoffmaterialien sowohl Elastomere als auch Thermoplaste oder Kombinationen davon umfassen. Vorteilhafterweise können auf diese Weise bisher montierte, gefügte oder geschraubte Einzelbauteile als ein Bauteil gedruckt werden und eine optimale Verbindung/ Festigkeit der zwei oder mehreren Materialien erzielt werden. Das Bauteil kann dabei ohne Einzelteile, die z.B. durch Klebstoffe, Montagemittel (Schrauben etc.) oder (Quetsch-) Passungen miteinander verbunden werden müssen, hergestellt werden. Insbesondere entfallen so Hinter- schneidungen, Spalten und zusätzliche Bauteile wie Schrauben, Ringe, Muttern etc., die sich unter anderem auf die Dauerfestigkeit und Dauerdichtigkeit, und auf die Möglichkeiten zur Reinigung, sowie auf die Resistenz gegenüber aggressiven Reinigungsmedien, negativ auswirken können. Jedoch kann das Bauteil auch aus mehreren Einzelteilen bestehen, wenn z.B. bei einem Ventil ein innenliegender Ventilstößel beweglich ausgeführt wird.
Darüber hinaus können Bauteile/Module ad-hoc hergestellt werden, d.h. direkt aus dem Computer Aided Design (CAD)-Zeichensatz. Entsprechend schnell kann die Herstellung der Bauteile erfolgen, ohne Lieferfristen oder Rüstzeiten. Insbesondere bei Bauteilen, die nach aktuellem Stand der Technik aus Guss hergestellt werden, können Bauteile ohne aufwendigen Bauteilformenbau hergestellt werden.
Weiterhin müssen Bauteile vorteilhafterweise nicht standardisiert werden und z.B. in Form von hohen Losgrößen bzw. unter Einhaltung langer Serienstände produziert werden, sondern können kontinuierlich verbessert werden und jeweils zum aktuellen Stand der (optimierten) Konstruktion produziert werden. Für eine etwaige Nachbestellung muss nur der gespeicherte aktuelle Daten- und Zeichensatz aufgerufen werden und an die beispielsweise mobile Produktionseinheit transferiert werden. Entsprechend ist keine Lagerhaltung der fertigen Bauteile erforderlich. Dies ist insbesondere vorteilhaft bei nach herkömmlichen Verfahren hergestellten Bauteilen, die eine hohe Änderungshäufigkeit haben und oder in einer Vielzahl von Varianten vorgehalten werden.
Es ist auch möglich, dass das mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens teilweise oder vollständig hergestellte Bauteil mit kontinuierlichen Materialübergängen und/oder mit kontinuierlichen Übergängen in den Materialeigenschaften erzeugt werden kann. So können beispielsweise auch Bauteile in einem Stück, also als ein einzelnes Bauteil, hergestellt werden, die nach bisherigem Stand der Technik nur als Kombination von Bauteilen hergestellt werden. So z.B. bei herkömmlichen Bauteilen, die aus mindestens zwei Bauteilen und einem Dichtungselement bestehen.
Als Beispiel für solch eine herkömmliche Bauteilkombination sei insbesondere ein erstes Bauteil beschrieben, welches ein zweites Bauteil aufnimmt, welches sich zu diesem relativ bewegen kann, z.B. in einem gefrästen Kanal, wobei das sich bewegende zweite Bauteil z.B. durch einen umlaufenden O-Ring montiert ist, sodass durch die Hubbewegung des beweglichen Bauteils ein beweglicher abgedichteter Raum gebildet wird der z.B. zur Druckbeaufschlagung dienen kann.
Erfindungsgemäß kann mittels aRPV solch eine Bauteilkombination durch ein einzelnes Bauteil realisiert werden, in dem z.B. ein montierter O-Ring ersetzt werden kann durch einen biegeelastischen Werkstoff zwischen den beiden Bauteilen, mit einen kontinuierlichen Materialübergang von dem ersten Bauteil zu dem beweglichen zweiten Bauteil.
So kann also mittels aRPV beispielsweise ein, z.B. durch Druckluft oder mechanisch, bewegliches Druckkissen in einen Formträger integriert werden.
Weiterhin kann ein Bauteil optimiert werden hinsichtlich der Anwendung/ der Funktion des Bauteils. So können Kanäle für Medien direkt mit aRPV eingearbeitet werden. Aufwändige Bearbeitungsschritte für Bohrungen, Kanäle etc. entfallen. Auch können Kanäle mit aRPV hergestellt werden, die sonst nicht herstellbar sind, z.B. mit Windungen, strömungsoptimier- te Kanalformen, Kanäle in Hinterschneidungen. Ebenso können Bauteilbeschichtungen zur Erfüllung funktionaler Anforderungen, z.B. aseptische Beschichtungen, produziert werden, ohne auf herkömmliche Herstellungs-/Beschichtungsverfahren zurückgreifen zu müssen.
Zudem können die Bauteile, z.B. Kanäle, zwecks besserer Oberflächengüte, Haltbarkeit oder Funktionalität mit einem anderen Material gedruckt werden, welches z.B. fließend/kontinuierlich aus dem Hauptmaterial des mit Kanälen zu versehenden Bauteils hervorgehen kann. Allgemein kann z.B. der Kern, bzw. das Haupt-/Basismaterial, eines herzustellenden Bauteils beispielsweise aus kostengünstigen Werkstoffen gedruckt werden, wohingegen Teile wie Kühlkanäle oder hochfeste Bauteiloberflächen aus einem anderen Material gedruckt werden können, das fließend aus dem z.B. billigeren oder von den Werkstoffeigenschaften her geeigneterem Material hervorgeht.
Insbesondere können mittels aufbauender Rapid Prototyping Verfahren Bauteile mit integrierten Temperierungskanälen zur Kühlung oder Heizung hergestellt werden
Beim Herstellen eines ein- oder mehrteiligen Forminlays im aufbauenden Rapid Prototyping Verfahren können z.B. ins Forminlay oder in den Ventilblock integrierte Temperierungskanäle zur Kühlung oder Heizung hergestellt werden, wobei die Lage der Temperierungskanäle optimiert werden kann, hinsichtlich minimaler Wärmeausdehnung. Beispielsweise können Dank in den durch aufbauendes Rapid Prototyping in den Ventilblock integrierte Temperierungskanäle, der Ventilblock so konstruiert werden, dass die Neckkühlung entfallen kann, oder kleiner/ weniger stark als im Stand der Technik ausgeführt sein kann.
Die ins Forminlay integrierbaren Temperierungskanäle können der Behältniskonturform folgen und sehr nahe, d.h. nicht mehr als 1 oder 2 mm beabstandet von der Oberfläche des Forminlay liegen.
Bisher mussten bei diversen Abfüllverfahren (Hotfill) auch die Formträger temperiert werden, damit wegen unterschiedlicher Wäremeausdehnungskoeffizienten es zu keinen Materialverspannungen kommt. Durch die Vielzahl der Temperierungskanäle, die in das Forminlay per aufbauendem Rapid Prototyping eingearbeitet werden können, kann gezielt an der Forminlayinnenseite, die mit dem Behältnismaterial (z.B. Polyethylenterephthalat / PET ) in Berührung kommt, temperiert werden (z.B. Erwärmung der Forminlayinnenseite) wie es für den Herstellungsprozess des Behälters notwendig ist, wohingegen durch eine zweites Kanalsystem im gleichen Forminlay eine optimale Temperierung hinsichtlich der Temperatur für die Außenseite zur Formschale, bzw. Formträger eingestellt werden kann, wodurch Temperaturdifferenzen, die zu starken Materialausdehnungen und somit zum Bruch/ Riss der Behältnisse und/oder Teilen des Blasformmoduls oder der Streckblasmaschine führen können, vermieden werden können. Eine zusätzliche getrennte Temperierung des Formträgers kann dadurch unter Umständen sogar ganz entfallen. Eine effektivere Kühlung der Behältnisse, beispielsweise durch die mit aufbauendem Rapid Prototyping hergestellten Temperierungskanäle hat unter anderem auch den Vorteil, dass die Behältnisse nach dem Blasen schneller aushärten und schneller entnommen werden können, also die Behältnisproduktion beschleunigt wird, und z.B. Produktionszykluszeiten kürzer als 10 s erreicht werden können.
Vorzugsweise können Formschalen/Formträgeroberseite ringförmige Kanäle aufweisen zur Versorgung der Temperierungskanäle mit Kühlflüssigkeit. Vorzugsweise kann ein Ringkanal 9a einen tangentialen Einlauf aufweisen, um die Kühlflüssigkeit zur Rotation zu zwingen und eine gleichmäßige Verteilung des Kühlmediums zu gewährleisten. Ein möglicher zweiter ringförmiger Kanal 9b an der Formschalen/Formträgeroberseite kann die erwärmte Kühlflüssigkeit abtransportieren.
Ebenso können Forminlays und/oder Ventilblocks mit zusätzlichen Kanälen hergestellt bzw. gedruckt werden, welche durchlässig für Medien sind, bzw. Mediendurchfluss durch das Bauteil ermöglichen, wie z.B. Kanäle durchlässig für Farbe, Luft, H202, etc. Mit Hilfe solcher mediendurchlässigen Kanäle können Forminlays nach einem Formenwechsel oder auch während der Produktion/im Betrieb erneut bzw. kontinuierlich sterilisiert werden. Wie die Temperierungskanäle, können auch diese zusätzlichen Kanäle nahe, z.B. mit 1 -2 mm Abstand von der Oberfläche der Bauteile eingedruckt/integriert werden.
Des Weiteren können, mittels aufbauender Rapid Prototyping Verfahren, Kanäle in Bauteile wie Forminlays, Ventilblöcken, Blasdüsen, Reckstangen, Blasformen, Formträgern und/ oder Formträgerschalen so hergestellt werden, dass die Innenwandungen der Kanäle aus einem Material bestehen, welches resistent gegenüber aggressiven Medien ist. Diese aggressiven Medien können z.B. insbesondere wässrige oder gasförmige Reinigungsmedien wie z.B. Reinigungsschaum, bzw. Sterilisationsmedien wie z.B. H2O2 sein. Auch kann das Material der Innenwandungen der Kanäle eine Funktion übernehmen, und z.B. eine Anti- Haftbeschichtung oder eine Abperlfunktion aufweisen, z.B. eine Abperlfunktion gegenüber flüssigen Medien, ähnlich wie beim sogenannten Lotuseffekt. Das Innenwandmaterial der Kanäle kann sich dabei vom Haupt-/Basismaterial, bzw. dem Füll- oder Stabilitätsmaterial des eigentlichen Bauteils unterscheiden, bzw. kontinuierlich daraus hervorgehen.
Des Weiteren können Hinterschneidungen, wie z.B. Halterungen und Haken
10a,10b,10c,10d und/oder formschlüssige Verbindungen, wie beispielsweise Schwalbenschwanz oder Schnappverbindung in Forminlays oder anderen Bauteilen in die Bauteile integriert/mitgedruckt werden, die z.B. zur Befestigung des Forminlays innerhalb der Formschale bzw. des Formträgers dienen und ein leichtes und/oder ggfs. werkzeugloses Wechseln des Bauteils ermöglichen.
Im Allgemeinen verfügt ein Blasformmodul über mindestens zwei, meistens jedoch drei Forminlays, nämlich mindestens zwei Forminslays welche die Seiten des herzustellenden Behältnisses formen, sowie zusätzlich mindestens ein Forminlay für die Formung des Behältnisbodens.
Wie bereits erwähnt kann aber auch das im aufbauenden Rapid Prototyping Verfahren hergestellte Forminlay selbst ein- oder mehrteilig sein. Insbesondere kann das Forminlay selbst zweigeteilt sein, wobei ein Teil die eigentliche funktionale Inlayform aufweist und das andere Teil zur Stabilisierung und/oder Fixierung der funktionalen Inlayform dient.
Weiterhin sind in Bauteilen wie Forminlays, Blasventilen, Blasdüsen, Reckstangen oder Ventilblöcken kontinuierliche Materialübergänge mit entsprechenden kontinuierlichen Übergängen von Materialeigenschaften möglich. So können auch z.B. Gleitbuchsen oder Ventilanschläge mittels aRPV direkt in das Bauteil integriert werden, ohne ein zusätzliches Bauteil einzubauen. Dies kann insbesondere z.B. für das Gleitlager bzw. die Führung der Reckstange erfolgen. Es können so vorteilhafterweise Montagemittel (Schrauben etc.) sowie Aussparungen, Kanten, Abdeckungen etc., sowie der Aufwand der Herstellung mehrerer Bauteile mit entsprechenden Varianten, entfallen.
Durch z.B. eine formschlüssige Realisierung können auch Fügeebenen, die verschmutzen könnten, vorteilhaft z.B. für aseptisch ausgeführte Bauteile sowie Verminderung von Abnutzungen durch Materialermüdung/ -abtrag bei Relativbewegungen/ Verwindungen, entfallen. Insbesondere kann der Materialübergang fließend sein, d.h. Materialmischungen gewähr- leisten einen fließenden Übergang der Materialien und ermöglichen eine Optimierung der Funktion der jeweilig benötigten Materialspezifikationen.
Eine weitere Ausprägung einer Anwendung fließender Materialübergänge ist z.B. wie bereits kurz erwähnt, die Realisation eines Druckkissens durch aRPV welches in den Formträger integriert sein kann. Bisherige Ausführungen gemäß dem Stand der Technik bestehen aus einem Formträger bzw. einer Formträgerschale, bei der ein Bereich ausgespart wird (z.B. durch ausfräsen), der ein zweites Bauteil aufnehmen kann, welches Formschlüssig die Oberfläche des Formträger nachzeichnen kann. Das zweite Bauteil ist mit dem Formträger z.B. durch einen umlaufenden Dichtungsring verbunden und dichtet so einen Hohlraum im Formträger ab. Dieser Hohlraum kann mittels eines Kanals mit Druckluft beaufschlagt werden, wodurch sich das zweite Bauteil nach au ßen, d.h. z.B. in Richtung der Außenoberfläche eines herzustellenden Behälters, drückt und so ein Forminlay bzw. die Formenschale zusätzlich mit einem Druck von bis zu 40 Bar oder größer abstützt im Sinne einer Gegenkraft zum Blasdruck im Inneren des Behälters.
Bei einer Realisierung eines mittels aRPV in den Formträger / die Formschale integrierten Druckkissens, kann die Verbindung zwischen Formträger/ Formschale und dem zweiten Bauteil / dem Druckkissen durch einen Bereich mit elastomerer Ausprägung realisiert werden, wobei der Werkstoff des Formträgers / der Formschale (z.B. Aluminium) zunächst kontinuierlich in ein dauerfesten Elastomer übergehen kann und anschließend kontinuierlich hin zu dem Werkstoff des zweiten Bauteils (z.B. Aluminium) übergehen kann und besagter elastomerer Verbindungs- bzw. Übergangsbereich zwischen erstem Bauteil (z.B. Formträger oder Formschale) und zweitem Bauteil (z.B. Druckkissen) einen Hohlraum zwischen den beiden Bauteilen abdichten kann.
Dieser Hohlraum kann über einen ebenfalls mittels aRPV in den Formträger/die Formschale integrierten Kanal mit Druckluft beaufschlagt werden, wodurch sich das zweite Bauteil, also in diesem Fall das Druckkissen, nach außen, d.h. z.B. in Richtung der Außenoberfläche eines herzustellenden Behälters, gedrückt werden kann, und so ein Forminlay bzw. die Formenschale zusätzlich mit einem Druck von bis zu 40 Bar oder größer abgestützt werden kann, im Sinne einer Gegenkraft zu einem z.B. etwaig vorhandenen Blasdruck im Inneren des Behälters. Darüber hinaus kann/ können z.B. die Seite/Seiten des Forminlays, welche zur Behältnisau ßenseite gerichtet ist/sind, und/ oder Innenwände von etwaig vorhandenen in das/die Forminlay(s) integrierten Kanälen, vollständig oder teilweise mit einer funktionalen Be- schichtung, wie einer aseptischen Beschichtung (z.B. Schicht mit Silberionen-Zusatz), und/oder einer Anti-Haft-Schicht (z.B. Polytetrafluorethylen /"Teflon"), und/oder einer Riffelschicht oder anderen gewünschten Oberflächenstrukturen versehen wird/werden.
Die Seite/Seiten des/der Forminlays, welche zur Behältnisau ßenseite gerichtet ist/sind, und/ oder Innenwände von etwaig vorhandenen in das/die Forminlay(s) integrierten Kanälen, könne auch teilweise oder vollständig mit einer Schicht mit einer gegenüber dem Basismaterial des Bauteils erhöhten Abriebfestigkeit und/oder erhöhten Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien, wie z.B. H2O2, versehen werden.
So können z.B. gezielt die Oberflächengeometrie und Oberflächeneigenschaften des mit solch einem Forminlay hergestellten Behälters beeinflusst werden. Dabei kann z.B. die Oberfläche des herzustellenden Behälters mit einer Textur versehen werden durch mittels aRPV hergestellter Forminlays, welche die gewünschte Textur als Negativ enthalten können.
Im Allgemeinen kann die Oberfläche jedes mit aRPV hergestellten Bauteils und/oder die Innenwandungen etwaiger vorhandener in das Bauteil integrierter Kanäle teilweise oder vollständig mit einer funktionalen Beschichtung, z.B. einer aseptischen Beschichtung und/oder einer Anti-Haft-Schicht und/oder einer Riffelschicht oder anderen Oberflächenstrukturen und/oder einer Schicht mit einer gegenüber dem Basismaterial des Bauteils erhöhten Abriebfestigkeit und/oder erhöhten Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien, wie z.B. H2O2, versehen wird/werden.
Insbesondere können durch aufbauenden Rapid Prototyping Verfahren hergestellte Bauteile wie Blasdüsen, Reckstange, Blasventile und/oder der Ventilblock/Ventilblöcke teilweise oder vollständig mit einer aseptischen Schicht überzogen werden
Bei der Herstellung eines Blasventils und/oder Ventilblocks durch aufbauendes Rapid Prototyping aus Metall und/oder Kunststoffmaterialien, beispielsweise aus Aluminium, können beispielsweise nach Strömungsverhalten optimierte Luftkanäle hergestellt werden, indem nicht kreisrunde Querschnitte realisiert werden und/oder dort beispielsweise kein Material verdruckt wird, sondern z.B. asymmetrische bzw. unregelmäßig geformte Querschnitte erzeugt werden.
Reckstangen können mittels aRPV so hergestellt werden, dass diese Mediendurchlässige Kanäle, wie z.B. Luftkanäle, enthalten, die zusätzliche Funktionen erfüllen können, wie z.B. eine Temperierung des Behälterinnenraums durch Luftzufuhr ermöglichen zu können.
Weiterhin kann eine durch aRPV hergestellte Reckstange als hohle Reckstange ausgeführt sein und so z.B. als Fülllanze zur Befüllung des Behälters, z.B. mit einem Produkt oder einem Sterilisationsmedium, dienen.
Insbesondere kann das durch aRPV hergestellte Bauteil, wie z.B. ein Ventilblock an sich z.B. aus Kunststoff oder Aluminium für die formgebende Struktur hergestellt sein und etwaige Mediendurchlässige Kanäle, wie z.B. Luftkanäle, aus anderen speziellen Materialien, wie Keramik-Werkstoffe oder Edelstahllegierungen, um z.B. eine Resistenz der Mediendurchlässigen Kanäle gegen H2O2 erreichen zu können, bestehen.
Im Allgemeinen können sich also die Werkstoffeigenschaften einer funktionalen Schicht des mit aRPV hergestellten Bauteils von den Werkstoffeigenschaften des Basis- bzw. Strukturmaterials des Bauteils unterscheiden, z.B. hinsichtlich Dichte, Festigkeit, Härte, Oberflächenrauhigkeit, Abriebfestigkeit, etc.
Vor allem eine Optimierung der Oberflächengüte von Bauteilen ist z.B. vorteilhaft für aseptische Ausführungen, da unerwünschte Ablagerungen auf Oberflächen minimiert werden können.
Ebenso lassen sich Luftkanäle realisieren, die mit bisherigen Fertigungsmethoden nur sehr schwierig realisierbar wären, z.B. Verringerungen von Querschnitten im Bauteil und z.B. Vermeidung von Düsen/ Ventilen, die sonst eingesetzt/ befestigt werden müssen.
Darüber hinaus kann die Lagerung des Blasventils, von Gleitbuchsen etc. im Ventilblock und/ oder der Blasdüse ohne Spiel per aufbauendem Rapid Prototyping hergestellt werden. Das Blasventil kann direkt in den Ventilblock integriert eingedruckt werden. Ebenso können bewegliche Bauteile in Bauteile eingedruckt werden, beispielsweise ein bewegliches Blas- ventil, bzw. Ventilkolben/Ventilstößel in einem Ventilblock. Dies hat den Vorteil wesentlich weniger Verschraubungen, da keine Ventilkolben eingesetzt werden müssen sowie wenig Montage- und Einstellaufwand.
Weiterhin ist eine Gewichtsersparnis, z.B. mit Hilfe von durch Simulation optimierter Bauteile und sich daraus eventuell ergebendem Entfall überschüssigen Materialeinsatzes, möglich.
Als Materialien zur Herstellung von Bauteilen mittels aRPV kommen unter anderem in Frage: thermoplastischer Kunststoff, Polyetherketon PEEK und dessen Derivate (PEEEK, PEK etc.), Polyamid, etc., sowie metallische druckfähige Materialien, wie beispielsweise ALUMI- DE (PA12+Aluminium), oder keramische Materialien wie Siliciumcarbid.
Weitere Vorteile und ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus folgenden beigefügten beispielhaften Zeichnungen.
Fig.1 : Perspektivischer Querschnitt durch das Blasformmodul BFM1 einer
Streckblasmaschine.
Fig.2: Perspektivischer Querschnitt durch ein alternatives Blasformmodul BFM2 einer Streckblasmaschine.
Fig.3: Perspektivischer Querschnitt durch ein alternatives Blasformmodul BFM3 einer Streckblasmaschine.
Fig.4: Transparente räumliche Ansicht eines Forminlays.
Fig.5: Bauteil.
Fig.6: Bauteil.
Fig.7: Einheit für aufbauendes Rapid Prototyping. Fig.8: Bauteil.
In Fig. 1 sind beispielhaft Teile des Blasformmoduls BFM1 einer Streckblasmaschine zu sehen, bei der vorteilhafterweise das Forminlay mit Behältniskontur 1 a und/oder der Ventilblock 3 und/oder das Blasventil 2 mittels eines aufbauendes Rapid Prototyping Verfahren hergestellt sind. Vorteilhafterweise ist das Blasformmodul zweigeteilt, damit das Behältnis nach dem Blasen entnommen werden kann, d.h. Formträger und Formschale sind in zwei Hälften geteilt, wobei die Formschalenhälften jeweils ein ein- oder mehrteiliges Forminlay aufnehmen können. Ebenso ist aber auch möglich, dass das Blasformmodul, bzw. Formträger und Formschale in mehr als zwei Teile geteilt sein können.
Nach dem Blasen des Behälters in einem Blasformmodul BFM2, wie in Fig. 2 dargestellt, kann man sich den physikalischen Effekt, dass sich Druckluft abkühlt, wenn sie entspannt wird, wie folgt zu Nutze machen.
Man kann einen Teil der Blasluft nach dem Fertigblasen über das Blasventil und/oder andere zusätzliche Ventile in einen Hohlraum 7 (unter Umgebungsdruck) im Formträger und/oder in der Formschale, von z.B. von einem Druck von bis zu 40 bar oder größer auf einen Druck von nahe oder gleich 0 bar, entspannen. Die beim Entspannen der Blasluft entstehende Kälte kann dann beispielsweise in Richtung Behältnis bzw. Forminlay mittels Aluminiumkühlrippen an Formschale und/oder Formträger, gelenkt werden. Alternativ kann auch über einen geschlossenen Flüssigkeitskreislauf (oder mehrere) mittels Schwerkraftzirkulation oder einfach über die Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffs (Aluminium, Alumid, Kunststoff, etc.), das Behältnis bzw. Forminlay gekühlt kühlen werden. Die Temperatursteuerung kann dabei unter anderem über zusätzliche Ventile und Temperatursensoren (T1 ,T2,T3) in Formträger und/oder Formschale erfolgen, um je nach Bedarf den Blasluftstrom in den Hohlraum lenken zu können.
Ebenso können, wie in Fig. 3 beispielhaft gezeigt, durch ein aufbauendes Rapid Prototy- ping Verfahren Temperierungskanäle 8 in das Forminlay 1 b integriert werden, die der Kontur des Behältnisses folgen und sich nahe (1 -2 mm) der Forminlayoberfläche befinden, um so eine Kühlung oder Heizung des Behältnisses und des Forminlay erreichen zu können. Durch die Temperierungskanäle 8 kann ein homogenes Temperaturprofil erzeugt werden, was insbesondere bei der Verwendung von Forminlaymaterialen mit geringer Wärmeleitung , z.B. mit Wärmeleitfähigkeiten λ<10, von Vorteil sein kann.
Ein durch aufbauendes Rapid Prototyping hergestelltes Forminlay 1 c mit Behältniskontur und Temperierungskanälen, wie beispielhaft dargestellt in Fig. 4, kann zusätzlich gedruckte Hinterschneidungen, wie beispielsweise Haken 10a, 10b, 10c, 10d, und/oder formschlüssigen Verbindungen, wie beispielsweise Schwalbenschwanz oder Schnappverbindung, aufweisen, um das Forminlay in der Formschale befestigen zu können. In Fig. 5 ist beispielhaft ein durch aRPV hergestelltes Bauteil 504, das z.B. in einer Streckblasmaschine verwendet werden kann, dargestellt in dem fließend/kontinuierlich 505 zwei verschiedene Werkstoffmaterialen bzw. Werkstoffeigenschaften 501 a, 502a ineinander übergehen. Beispielsweise kann der Bereich 501 b des Bauteils 504 zu 100% aus Werkstoffmaterial / Werkstoffeigenschaft 501 a bestehen und der Bauteilbereich 502b zu 100% aus Werkstoffmaterial / Werkstoffeigenschaft 502a. Im Bauteilbereich 503b kann ein Verhältnis von 50:50 % zwischen Werkstoffmaterialien /Werkstoffeigenschaften 501 a und 502a bestehen.
Eine Anwendung fließender Materialübergange kann insbesondere vorteilhaft an den Au- ßenrandbereichen von Bauteilen oder in den Innenwänden von Kanälen innerhalb von Bauteilen sein. Dadurch kann z.B. ein Bauteil aus einem Stabilitätsgebenden und/ oder formgebenden Kern bzw. einer Stabilitätsgebenden und oder formgebenden Hohlkörperstruktur mit Verzweigungen, z.B. bionischer Art, bestehen, um z.B. Gewichtsmasse zu sparen bei gleichzeitiger hoher Festigkeit in Bereichen wo Leichtbau vorteilhaft ist.
Zudem kann im Rahmen von aRPV die Bauteiloberfläche, bzw. z.B. die Kanalinnenseiten, mit einer funktionale Schicht versehen werden, um Schutz vor Abrieb, leichtere Reinigbar- keit, Beständigkeit gegen aggressiven Umgebungsmedien wie z.B. Reinigungslaugen, H2O2 (insb. wenn ein stabilitätsgebender Werkstoff z.B. aus Aluminium besteht) zu ermöglichen. Als Beispiel für verschiedene Werkstoffeigenschaften sei hier insbesondere Shore- härte, Biege- und Zugfestigkeit und Dichte genannt. So ist z.B. denkbar den Kern eines Ventilkolbens / Ventilstößels eines Ventilblocks mit geringerer Shorehärte und/oder geringere Dichte als die funktionale Oberfläche des Ventilkolbens / Ventilstößels herzustellen. Dies kann vorteilhafterweise zu Ersparungen in Gewicht und/oder Materialkosten führen.
In einem Ventilblock können z.B. insbesondere an besonders beanspruchten Stellen geeignete Werkstoffe verdruckt werden, die fließend ineinander übergehen und keine Fügeflächen oder Spalte aufweisen. Durch die fließenden Materialübergänge kann eine optimale Verbindung verschiedener Materialen / Werkstoffeigenschaften gewährleistet werden. Als weiteres Beispiel sei das Drucken / bzw. die Herstellung mittels aRPV von weicheren Dichtungsmaterialien auf ein härteres Material genannt. Statt z.B. O-Ringe zur Abdichtung zwischen zwei Bauelementen wie z.B. zwei Rohren zu verwenden, kann das Dichtungsmaterial an der funktional gewünschten Stelle in einem fließenden Übergang zwischen die Bauelemente aus härterem Material aufgedruckt werden. Es entfallen so vorteilhafterweise jegliche Spalten, die eine aseptische Reinigung erschweren, ohne die Abdichtungsverbindung in einer ständigen Anwendung zu schädigen, z.B. aufgrund mechanischer Ausdehnung bei Temperatureinwirkung.
Es ist auch möglich mehr als zwei Werkstoffmaterialien /Werkstoffeigenschaften in einem Bauteil zu kombinieren und kontinuierlich ineinander übergehen zu lassen.
In Fig. 6 ist beispielhaft ein durch aRPV hergestelltes Bauteil 60, das z.B. in einer Streckblasmaschine verwendet werden kann, dargestellt, in dem in Bauteilelement 602 hinein ein bewegliches Bauteil 601 , z.B. ein Ventilkolben / Ventilstößel, mit aRPV integriert, bzw. mit eingedruckt werden kann.
Die Fig. 7 stellt beispielhaft eine Einheit 70 für aRPV dar, in der verschiedene und nahezu beliebig viele Materialen 701 , 702, ... , n einer Mischeinheit 71 zugeführt 74 werden können, dort gemischt werden können, und z.B. über einen Druckkopf 72 verdruckt 73 werden können in einer beliebigen Kombination der Ausgangsmaterialien 701 , 702, ... ,n.
Die Fig. 8 stellt beispielhaft einen Querschnittausschnitt eines mittels aRPV hergestellten Bauteils 801 dar, z.B. einen Ausschnitt eines Formträgers oder einer Formschale, in den ein Druckkissen 806 mittels aRPV integriert sein kann. Der Übergangsbereich bzw. Verbindungsbereich 804 zwischen Bauteil 801 und Druckkissen 806 kann dabei elastomere Werkstoff eigenschaften aufweisen, wobei die Werkstoff eigenschaften / die Werkstoffe des Bauteils 801 und des Druckkissens 806 kontinuierlich ineinander übergehen können. Über einen Kanal 802, der ebenfalls mittels aRPV hergestellt werden kann, kann Druckluft 807 in den Hohlraum 803 zwischen Bauteil 801 und Druckkissen 806 zugeführt werden und so das Druckkissen 806 zu einer Relativbewegung 805 in Bezug auf Bauteil 801 veranlasst werden, und so z.B. in Richtung der Au ßenoberfläche eines herzustellenden Behälters ein Druck beaufschlagt werden kann, z.B. im Sinne einer Gegenkraft zum Blasdruck im Inneren des herzustellenden Behälters. Es folgen 6 Blatt mit 8 beispielhaften Abbildungen, in denen folgende Bezugszeichen verwendet werden.
1a Forminlay mit Behältniskontur, hergestellt durch ein aufbauendes Rapid Prototyping Verfahren.
1 b Forminlay mit Behältniskontur und Temperierungskanälen, hergestellt durch aRPV 1c Forminlay mit Behältniskontur und Temperierungskanälen und Haken zur Befestigung, hergestellt durch aRPV
2 Blasventil, hergestellt durch aRPV
3 Ventilblock, hergestellt durch aRPV
4 Abdeckplatte
5 Hohlraum / Kanäle zum Entspannen von einem Teil der Blasluft
6 Formschale
7 Formträger
8 Temperierungskanäle, hergestellt durch aRPV
9a,9b Ringkanal zur Versorgung der Termperierungskanäle mit Kühlflüssigkeit
10a, 10b, 10c, 10d Haken und/oder formschlüssigen Verbindungen, wie beispielsweise Schwalbenschwanz oder Schnappverbindung integriert in Forminlay via aRPV zur Befestigung des Forminlays in der Formschale.
BFM1 , BFM2, BFM3 Blasformmodul 1 , Blasformmodul 2, Blasformmodul 3,
T1 ,T2,T3 Temperatursensoren
504 Bauteil hergestellt durch aRPV in dem zwei
Werkstoffmaterialen/Werkstoffeigenschaften
501 a, 502a fließend/kontinuierlich ineinander übergehen
501 a Werkstoff material, Werkstoff eigenschaft
502a von 501 a verschiedenes Werkstoffmaterial / verschiedene Werkstoffeigenschaft 503a Mischung ,ζ.Β. 50:50 %, der Werkstoffmaterialien 501 a und 502a b Bereich von Bauteil 504, der zu 100% aus Werkstoffmaterial / Werkstoffeigenschaft 501 a besteht
b Bereich von Bauteil 504, der zu 100% aus Werkstoffmaterial / Werkstoffeigenschaft 502a besteht
b Bereich von Bauteil 504, der zu 50 % aus Werkstoffmaterial /Werkstoffeigenschaft
501 a und zu 50 % aus Werkstoffmaterial /Werkstoffeigenschaft 502a besteht Kontinuierlicher Übergang von Werkstoff 501 a in Werkstoff 502a
Bauteil hergestellt durch aRPV
Bauteilelement von Bauteil 60
In Bauteil 601 mittels aRPV integriertes bewegliches Bauteil, z.B. ein beweglicher Ventilkolben / Ventilstößel
Einheit für aRPV
, 702,...n N verschiedene Werkstoffmaterialien, bzw. Werkstoffe mit verschiedenen Werkstoff eigenschaften, wobei N ganzzahlig und nahezu beliebig groß sein kann. Mischeinheit für Ausgangs-/Druckmaterialen 701 , 702, ... ,n
Zufuhr von Werkstoffmaterial zu Mischbehälter
Druckkopf der Einheit 70 für aRPV
Druckmaterial
Bauteil hergestellt durch aRPV, z.B. Formträger oder Formschale
Kanal hergestellt durch aRPV, zur Zufuhr von Druckluft
Hohlraum
Verbindungs- und Übergangsbereich aus elastomeren Werkstoffen zwischen Bauteil 801 und Druckkissen 806
Druckkissen
Relativbewegung des Druckkissens bezüglich des Bauteils 801

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Bauteils für ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine, welches als herzustellendes Bauteil wenigstens ein Blasventil, und/oder eine Blasdüse, und/oder einen Ventilblock, und/oder eine Reckstange, und/oder einen Formträger, und/oder eine Formschale und/oder ein/mehrere ein- oder mehrteiliges Forminlay(s) mit Behältniskontur aufweist, und welches beinhaltet, dass das herzustellende Bauteil vollständig oder teilweise mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens, beispielsweise durch 3D-Druck oder Lasersintern, aus Metall und/oder Kunststoffmaterialien und/oder keramischen Materialien, oder aus einer Kombination von Metall und/oder Kunststoffmaterialien und/oder keramischen Materialien hergestellt wird/werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das/die Bauteil(e) mit integrierten Temperierungskanälen zur Kühlung oder Heizung hergestellt wird/werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Formin- lay(s) integrierten Temperierungskanäle hergestellt wird/werden, welche der Behältniskonturform folgen und sehr nahe, z.B. nicht mehr als 1 oder 2 mm beabstandet von der Oberfläche des/der Forminlays liegen.
4. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass das/die Bauteil(e) mit zusätzlichen Kanälen hergestellt wird/werden, die durchlässig für Medien sind.
5. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Bauteil(e) mit Luftkanälen und/oder zusätzlichen mediendurchlässigen Kanälen und/oder Temperierungskanälen, die ein optimiertes Strömungsverhalten aufgrund nichtkreisrunder und/oder asymmetrischer Querschnitte aufweisen, hergestellt wird/werden.
6. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das die Reckstange als hohle Reckstange hergestellt wird, durch die gasförmige oder flüssige Medien dem Behälterinneren zugeführt werden können.
7. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Bauteil(e) mit Hinterschneidungen wie beispielsweise Haken und/oder formschlüssigen Verbindungen, wie beispielsweise Schwalbenschwanz oder Schnappverbindung, hergestellt wird/werden.
8. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Forminlay(s) mit Hinterschneidungen wie beispielsweise Haken und/oder formschlüssigen Verbindungen, wie beispielsweise Schwalbenschwanz oder Schnappverbindung, die zur Befestigung des/der Forminlays innerhalb der Formschale bzw. des Formträgers dienen, hergestellt wird/werden.
9. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in das/die Bauteil(e), bewegliche Teile in der Herstellung mittels aufbauendem Rapid Prototyping Verfahrens integriert werden, z.B., ein beweglicher Ventilkolben/Ventilstößel in ein Blasventil, und/oder in eine Blasdüse, und/oder in einen Ventilblock.
10. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des/der Bauteils(e) und/oder die Innenwandungen etwaiger vorhandener in das/die Bauteil(e) integrierter Kanäle teilweise oder vollständig mit einer funktionalen Beschichtung, z.B. einer aseptischen Beschichtung und/oder einer Anti-Haft-Schicht und/oder einer Riffelschicht oder anderen Oberflächenstrukturen und/oder einer Schicht mit einer gegenüber dem Basismaterial des Bauteils erhöhten Abriebfestigkeit und/oder erhöhten Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien, wie z.B. H2O2, versehen wird/werden.
1 1 . Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Seite/Seiten des/der Forminlays, welche zur Behältnisaußenseite gerichtet ist/sind, und/ oder Innenwände von etwaig vorhandenen in das/die Formin- lay(s) integrierten Kanälen, teilweise oder vollständig mit einer funktionalen Beschichtung, z.B. einer aseptischen Beschichtung und/oder einer Anti-Haft- Schicht und/oder einer Riffelschicht oder anderen Oberflächenstrukturen und/oder einer Schicht mit einer gegenüber dem Basismaterial des Bauteils erhöhten Abriebfestigkeit und/oder erhöhten Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien, wie z.B. H2O2, versehen wird/werden.
12. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blasventil direkt per aufbauenden Rapid Prototyping Verfahren in den Ventilblock integriert wird.
13. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mit mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens teilweise oder vollständig hergestellte Bauteil mit kontinuierlichen Materialübergängen und/oder mit kontinuierlichen Übergängen in den Materialeigenschaften erzeugt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in den Formträger oder in die Formschale ein Druckkissen mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens integriert wird, wobei der Verbindungsbereich zwischen Formträger und Druckkissen, oder zwischen Formschale und Druckkissen, aus einem elastomerem Material hergestellt wird und das elastomere Material des Übergangs- und Verbindungsbereiches kontinuierlich in das Material, z.B. Aluminium, des Formträgers oder der Formschale übergeht.
15. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine, welches als Bauteil(e) wenigstens ein Blasventil, und/oder eine Blasdüse, und/oder einen Ventilblock, und/oder eine Reckstange, und/oder einen Formträger, und/oder eine Formschale und/oder ein/mehrere ein- oder mehrteiliges Forminlay(s) mit Behältniskontur aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein genanntes Bauteil vollständig oder teilweise mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens, wie beispielsweise durch 3D-Druck oder Lasersintern aus Metall und/oder Kunststoffmaterialien und/oder keramischen Materialien, oder aus einer Kombination von Metall und/oder Kunststoffmaterialien und/oder keramischen Materialien, hergestellt ist/sind.
16. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens teilweise oder vollständig hergestellte Bauteil kontinuierlichen Materialübergängen und/oder kontinuierlichen Übergängen in den Materialeigenschaften aufweist.
17. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 15 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Bauteil(e) integrierte Temperierungskanälen zur Kühlung oder Heizung aufweist/aufweisen.
18. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Forminlay(s) und/oder der Ventilblock integrierte Temperierungskanälen zur Kühlung oder Heizung aufweist/aufweisen.
19. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Forminlay(s) und/oder der Ventilblock, und/oder die Blasdüse und/oder die Reckstange zusätzliche Kanäle aufweist/aufweisen, die durchlässig für Medien sind.
20. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, das/die Bauteil(e) Luftkanälen und/oder zusätzliche mediendurchlässigen Kanäle und/oder Temperierungskanälen aufweisen, die ein optimiertes Strömungsverhalten aufgrund nichtkreisrunder und/oder asymmetrischer Querschnitte aufweisen
21. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des/der Bauteilsie) und/oder die Innenwandungen etwaiger vorhandener in das/die Bauteile) integrierter Kanäle, teilweise oder vollständig eine funktionale Beschich- tung, z.B. eine aseptische Beschichtung und/oder eine Anti-Haft-Schicht und/oder eine Riffelschicht oder andere Oberflächenstrukturen und/oder eine Schicht mit einer gegenüber dem Basismaterial des Bauteils erhöhten Abrieb- festigkeit und/oder erhöhten Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien, wie z.B. H202, aufweist/aufweisen.
22. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 15 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Seite/Seiten des/der Formin- lays, welche zur Behältnisaußenseite gerichtet ist/sind, und/ oder Innenwände von in das/die Forminlay(s) integrierten etwaig vorhandenen Kanälen, teilweise oder vollständig eine funktionale Beschichtung, z.B. eine aseptische Be- schichtung und/oder eine Anti-Haft-Schicht und/oder eine Riffelschicht oder andere Oberflächenstrukturen und/oder eine Schicht mit einer gegenüber dem Basismaterial des Bauteils erhöhten Abriebfestigkeit und/oder erhöhten Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien, wie z.B. H2O2, aufweist/aufweisen.
23. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens hergestellten Blasventils und/oder Ventilblocks und/oder Blasdüse und/oder Reckstange, teilweise oder vollständig eine aseptische Beschichtung aufweist.
24. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Formträger einen Druckkopf aufweist, und das/die Forminlay(s) eine Ausnehmung für den Druckkopf aufweist/aufweisen.
25. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Bauteil(e), mittels aufbauender Rapid Prototyping Verfahren hergestellte integrierte bewegliche Teile aufweisen, z.B. einen beweglichen Ventilkolben/Ventilstößel in einem Blasventil und/oder in einer Blasdüse und/oder in einem Ventilblock.
26. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das die Reckstange als hohle Reckstange ausgeführt ist.
27. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass es ein mittels aufbauender Rapid Prototyping Verfahren hergestelltes Gleitlager zur Führung der Reckstange aufweist.
28. Ein Blasformmodul einer Streckblasmaschine nach einem der vorigen Ansprüche 16 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Formträger oder die Formschale ein mittels aufbauender Rapid Prototyping Verfahren hergestelltes integriertes Druckkissen aufweist, wobei der Verbindungsbereich zwischen Formträger und Druckkissen, oder zwischen Formschale und Druckkissen, aus einem elastomerem Material besteht, und das elastomere Material des Übergangs- und Verbindungsbereiches kontinuierlich in das Material, z.B. Aluminium, des Formträgers oder der Formschale übergeht, und zwischen Druckkissen und Formträger oder zwischen Druckkissen und Formschale einen Hohlraum mit einem Druckluftzufuhrkanal aufweist.
29. Verfahren zur Herstellung von Behältnissen mittels eines Blasformmoduls einer Streckblasmaschine dadurch gekennzeichnet, dass das Blasformmodul der Streckblasmaschine, die das Behältnis herstellt, wenigstens ein Blasventil, und/oder eine Blasdüse, und/oder einen Ventilblock, und/oder eine Reckstange, und/oder einen Formträger, und/oder eine Formschale und/oder ein/mehrere ein- oder mehrteiliges Forminlay(s) mit Behältniskontur aufweist, und dass wenigstens ein genanntes Bauteil vollständig oder teilweise mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens, wie beispielsweise durch 3D-Druck oder Lasersintern aus Metall und/oder Kunststoffmaterialien und/oder keramischen Materialien, oder aus einer Kombination von Metall und/oder Kunststoffmaterialien und/oder keramischen Materialien, hergestellt wurden/wurde.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Bauteil(e) integrierte Temperierungskanäle zur Kühlung oder Heizung aufweist/aufweisen.
31 . Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 29 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Forminlay(s) und/oder der Ventilblock der Streckblasmaschine integrierte Temperierungskanälen zur Kühlung oder Heizung aufweist/aufweisen.
32. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 29 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass das/die Bauteil(e) zusätzliche Kanäle aufweist/aufweisen, die durchlässig für Medien sind.
33. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass das/die Forminlay(s) und/oder der Ventilblock zusätzliche Kanäle aufweist/aufweisen, die durchlässig für Medien sind, und über die Medien auf die Außenseite des Behältnisses und/oder des/der Forminlays aufgetragen werden.
34. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des/der Bauteils(e) und/oder die Innenwandungen etwaiger vorhandener in das/die Bauteil(e) integrierter Kanäle, teilweise oder vollständig eine funktionale Beschichtung, z.B. eine aseptische Beschich- tung und/oder eine Anti-Haft-Schicht und/oder eine Riffelschicht oder andere Oberflächenstrukturen und/oder eine Schicht mit einer gegenüber dem Basismaterial des Bauteils erhöhten Abriebfestigkeit und/oder erhöhten Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien, wie z.B. H2O2, aufweist/aufweisen.
35. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Seite/Seiten des/der Forminlays, welche zur Behältnisau ßenseite gerichtet ist/sind, und/ oder Innenwände von in das/die Formin- lay(s) integrierten etwaig vorhandenen Kanälen, teilweise oder vollständig eine funktionale Beschichtung, z.B. eine aseptische Beschichtung und/oder eine Anti-Haft-Schicht und/oder eine Riffelschicht oder andere Oberflächenstrukturen und/oder eine Schicht mit einer gegenüber dem Basismaterial des Bauteils erhöhten Abriebfestigkeit und/oder erhöhten Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien, wie z.B. H2O2, aufweist/aufweisen.
36. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Formträger einen Druckkopf aufweist, und mindestens ein Teil der zusätzlichen hergestellten Kanäle des/der Forminlay(s) Farbzufüh- rungskanäle sind, und das Behältnis mittels des z.B. über den Blasdruck gesteuerten Druckkopfes mit Farbe bedruckt wird.
37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass ein Luftkissen im Bereich des Druckkopfes zwischen Forminlay(s) und Behältnis erzeugt wird, welches zusammenfällt, wenn das Behältnis ausgeformt ist, und so das Behältnis mit Farbe bedruckt wird.
38. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Blasluft nach dem Fertigblasen über das Blasventil und/oder andere zusätzliche Ventile in einen Hohlraum im Formträger und/oder in der Formschale entspannt und die dabei entstehende Kälte zur Kühlung des Behältnisses und/oder des/der Forminlays verwendet wird.
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 38 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Fertigblasen über eine hohle Reckstange, oder eine Reckstange mit Luftkanälen, Luft dem Behälter zugeführt wird, zur Temperierung des Behälterinneren.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 39 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Fertigblasen über eine hohle Reckstange, oder eine Reckstange mit mediendurchlässigen Kanälen der hergestellte Behälter mit einem Produkt oder einem Sterilisationsmedium befüllt wird.
41. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 29 bis 40 , dadurch gekennzeichnet, dass das/die mit mittels eines aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens teilweise oder vollständig hergestellte Bauteil(e) mit kontinuierlichen Materialübergängen und/oder mit kontinuierlichen Übergängen in den Materialeigenschaften erzeugt wird/werden.
42. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 29 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines durch aufbauenden Rapid Prototyping Verfahrens in einen Formträger oder in eine Formschale integriertes Druckkissen ein Druck in Richtung der Au ßenoberfläche eines herzustellenden Behälters beaufschlagt werden kann, durch Zufuhr von Druckluft in den Hohlraum zwischen Formträger und Druckkissen oder zwischen Formschale und Druckkissen.
43. Blasformmodulbauteile wie etwa Blasventil, Blasdüse, Ventilblock, Reckstange, Formträger, Formschale, Druckkissen, ein/mehrere ein- oder mehrteiliges Forminlay(s) mit Behältniskontur, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Bauteile durch aufbauende Rapid Prototyping Verfahren hergestellt sind.
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