DE102007023152A1

DE102007023152A1 - Verfahren zur Herstellung eines Gussteils, Gussform und damit hergestelltes Gussteil

Info

Publication number: DE102007023152A1
Application number: DE102007023152A
Authority: DE
Inventors: Roland Huttner
Original assignee: MTU Aero Engines GmbH
Current assignee: MTU Aero Engines AG
Priority date: 2007-05-16
Filing date: 2007-05-16
Publication date: 2008-11-20
Also published as: EP2155418A1; US20100304064A1; WO2008138302A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gussteils (10) aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff mit mindestens einer komplexen Innenstruktur (18), insbesondere mit mindestens einem Hohlraum, mittels mindestens einer Gussform, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: a) Bereitstellung von mindestens einem Kernelement (12, 14), wobei das Kernelement (12, 14) die komplexe Innenstruktur (18) umfänglich nachbildet und an ihrem Außenumfang (20) eine metallische Schicht (22) aufweist; b) Ausbilden einer ersten Guss- oder Negativform zur Herstellung einer das Gussteil (10) nachbildenden Positivform mit einem oder mehreren eingegossenen Kernelementen (12, 14); c) Umgießen der Positivform mit einer Hülle zur Ausbildung einer zweiten Guss- oder Negativform des Gussteils (10) und Entfernen der Positivform; d) Einfüllen von Gussmaterial in die Guss- oder Negativform und Abkühlen des Gussmaterials und e) Entfernen der Hülle und Entnahme des Gussteils (10). Die Erfindung betrifft weiterhin eine Gussform zur Herstellung eines Gussteils aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff mit mindestens einer komplexen Innenstruktur (18), insbesondere mit mindestens einem Hohlraum, wobei die Gussform (16) im Bereich der komplexen Innenstruktur (18) eine metallische Schicht (22) zur Abgrenzung gegenüber der Innenstruktur (18) aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gussteils aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff mit mindestens einer komplexen Innenstruktur, insbesondere mit mindestens einem Hohlraum, mittels mindestens einer Gussform. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Gussform zur Herstellung eines Gussteils aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff mit mindestens einer komplexen Innenstruktur, insbesondere mit mindestens einem Hohlraum, sowie ein Gussteil.
Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl von Verfahren zur Herstellung von Gussteilen aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff bekannt. Bei den traditionellen Gussverfahren werden für die Herstellung von komplexen Innenstrukturen Kerne verwendet, wenn diese durch die Geometrie des z. B. „verlorenen Modells" nicht dargestellt werden können. Die Kerne sind im Regelfall aus Keramik, sie verbleiben wahrend des Gießvorgangs in der Form und werden nach dem Erkalten der Form ausgelöst. Entscheidend dabei ist, dass die Öffnungen im Gussteil so gestaltet sind, dass ein Auslösen möglich ist. Nachteilig an dem bekannten Verfahren ist aber, dass eine Vielzahl von Gussteilen mit komplexen Innenstrukturen nur sehr schwer oder gar nicht in der bekannten Weise hergestellt werden können.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren der eingangs genannten Art bereit zu stellen, welches die Herstellung von Gussteilen mit komplexen Innenstrukturen erleichtert oder ermöglicht. Ferner wäre es wünschenswert, eine Gussform der eingangs genannten Art bereit zu stellen, die die Herstellung von Gussteilen mit komplexen Innenstrukturen erleichtert oder ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren mit den im Anspruch 1 dargelegten Merkmalen vorgeschlagen, sowie einer Gussform gemäß den Merkmalen des Anspruchs 17, sowie ein Gussteil gemäß Anspruch 26. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den jeweiligen Unteransprüchen beschrieben.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Gussteils aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff mit mindestens einer komplexen Innenstruktur, insbesondere mit mindestens einem Hohlraum, umfasst mindestens eine Gussform und folgende Schritte: a) Bereitstellung von mindestens einem Kernelement, wobei das Kernelement die komplexe Innenstruktur umfänglich nachbildet und an seinem Außenumfang eine metallische Schicht aufweist; c) Umgießen der Positivform mit einer Hülle zur Ausbildung einer zweiten Guss- oder Negativform des Gussteils und Entfernen der Positivform; d) Einfüllen von Gussmaterial in die zweite Guss- oder Negativform und Abkühlen des Gussmaterials; und e) Entfernen der Hülle und Entnahme des Gussteils. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird es möglich, Gussteile mit komplexen Innenstrukturen ohne Weiteres herzustellen.
Vorzugsweise wird – insbesondere zwischen den erwähnten Schritten a) und c) der Schritt: "b) Ausbilden einer ersten Guss- oder Negativform zur Herstellung einer das Gussteil nachbildenden Positivform mit einem oder mehreren eingegossenen Kernelementen" durchgeführt.
Bei komplexen Innenstrukturen kann es sich z. B. um Kühlkanäle handeln. Zudem schützt die an dem Außenumfang des Kernelementes ausgebildete metallische Schicht die Innenstruktur gegenüber den sie umschließenden Bereichen des Gussteils, da die metallische Schicht im fertigen Gussteil verbleibt. Das Kernelement kann dabei gemäß einer Ausführungsform aus einem hohlen Metallkern bestehen. Der hohle Metallkern kann wiederum mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens hergestellt werden. Es ist aber auch möglich, dass das Kernelement aus einer Grundform aus einem ausschmelzbaren Trägermaterial besteht, wobei das Trägermaterial an seiner Außenfläche mit einer metallischen Schicht beschichtet ist. Die Grundform kann wiederum mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens hergestellt werden. Die auf der Außenfläche der Grundform bzw. der Außenfläche des Trägermaterials ausgebildete metallische Schicht kann elektrochemisch aufgetragen werden. Insbesondere kann hier ein Metalcoating-Verfahren verwendet werden, welches insbesondere für den Metallauftrag auf Kunststoffteile geeignet ist. Gemäß weiteren Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Grundform hohl oder massiv ausgebildet sein. Statt einer massiven Ausbildung der Grundform können auch Trägerelemente in einer hohlen Grundform angeordnet sein. Zudem werden nach dem Verfahrensschritt e) in den Fällen in denen das Kernelement aus einer Grundform aus einem ausschmelzbaren Trägermaterial besteht, dieses aus dem fertigen Gussteil ausgeschmolzen. Als Materialien für die Grundform bzw. das Trägermaterial können grundsätzlich alle Materialien verwendet werden die einerseits bei einem generativen Fertigungsverfahren, insbesondere einem Rapid Prototyping-Verfahren verwendet werden können und ausschmelzbar sind.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht die metallische Schicht aus einem Metall oder einer Metall-Legierung, wobei das Metall oder die Metall-Legierung einen höheren Schmelzpunkt aufweisen als das Gussmaterial. Dadurch ist gewährleistet, dass die metallische Schicht im Gussteil verbleibt und die Schutzfunktion gegenüber der komplexen Innenstruktur aufrechterhalten bleibt. Beispielsweise kann das Gussmaterial aus Aluminium und die metallische Schicht aus Kupfer oder einer Kupferlegierung bestehen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht die erste Guss- oder Negativform aus Kunststoff oder Silikon. Dadurch ist es möglich, die erste Guss- oder Negativform relativ schnell generieren zu können.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht die Positivform aus einem leicht schmelzbaren Metall, insbesondere Wachs. Durch das Ausgießen der ersten Guss- oder Negativform mit z. B. Wachs ergibt sich eine detailgetreue Nachbildung des zu gießenden Gussteils. Zudem erleichtert die Herstellung eines so genannten Wachslings dessen anschließende Entfernung aus der zweiten Guss- oder Negativform. Des Weiteren ist es möglich, an die Positivform im Verfahrensschritt d) mindestens einen Anguss und mindestens einen Steiger anzubringen. Dies erleichtert zudem das Ausgießen der zweiten Guss- oder Negativform mit dem Gussmaterial, des Weiteren ergibt sich dadurch eine erhöhte Gießgenauigkeit.
In weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht die im Verfahrensschritt c) ausgebildete Hülle aus Keramik. Diese Materialwahl ist vorteilhaft, da Keramik einerseits einen genauen Abguss der Positivform ermöglicht und andererseits ohne weiteres wieder vom fertigen Gussteil wieder entfernt werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nach dem Verfahrensschritt e) möglicherweise überstehende Teile des Kernelements entfernt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt die Dicke des Kernelements oder die Dicke der metallischen Schichten 0,5 bis 5 mm. Dadurch ist einerseits eine genügend große Stabilität der metallischen Schicht gewährleistet. Andererseits beein trächtigt die metallische Schicht nicht die Ausgestaltung der von ihr umgebenen Innenstrukturen.
Eine erfindungsgemäße Gussform zur Herstellung eines Gussteils aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff mit mindestens einer komplexen Innenstruktur, insbesondere mit mindestens einem Hohlraum weist im Bereich der komplexen Innenstruktur eine metallische Schicht zur Abgrenzung gegenüber der Innenstruktur auf. Mit einer derartigen Gussform ist es einerseits möglich Gussteile mit komplexen Innenstrukturen einfach herzustellen. Andererseits gewährleistet die erfindungsgemäße Gussform, dass die komplexe Innenstruktur gegenüber dem sie umgebenden Gussmaterial geschützt ist. Die metallische Schicht kann dabei aus einem Metall oder einer Metall-Legierung bestehen, wobei das Metall oder die Metall-Legierung einen höheren Schmelzpunkt aufweisen als das Gussmaterial. Zum Beispiel kann für die metallische Schicht Kupfer oder eine Kupferlegierung bei Aluminium als Gussmaterial verwendet werden.
In weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Gussform besteht die metallische Schicht aus einem hohlen Metallkern, wobei der hohle Metallkern mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens hergestellt ist. Es ist aber auch möglich, dass die metallische Schicht mittels eines Kernelements bestehend aus einer Grundform aus einem ausschmelzbaren Trägermaterial, welche an ihrer Außenfläche mit der metallischen Schicht beschichtet ist, herstellbar ist. Auch die Grundform kann mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens hergestellt sein. Die metallische Schicht kann dabei auf die Grundform elektrochemisch aufgetragen werden. Insbesondere die unter dem Verfahrensbegriff „Metalcoating" bekannten Verfahren haben sich als vorteilhaft herausgestellt. Zudem kann die Grundform hohl oder massiv ausgebildet sein, auch in einer hohlen Grundform ausgebildete Stützelemente sind denkbar.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Gussform beträgt die Dicke der metallischen Schichten 0,5 bis 5 mm. Dadurch ist einerseits ein ausreichender Schutz der Innenstruktur gegenüber dem sie umgebenden Gussmaterial gewährleistet, andererseits ist die Dicke so gering, dass durch die metallische Schicht der Aufbau der Innenstruktur selbst nicht gestört wird.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Gussform ist die Grundform des Kernelementes mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens herge stellt. Als Materialien für die Grundform bzw. das Trägermaterial können grundsätzlich alle Materialien verwendet werden, die mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens verarbeitbar und ausschmelzbar sind.
Ein erfindungsgemäßes Gussteil ist hergestellt nach einem Verfahren mit den im vorhergehenden beschriebenen Merkmalen oder mit einer Gussform gemäß den im vorhergehenden beschriebenen Merkmalen. Beispielsweise kann das Gussteil ein Teil eines Flugtriebwerks oder eine Gasturbine sein.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiels. Dabei zeigen
1 eine schematische Darstellung zweier gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeter Kernelemente;
2 eine schematische Schnittansicht durch einen Teilbereich eines gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Kernelements;
3 eine schematische, teilweise geschnittene Darstellung einer gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten ersten Guss- oder Negativform mit eingelegten Kernelementen;
4 eine schematische Darstellung einer gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Positivform mit eingelegten Kernelementen;
5 eine schematische Darstellung eines gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Gussteils mit eingelegten Kernelementen; und
6 eine schematische Darstellung eines gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Gussteils.
1 zeigt eine schematische Darstellung zweier gemäß dem vorgestellten Verfahren verwendeter Kernelemente 12, 14. Die Kernelemente 12, 14 bilden eine komplexe Innenstruktur 18 (vergleiche 6) umfänglich nach und weisen an ihrem jeweiligen Außenumfang 20 eine metallische Schicht 22 auf. Bei den durch die Kernelemente 12, 14 nachgebildeten komplexen Innenstrukturen 18 handelt es sich um Kühlkanäle eines Gussteils 10, nämlich einer Schutzgasdüse (vergleiche 6). In dem dargestellten Ausführungsbeispiel bestehen die Kernelemente 12, 14 jeweils aus ei ner Grundform 28 aus einem ausschmelzbaren Trägermaterial 30, wobei das Trägermaterial 30 an seiner Außenfläche mit der metallischen Schicht 22 beschichtet ist. Ein derartiger Aufbau der Kernelemente 12, 14 ist in der 2 beschrieben, wobei die 2 eine schematische Schnittansicht durch einen Teilbereich der Kernelemente 12, 14 dargestellt. Zudem erkennt man, dass die Kernelemente 12, 14 massiv ausgebildet sind. Hierzu ist der durch das Trägermaterial 30 gebildete Hohlraum durch ein Stützmaterial 36 ausgefüllt. Sowohl das Trägermaterial 30 wie auch das Stützmaterial 36 müssen ausschmelzbar sein. Des Weiteren handelt es sich um Materialien, die mittels eines Rapid Prototyping-Verfahrens verarbeitet werden können. Als besonders geeignet haben sich hierbei Kunststoffe erwiesen. Des Weiteren ist es möglich, dass das Trägermaterial 30 und das Stützmaterial 36 aus dem gleichen Material bestehen. Allerdings können auch unterschiedliche Materialien verwendet werden. Die Kernelemente 12, 14 werden in einem Verfahrensschritt a) beim Verfahren zur Herstellung eines Gussteils aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff mit mindestens einer komplexen Innenstruktur 18, insbesondere mit mindestens einem Hohlraum unter Verwendung einer Gussform verwendet.
In einem weiteren Verfahrensschritt b) erfolgt die Ausbildung einer ersten Guss- oder Negativform 26 zur Herstellung einer das Gussteil 10 nachbildenden Positivform 24 mit den beiden eingegossenen Kernelementen 12, 14. Das Ausbilden der ersten Guss- oder Negativform 26 ist in 3 als schematische, teilweise geschnittene Darstellung gezeigt. Man erkennt, dass die Kernelemente 12, 14 in die erste Guss- oder Negativform 26 eingelegt sind. Ein Hohlraum 16 der ersten Guss- oder Negativform 26 wird mit einem ausschmelzbaren Material, insbesondere Wachs, ausgefüllt, so dass es zu einem Eingießen der Kernelemente 12, 14 in die genannte Positivform 24 kommt. Die Positivform 24 ist in 4 dargestellt. Zudem ist in 4 angedeutet, dass an die Positivform 24 ein Anguss 32 und ein Steiger 34 angebracht wird. Nach einem Umgießen der Positivform 24 mit einer Hülle, insbesondere mit einer Hülle zur Ausbildung einer zweiten Guss- und Negativform des Gussteils 10, wird die Positivform 24 entfernt, insbesondere ausgeschmolzen. Die Hülle zur Ausbildung der zweiten Guss- oder Negativform besteht beispielsweise aus Keramik. Nach einem Einfüllen von Gussmaterial in die zweite Guss- oder Negativform und einem Abkühlen des Gussmaterials gemäß den weiteren Verfahrensschritten c) und d) folgt in einem letzten Verfahrensschritt e) das Entfernen der Hülle und die Entnahme des fertigen Gussteils 10.
5 zeigt eine schematische Darstellung eines derart hergestellten Gussteils 10 mit noch eingelegten Kernelementen 12, 14. Die überstehenden Kerne werden anschließend abgetrennt, die Grundform 28 bzw. das Trägermaterial 30 und das Stützmaterial 36 werden ausgeschmolzen, so dass letztendlich das in 6 schematisch dargestellte fertige Gussteil 10 verbleibt. Man erkennt die komplexen Innenstrukturen 18, nämlich die Kühlkanäle der genannten Schutzgasdüse.
Bei den zur Herstellung der Kernelemente 12, 14 verwendeten Rapid Prototyping-Verfahren kann es sich zum Beispiel um die Verfahrensfamilien Stereolithographie, Lasersintern, Schicht-(Laminat-)Verfahren, Extrusionsverfahren oder 3D-Printing handeln.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Gussteils aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff mit mindestens einer komplexen Innenstruktur (18), insbesondere mit mindestens einem Hohlraum, mittels mindestens einer Gussform, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst: a) Bereitstellung von mindestens einem Kernelement (12, 14), wobei das Kernelement (12, 14) die komplexe Innenstruktur (18) umfänglich nachbildet und an seinem Aussenumfang (20) eine metallische Schicht (22) aufweist; c) Umgießen der Positivform (24) mit einer Hülle zur Ausbildung einer zweiten Guss- oder Negativform des Gussteils (10) und Entfernen der Positivform (24); d) Einfüllen von Gussmaterial in die zweite Guss- oder Negativform und Abkühlen des Gussmaterials; und e) Entfernen der Hülle und Entnahme des Gussteils (10).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass – insbesondere zwischen den Schritten a) und c) – der Schritt "b) Ausbilden einer ersten Guss- oder Negativform (26) zur Herstellung einer das Gussteil (10) nachbildenden Positivform (24) mit einem oder mehreren eingegossenen Kernelementen (12, 14)" durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (12, 14) aus einem hohlen Metallkern besteht.
Verfahren einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass der hohle Metallkern mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (12, 14) aus einer Grundform (28) aus einem ausschmelzbaren Trägermaterial (30) besteht, wobei das Trägermaterial (30) an seiner Außenfläche mit der metallischen Schicht (22) beschichtet ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundform (28) mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Schicht (22) elektrochemisch aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundform (28) hohl oder massiv ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Schicht (22) aus einem Metall oder einer Metall-Legierung besteht, wobei das Metall oder die Metall-Legierung einen höheren Schmelzpunkt aufweisen als das Gussmaterial.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Guss- oder Negativform (26) aus Kunststoff oder Silikon besteht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Positivform (24) aus einem leicht schmelzbaren Material, insbesondere Wachs besteht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an die Positivform (24) im Verfahrensschritt b) mindestens einen Anguss (32) und mindestens einen Steiger (34) angebracht werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Verfahrensschritt c) ausgebildete Hülle aus Keramik besteht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verfahrensschritt e) möglicherweise überstehende Teile des Kernelements (12, 14) entfernt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verfahrensschritt e) das Trägermaterial (30) ausgeschmolzen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Kernelements (12, 14) oder die Dicke der metallischen Schicht (22) 0,05 bis 5 mm beträgt.
Gussform zur Herstellung eines Gussteils aus Metall, einer Metall-Legierung oder aus Kunststoff mit mindestens einer komplexen Innenstruktur (18), insbesondere mit mindestens einem Hohlraum, dadurch gekennzeichnet, dass die Gussform (16) im Bereich der komplexen Innenstruktur (18) eine metallische Schicht (22) zur Abgrenzung gegenüber der Innenstruktur (18) aufweist.
Gussform nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Schicht (22) aus einem hohlen Metallkern besteht.
Gussform nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der hohle Metallkern mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens hergestellt ist.
Gussform nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Schicht (22) mittels eines Kernelements (12, 14) bestehend aus einer Grundform (28) aus einem ausschmelzbaren Trägermaterial (30), welche an ihrer Außenfläche mit der metallischen Schicht (22) beschichtet ist, herstellbar ist.
Gussform nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundform (28) mittels eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere eines Rapid Prototyping-Verfahrens hergestellt ist.
Gussform nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Schicht (22) elektrochemisch aufgetragen ist.
Gussform nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundform (28) hohl oder massiv ausgebildet ist.
Gussform nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Schicht (22) aus einem Metall oder einer Metall-Legierung besteht, wobei das Metall oder die Metall-Legierung einen höheren Schmelzpunkt aufweisen als das Gussmaterial.
Gussform nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der metallischen Schicht (22) 0,05 bis 5 mm beträgt.
Gussteil hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16 oder mit einer Gussform gemäß einem der Ansprüche 17 bis 25.
Gussteil nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussteil ein Teil eines Flugtriebwerks oder einer Gasturbine ist.