DE102022117474A1

DE102022117474A1 - Vorformling aus einem thermoplastischen Material sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings

Info

Publication number: DE102022117474A1
Application number: DE102022117474.3A
Authority: DE
Inventors: gleich Anmelder Erfinder
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2022-07-13
Filing date: 2022-07-13
Publication date: 2024-01-18
Also published as: WO2024013097A1

Abstract

Zusammenfassung der Vorformling besteht aus einem thermoplastischen Material und dient zur Herstellung von blasgeformten Behältern. Der Vorformling besitzt einen rohrartigen Mittelbereich, einen geschlossenen Boden und einen Mündungsabschnitt. Der Mündungsabschnitt liegt in Richtung einer Längsachse dem Boden gegenüber und begrenzt einen Innenraum. Die Wanddicke im Bereich des Bodens ist mindestens bereichsweise geringer als im Mittelbereich dimensioniert. Der Boden weist im Bereich einer Oberfläche mindestens einen Steg auf. Der Steg erstreckt sich ausgehend von einem Zentrum des Bodens in Richtung auf den Mittelbereich.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Preformen zur Ausformung einer vorteilhaften Preformkuppen-Geometrie für den späteren Blasprozess.
Die Erfindung führt in letzter Konsequenz zu einer nennenswerten Einsparung von Rohmaterial und es wird zudem am fertigen Produkt eine Qualitätsverbesserung erreicht.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus einen Vorformling bzw. einen Preform mit verbesserter Bodengeometrie.
Preformen sind spritzgegossene Rohlinge aus mindestens einem thermoplastischen Material, die in Blasmaschinen für die Herstellung von streckgeblasenen Kunststoffbehältern zum Einsatz kommen.
Für die gemäß dieser Erfindung beschriebene Herstellung von Preformen wird Kunststoffrohmaterial plastifiziert und anschließend mit hohem Druck in ein Ein- oder Mehrkavitäten-Formwerkzeug gepresst.
Es entstehen gemäß dem Stand der Technik Preformen entsprechend 1, welche geometrisch im Wesentlichen aus einem Hals- und Schaftbereich und einer Bodenkuppe bestehen, sowie die innen durch den Einsatz eines Kernes im Formwerkzeug hohl sind. Der Halsbereich ist derart geformt, dass er beispielsweise mit einer Schraubkappe wiederverschließbar ausgestaltet sein kann. Der Halsbereich erfährt während des Blasprozesses jedoch keine weitere Veränderung. Der Schaftbereich und die Bodenkuppe werden dagegen bei erhöhten Temperaturen zu Hohlkörpern aufgeblasen, wodurch der Kunststoff verstreckt wird und sich dabei erheblich verfestigt. Daher sind die zu verformenden Preformbereiche geometrisch im Zusammenspiel mit der Kerngeometrie für die sich später einstellende Flaschenqualität verantwortlich.
Üblicherweise stellt das Formwerkzeug die höchste Investition in einem Produktionssystem dar. Deswegen wird hoher Wert darauf gelegt, dass es effizient betrieben wird. So wird der Preform, dessen Außenhaut im direkten Kontakt mit dem intensiv gekühlten Formstahl steht, und folglich dort schnell erstarrt, schadensfrei und ohne mechanische Deformation entformt, damit das Formwerkzeug ohne Zeitverluste für den nächsten Produktionszyklus bereit ist.
Es ist anzumerken, dass während des Spritzgießprozesses solange ein Nachdruck im gesamten Preform über den Anguss aufrecht erhalten bleibt, um während des Erstarrungsprozesses des Preforms, der mit einem Schrumpfen einhergeht und somit zu fehlendem Material führt, diesen Mangel zu kompensieren um damit ungewünschte Einfallstellen am Spritzling zu vermeiden.
Bei den üblichen schnellen Produktionszyklen verbleibt eine erhebliche Restwärme im Inneren der Preformwandung, die zu einer Rückerwärmung führt, wodurch der Preform wiedererweichen und auskristallisieren kann, was ihn unbrauchbar werden lässt.
Es ist daher sehr vorteilhaft, den Preform nach der Entformung weiterhin intensiv in einfacheren Formenteilen, in sogenannten Kühlhülsen, während mehrerer Produktionszyklen zu kühlen.
Der Preform, wie er in 1 dargestellt ist, entspricht dem heutigen Stand der Technik, bei dem es, wie beschrieben, unausweichlich ist, dass die Wanddicken des Preforms besonders im Bereich der Preformkuppe und des Schaftes ähnliche Wandstärken aufweisen. Friert das Material durch dünnere Wandstärken im Bodenbereich oder im Halsbereich frühzeitig ein, kann das Schrumpfen in der Abkühlphase durch ein Nachdrücken der Schmelze, mit Wirkung auf den gesamten Preform einschließlich dem Halsbereich, nicht vermieden werden, was in der Konsequenz zu unerwünschten Einfallstellen in kritischen Bereichen des Preforms führt.
Die erfindungsgemäße Preform-Geometrie, wie sie in 2 gezeigt ist und deren Vorteile nachfolgend erläutert werden, kann daher nicht oder nur unter Berücksichtigung entsprechender Maßnahmen, welche den erforderlichen Nachdruck aufrecht erhalten, im bekannten Spritzgießverfahren hergestellt werden, da durch diese Erfindung eine wesentlich dünnere Wandstärke in der Preformkuppe erreicht wird, als im nachfolgenden Schaftbereich, um ein verfrühtes Einfrieren in diesen dünnen Bereichen auszuschließen und Einfallstellen zu vermieden.
Für den späteren Blasprozess ist ein weiteres Kriterium, dass das Temperaturprofil zwischen der Preformkuppe und dem Schaft für ein optimales Ergebnis einen abrupten Temperatursprung von ca. 50 - 80°C machen müsste, was nach Stand der Technik heute jedoch kaum zu realisieren ist. Das führt in den meisten Fällen dazu, das durch einen allmählichen Temperaturübergang das Material im Bodenbereich während des Streckblasprozesses nicht optimal in den Flaschenkörper abgezogen werden kann, was zu unnötigem Materialverbrauch führt. Dies könnte durch dünnere Wandstärken in der Preformkuppe stark optimiert werden, doch kann durch ein dadurch schnelles Einfrieren im dünnen Bereich während des Spritzgießprozesses der Nachdruck im Schaft oder Hals nicht aufrecht erhalten bleiben, was dann zu den besagten Einfallstellen führen würde und der Hals im Einklang mit Verschlüssen kein dichtes System mehr bilden würde.
Die zentrale Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu beschreiben, mit denen sich Preformen mit wesentlich günstigeren Wandungsquerschnitten in der Preformkuppe herstellen lassen. Der Vorteil liegt darin, dass die Infrarotheizungen der nachfolgenden Blasmaschinen über diese nun vergrößerte Oberfläche bei gleichzeitig verringerter Wandstärke effizienter Wärmeenergie einbringen können, um den Kunststoff in diesem Bereich schneller auf eine verstreckfähige Temperatur zu bringen. Dadurch kann während des Streckblasvorganges das Material direkt aus der Preformkuppe optimal zu Gunsten des Flaschenbodens bzw. -körpers herausgezogen werden, was deutliche Einsparungen an Rohmaterialien ermöglicht.
Preforms gemäß dieser Erfindung können im Formwerkzeug effizienter gekühlt werden, da zwischen den Fließkanälen eine geringere Wandstärke vorliegt und die Fließkanäle eine größere Oberfläche vorweisen. In der Nachkühlung der Robotik wird ebenfalls eine höhere Kühleffizienz erreicht, da in der Kühlhülse der Entnahmerobotik, für die Preformkuppe eine größere Kühloberfläche genutzt werden kann, was eine Rückerweichung und der damit verbundenen Qualitätsverminderung entgegenwirkt.
Zusätzlich kann mit einer speziellen Bodenkuppen-Auslegung auf die jeweilige Flaschenboden-Geometrie eingegangen werden. Während des Blasprozesses trifft die Reckstange beim Kontakt die Preformkuppe im Angussbereich, kühlt diesen unkontrolliert ab und verhindert damit die optimale Verstreckung des Bodenbereiches. Durch die Aussparungen um den inneren Angussbereich, welche durch die vertikalen und/oder horizontalen Fließkanäle erzeugt werden, kann erfindungsgemäß mit einer angepassten Reckstangengeometrie, in Abstimmung mit der konstruktiven Flaschenboden Ausführung, eine optimierte Verstreckung der Preformkuppe erfolgen. Dies führt an der geblasen Flasche zu einer besseren Formgebung um den Anguss- bzw. Flaschenbodenbereich, damit werden abrupte Wandstärkeunterschiede und Materialansammlungen vermieden, welche wiederum speziell bei gashaltigen Getränken zu sogenannten Stressbrüchen am Flaschenboden führen können.
Ergänzend kann am Supportring eine Aussparung/Markierung (3) eingebracht werden, um im Blasprozess den Preform exakt auf den Flaschenboden zu positionieren, damit die jeweiligen Fließkanäle mit dem Flaschenboden Design übereinstimmen.
Mit den eingebrachten Fließkanälen kann die Oberfläche der inneren und/oder äußeren Preformkuppe im gesamten Bodenbereiches vergrößert werden. Dies hat den Vorteil, das die Infrarotheizungen der nachfolgenden Blasmaschinen, über die vergrößerte Oberfläche effizienter Wärmeenergie einbringen können und das Material besser aus der Preformkuppe gezogen werden kann. Die Reckstange der Blasmaschine kann durch eine bessere Führung bzw. Zentrierung, sowie der genau bestimmten inneren Auslegung der Fließkanäle, die Wandstärke des Flaschenbodens besser beeinflussen, um somit den Preform exakt axial längen zu können.
Zur Herstellung derartiger Preformen werden nachfolgend drei Lösungen vorgeschlagen, die entweder in der Bodenplatte und/oder Kern des Formwerkzeuges zur Anwendung kommen.
In einer ersten Variante ist es im Bereich der Bodenplatte des Formwerkzeuges beispielsweise möglich, die Formgebung der äußeren Preformkuppe derart zu gestalten, dass der größte Teil im Übergang des Angusses zum Preformboden tatsächlich dünnwandig ist, jedoch mindestens zwei oder mehr Fließkanäle entweder axial und/oder vertikal so ausgelegt werden, dass sie nicht frühzeitig einfrieren und damit den Nachdruck zum Schaft aufrecht erhalten können. Der Schmelzeraum um den Angussbereich hat den Zweck die Schmelze optimaler in die jeweiligen Fließkanäle zu leiten, um eine gleichmäßige Verteilung der Schmelze zu gewährleisten.
Die Größe dieses Schmelzeraums hängt von der Preformgröße, Gewicht, Geometrie und der Qualitätsanforderung an die jeweiligen geblasenen Flaschen ab. Die Fließkanäle können sich am Preform außen als Stege zeigen, die den späteren Blasvorgang nicht negativ beeinflussen, sofern diese möglichst symmetrisch am Umfang verteilt sind. Im Streckblasprozess und später an der Flasche können sie sogar stabilisierend wirken. Zudem sind diese Fließkanäle in den Ausführungsvarianten eins und drei am fertigen Produkt von außen sichtbar und zeigen die Einsparung optisch.
Fließkanäle, mit dem Ziel Einfluss auf die Flaschengeometrie zu nehmen, sind aus dem Stand der Technik wie z.B. in WO 2010/06 9042 A1 und US5,455,088 bekannt. In beiden Dokumenten werden Fließkanäle beschrieben, welche einen Einfluss auf den Flaschenkörper und Flaschenboden haben. Die Fließkanäle beginnen direkt am Preformanguss und enden innerhalb des Preformschaftes. Der Vorteil zu den beiden oben genannten Ausführungen ist, dass gemäß der vorliegenden Erfindung zuerst ein Schmelzeraum gefüllt wird und erst im Anschluss die Schmelze in die jeweiligen Fließkanäle verteilt wird, um somit eine gleichmäßiges befüllen des Preforms zu gewährleisten.
Zusätzlich können die axialen Fließkanäle vertikal miteinander verbunden werden um die Formstabilität des Preforms in der Nachdruckphase zu unterstützen. Außerdem enden die Fließkanäle alle im Bereich der Preformkuppe, ohne dabei die Wandstärke der zukünftigen Flaschenfüße zu schwächen. Während dem Blassprozesses trifft die Reckstange die Fließkanäle in der Preformkuppe, wobei der Kontaktbereich zwischen der Reckstange und der Fließkanäle aufgrund der Geometrie der inneren Fließkanäle reduziert wurde. Dies ermöglicht eine gleichmäßige axiale Verstreckung, bessere Temperaturverteilung in der Preformkuppe ohne Wandstärkesprünge zwischen Preformanguss und Auslauf zum zylindrischen Preformkörper zu erzeugen.
Eine alternative zweite Variante den die Erfindung hier beschreibt, ist im Kern des Formwerkzeuges beispielsweise möglich, die Formgebung der Preform Innenauslegung derart zu gestalten, dass der größte Teil der inneren Preformkuppe tatsächlich dünnwandig ist, jedoch mindestens zwei oder mehr Fließkanäle, entweder axial und/oder vertikal so ausgelegt werden, dass sie nicht frühzeitig einfrieren und damit den Nachdruck zum Schaft aufrecht erhalten können. Wichtig beim Auslegen der Fließkanäle ist es Hinterschnitte zu vermeiden, um die Entformung des Preforms nicht zu gefährden, wie beispielsweise bei der WO 2016/059135 A1 , da der Preform aufgrund eines Hinterschnittes nicht entformbar ist). Diese Fließkanäle zeigen sich an der fertigen Preformkuppe innen als Stege, die den späteren Blasvorgang nicht negativ beeinflussen, sofern diese möglichst symmetrisch am Umfang verteilt sind, sondern im Streckblasprozess und später an der Flasche sogar stabilisierend wirken. Zudem sind diese Fließkanäle am fertigen Produkt von außen nicht sichtbar, was ein großer Unterschied zum ersten und dritten Lösungsansatz ist.
Eine dritte Variante den Preform gemäß dieser Erfindung im Bodenbereich zu optimieren, ist eine Kombination von äußeren- und inneren Fließkanälen in der Preformkuppe durchzuführen. Hierzu wird im Formwerkzeug die Bodenplatte und der Kern gemeinsam angepasst. Somit können gleichzeitig axiale und/oder vertikale Fließkanäle eingebracht werden. Speziell bei CSD (Carbonated Soft Drinks) Anwendungen, wo große Innendrücke wirken, können durch gezielte Preformkuppen Auslegungen, bzw. einbringen von einer Kombination von axialen/vertikalen äußeren Fließkanälen und/oder entsprechenden inneren Fließkanälen ein stabilerer Flaschenboden mit einem geringeren Gewicht erreicht werden.
Die Erfindung wird nachfolgend und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen basierend auf Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen in

1 Preform im Querschnitt wie er üblicherweise nach dem Stand der Technik hergestellt wird
2 Preform Außenkontur im Querschnitt bei dem die Preformkuppe während des Spritzgießprozesses im Formwerkzeug als Beispiel so gestaltet wurde, dass sie dabei aber zugleich mindestens zwei axiale und/oder einen vertikalen Fließkanal besitzen, die am fertigen Behälter sichtbar sind.
3 Preform Innenkontur im Querschnitt bei dem der Bodenbereich während des Spritzgießprozesses im Formwerkzeug so gestaltet wurde, dass sie dabei aber zugleich mindestens zwei axiale und einen vertikalen Fließkanal besitzen, die am fertigen Behälter von außen nicht sichtbar sind.
4 Kombination Preform Außen- und Innenkontur im Querschnitt bei dem der Bodenbereich während des Spritzgießprozesses im Formwerkzeug so gestaltet wurde, dass sie dabei aber zugleich mindestens zwei axiale äußere Fließkanäle und Minimum einen axialen/vertikalen inneren Fließkanal besitzen.
5 Schematische Darstellung der Fließwege an der Preformkuppe von außen und von der Seite.
6 Draufsicht einer beispielhaften Produktionsanordnung für Preformen mit äußeren Fließkanälen
7 Innenansicht einer beispielhaften Produktionsanordnung für Preformen mit inneren Fließkanälen.
8 Preform Innenkontur im Querschnitt mit einfahrender Reckstange
9 Bodenplatte mit axialen/vertikalen Fließkanälen
10 Kern mit axialen/vertikalen Fließkanälen
11 Formwerkzeug Kavität für eine Spritzguss-Maschine

Die Zeichnungen sollen im Folgenden die Erklärung des Herstellungsvorganges des Preformkuppenbereiches unterstützen.
Alle nachfolgend erläuterten Konstruktionsdetails und Verfahrensdetails können erfindungsgemäß einzeln oder in beliebiger Kombination miteinander realisiert werden. Alle Vorrichtungsmerkmale können auch im Rahmen des Verfahrens genutzt werden und alle Verfahrensmerkmale können vorrichtungsmäßig implementiert sein.
1 zeigt einen nach Stand der Technik hergestellten Preform (1). Dabei weist eine Wandstärke (10) in einer Preformkuppe (6) unterhalb eines Angusses (7) eine ähnliche Wandstärke (10) wie in einem Schaftbereich (5) auf. Für den Blasprozess optimierte Preformen gemäß 2 mit verringerten Wandstärken (9) in einem Bodenbereich (6) können auf Grund der Gefahr des Einfrierens der Schmelze nur mit Einschränkungen spritztechnisch realisiert werden, da dann der Nachdruck, welcher dem Schrumpfen des Preforms (2) während des Abkühlprozesses entgegenwirkt, nicht mehr in den entscheidenden Bereichen wirken kann.
In dieser Erfindung werden drei Lösungsvarianten aufgezeigt, wie der Preform (2) in 2 hergestellt werden kann. Es ist dabei zu erwähnen, dass alle drei Verfahren mindestens einen äußeren, axialen Steg (11) und/oder einem vertikalen Steg (12) und/oder einen inneren, axialen (13) und/oder vertikalen Steg (14) am Umfang der beschriebenen Preformkuppe (6) erzeugen, die aber keine nachteiligen Auswirkungen auf das gewünschte Blasergebnis bei einer Blasverformung des Preform (2) haben. Ganz im Gegenteil, in Variante eins und drei sind die Stege von außen sichtbar und suggerieren eine erhöhte Festigkeit, obwohl Material eingespart wurde.
Um mit der herkömmlichen Spritzgießtechnik dennoch einen wie in den 2 gezeigten Preform (2) produzieren zu können, wird eine Formwerkzeug-Kavität wie in 11 derart gestaltet, dass über die dünne Wandung (9) in der Preformkuppe (6) mindestens zwei, besser drei äußere axiale Stege (11) und/oder ein äußerer vertikaler Steg (12) von ausreichender Breite wie in 2 vorgesehen werden, die die Aufrechterhaltung des Nachdrucks im Bodenbereich (6) des Preforms (2) unterstützt.
Die Oberflächenkontur des Preforms (2) wird im Bereich der Stege fortgesetzt, wobei im Bereich der Vertiefung die Kontur hingegen innenseitig bzw. außenseitig fällt und somit eine geringere Wandstärke (9) im Bereich einer Vertiefung generiert. Die Preformkuppe (6) hat eine gleichmäßige Wandstärke im Angussbereich, besitzt einen Schmelzeraum (8) der eine kontinuierliche Verteilung der Schmelze sichert, welche dann über die Fließkanäle (11, 12, 13, 14) der Formwerkzeug-Kavität und Vertiefungen in den Preformschaft (5) geleitet wird. Die axialen Fließkanäle (11, 13) münden idealer Weise direkt in den Schaft des Preforms oder können je nach Bodenauslegung einer herzustellenden Flasche zwischen Anguss (7) und Schaftbereich (5) frei definierbar enden. Dadurch wird ein Vorauseilen der Schmelze wieder kompensiert, ungewünschte Bindenähte werden vermieden.
Wichtig hierbei ist, dass diese Flächen nicht eine übermäßig große Länge in Axialrichtung aufweisen müssen - sondern dass die radiale Querschnittfläche im Bereich der Dünnstellen über eine kurze Länge bereits für den Blasprozess den gewünschten abrupten Wärmeübergang gewährleistet. Dies hat zum Vorteil, dass die Ausführung der Dünnstellen meistens vollumfänglich in den geteilten formgebenden Teilen der Preformkuppe ausgeführt werden kann. Zudem sind die Fließkanäle (11, 12, 13, 14) durch diese Ausführung relativ kurz, was die thermische und rheologische Auslegung dieser Fließkanäle (11, 12, 13, 14) dahingehend vereinfacht, dass ein frühzeitiges Einfrieren innerhalb der Fließkanäle und die Bildung von Bindenähten mit geringer werdenden Länge abnimmt.
Um die axialen Fließkanäle (11, 13) schmaler zu gestalten, kann aber auch mindestens ein zusätzlicher vertikaler Fließkanal (12, 14) als Verbindungselement zwischen den axialen Fließkanälen (11, 13) in der Formwerkzeug-Kavitaet integriert werden, wie in 3 und 4 dargestellt, welche dann die Formgebung des Preforms (2) während der Nachdruckphase unterstützen. Es kann aber auch gleichzeitig nur ein äußerer vertikaler und/oder nur ein innerer vertikaler Fließkanal eingebracht werden.
Der Preform (2) in 3 zeigt die zweite Lösungsvariante, in dem die Stege in der Innenkontur des Preforms (2) eingebracht werden, damit sie an der geblasenen Flasche von außen nicht sichtbar sind und mindestens zwei, besser drei axiale innere Stege (13) sowie mindestens ein vertikaler innerer Steg (14) in die Preformkuppe (6) integriert werden, um den Nachdruck im Preform Bodenbereich zu sichern.
4 hingegen zeigt eine Kombination von äußeren und inneren Stegen. Die Stege (11, 12, 13 und 14) führen die originale Oberflächenkontur des Preform (1) mit dem Ziel eine maximale Materialeinsparung zu erreichen fort. Der Schmelzeraum (8) sichert bei gleichzeitigem parallelen Einbringen der Stege (11/13), wobei der äußere und innere Fließkanalkontur in der Formgebung wie Breite, Länge übereinstimmen, sich der Oberflächenkontur des Preforms (2) anpassen, die optimale Versorgung des Preforms (2) mit Schmelze sichern und dadurch in der Nachdruckphase Einfallstellen im Schaft (5) und Halsbereich (4) verhindern. Die Fließwege (15) in 5, markiert durch Pfeile, zeigen wie die Schmelze über den Anguss in den Schmelzeraum (8) und von dort über fünf Fließkanäle von ausreichender Breite, Länge in den Preformschaft fließt und somit den Nachdruck aufrecht erhält. In 6 und 7 sind Stege mit verschiedener Innenkontur und Außenkontur mit unterschiedlichen Ausführungsmöglichkeiten dargestellt.
Deutlich zu erkennen sind die verschiedenen Geometrien des Schmelzeraumes (8) im Angussbereich (7). 8 zeigt eine Reckstange (16) während eines Verstreckprozesses in der einfahrenden Position. Die Reckstange (16) trifft beim Einfahren in den Preform (2) auf die axialen und vertikalen Stege der inneren Preformkuppe (6). Die Innenkontur der axialen/vertikalen Stege kann exakt mit der Außenkontur der Reckstangegeometrie übereinstimmen, um sicher zu stellen den Preform (2) exakt axial längen zu können. Dies hat den Vorteil, dass der Preformanguss der Flasche immer genau mittig ist und Wandstärkeunterschiede im Flaschenboden durch verschobene Angüsse, sogenannte Off-Center (Preformanguss liegt außermittig verschoben vom axialen Flaschenzentrum) vermieden werden.
In der Spritzgießform können die axialen/vertikalen, inneren oder äußeren Fließkanäle in eine Bodenplatte gemäß 9 oder im Kern gemäß 10 eingebracht werden. Dies kann entweder durch jeweilige Vertiefungen bzw. Vergrößerungen, der zukünftigen Wandstärke des Preforms (2), durch Anpassungen in der Bodenplatte (17) und/oder im Kern (18) erzeugt werden.
Bezugszeichenliste

1: Preform nach Stand der Technik
2: Preform mit optimiertem, dünnwandigem Bodenbereich
3: Supportring mit Aussparung/Markierung
4: Halsbereich
5: Schaftbereich
6: Preformkuppe
7: Anguss
8: Schmelzeraum
9: verringerte Wandstärke in der Prefomkuppe
10: normale Wandstärke für den Spritzgießprozess
11: axialer Fließkanal an der Preform Außenkontur
12: vertikaler Fließkanal an der Preform Außenkontur
13: axialer Fließkanal an der Preform Innenkontur
14: vertikaler Fließkanal an der Preform Innenkontur
15: Fließweg
16: Reckstange
17: Bodenplatte
18: Kern
19: Innenraum des Preforms

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2010/069042 A1 [0022]
US 5455088 [0022]
WO 2016/059135 A1 [0024]

Claims

Vorformling aus einem thermoplastischen Material zur Herstellung von blasgeformten Behältern, der einen rohrartigen Mittelbereich (5), einen geschlossenen Boden (6) und einen Halsbereich (4) aufweist, der in Richtung einer Längsachse des Vorformlings dem Boden gegenüber liegt und einen Innenraum (19) begrenzt und bei dem eine Wanddicke im Bereich des Bodens (6) mindestens bereichsweise geringer als im Mittelbereich (5) dimensioniert ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (10) im Bereich einer Oberfläche mindestens einen Steg (11,12,13,14) aufweist, der sich ausgehend von einem Zentrum des Bodens (6) in Richtung auf den Mittelbereich (5) erstreckt.
Vorformling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (13,14) in Bezug auf einen Innenraum (19) des Vorformlings (2) innenseitig angeordnet ist.
Vorformling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (11,12) in Bezug auf einen Innenraum (19) des Vorformlings (2) außenseitig angeordnet ist.
Vorformling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (11,12,13,14) in Bezug auf einen Innenraum (19) des Vorformlings (2) innenseitig und außenseitig angeordnet sind.
Vorformling nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Vorformlings spritzgegossen ist.
Vorformling nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anguss (7) im Bereich eines äußeren Zentrums des Bodens (6) angeordnet ist.
Vorformling nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wanddicke im Bereich des Bodens (6) mindestens bereichsweise etwa 20 bis 70 % geringer ist als im Mittelabschnitt (5).
Vorformling nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die innenseitigen und außenseitigen Stege als zusätzliche Verstärkung für den Flaschenboden ausgeführt werden, ohne dabei die Wanddicke im Bereich des Bodens (6) zu verringern.
Vorrichtung zur spritzgusstechnischen Herstellung eines Vorformlings (2) aus einem thermoplastischen Material zur Herstellung von blasgeformten Behältern, die eine Außenform und eine in einer Kavität der Außenform angeordneten Kern aufweist und bei der die Außenform einen Boden und einen in Richtung einer Längsachse dem Boden gegenüberliegenden Halsbereich aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand zwischen dem Kern und einer Innenseite der Außenform im Bereich des Bodens mindestens bereichsweise geringer als zwischen dem Kern und einem Mittelabschnitt der Außenform dimensioniert ist und dass sich ausgehend von einem Zentrum mindestens ein nutartiger Fließkanal erstreckt.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Fließkanal am Kern ausgehend vom Zentrum einer Kuppe erstreckt.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Fließkanal an der Außenform ausgehend von einem inneren Zentrum erstreckt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand im Bereich des Bodens etwa 20 % bis 70 % kleiner ist als im Bereich des Mittelabschnittes.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Bodens ein Schmelzeraum angeordnet ist.
Vorrichtung nah einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Preform im Halsbereich (4), wie z.B. am Supportring eine Aussparung/Markierung (3) aufweist, um im Blaswerkzeug den Preform so zu positionieren, dass die Reckstange die Fließkanäle speziell auf die Formgebung des Flaschenbodens ausrichtet.
Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings aus einem thermoplastischen Material zur Herstellung von blasgeformten Behältern, der einen rohrartigen Mittelbereich, einen geschlossenen Boden und einen Halsbereich aufweist, der in Richtung einer Längsachse dem Boden gegenüberliegt und einen Innenraum begrenzt und bei dem eine Wanddicke im Bereich des Bodens mindestens bereichsweise geringer als im Mittelbereich dimensioniert ist, wobei der Boden im Bereich einer Oberfläche mindestens einen Steg aufweist, der sich ausgehend von einem Zentrum des Bodens in Richtung auf den Mittelbereich erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Endphase des Spritzgussprozesses ein Nachdruck erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 15 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzeraum mit plastifiziertem Kunststoff gefüllt wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass während der Durchführung des Spritzgussprozesses zuerst der Schmelzeraum und dann ein Abstandsbereich zwischen dem Kern und der Außenform mit thermoplastischem Kunststoff gefüllt wird.