DE10013474A1 - Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente und Verfahren zu ihrer Herstellung

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DE10013474A1
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. DOLLAR A Aufgabe ist es, ein Temperiersystem für Bauteile und Maschinenelemente zu schaffen, das es ermöglicht, die zu verarbeitenden Materialien gleichmäßig zu kühlen, zu erhitzen oder bei einer definiert konstanten Temperatur zu verarbeiten und ein Verfahren zur Herstellung der Bauteile und Maschinenelemente zu schaffen, das es ermöglicht schneller und kostengünstiger als mit bisher üblichen Verfahren die Herstellung durchzuführen. Erfindungsgemäß ist das Temperiersystem so ausgebildet, daß analog der Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements in konturparallelem Abstand mit definierter Wandstärke im Inneren des Bauteils bzw. Maschinenelements ein oder mehrere Temperierkanäle oder Temperierhohlräume angeordnet sind, wobei die thermisch hochbeanspruchten Bereiche ganz oder teilweise hinterformt ausgebildet sind und daß mindestens eine Temperiermitteleintrittsöffnung und mindestens eine Temperiermittelaustrittsöffnung angeordnet ist. Er wird hergestellt, indem das Ur-, Fertigungs- und Kernmodell mittels eines Rapid-Prototyping-Verfahrens oder mittels Hochgeschwindigkeitsfräsen HSC so gefertigt wird, daß die Gießkerne der Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements angepaßt sind. Der eigentliche Guß erfolgt mittels Coldbox, V-Prozeß, Feinguß oder Verbundguß. Der Kernsand der Gießformen wird anschließend wieder ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente für die Anwendung in Industriebereichen, wo die zu verarbeitenden Materialien gekühlt, erhitzt oder bei einer definiert konstanten Temperatur verarbeitet werden müssen, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Bauteile bzw. Maschinenelemente.
Bauteile bzw. Maschinenelemente der Kunststoffverarbeitung und Gießereitechnik werden vorwiegend aus Vollmaterial hergestellt. Bevorzugte Werkstoffe sind in erster Linie hochvergüteter Stahl aber auch Aluminium. Für geometrisch komplizierte Objekte, insbesondere solche mit Freiformflächen, ist ein hoher Bearbeitungsaufwand in der Regel mit spanabhebender bzw. senkerodierender Bearbeitung erforderlich. Z. B. sind Temperier- bzw. Kühlkanäle, die durch nachträgliches Bohren eingebracht werden, so nah wie möglich an der Werkzeuginnenkontur (Gravur, Kavität) angeordnet, um dort einen maximalen Kühleffekt zu erzielen.
Es gibt verschiedene Erfindungen mit dem Ziel, die Kühlung darüber hinaus zu verbessern. Derartige Patente gehen nach wie vor von Kühlkanälen - wenn auch verbesserten - aus und betreffen immer nur ein spezielles Verfahren (z. B. Spritzguß). Solche Lösungen sind aus den Schriften DE 42 34 961, DE 44 44 796 und DE 195 21 733 bekannt. Zur Herstellung von Bauteilen bzw. Maschinenelementen aus Blockmaterial ist ein hoher Bearbeitungsaufwand (Zeit und Kosten) für das Schruppen, Schlichten, eventuell notwendiges Senkerodieren und das Einbringen von Kühlkanälen kennzeichnend.
Es ist keine optimale, gleichmäßige Kühlung der Bauteile bzw. Maschinenelemente möglich, da sich die Kühlkanäle, die aufgrund ihrer Herstellung durch Bohren grundsätzlich linear verlaufen, der Kontur nur sehr grob und ungleichmäßig annähern. Insbesondere für geometrisch komplizierte Objekte mit Freiformflächen kann durch die unvollständige Annäherung an die Kontur keine gleichmäßige Kühlung erreicht werden. Je nach der Materialdicke zwischen Bauteil- bzw. Maschinenelementoberfläche und Kühlkanal unterscheiden sich die Bauteil- bzw. Maschinenelementtemperaturen im Konturbereich; oftmals bilden sich thermische Zentren (Bereiche mit besonders hoher Temperatur).
Daraus resultieren:
  • - lange Zykluszeiten und Qualitätsverluste für die zu verarbeitenden Materialien und Stoffe,
  • - geringe Standzeit der Bauteile bzw. Maschinenelemente,
  • - Verzug der Bauteile bzw. Maschinenelemente,
  • - Probleme bei der Prozeßsteuerung durch schlechte Regelung und Steuerung der Temperierung
  • - damit verbunden hohe Ausschußmaterialien durch Nichteinhaltung der Prozeßtemperatur.
Für größere Bauteile bzw. Maschinenelemente wird das Problem der punktgenauen Temperierung noch problematischer. Zudem können durch den Verzug des Werkzeuges bzw. Werkzeugeinsatzes Dichtigkeitsprobleme im Dauerbetrieb auftreten, da in der Regel auch größere mechanische Kräfte zum Einsatz gebracht werden. Leckverluste an Kühlflüssigkeit können Störungen im direkten Fertigungsprozeß (z. B. beim Spritzgießen bzw. Druckgießen oder bei der Verarbeitung von Lebensmitteln) verursachen.
Alle bislang bekannten Kühl- bzw. Temperiersysteme sind sehr reaktionsträge, da das Wärmepotential entsprechender Anlagen eine nicht unerhebliche Rolle spielt. Z. B. bei Extruderbauteilen besteht das Problem, daß durch die eingebrachte thermische Energie durch Beheizung des Gehäuses, die eingebrachte Knetenergie durch die auftretenden Drehmomente und die im Prozess entstehende Reibungsenergie das in diesen Anlagen verarbeitende Material leicht bereichsweise überhitzt werden kann und dabei Schäden erleidet. Bislang ist es nur möglich, von außen über reaktionsträge Beheizung oder Kühlung die Prozesstemperatur in den erforderlichen Grenzbereichen zu halten. Im Bereich der Extruderschnecken ist nur eine indirekte Temperierung über das zu verarbeitende Material möglich. Zudem erfolgt die Temperierung mit einer relativ großen zeitlichen Verzögerung. Es sind Lösungen bekannt, wo zur Temperierung von Extruder-Schneckenelementen hohlgebohrte Wellen eingesetzt werden, durch die das Temperiermittel strömt. Es sind auch Extruder-Schneckenelemente bekannt, wo relativ nahe an der Wellen-Nabe-Verbindung Kühlbohrungen angeordnet sind. Dies erfolgt durch Einbringung von relativ dünnen, in Längsachsenrichtung verlaufende Bohrungen. Diese Lösungen sind aber in ihrem Temperierungsverhalten ebenfalls sehr träge, da sie von der aktiven Oberfläche weit entfernt angeordnet sind.
Der Erfindung liegt der Aufgabe zugrunde, ein Temperiersystem für Bauteile und Maschinenelemente zu schaffen, das es ermöglicht die zu verarbeitenden Materialien gleichmäßig zu kühlen, zu erhitzen oder bei einer definiert konstanten Temperatur zu verarbeiten und ein Verfahren zur Herstellung der Bauteile und Maschinenelemente zu schaffen, das es ermöglicht, schneller und kostengünstiger als mit bisher üblichen Verfahren die Herstellung durchzuführen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale der ersten beiden Patentansprüche gelöst. Erfindungsgemäß ist das Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente, insbesondere für Bauteile bzw. Maschinenelemente mit komplizierten Konturen, die mit Temperiermitteln temperiert werden, so ausgebildet, daß analog der Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements in konturparallelem Abstand mit definierter Wandstärke im Inneren des Bauteils bzw. Maschinenelements ein oder mehrere Temperierkanäle oder Temperierhohlräume angeordnet sind. Dabei sind die thermisch hochbeanspruchten Bereiche ganz oder teilweise hinterformt ausgebildet. Mindestens eine Temperiermitteleintrittsöffnung und mindestens eine Temperiermittelaustrittsöffnung sind am Bauteil bzw. Maschinenelement angeordnet. Dieses kompakte Bauteil bzw. Maschinenelement wird hergestellt, indem das Ur-, Fertigungs- und Kernmodell mittels eines Rapid-Prototyping-Verfahrens oder mittels Hochgeschwindigkeitsfräsen HSC so gefertigt wird, daß die Gießkerne der Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements angepaßt sind. Der eigentliche Guß erfolgt mittels Sandguß (Coldbox), als Vollformprozeß (V-Prozeß) oder Feinguß. Der Kernsand der Gießformen wird anschließend wieder vollständig aus dem geschlossenen Werkzeug bzw. Werkzeugeinsatz entfernt. Vorzugsweise erfolgt noch eine Feinschlichtbearbeitung und/oder ein Polieren der Kontur und/oder ein Vergüten der Oberfläche des gegossenen Bauteils bzw. Maschinenelements.
Als Ergebnis der Erfindung entsteht ein Bauteil bzw. Maschinenelement mit einem konturbezogenen Temperiersystem mit den Vorteilen einer wesentlichen Verkürzung der Zykluszeiten und der damit verbundenen bedeutenden Steigerung der Produktivität. Da im Bauteil bzw. Maschinenelement keine ungleichmäßige Wärmeausdehnung mehr entstehen kann, wird die Qualität des zu fertigenden Produktes verbessert und es treten keine Dichtigkeitsprobleme mehr auf. Insbesondere wird in den kritischen Bereichen, wo ein zusätzlicher Energieeintrag, hervorgerufen durch das Kneten oder die Reibung des zu verarbeitenden Materials, erfolgt, eine Überhitzung des zu verarbeitenden Materials zuverlässig vermieden. Die Zeit, in dem das Bauteil bzw. Maschinenelement thermisch belastet wird, verringert sich und die Standzeit des Bauteils bzw. Maschinenelements erhöht sich. Weitere Einsparungen ergeben sich aus dem Wegfall der spanenden Bearbeitung für die Herstellung des Bauteils bzw. Maschinenelements. Mit dem erfindungsgemäßen Bauteil bzw. Maschinenelement und dem zugehörigen Herstellungsverfahren ist erstmals auch ein konsequenterer Leichtbau realisierbar.
In einer vorteilhaften Ausbildung sind ein oder mehrere Temperierkanäle in konturparalellem Abstand analog der Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements mäanderförmig im Inneren angeordnet. Für relativ große Bauteile bzw. Maschinenelemente ist mindestens ein Temperierkanal als Zufuhrtemperierkanal des Temperiermittels ausgebildet. Mindestens ein anderer Temperierkanal ist dabei als Abführtemperierkanal des Temperiermittels ausgebildet. Beide Kanalarten sind untereinander durch Quertemperierkanäle, die in konturparallelen Abstand zur Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements angeordnet sind, verbunden. Auch können an einem Bauteil bzw. Maschinenelement mehrere Temperiermittelanschlußöffnungen angeordnet sein.
Wenn besondere Temperaturerfordernisse, wie z. B. äußerst gleichmäßige Prozeßtemperatur oder an einer Stelle des Bauteils bzw. Maschinenelements eine erhöhte Temperatur vorliegen sollen, ist es vorteilhaft im Inneren des Bauteils bzw. Maschinenelements ein Temperiermittelkanalnetz in konturparallelen Abstand zur Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements anzuordnen. Dadurch wird mittels der erfindungsgemäßen Lösung eine gleichmäßigere Temperaturverteilung vor allen in den kritischen Bereichen erreicht.
Werden an die Temperierung der Bauteile bzw. Maschinenelemente höchste Anforderungen gestellt, d. h. über die gesamte Bauteil- bzw. Maschinenelementlänge darf kein Temperaturgefälle entstehen, ist es vorteilhaft, zwei oder mehreren nicht miteinander verbundenen Temperierkanäle oder Temperierkanalnetze anzuordnen und diese entgegengesetzt mittels Temperiermitteln zu temperieren bzw. durchströmen zu lassen.
Daß Temperiersystem für Bauteile und Maschinenelemente ermöglicht die zu verarbeitenden Materialien gleichmäßig zu kühlen, zu erhitzen oder bei einer definiert konstanten Temperatur zu verarbeiten. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Bauteile und Maschinenelemente ermöglicht schneller und kostengünstiger als mit bisher üblichen Verfahren die Herstellung der neuartigen Bauteile bzw. Maschinenelemente.
Die Erfindung soll nachstehend in zwei Ausführungsbeispielen an Hand der Fig. 1 bis 6 näher erläutert werden.
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes neuartiges Bauteil bzw. Maschinenelement in einer Ausführung als Schneckenelement 1 für Extruder,
Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch ein erfindungsgemäßes Schneckenelement 1,
Fig. 3 zeigt die Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Schneckenelementes 1,
Fig. 4 zeigt die Modellierung von zwei erfindungsgemäßen Temperierkanälen 2,
Fig. 5 zeigt eine zweiteilige Ausführung eines Bauteils bzw. Maschinenelements gemäß Anspruch 8 als ein Schneckengehäuse 11 und
Fig. 6 zeigt einen Schnitt quer durch eine zweiteilige Ausführung eines Schneckengehäuses 11 gemäß Anspruch 8.
Ausgehend von 3D-CAD-Daten eines Schneckenelements 1 für Extruder werden in das Innere des Schneckenelements 1 zwei Temperierkanäle 2 der äußeren Form folgend konstruiert und ebenfalls als 3D-CAD-Datenmodell erzeugt. Sowohl die Temperierkanäle 2, die als Kerne für den Gießprozeß ausgebildet sind, als auch die Kontur des Schneckenelements werden ausgehend von den 3D-CAD-Daten mittels einem Rapid- Prototyping-Verfahren hergestellt. Für derartig kompakte Modelle ist das LOM (Laminated Object Manufakturing)-Verfahren besonders geeignet. Bei höheren Genauigkeitsanforderungen kann zur Modell- und Kernkastenherstellung auch die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung genutzt werden. So werden zum Beispiel auch Modelle aus Epoxidharzformmassen mit diesen Verfahren hergestellt.
Auf dem gesamten Schneckenelement 1 wird für den nachfolgenden Gießprozeß das notwendige Bearbeitungsaufmaß (1 bis 3 mm in Abhängigkeit von der Teilegröße) als sogenannte Offset-Fläche ebenfalls datentechnisch modelliert und bei der Herstellung des Sandgußmodells berücksichtigt. Im Ausführungsbeispiel, unter Beachtung der Form des speziell zu fertigenden Teils, sind die Temperierkanäle 2 der Zahnform angepaßt und folgt in ihrem Verlauf in konturparallelem Abstand den beiden Zahnflanken. Im Querschnitt ist der Zahn innen hohl und besitzt eine definierter Wandstärke. Bei vorliegender Dimensionierung der Temperierkanäle 2 sollten zur Stabilisierung für den Gießprozeß spezielle Stützfüße (nicht dargestellt) vorgesehen werden. Es können auch weitere Temperierkanäle und -öffnungen eingebracht werden.
Das Modell des Schneckenelements 1 wird in Sand abgeformt, der Kern unter Beachtung der Kernmarken eingeordnet und die gesamte Form mit einem geeigneten hochlegierten Werkzeugstahl ausgegossen. Bei der Abformung des Modells und insbesondere für die Abformung des innenliegenden Kerns erfolgt die Bindung des Sandes für die Gußform mittels wasserlöslicher, biologisch und umweltverträglicher Bindemittel. Dadurch ist ein schnelles Entfernen des Kernsandes gewährleistet. Anschließend wird der Kern vorzugsweise durch Auswaschen oder Ausblasen wieder entfernt. Anschließend erfolgt eine Feinschlichtbearbeitung und zusätzlich ein Polieren der Kontur des nunmehr gegossenen Schneckenelements 1. Sollen die Standzeiten des Bauteils bzw. Maschinenelements verbessert werden, ist es sinnvoll die Oberfläche oder auch das Bauteil bzw. Maschinenelement insgesamt durch geeignete Vergütungsverfahren zu vergüten.
Insbesondere durch die Hauptformgebung der Bauteil- bzw. Maschinenelementkonturen mittels eines Genau-Gießverfahrens wird die Materialökonomie verbessert und es erfolgt eine gravierende Reduzierung der spanenden Bearbeitung des Bauteil- bzw. Maschinenelementgrundkörpers, da die gesamte Vorbearbeitung durch Schrupp-Fräsen der Formkonturen wegfällt. Ein bevorzugter Einsatzfall der erfindungsgemäßen Lösung sind sowohl Schnecken- und Knetelemente als auch insbesondere Gehäuse für Extruder.
In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform gemäß Anspruch 8 besteht ein Schneckenelement aus zwei Teilen. Bei einem Schneckenelement für Extruder dient das innere Teil z. B. eine normale rotationssymmetrische Buchse zur Herstellung einer Welle/Nabe-Verbindung. Für dieses innere Teil ist in der Regel für die meisten Anwendungsfälle als Werkstoff einfacher Baustahl bzw. Kohlenstoffstahl ausreichend. Für das zu temperierende Teil, hier für das Schneckengewinde, dessen Oberfläche das zu transportierende Medium direkt berührt, ist als bevorzugter Werkstoff ein hochlegierter Edelstahl vorteilhaft. Diese Ausführungsform ist sowohl fertigungstechnisch günstiger als auch aus Gründen der Materialökonomie sinnvoll. Die beiden Teile werden mittels Verbundguß hergestellt. Verbundguß wird insbesondere eingesetzt, wenn besondere Eigenschaften des Bauteiles bzw. Maschinenelements nur in definierten Bereichen, z. B. nur an die sich im Eingriff befindliche Oberfläche (Außen oder Innen) höchste Anforderungen, wie hohe Verschleißfestigkeit und Härte gefordert sind. Der Vorteil ist der, daß dadurch die Verwendung der teuren, verschleißfesten gehärteten Komponenten nur auf die entsprechenden Funktionsbereiche begrenzt wird. Das Verbundgießen kann je nach Bedarf in den Varianten flüssig-flüssig oder fest-flüssig realisiert werden. In der Regel ist allerdings die Variante fest-flüssig für das erfindungsgemäße Verfahren anzuwenden. Dabei wird ein festes Werkstückteil, welches z. B. auch spanend bearbeitetet sein kann, durch einen Gießprozeß mit dem Gießmetall verbunden. Vor dem eigentlichen Gießprozeß sind die Gießkerne entsprechend den gewünschten Kühlkanälen einzusetzen und zu positionieren. Nach dem Gießen und Erkalten sind die Gießkerne zu entfernen.
Bei einem Schneckengehäuse 11 gemäß Anspruch 8, wie in den Fig. 5 und 6 dargestellt, ist dagegen das zu temperierende innere Teil 12, daß verschleißfest sein muß und die Schneckenführung enthält, aus hochlegiertem Edelstahl, während das äußere Teil 13, die tragende Gehäusekonstruktion aus normalen Kohlenstoffstahl (z. B. C15) besteht. Die Herstellung der Teile erfolgt ebenfalls im Verbundguß, wobei die Temperierschlange 15 mit eingegossen wird.
Das Herstellungsverfahren am Beispiel für ein Schneckenelement zur Förderung bestimmter Medien, wird wie folgt beschrieben. Aus einem Rohr oder vorgearbeiteten Rundmaterial wird mit spanender Bearbeitung der feste Teil des entsprechenden Bauteils bzw. Maschinenelementes hergestellt. Anschließend erfolgt das Herstellen entsprechender Sandkerne (verlorene Sandkerne ggf. in mehreren Teilsegmenten und das Verbinden mittels Kleben vor dem Gießprozeß). Dann erfolgt die Fertigung der eigentlichen Schneckenelemente aus PUR-Schaum (für das Vollformgießen), aus Wachs (für das Feingießen) oder als Hohlkerne (für das Sandgießen). Mit einer dieser Prozeßvarianten wird mittels Verbundguß das komplette erfindungsgemäße Schneckenelement hergestellt.
Für ein Schneckengehäuse 11 erfolgt das Herstellen des äußeren Gehäuseteils 13 ebenfalls mittels geeigneter spanender Fertigungsverfahren (Fräsen als ein Hauptformverfahren, Ausbohren des inneren Hohlraumes und Einbringen von Kernmarkierungen mittels Fräsen). Anschließend werden die Kerne für die Kühlschlangen hergestellt, ggf in Segmenten, um eine optimale Anpassung an die jeweiligen Kontur zu erreichen. Die Gießkerne können mittels unterschiedlicher Verfahren hergestellt werden, wie z. B.:
  • - die Kernseele wird mittels Stereolithographie oder LOM-Bauprozeß aus 3D-CAD-Daten hergestellt, mittels Abformen in Gießharz werden die Formeinsätze für den Kernkasten erzeugt,
  • - direktes Generieren der Kernkästen im Lom-Bauprozeß,
  • - Fräsen der Kernkästen aus einem üblichen Modellwerkstoff auf Epoxidharzbasis (z. B. Ureol).
Das Herstellen der inneren verschleißfesten Gehäuseteiles 12, entsprechend der benötigten Formenkontur, erfolgt, wie oben beschrieben, ebenfalls im Verbundguß. Ergänzend zu den Kernen der Temperierschlange 15 ist für die innere Formkontur ein Kern und der Aufstampfboden herzustellen. Der äußere Gehäuseteil 13 kann dabei quasi als eine Art Kokillenrahmen verwendet werden.
Die Erfindung ist anwendbar in der chemischen Industrie, der kunststofferzeugenden und -verarbeitenden Industrie, der Farben und Lackindustrie, der Lebensmittelindustrie, der Gummi- und Kautschukindustrie und auch für Recyclingprozesse.
Liste der verwendeten Bezugszeichen
1
Schneckenelement
2
Temperierkanäle
11
Schneckengehäuse
12
inneres Gehäuseteil
13
äußeres Gehäuseteil
14
Schneckenführung
15
Temperierschlange

Claims (8)

1. Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente, insbesondere Bauteile bzw. Maschinenelemente mit komplizierten Konturen, die mit Temperiermitteln temperiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß analog der Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements in konturparallelem Abstand mit definierter Wandstärke im Inneren des Bauteils bzw. Maschinenelements ein oder mehrere Temperierkanäle (2) oder Temperierhohlräume angeordnet sind, wobei die thermisch hochbeanspruchten Bereiche ganz oder teilweise hinterformt ausgebildet sind und daß mindestens eine Temperiermitteleintrittsöffnung und mindestens eine Temperiermittelaustrittsöffnung angeordnet ist.
2. Verfahren zur Herstellung von thermisch und mechanisch hochbeanspruchten Bauteilen bzw. Maschinenelementen dadurch gekennzeichnet, daß Ur-, Fertigungs- und Kernmodell des Bauteils bzw. Maschinenelements mittels eines Rapid-Prototyping-Verfahrens oder mittels Hochgeschwindigkeitsfräsen HSC so gefertigt werden, daß der Gießkern der Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements angepaßt ist, der Guß mittels Coldbox, V-Prozeß oder Feinguß erfolgt und der Kernsand der Gießform wieder aus dem Bauteil bzw. Maschinenelement entfernt wird und vorzugsweise eine Feinschlichtbearbeitung und/oder Polieren der Kontur des gegossenen Bauteils bzw. Maschinenelements erfolgt.
3. Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Temperierkanäle (2) in konturparalellem Abstand analog der Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements mäanderförmig im Inneren angeordnet sind.
4. Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Temperierkanal (2) als Zufuhrtemperierkanal des Temperiermittels ausgebildet ist, daß mindestens ein Temperierkanal (2) als Abführtemperierkanal des Temperiermittels ausgebildet ist und beide Kanalarten untereinander durch Quertemperierkanäle, die in konturparallelen Abstand zur Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements angeordnet sind, verbunden sind.
5. Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Temperiermittelanschlußöffnungen angeordnet sind.
6. Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente nach Anspruch 1 oder 3, 4, 5 dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren des Bauteils bzw. Maschinenelements ein Temperiermittelkanalnetz in konturparallelem Abstand zur Kontur des Bauteils bzw. Maschinenelements angeordnet ist.
7. Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente nach Anspruch 1 oder 3, 4, 5, 6 dadurch gekennzeichnet, daß bei zwei oder mehreren nicht miteinander verbundenen Temperierkanälen (2) oder Temperierkanalnetzen diese entgegengesetzt von Temperiermitteln temperiert bzw. durchströmt werden.
8. Temperiersystem für thermisch und mechanisch hochbeanspruchte Bauteile bzw. Maschinenelemente nach Anspruch 1 oder 3, 4, 5, 6 dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil bzw. Maschinenelement aus mindestens zwei Teilen besteht und das Teil, mit der zu temperierenden Oberfläche aus einem höherwertigen Material besteht.
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